JPH02162704A - 永久磁石の製造方法 - Google Patents
永久磁石の製造方法Info
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- JPH02162704A JPH02162704A JP63317084A JP31708488A JPH02162704A JP H02162704 A JPH02162704 A JP H02162704A JP 63317084 A JP63317084 A JP 63317084A JP 31708488 A JP31708488 A JP 31708488A JP H02162704 A JPH02162704 A JP H02162704A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
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- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
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- H01F1/0578—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together bonded together
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
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- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はＲ−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｚｒ−Ｂ系磁石の製造方法に
関する。
関する。
［従来の技術１
従来樹脂結合型Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の製造方法は次の方
法が用いられている。
法が用いられている。
（１）液体急冷法により急冷薄帯を作製し、その薄片を
樹脂結合法で磁石にする。
樹脂結合法で磁石にする。
（２）（１）の方法で使用した薄片を２段階のホットプ
レス法で機械的配向処理を行い粉砕後、樹脂と混合し成
形する方法。
レス法で機械的配向処理を行い粉砕後、樹脂と混合し成
形する方法。
（１）の方法は溶解した合金を回転ロール上に射出し急
冷薄帯を得る。得られた薄帯は脆くて割れやすく、結晶
粒は等方的に分布しているので磁気的にも等方性である
。この薄帯を適度な粒度にして、樹脂と混合後成形すれ
ば７ｔｏｎ／ｃｍ”程度の圧力で約８５体積％の充填が
可能となる。
冷薄帯を得る。得られた薄帯は脆くて割れやすく、結晶
粒は等方的に分布しているので磁気的にも等方性である
。この薄帯を適度な粒度にして、樹脂と混合後成形すれ
ば７ｔｏｎ／ｃｍ”程度の圧力で約８５体積％の充填が
可能となる。
（２）の方法はリボン状の急冷薄片を真空中あるいは不
活性雰囲気中で加熱した耐熱性のプレス型に入れホット
プレスする１次いで大面積を有する型で試料が最初の厚
みの騒程度になるよう熱間加工し、これを粉砕後樹脂と
混合し成形するものである。
活性雰囲気中で加熱した耐熱性のプレス型に入れホット
プレスする１次いで大面積を有する型で試料が最初の厚
みの騒程度になるよう熱間加工し、これを粉砕後樹脂と
混合し成形するものである。
（３）ガスアトマイズ法により作製した磁性噴霧粉につ
いてはＩＥＥＥ ＴＲＡＮＳＡＣＴＩＯＮＳ ＯＮ
ＭＡＧＮＥＴＩＣ３Ｖｏｌ、ＭＡＧ−２３，ＮＯ，
５ＳＥＰＴＥＭＢＥＲ１９８７Ｐ２５１８〜２５２０に
記載されているように溶解した合金を不活性ガスにより
噴霧化し。
いてはＩＥＥＥ ＴＲＡＮＳＡＣＴＩＯＮＳ ＯＮ
ＭＡＧＮＥＴＩＣ３Ｖｏｌ、ＭＡＧ−２３，ＮＯ，
５ＳＥＰＴＥＭＢＥＲ１９８７Ｐ２５１８〜２５２０に
記載されているように溶解した合金を不活性ガスにより
噴霧化し。
１０〜５００μｍの球状の粉末を得、熱間加工するもの
である。
である。
〔発明が解決しようとする課題］
しかし前述の従来技術（１）、（２）では、液体急冷法
により得られたリボンを粉砕して用いるため、粉末の形
状が鱗片状であり成形の際の流動性が悪いという問題点
、及び液体急冷法により得られたリボンは保磁力機構が
ｐｉｎｎｉｎｇｍｏｄｅｌであり＠磁性が悪いという問
題点を有していた。
により得られたリボンを粉砕して用いるため、粉末の形
状が鱗片状であり成形の際の流動性が悪いという問題点
、及び液体急冷法により得られたリボンは保磁力機構が
ｐｉｎｎｉｎｇｍｏｄｅｌであり＠磁性が悪いという問
題点を有していた。
そこで従来技術（３）に示した形状が球状であり保磁力
機構がｎｕｃｌｅａｔｉｏｎ ｍｏｄｅｌで＠磁性の
良いガスアトマイズ法により作製した噴霧粉を用いるこ
とが考えられる。しかし保磁力機構がｎｕｃｌｅａｔｉ
ｏｎ ｍｏｄｅｌであると機械的な歪が粒界に加わる
ことで保磁力は大きく減少する。さらにＲ−Ｆｅ−Ｂ系
磁石が大きな保磁力を得るためには主相であるＲｔＦｅ
ｚＢ相と粒界相のＲ−リッチ相が不可欠であるが、Ｒ＊
Ｆｅ、Ｂ相のビッカース硬度が６００程度であるのに対
しＲ−リッチ相のビッカース硬度は１００程度と小さく
歪を非常に受けやすい、上記の様な理由からガスアトマ
イズ法により作製した噴霧粉は５機械的な歪が加わるこ
とで保磁力が大きく減少するという問題点を有していた
。
機構がｎｕｃｌｅａｔｉｏｎ ｍｏｄｅｌで＠磁性の
良いガスアトマイズ法により作製した噴霧粉を用いるこ
とが考えられる。しかし保磁力機構がｎｕｃｌｅａｔｉ
ｏｎ ｍｏｄｅｌであると機械的な歪が粒界に加わる
ことで保磁力は大きく減少する。さらにＲ−Ｆｅ−Ｂ系
磁石が大きな保磁力を得るためには主相であるＲｔＦｅ
ｚＢ相と粒界相のＲ−リッチ相が不可欠であるが、Ｒ＊
Ｆｅ、Ｂ相のビッカース硬度が６００程度であるのに対
しＲ−リッチ相のビッカース硬度は１００程度と小さく
歪を非常に受けやすい、上記の様な理由からガスアトマ
イズ法により作製した噴霧粉は５機械的な歪が加わるこ
とで保磁力が大きく減少するという問題点を有していた
。
本発明は、このような問題点を解決するものであり９粒
界相を強固なものにするためにＲ−Ｆｅ−Ｂ系において
Ｚｎを添加し１機械的歪が加わることによって生じる保
磁力の減少をなくすこと、加＾て噴霧粉を用いることに
より成形の際の流動性を良好なものにするところにある
。
界相を強固なものにするためにＲ−Ｆｅ−Ｂ系において
Ｚｎを添加し１機械的歪が加わることによって生じる保
磁力の減少をなくすこと、加＾て噴霧粉を用いることに
より成形の際の流動性を良好なものにするところにある
。
［課題を解決するための手段１
本発明の永久６ｎ石の製造方法は。
（１）原子百分率においてＲ１０〜２０％（ＲはＮｄ、
Ｐｒの少なくとも１種を含む希土類元素およびＹを含む
元素を示す、）Ｃｏ０〜４０％、Ｚｒ０．１−１０％、
８２〜１０％、及び残部が鉄およびその他製造上不可避
な不純物よりなる合金からガスアトマイズ法により噴霧
粉を作製し。
Ｐｒの少なくとも１種を含む希土類元素およびＹを含む
元素を示す、）Ｃｏ０〜４０％、Ｚｒ０．１−１０％、
８２〜１０％、及び残部が鉄およびその他製造上不可避
な不純物よりなる合金からガスアトマイズ法により噴霧
粉を作製し。
樹脂と混合後成形することを特徴とする。
（２）原子百分率においてＲ１０〜２０％（ＲはＮｄ、
Ｐｒの少なくとも１種を含む希土類元素およびＹを含む
元素を示す、）Ｃｏ０〜４０％。
Ｐｒの少なくとも１種を含む希土類元素およびＹを含む
元素を示す、）Ｃｏ０〜４０％。
Ｚｒ０．１＝１０％、Ｂ２〜１０％、及び残部が鉄およ
びその他製造上不可避な不純物よりなる合金からガスア
トマイズ法により噴霧粉を作製し、熱間加工を施し異方
化することを特徴とする。また熱間加工後、粉砕し、樹
脂と混合後、成形することを特徴とする。
びその他製造上不可避な不純物よりなる合金からガスア
トマイズ法により噴霧粉を作製し、熱間加工を施し異方
化することを特徴とする。また熱間加工後、粉砕し、樹
脂と混合後、成形することを特徴とする。
次に本発明における原料基本成分のＲ，Ｃｏ。
Ｚｒ、Ｂの限定理由について述べる。
Ｒ： １０〜２０％
１０％未満だとＲ−リッチ相の量が少なく十分な保磁力
が得られない、また２０％を越えると非磁性相であるＲ
−リッチ相が増えすぎ性能が低下するので上記の如く定
めた。
が得られない、また２０％を越えると非磁性相であるＲ
−リッチ相が増えすぎ性能が低下するので上記の如く定
めた。
ＣＯ：０〜４０％
ＣＯ添加によりキュリー温度が上昇するという効果が得
られるが、４０％を越えると保磁力の低下及びコストの
上昇を招くため上記の如く定めた。
られるが、４０％を越えると保磁力の低下及びコストの
上昇を招くため上記の如く定めた。
Ｚｒ：Ｏ，１＝１０％
０．１％未満だとＲ−リッチ相が機械的歪を受けやすく
１０％を越えるとＲａＦｅ＋４Ｂ相が形成されず十分な
性能が得られないため上記の如く定めた。
１０％を越えるとＲａＦｅ＋４Ｂ相が形成されず十分な
性能が得られないため上記の如く定めた。
Ｂ：２〜１０％
２％未満だとＲ＊Ｆｅ、Ｂ相が形成されず、１０％を越
えると非磁性相であるＢ−リッチ相が増λすぎ性能が低
下するので上記の如（定めた。
えると非磁性相であるＢ−リッチ相が増λすぎ性能が低
下するので上記の如（定めた。
以上の如く特定した原料基本成分を本発明に適用した結
果。
果。
Ｒ；１０〜２０％、ＣＯ：０〜４０％、Ｚｒ二〇、１〜
１０％、Ｂ：２〜１０％、は高し）磁気特性が得られる
組成域である。
１０％、Ｂ：２〜１０％、は高し）磁気特性が得られる
組成域である。
〔実 施 例１
次に本発明の実施例を示す。
実施例１
第１表に示す組成の合金の溶湯をガスノズルから噴出す
るアルゴンガスで噴霧化し噴霧粉を作製した。
るアルゴンガスで噴霧化し噴霧粉を作製した。
また添加金属の添加量が上記範囲外の合金についても比
較例として示した。
較例として示した。
これら噴霧粉を１５体積％のエポキシ樹脂と混線し７ｔ
ｏｎ／ａｍ”の圧力で圧縮成形した樹脂結合型磁石と混
線前の噴霧粉の磁気特性を第２表に示す。
ｏｎ／ａｍ”の圧力で圧縮成形した樹脂結合型磁石と混
線前の噴霧粉の磁気特性を第２表に示す。
第１表
第２表
第２表から明らかな如く、本発明による永久磁石は比較
例と比べると大きな保磁力が得られており、Ｚｒ添加に
よって噴霧粉は混線後も保磁力の大きな減少は観察され
ず安定したものとなっている。
例と比べると大きな保磁力が得られており、Ｚｒ添加に
よって噴霧粉は混線後も保磁力の大きな減少は観察され
ず安定したものとなっている。
実施例２
実施例１で作製した試料Ｎｏ１Ｏの噴霧粉を加熱した耐
熱用のプレス型に入れ７５０℃、１．４ｔ ｏ ｎ ／
ｃ ｍ ”でホットプレスした後、大面積を有する型
にて、７００℃、０．７ｔｏｎ／ｃｍ”で変形ｆｆ１５
０％になるよう加工した。加工後Ｂｒ＝１２．２ （ｋ
Ｇ）、 １Ｈｃ＝ｉｏ、 ４ （ｋＯｅ） 、（ＢＨ）ｍ
ａｘ＝３５．３ （ＭＧＯｅ）の値が得られた。
熱用のプレス型に入れ７５０℃、１．４ｔ ｏ ｎ ／
ｃ ｍ ”でホットプレスした後、大面積を有する型
にて、７００℃、０．７ｔｏｎ／ｃｍ”で変形ｆｆ１５
０％になるよう加工した。加工後Ｂｒ＝１２．２ （ｋ
Ｇ）、 １Ｈｃ＝ｉｏ、 ４ （ｋＯｅ） 、（ＢＨ）ｍ
ａｘ＝３５．３ （ＭＧＯｅ）の値が得られた。
次いで粉砕後１５ｋｏｅの印加磁場中で圧縮成形はエポ
キシ樹脂を１５体積％混合し、射出成形、押出成形はポ
リアミド系樹脂を４０体積％混合し成形した０以上によ
り作製した樹脂結合型磁石の磁気特性と成形法を第３表
に示す。
キシ樹脂を１５体積％混合し、射出成形、押出成形はポ
リアミド系樹脂を４０体積％混合し成形した０以上によ
り作製した樹脂結合型磁石の磁気特性と成形法を第３表
に示す。
第３表
第３表から明らかな如くガスアトマイズ法により作製し
た噴霧粉を素材として用いた樹脂結合型磁石は高性能な
ものである。また射出成形、押出成形に用いた４０％の
ポリアミド系樹脂と混合した噴霧粉の粘度は２４０℃の
時１．９８ｘ１０’ｐｏｉｓｅであり、急冷法により作
製した薄片を用いた同条件の粉末の粘度２．７４Ｘ１０
’ｐｏｉｓｅと比べ小さい値を示し流動性は良好なもの
となっている。
た噴霧粉を素材として用いた樹脂結合型磁石は高性能な
ものである。また射出成形、押出成形に用いた４０％の
ポリアミド系樹脂と混合した噴霧粉の粘度は２４０℃の
時１．９８ｘ１０’ｐｏｉｓｅであり、急冷法により作
製した薄片を用いた同条件の粉末の粘度２．７４Ｘ１０
’ｐｏｉｓｅと比べ小さい値を示し流動性は良好なもの
となっている。
［発明の効果ｊ
以上述べたように本発明によればＲ−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｚｒ
−Ｂ系合金からガスアトマイズ法により作製した噴霧粉
は、機械的な歪が加えられても保６１１力は大幅に減少
することはない、また上記噴霧粉を熱間加工すること、
及び熱間加工後粉砕し、磁場中で樹脂結合型磁石を作製
することにより高性能な磁石を得ることができる。さら
に射出成形、押出成形については流動性が良好となり、
成形が容易にできるといった効果を有する。
−Ｂ系合金からガスアトマイズ法により作製した噴霧粉
は、機械的な歪が加えられても保６１１力は大幅に減少
することはない、また上記噴霧粉を熱間加工すること、
及び熱間加工後粉砕し、磁場中で樹脂結合型磁石を作製
することにより高性能な磁石を得ることができる。さら
に射出成形、押出成形については流動性が良好となり、
成形が容易にできるといった効果を有する。
以上
出願人 セイコーエプソン株・式会社
Claims (3)
- （１）原子百分率においてＲ１０〜２０％（ＲはＮｄ，
Ｐｒの少なくとも１種を含む希土類元素およびＹを含む
元素を示す。）、Ｃｏ０〜４０％、Ｚｒ０．１〜１０％
、Ｂ２〜１０％、及び残部が鉄およびその他製造上不可
避な不純物よりなる合金からガスアトマイズ法により噴
霧粉を作製し、樹脂と混合後成形することを特徴とする
永久磁石の製造方法。 - （２）原子百分率においてＲ１０〜２０％（ＲはＮｄ、
Ｐｒの少なくとも１種を含む希土類元素およびＹを含む
元素を示す。）Ｃｏ０〜４０％、Ｚｒ０．１〜１０％、
Ｂ２〜１０％、及び残部が鉄およびその他製造上不可避
な不純物よりなる合金からガスアトマイズ法により噴霧
粉を作製し、熱間加工を施し異方性化することを特徴と
する永久磁石の製造方法。 - （３）請求項２に記載した製造方法により作製した永久
磁石を粉砕し、樹脂と混合後、成形することを特徴とす
る永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63317084A JPH02162704A (ja) | 1988-12-16 | 1988-12-16 | 永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63317084A JPH02162704A (ja) | 1988-12-16 | 1988-12-16 | 永久磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02162704A true JPH02162704A (ja) | 1990-06-22 |
Family
ID=18084250
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63317084A Pending JPH02162704A (ja) | 1988-12-16 | 1988-12-16 | 永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02162704A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1395998A1 (en) * | 2001-02-28 | 2004-03-10 | Magnequench Inc. | Bonded magnets made with atomized permanent magnetic powders |
-
1988
- 1988-12-16 JP JP63317084A patent/JPH02162704A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1395998A1 (en) * | 2001-02-28 | 2004-03-10 | Magnequench Inc. | Bonded magnets made with atomized permanent magnetic powders |
| EP1395998A4 (en) * | 2001-02-28 | 2009-07-15 | Magnequench Inc | BONDED MAGNETS MADE OF ATOMIZED PERMANENT MAGNETIC POWDERS |
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