JPS608991B2 - アルミナセラミック焼成用敷粉含有シ−ト - Google Patents
アルミナセラミック焼成用敷粉含有シ−トInfo
- Publication number
- JPS608991B2 JPS608991B2 JP17199279A JP17199279A JPS608991B2 JP S608991 B2 JPS608991 B2 JP S608991B2 JP 17199279 A JP17199279 A JP 17199279A JP 17199279 A JP17199279 A JP 17199279A JP S608991 B2 JPS608991 B2 JP S608991B2
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- Japan
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- powder
- sheet
- alumina ceramic
- alumina
- firing
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- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明はアルミナセラミック焼成用敷粉含有シートに関
するものである。
するものである。
従来アルミナセラミック基板を焼成するとき、該基板間
の反応を防止する為に、機械あるいは手作業で高融点酸
化物粒子を該基板間に散布していた。
の反応を防止する為に、機械あるいは手作業で高融点酸
化物粒子を該基板間に散布していた。
この為に製造工程が増加し、コスト高になっていた。又
、高融点酸化物が均一散布されず、基板の反り等の製品
不良の原因となっていた。本発明はこれら欠点をなくす
為になされたものである。斯かる目的に従って、本発明
に係るアルミナセラミック焼成用数粉含有シートは、可
燃性の紙あるいはプラスチックシート内にＡＩ２０３粉
体、Ｚの２粉体の１種又は両者を分散させたことを特徴
とする。又、ＡＩ２０３粉体、Ｚの２粉体を合計５０〜
９冊ｔ％含有し、その粒径は１０〜１５０仏であり、シ
ート厚は０．０５〜２側であるこを特徴とする。アルミ
ナセラミック焼成用敷粉含有シートの製造方法は、紙あ
るいはプラスチックのシートを製造する公知の技術を用
い、紙あるいはプラスチックの原液にＡＩ２０３粉体、
Ｚｒ０２粉体の１種又は両者を投入燈梓し、該溶液を用
いシートとする方法である。
、高融点酸化物が均一散布されず、基板の反り等の製品
不良の原因となっていた。本発明はこれら欠点をなくす
為になされたものである。斯かる目的に従って、本発明
に係るアルミナセラミック焼成用数粉含有シートは、可
燃性の紙あるいはプラスチックシート内にＡＩ２０３粉
体、Ｚの２粉体の１種又は両者を分散させたことを特徴
とする。又、ＡＩ２０３粉体、Ｚの２粉体を合計５０〜
９冊ｔ％含有し、その粒径は１０〜１５０仏であり、シ
ート厚は０．０５〜２側であるこを特徴とする。アルミ
ナセラミック焼成用敷粉含有シートの製造方法は、紙あ
るいはプラスチックのシートを製造する公知の技術を用
い、紙あるいはプラスチックの原液にＡＩ２０３粉体、
Ｚｒ０２粉体の１種又は両者を投入燈梓し、該溶液を用
いシートとする方法である。
以下本発明の実施例について説明する。
敷粉として、ＡＩ２０３粉体７仇の％、Ｚの２粉体３仇
Ｗ％からなり、粒径３０〜８０ムの高融点酸化物粒子を
用いる。
Ｗ％からなり、粒径３０〜８０ムの高融点酸化物粒子を
用いる。
該酸化物粒子を紙内に均一分散させ、厚さ０．２側の紙
シートを得る。該シートの断 」面を第１図に示す。第
１図において１は紙、２は敷粉（Ｎ２０３，Ｚｒ０２粉
体）である。該シート中の高融点酸化物粒子の含有率を
示す。紙成分 高融点酸化物 ソ ー ト Ａ ７０ｗｔ解 ３０ｗｔ努タ ン ー
ト Ｂ ５０〃 ５０〃紙成分 高融点酸化物 ン ‐ ト Ｃ ３０〃 ７０〃 ン ー ト Ｄ ＩＯ〃 ９０〃 焼成用アルミナ基板組成を次に示す。
シートを得る。該シートの断 」面を第１図に示す。第
１図において１は紙、２は敷粉（Ｎ２０３，Ｚｒ０２粉
体）である。該シート中の高融点酸化物粒子の含有率を
示す。紙成分 高融点酸化物 ソ ー ト Ａ ７０ｗｔ解 ３０ｗｔ努タ ン ー
ト Ｂ ５０〃 ５０〃紙成分 高融点酸化物 ン ‐ ト Ｃ ３０〃 ７０〃 ン ー ト Ｄ ＩＯ〃 ９０〃 焼成用アルミナ基板組成を次に示す。
Ｎ２０３ ９６ｗｔ％Ｔｉ０
３ ２〃Ｓｉ０２
１〃Ｃｒ２０３
１〃該アルミナ生セラミッ
ク成型体を積み重ねて焼成する場合、成型体間の接触形
状と同一形状に実施例の紙シートＡ〜Ｄを打ち抜き、こ
れを第２図に示す如く成型体間に挟み「成型体１０段積
みの状態で１５５０ＣＣ、２時間大気中で焼成する。
３ ２〃Ｓｉ０２
１〃Ｃｒ２０３
１〃該アルミナ生セラミッ
ク成型体を積み重ねて焼成する場合、成型体間の接触形
状と同一形状に実施例の紙シートＡ〜Ｄを打ち抜き、こ
れを第２図に示す如く成型体間に挟み「成型体１０段積
みの状態で１５５０ＣＣ、２時間大気中で焼成する。
このときの、焼成ァルミナ基板間の剥離状態を第１表に
示す。尚第２図において３は基板焼成用アルミナセラミ
ック合板、４は本発明のアルミナセラミック焼成用敷粉
含有シート、５はァルミナ生セラミック基板である。第
１表 ○…良好 ×…不良 次に、シートＢ，Ｃ，Ｄの場合に関し、高融点酸化物の
粒径を５〜９仏、１０〜８０〆、８０〜１５０仏、１７
７〜２１０仏、シート厚を１．００側とし、前述と同様
の実験を行なう。
示す。尚第２図において３は基板焼成用アルミナセラミ
ック合板、４は本発明のアルミナセラミック焼成用敷粉
含有シート、５はァルミナ生セラミック基板である。第
１表 ○…良好 ×…不良 次に、シートＢ，Ｃ，Ｄの場合に関し、高融点酸化物の
粒径を５〜９仏、１０〜８０〆、８０〜１５０仏、１７
７〜２１０仏、シート厚を１．００側とし、前述と同様
の実験を行なう。
該高融点酸化物粒子の粒径はふるい分け法により選別準
備する。このときの焼成ァルミナ基板間の剥離状態を第
２表に示す。第２表○…良好，Ｘ…不良 次にシート厚を０．０２，０．０５，０．５，２．０，
３．仇帆とし、シートＢ，Ｃ，Ｄの場合に関し、前述と
同様の実験を行なう。
備する。このときの焼成ァルミナ基板間の剥離状態を第
２表に示す。第２表○…良好，Ｘ…不良 次にシート厚を０．０２，０．０５，０．５，２．０，
３．仇帆とし、シートＢ，Ｃ，Ｄの場合に関し、前述と
同様の実験を行なう。
但し、高融点酸化物の粒径は、シート厚より小さい粒径
とする。このときの焼成アルミナ基板間の剥離状態を第
３表に示す。第３表○…良好 ×…不良 シート厚が３．比肋の場合、ァルミナ基板剥離後の該基
板への数粉付着が多くなるとともに、本発明の敷粉含有
シートのコスト高の原因になる。
とする。このときの焼成アルミナ基板間の剥離状態を第
３表に示す。第３表○…良好 ×…不良 シート厚が３．比肋の場合、ァルミナ基板剥離後の該基
板への数粉付着が多くなるとともに、本発明の敷粉含有
シートのコスト高の原因になる。
以上の実施例により、高融点酸化物の本発明シート中の
含有量は５０〜９肌ｔ％、該酸化物の粒径は１０〜１５
０ム、シート厚は０．０５〜２肋が最適である。又上述
の利用方法以外にパイプドクターを用いてアルミナセラ
ミックシートを製造するとき、キャリアフィルムととも
に該シートをパンチングし、そのまま焼成する公知の方
法に於いて、キャリアフィルムに本発明の敷粉含有シー
トを用い、パンチング後の敷粉含有シート付アルミナセ
ラミックシートを積み重ねて焼成するとにより、敷粉を
ひく工程が省ける。
含有量は５０〜９肌ｔ％、該酸化物の粒径は１０〜１５
０ム、シート厚は０．０５〜２肋が最適である。又上述
の利用方法以外にパイプドクターを用いてアルミナセラ
ミックシートを製造するとき、キャリアフィルムととも
に該シートをパンチングし、そのまま焼成する公知の方
法に於いて、キャリアフィルムに本発明の敷粉含有シー
トを用い、パンチング後の敷粉含有シート付アルミナセ
ラミックシートを積み重ねて焼成するとにより、敷粉を
ひく工程が省ける。
このように本発明により、敷粉をひく工程が省けるとと
もに、本発明のシートは敷粉が均一に分散されている為
敷粉を機械あるいは手作業でアルミナ生セラミック基板
間にひく場合と比較して敷粉の分散度ははるかに秀れて
おり、それ故に敷粉不均一散布によるアルミナセラミッ
ク基板の反り等が解消される。
もに、本発明のシートは敷粉が均一に分散されている為
敷粉を機械あるいは手作業でアルミナ生セラミック基板
間にひく場合と比較して敷粉の分散度ははるかに秀れて
おり、それ故に敷粉不均一散布によるアルミナセラミッ
ク基板の反り等が解消される。
以上説明したように、本発明に係るアルミナセラミック
焼成用敷粉含有シートを用いること，により、製造工程
の低減並びに製品品質の向上が図れる。
焼成用敷粉含有シートを用いること，により、製造工程
の低減並びに製品品質の向上が図れる。
図面は本発明の実施例を示すもので、第１図は紙シート
の断面図、第２図はこのシートをアルミナ生セラミック
基板間に挟んだ状態を示す断面図である。 １・・・・・・紙、２・・・・・・敷粉、３・・・・・
・基板焼成用アルミナセラミック合板、４・・…・本発
明のアルミナセラミック焼成用敷粉含有シート、５・・
・・・・ァルミナ生セラミック基板。 第１図 第２図
の断面図、第２図はこのシートをアルミナ生セラミック
基板間に挟んだ状態を示す断面図である。 １・・・・・・紙、２・・・・・・敷粉、３・・・・・
・基板焼成用アルミナセラミック合板、４・・…・本発
明のアルミナセラミック焼成用敷粉含有シート、５・・
・・・・ァルミナ生セラミック基板。 第１図 第２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 可燃性の紙あるいはプラスチツクシート内にＡｌ＿
２Ｏ＿３粉体、ＺｒＯ＿２粉体の１種又は両者を分散さ
せたことを特徴とするアルミナセラミツク焼成用敷粉含
有シート。 ２ Ａｌ＿２Ｏ＿３粉体、ＺｒＯ＿２粉体を合計５０〜
９０ｗｔ％含有することを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載のアルミナセラミツク焼成用敷粉含有シート。 ３ Ａｌ＿２Ｏ＿３粉末、ＺｒＯ＿２粉末の粒径を１０
〜１５０μとすることを特徴とする特許請求の範囲第１
項記載のアルミナセラミツク焼成用敷粉含有シート。４
シート厚が０．０５〜２．００ｍｍであることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載のアルミナセラミツク
焼成用敷粉含有シート。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17199279A JPS608991B2 (ja) | 1979-12-29 | 1979-12-29 | アルミナセラミック焼成用敷粉含有シ−ト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17199279A JPS608991B2 (ja) | 1979-12-29 | 1979-12-29 | アルミナセラミック焼成用敷粉含有シ−ト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5696783A JPS5696783A (en) | 1981-08-05 |
| JPS608991B2 true JPS608991B2 (ja) | 1985-03-07 |
Family
ID=15933510
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17199279A Expired JPS608991B2 (ja) | 1979-12-29 | 1979-12-29 | アルミナセラミック焼成用敷粉含有シ−ト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS608991B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3775793D1 (de) * | 1986-02-20 | 1992-02-20 | Ishizuka Glass | Platte zur verwendung beim brennen von grundplatten. |
| JPH01192772A (ja) * | 1988-01-27 | 1989-08-02 | Murata Mfg Co Ltd | セラミック成形体の焼成方法 |
| US6447712B1 (en) | 1998-12-28 | 2002-09-10 | University Of Washington | Method for sintering ceramic tapes |
| JP4960752B2 (ja) * | 2007-04-24 | 2012-06-27 | パナソニック株式会社 | 浴室内装板音出力システム |
-
1979
- 1979-12-29 JP JP17199279A patent/JPS608991B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5696783A (en) | 1981-08-05 |
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