JPH02157593A - セラミックス焼成用敷粉代替シート - Google Patents
セラミックス焼成用敷粉代替シートInfo
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- JPH02157593A JPH02157593A JP63310138A JP31013888A JPH02157593A JP H02157593 A JPH02157593 A JP H02157593A JP 63310138 A JP63310138 A JP 63310138A JP 31013888 A JP31013888 A JP 31013888A JP H02157593 A JPH02157593 A JP H02157593A
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Landscapes
- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、セラミックス基板又はセラミックス成型体等
を焼成する際に、合板と焼成物間及び重ね合わされた焼
成物間の反応や焼成物の変形を防止するために使用され
るセラミックス焼成用敷粉代替シートに関するものであ
る。
を焼成する際に、合板と焼成物間及び重ね合わされた焼
成物間の反応や焼成物の変形を防止するために使用され
るセラミックス焼成用敷粉代替シートに関するものであ
る。
［従来の技術］
例えば、セラミックス基板やセラミックス成型体（以下
セラミックス基板等という）を効率よく焼成するには、
合板の上に数枚のセラミックス基板等を重ね合わせて一
度に焼成する必要がある。
セラミックス基板等という）を効率よく焼成するには、
合板の上に数枚のセラミックス基板等を重ね合わせて一
度に焼成する必要がある。
この場合、合板とセラミックス基板等の間及び各セラミ
ックス基板等の間の反応やセラミックス基板等の変形を
防止するために、従来、これらの間に敷粉と称するアル
ミナ（Ａ、Ｑ ２０ ａ ）の如き高溶融点粒子を、機
械あるいは手作業によって散布していた。
ックス基板等の間の反応やセラミックス基板等の変形を
防止するために、従来、これらの間に敷粉と称するアル
ミナ（Ａ、Ｑ ２０ ａ ）の如き高溶融点粒子を、機
械あるいは手作業によって散布していた。
しかしながら、この方法では散布時の粉塵の発生、散布
の不均一やセラミックス基板等を設置する際の粒子の移
動、敷粉の偏在等により焼成後のセラミックス基板等に
うねりやキズ等が発生し易いという問題があった。
の不均一やセラミックス基板等を設置する際の粒子の移
動、敷粉の偏在等により焼成後のセラミックス基板等に
うねりやキズ等が発生し易いという問題があった。
このような問題を解決するため、例えば特公昭Ｇｏ−８
９９１号公報にみられるごとく、可燃性の紙又はプラス
チックシート内に、ＡΩ２０３粉体、Ｚ ｒ Ｏ２粉体
のうち１種又は両者を分散させたもの、あるいは、特開
昭８２−４９１８８号公報に開示された発明のように可
燃性のシートの表面にＡｊ７２０３の如き高溶融点のセ
ラミックス粉体とカーボン粉末とを含むコーティング層
を形成したものなどが提案され、実用化されている。さ
らにこれらに類するものとして、特開昭６２−１９３８
２５号公報、特開昭８３−５０３６９号公報、特開昭８
３−７９７８４号公報等に開示された発明がある。
９９１号公報にみられるごとく、可燃性の紙又はプラス
チックシート内に、ＡΩ２０３粉体、Ｚ ｒ Ｏ２粉体
のうち１種又は両者を分散させたもの、あるいは、特開
昭８２−４９１８８号公報に開示された発明のように可
燃性のシートの表面にＡｊ７２０３の如き高溶融点のセ
ラミックス粉体とカーボン粉末とを含むコーティング層
を形成したものなどが提案され、実用化されている。さ
らにこれらに類するものとして、特開昭６２−１９３８
２５号公報、特開昭８３−５０３６９号公報、特開昭８
３−７９７８４号公報等に開示された発明がある。
［発明が解決しようとする課題］
上記の各発明は、いずれもセラミックス基板等の焼成時
に紙又はプラスチック成分が収縮し、このため敷粉とし
ての高溶融点粒子の分布が不均一になり、前述のような
焼成後のセラミックス基板等にうねりやキズが発生する
という問題は解決されていない。また、シートの表面に
コーティング層を形成するにあたっては、Ａｇ２Ｏ３の
如き高溶融点粒子をバインダー中に分散したスラリー液
を使用しているため、比重の大きい高溶融点粒子が沈降
し易く、このためスラリー液中の高溶融点粒子の分布が
不均一となり、前記のようなセラミックス基板等の不良
品の発生原因となっていた。
に紙又はプラスチック成分が収縮し、このため敷粉とし
ての高溶融点粒子の分布が不均一になり、前述のような
焼成後のセラミックス基板等にうねりやキズが発生する
という問題は解決されていない。また、シートの表面に
コーティング層を形成するにあたっては、Ａｇ２Ｏ３の
如き高溶融点粒子をバインダー中に分散したスラリー液
を使用しているため、比重の大きい高溶融点粒子が沈降
し易く、このためスラリー液中の高溶融点粒子の分布が
不均一となり、前記のようなセラミックス基板等の不良
品の発生原因となっていた。
さらに、特開昭８２−４９１８８号公報に開示された発
明は、可燃性シートとコーティング層の収縮率の差によ
るひずみが生じ易く、結果としてシートの収縮を助長す
ることになる等の問題がある。
明は、可燃性シートとコーティング層の収縮率の差によ
るひずみが生じ易く、結果としてシートの収縮を助長す
ることになる等の問題がある。
本発明は、上記の課題を解決すべ（なされたもので、セ
ラミックス基板等の焼成に際して、これらセラミックス
基板等のうねりやキズの発生を防止することができ、そ
の上製造が容易で低コストのセラミックス焼成用敷粉代
替シートを得ることを目的としたものである。
ラミックス基板等の焼成に際して、これらセラミックス
基板等のうねりやキズの発生を防止することができ、そ
の上製造が容易で低コストのセラミックス焼成用敷粉代
替シートを得ることを目的としたものである。
［課題を解決するための手段］
本発明に係るセラミックス焼成用敷粉代替シートは、可
燃性でセラミックス焼成時に収縮しない紙又はプラスチ
ックシートの表面にセラミックス焼成温度で溶融しない
高溶融点粒子の層を形成したもの、及び 前記紙又はプラスチックシートは、紙又はプラスチック
成分の燃焼温度では存在し、セラミックスの最終焼成温
度までには焼失する物質を含有したものである。
燃性でセラミックス焼成時に収縮しない紙又はプラスチ
ックシートの表面にセラミックス焼成温度で溶融しない
高溶融点粒子の層を形成したもの、及び 前記紙又はプラスチックシートは、紙又はプラスチック
成分の燃焼温度では存在し、セラミックスの最終焼成温
度までには焼失する物質を含有したものである。
［作 用］
セラミックス基板等の間に本発明に係る敷粉代替シート
を挾んで焼成すると、先ず２００〜５００℃程度で紙又
はプラスチックは焼失するが、これに含有されたカーボ
ン粉末の如き物質は残存してシートの収縮を防止する。
を挾んで焼成すると、先ず２００〜５００℃程度で紙又
はプラスチックは焼失するが、これに含有されたカーボ
ン粉末の如き物質は残存してシートの収縮を防止する。
ついで、セラミックスの最終焼成温度に達するまでに上
記物質は焼失し、Ａ１１２０３粒子の如き高溶融点粒子
のみがセラミックス基板等の間に敷粉として均一に残存
し、セラミックス基板等の剥離を容易にし、また、うね
りやキズの発生を防止する。
記物質は焼失し、Ａ１１２０３粒子の如き高溶融点粒子
のみがセラミックス基板等の間に敷粉として均一に残存
し、セラミックス基板等の剥離を容易にし、また、うね
りやキズの発生を防止する。
［発明の実施例］
本゛発明に係るセラミックス焼成用敷粉代替シートは、
セラミックス基板等の焼成時のシートの収縮をな（すた
めに、紙又はプラスチックからなり、これらの燃焼温度
では存在し、セラミックスの最終焼成温度に達するまで
には焼失する物質（例えばカーボン粉体）を含有する生
シートを表面に適当に粘着力が残るまで乾燥し、この生
シートの表面に高溶融点粒子（例えばＡ ＲＯＳＺ ｒ
Ｏ２等）を付着させ、乾燥して一体化したものである
。
セラミックス基板等の焼成時のシートの収縮をな（すた
めに、紙又はプラスチックからなり、これらの燃焼温度
では存在し、セラミックスの最終焼成温度に達するまで
には焼失する物質（例えばカーボン粉体）を含有する生
シートを表面に適当に粘着力が残るまで乾燥し、この生
シートの表面に高溶融点粒子（例えばＡ ＲＯＳＺ ｒ
Ｏ２等）を付着させ、乾燥して一体化したものである
。
生シートに用いる紙は、セラミックス基板等の焼成時に
完全に焼失するバルブを原料とするものが望ましい。ま
た、プラスチックとしては、ポリビニルアルコールや酢
酸ビニル樹脂等が望ましく、パルプとプラスチックを混
合したものを使用してもよい。何れにしても、セラミッ
クス基板等に悪影響を及ぼすことなく焼失するものであ
ればよい。
完全に焼失するバルブを原料とするものが望ましい。ま
た、プラスチックとしては、ポリビニルアルコールや酢
酸ビニル樹脂等が望ましく、パルプとプラスチックを混
合したものを使用してもよい。何れにしても、セラミッ
クス基板等に悪影響を及ぼすことなく焼失するものであ
ればよい。
バルブ紙又はプラスチックの燃焼温度は２００〜５００
℃であり、セラミックス基板等の焼成時には比較的低い
温度の段階で焼失するが、このときシートの収縮を伴な
い、高溶融点粒子の分布を不均一にする。発明者はこの
点に鑑みて種々試験、研究を行なった結果、セラミック
スの最終焼成温度は１０００℃以上であるため、バルブ
紙やプラスチックが焼失する５００℃程度までは燃焼せ
ずに存在してシートの収縮を防止し、セラミックスの最
終焼底温度までには完全に焼失する物質をシートに含有
させることが、シートの収縮防止にきわめて有効である
ことがわかった。このような物質としては、セラミック
ス基板等に悪影響を及ぼさずに完全に焼失するものであ
れば、粉末状のものでも繊維状のものでも使用すること
ができる。−例として、空気中において７００〜８５０
℃で焼失するカーボン粉末があり、これはコスト的にも
有利である。
℃であり、セラミックス基板等の焼成時には比較的低い
温度の段階で焼失するが、このときシートの収縮を伴な
い、高溶融点粒子の分布を不均一にする。発明者はこの
点に鑑みて種々試験、研究を行なった結果、セラミック
スの最終焼成温度は１０００℃以上であるため、バルブ
紙やプラスチックが焼失する５００℃程度までは燃焼せ
ずに存在してシートの収縮を防止し、セラミックスの最
終焼底温度までには完全に焼失する物質をシートに含有
させることが、シートの収縮防止にきわめて有効である
ことがわかった。このような物質としては、セラミック
ス基板等に悪影響を及ぼさずに完全に焼失するものであ
れば、粉末状のものでも繊維状のものでも使用すること
ができる。−例として、空気中において７００〜８５０
℃で焼失するカーボン粉末があり、これはコスト的にも
有利である。
一方、生シートの表面に付着させる高溶融点粒子は、生
シートの乾燥途中において粘着力が適当に残っている表
面に、落下方式又は静電塗装方式により付着させるよう
にしたものであり、均一性に優る静電塗装方式が好まし
い。この高溶融点粒子は、セラミックス基板等の焼成時
に敷粉として均一に残り、積層したセラミックス基板等
の融着を防止する。なお、セラミックス基板等は種類に
もよるが焼成時に多少なりとも収縮するので、高溶融点
粒子は球状で滑性があり、粒度分布範囲の狭いものが望
ましい。
シートの乾燥途中において粘着力が適当に残っている表
面に、落下方式又は静電塗装方式により付着させるよう
にしたものであり、均一性に優る静電塗装方式が好まし
い。この高溶融点粒子は、セラミックス基板等の焼成時
に敷粉として均一に残り、積層したセラミックス基板等
の融着を防止する。なお、セラミックス基板等は種類に
もよるが焼成時に多少なりとも収縮するので、高溶融点
粒子は球状で滑性があり、粒度分布範囲の狭いものが望
ましい。
次に、本発明の具体的実施例について説明する。
先ず、プラスチック原料にカーボン粉末を均一に分散混
入した生シートを、表面に粘着力が残る程度に乾燥し、
その表面にＡ Ｉ ２０ ａ粒子を静電塗装法により６
０ｇ／ｒｆ付着させて完全乾燥し、厚さＯ，１５ａ＋ｍ
のシートを製作した。この場合、Ａｇ２Ｏ３粒子はシー
トの厚さより粒径の小さいものを用い、１０〜１５０−
の範囲の中から選んだ任意のものを使用した。Ａｌ２Ｏ
３粒子の粒径が１０−より小さいと、焼成したセラミッ
クス基板等の離型効果が不充分であり、一方、１５０
ｕを超えると焼成後のセラミックス基板等にうねりやキ
ズが発生する。
入した生シートを、表面に粘着力が残る程度に乾燥し、
その表面にＡ Ｉ ２０ ａ粒子を静電塗装法により６
０ｇ／ｒｆ付着させて完全乾燥し、厚さＯ，１５ａ＋ｍ
のシートを製作した。この場合、Ａｇ２Ｏ３粒子はシー
トの厚さより粒径の小さいものを用い、１０〜１５０−
の範囲の中から選んだ任意のものを使用した。Ａｌ２Ｏ
３粒子の粒径が１０−より小さいと、焼成したセラミッ
クス基板等の離型効果が不充分であり、一方、１５０
ｕを超えると焼成後のセラミックス基板等にうねりやキ
ズが発生する。
上記のようにして製作したシートの断面構造を第１図に
示す。図において、（１）はシートで、（２）はプラス
チック、（３）はプラスチック内に分散して混入したカ
ーボン粉末、（４）は表面に付着したＡｇ２Ｏ３粒子で
ある。
示す。図において、（１）はシートで、（２）はプラス
チック、（３）はプラスチック内に分散して混入したカ
ーボン粉末、（４）は表面に付着したＡｇ２Ｏ３粒子で
ある。
次に、製作したシート（１）を第２図に示すように、合
板（５）とセラミックス基板等（６）との間及びセラミ
ックス基板等（６）の間に挾み、１２５０℃まで加熱し
て焼成し、焼成後のセラミックス基板等の剥離状態、う
ねり、キズの発生状態等を観察した結果を表１〜表３に
示す。
板（５）とセラミックス基板等（６）との間及びセラミ
ックス基板等（６）の間に挾み、１２５０℃まで加熱し
て焼成し、焼成後のセラミックス基板等の剥離状態、う
ねり、キズの発生状態等を観察した結果を表１〜表３に
示す。
（１）プラスチック成分とカーボン粉末の混合割合によ
る効果（表１）。
る効果（表１）。
表１
表２
（２） シートの厚さによる効果（プラスチック成分５
Ｑｖｔ％、カーボン粉末５０ｖｔ％、高溶融点粒子の粒
径１０〜１５０ Ｆ＆ｆｆｉ、Ａｇ２Ｏ３粒子量Ｈｇ／
イの場合）（表２） （３）Ａｇ２０３粒子の量による効果（プラスチック成
分５０ｖｔ％、カーボン粉末５０ｉ％、高溶融点粒子の
粒径１０〜１５０−、シート厚さ０，１５止の場合）（
表３） 表３ 上記のように、試験の結果によれば、カーボンを５０〜
７０ｗｔ％含む紙又はプラスチックの表面に、粒径１０
〜１５０−の高溶融点粒子を５０〜１２０ｇ／ｒｒ？付
着させた厚さ０，０７〜１．００ｍｍのセラミックス焼
成用敷粉代替シートをセラミックス基板の間に挾んで焼
成したところ、きわめて好結果が得られた。
Ｑｖｔ％、カーボン粉末５０ｖｔ％、高溶融点粒子の粒
径１０〜１５０ Ｆ＆ｆｆｉ、Ａｇ２Ｏ３粒子量Ｈｇ／
イの場合）（表２） （３）Ａｇ２０３粒子の量による効果（プラスチック成
分５０ｖｔ％、カーボン粉末５０ｉ％、高溶融点粒子の
粒径１０〜１５０−、シート厚さ０，１５止の場合）（
表３） 表３ 上記のように、試験の結果によれば、カーボンを５０〜
７０ｗｔ％含む紙又はプラスチックの表面に、粒径１０
〜１５０−の高溶融点粒子を５０〜１２０ｇ／ｒｒ？付
着させた厚さ０，０７〜１．００ｍｍのセラミックス焼
成用敷粉代替シートをセラミックス基板の間に挾んで焼
成したところ、きわめて好結果が得られた。
なお、カーボンを５０〜７０ｖｔ％含む紙又はプラスチ
ックの表面に、粒径１０〜１５０μｓの高溶融点粒子を
５０〜８０ｇ／ゴ付着させて厚さ０．０７〜０．１５關
の敷粉代替シートとすれば、コスト的にも最適である。
ックの表面に、粒径１０〜１５０μｓの高溶融点粒子を
５０〜８０ｇ／ゴ付着させて厚さ０．０７〜０．１５關
の敷粉代替シートとすれば、コスト的にも最適である。
［発明の効果］
以上の説明から明らかなように、本発明に係るセラミッ
クス焼成用敷粉代替シートは、カーボン粉末の如き物質
を含有さ′せることによりセラミックス焼成時に収縮し
ない紙又はプラスチックシートの表面に、Ａ Ｉ） ２
０ ａの如き高溶融点粒子の層を形成したので、セラミ
ックス焼成時にシートが収縮するおそれがなく、敷粉と
なる高溶融点粒子をセラミックス基板等の間に均一に分
布させることができる。このため、焼成後のセラミック
ス基板等の剥離が容易で、うねりやキズを発生するおそ
れがなく、その上製造が容易で低コストである等、実施
による効果大である。
クス焼成用敷粉代替シートは、カーボン粉末の如き物質
を含有さ′せることによりセラミックス焼成時に収縮し
ない紙又はプラスチックシートの表面に、Ａ Ｉ） ２
０ ａの如き高溶融点粒子の層を形成したので、セラミ
ックス焼成時にシートが収縮するおそれがなく、敷粉と
なる高溶融点粒子をセラミックス基板等の間に均一に分
布させることができる。このため、焼成後のセラミック
ス基板等の剥離が容易で、うねりやキズを発生するおそ
れがなく、その上製造が容易で低コストである等、実施
による効果大である。
第１図は本発明実施例の拡大縦断面図、第２図は本発明
に係る敷粉代替シートの使用状態を示す説明図である。 １：敷粉代替シート、２：生シート、３：力−ボン粉末
、４：高溶融点粒子、６：セラミックス基板等。
に係る敷粉代替シートの使用状態を示す説明図である。 １：敷粉代替シート、２：生シート、３：力−ボン粉末
、４：高溶融点粒子、６：セラミックス基板等。
Claims (2)
- （１）可燃性でセラミックス焼成時に収縮しない紙又は
プラスチックシートの表面にセラミックス焼成温度で溶
融しない高溶融点粒子の層を形成したことを特徴とする
セラミックス焼成用敷粉代替シート。 - （２）前記紙又はプラスチックシートは、紙又はプラス
チック成分の燃焼温度では存在し、セラミックスの最終
焼成温度までには焼失する物質を含有することを特徴と
する請求項（１）記載のセラミックス焼成用敷粉代替シ
ート。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63310138A JPH02157593A (ja) | 1988-12-09 | 1988-12-09 | セラミックス焼成用敷粉代替シート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63310138A JPH02157593A (ja) | 1988-12-09 | 1988-12-09 | セラミックス焼成用敷粉代替シート |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02157593A true JPH02157593A (ja) | 1990-06-18 |
Family
ID=18001622
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63310138A Pending JPH02157593A (ja) | 1988-12-09 | 1988-12-09 | セラミックス焼成用敷粉代替シート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02157593A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008110906A (ja) * | 2006-10-31 | 2008-05-15 | Denso Corp | ハニカム構造体の製造方法 |
| JP2009040668A (ja) * | 2007-08-13 | 2009-02-26 | Mitsubishi Materials Corp | 焼結用セッター及び焼結体の製造方法 |
-
1988
- 1988-12-09 JP JP63310138A patent/JPH02157593A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008110906A (ja) * | 2006-10-31 | 2008-05-15 | Denso Corp | ハニカム構造体の製造方法 |
| JP2009040668A (ja) * | 2007-08-13 | 2009-02-26 | Mitsubishi Materials Corp | 焼結用セッター及び焼結体の製造方法 |
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