JPH0215366B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、陶磁器の加圧鋳込成形用型の製法に
関する。

従来の技術 陶磁器の常圧鋳込成形方法は石膏型を用いた成
形法であつて、ロクロ成形法、乾式プレス成形法
とともに古くから採用されてきた技術である。特
に大型で複雑な形状をした陶磁器は殆どがこの石
膏型による常圧鋳込成形法で作られてきた。しか
し、石膏型を用いた常圧鋳込成形法には生産性の
向上の妨げとなる大きな欠点があつた。即ち常圧
鋳込成形法では、石膏型に鋳込まれた泥漿の水分
が石膏型の持つ毛細管力によつて型に吸収され、
着肉が行われるために、着肉速度を飛躍的に向上
させることが出来なかつた。また、石膏型の毛細
管力は水を吸収して飽水すると、毛細管力の働き
が無くなるため石膏型を１〜２回使用する毎に乾
燥しなければならず、この乾燥には長時間を要す
るものであつた。これらの常圧鋳込成形方法の欠
点を解決する方法として近時加圧鋳込成形法が開
発され、種々の加圧鋳込成形用型及び型の製造方
法が提案されている。

従来の加圧鋳込成形型は、補強用の頑丈な耐圧
容器や鉄製ボツクスの中に直接多孔質層を形成す
るスラリー又は粉体（例えば、エポキシ樹脂と砂
とを混合うたもの）を充填して造られている。

発明が解決しようとする問題点 加圧鋳込成形用型にあたつては、このようにし
て製作した複数の型を型組してその鋳込空間に数
Kg／cm²から30Kg／cm²又はそれ以上の圧力で泥漿が
注入される。そのため、型締めは、型面に加えら
れる泥漿の圧力に耐えるのに十分強く行なわれな
ければならない。上記の構成の型では、強度、弾
性率の小さい多孔質層が型締め圧力を受けるよう
になつている。このため、多孔質層の厚さを非常
に厚いものにしなければならなかつた。多孔質層
の厚さが厚すぎると、加圧鋳込成形時の泥漿圧に
よる多孔質層の圧縮歪が大きくなり、多孔質層の
型面にクラツクが生じ易くなり、又、製品の脱型
時、圧縮歪の戻りで多孔質層が製品に噛みつき脱
型が困難になる欠点があつた。

又、加圧鋳込成形用型では、多孔質層の製作時
に、硬化による収縮や変形が大きく、型合せ面の
精度に影響を及ぼしてしまう。型合せ面の精度が
悪いと、型締め圧が十分であつても、泥漿が高圧
下で注入されるため、鋳込成形の途中で型合せ面
から泥漿が吹き出し、あるいは、泥漿を吹き出さ
なくても、型合せ面からのはみ出し（バリ）が大
きくなる欠点が起きやすい。

加圧鋳込成形用型は、鋳込成形時多孔質層に送
り込まれる水を排水するためと、製品脱型時多孔
質層を通つて型の成形面に水及び空気を吹き出さ
せるための加圧空気の通路を有している。この加
圧鋳込成形用型を用いた成形法としては、製品脱
型時例えば上型と下型とからなる型では、同時に
製品を上下の型から脱型することはできないの
で、一方の型を前記通路を通して減圧にして製品
を吸着させ、他方の型に前記通路を通して加圧空
気を送つて製品を脱型し、次いで減圧を解除して
加圧空気を一方の型に送り、製品をこの型から脱
型するのが一般的である。通路は、特に、製品の
脱型時型の成形面に水及び空気を均一に吹き出す
ように構成されていなければならず、さもない
と、部分的に製品の型離れが悪くなり、製品不良
を生じさせる恐れがある。従来の型では、型面全
体にわたつて多孔質層の厚さを均一かつ薄くし、
これによつて型の成形面に水及び空気を均一に吹
き出させる配慮がなされていない。

本発明の目的は、脱型時製品からの型離れが良
好で、成形時泥漿漏れやはみ出しを起こさず、多
孔質層にクラツクの生じにくい、しかも造型し易
い加圧鋳込成形用型の製造方法を提供することに
ある。

問題点を解決するための手段 上記の目的を達成するために、本発明は次のよ
うに構成される。

即ち、本発明の陶磁器加圧鋳込成形用型の製法
としては、先ず、水及び空気を通すための中空路
を持つた濾過層となる多孔質体を予め作り、次に
表面に離型剤を塗布した造型台に前記多孔質体と
補強用鉄枠を設置し、多孔質体の成形面と反対側
の面にシール用樹脂を塗布し、型合せ面となる造
型台の表面部分にシール用樹脂を塗布し、これら
の樹脂が硬化後充填材打継ぎ用接着剤をシール用
樹脂の上、型合せ面の樹脂の上及び補強用鉄枠の
内面に塗布し、補強用鉄枠と多孔質体との間の空
間に充填材を充填し、充填材が硬化後造型台から
脱型して第１の型をうる。次いで、得られたこの
第１の型を反転して型合せ面を上に向けて該型合
せ面を形成する樹脂層の表面に離型剤を塗布し、
中空路を持つた第２の多孔質体を第１の型の多孔
質体に重ね、補強用鉄枠を第１の型の補強用鉄枠
の上に重ね、重ねた第２の多孔質体の成形面と反
対側の面にシール用樹脂を塗布し、第１の型の充
填材の型合せ面にシール用樹脂を塗布し、これら
のシール用樹脂が硬化後充填材打継ぎ用接着剤を
シール用樹脂の上及び重ねた補強用鉄枠の内面に
塗布し、重ねた補強用鉄枠と第２の多孔質体との
間の空間に充填材を充填し、充填材が硬化後第１
の型から脱型して第２の型を得ることを特徴とす
る。

この方法では、先に造型台上で作られた一方の
型の型合せ面を利用して、その上で他方の型を形
成するから、型合せ面の整合性がつねに確保され
る。

以下実施例について添付図面を参照して詳細に
説明する。

第１図は本発明による加圧鋳込成形用型の製造
に用いられる複数の多孔質体の斜視図であつて、
本例では、説明を簡単にするために、上型用多孔
質体１および下型用多孔質体２を示している。こ
れらの上型用多孔質体１および下型用多孔質体２
は予め製作される。多孔質体１，２は型の成形面
面３及びこの成形面と反対側の面４を有し、かつ
多孔質体の中に所定間隔で型の成形面３と平行に
作られた中空路５を有している。中空路５は必ず
しも多孔質体の中に設けられる必要はなく、多孔
質体の外側に設けてもよい。中空路５は幹中空路
と呼ばれる中空路６とそれぞれ交叉してその交叉
部で互いに連通するように構成されている。７は
中空路と型外とを連絡するための連絡口である。

第２図に示すように、上下の側が開放した上型
補強用鉄枠８及び下型補強用鉄枠９が本発明の型
の製法に用いられ、これらの補強用鉄枠は複数本
の補強材１０で補強されている。型の成形に当た
つて、先ず、第３図に示すように、上型用多孔質
体１及び上型補強用鉄枠８が表面に離型剤を塗布
した造型台１１上の所定位置に置かれ、上型用多
孔質体１と上型補強用鉄枠８との間には空間が構
成される。上型用多孔質体１の連絡口７に管を、
又鋳込み空間に加圧空気を吹き込むための空気用
の管を多孔質体１に取り付ける。次に、多孔質体
１の成形面と反対側の面にシール用樹脂１２を塗
布し、型合せ面を作る造型台１１の表面部分にも
シール用樹脂１２を塗布する。これらの樹脂が硬
化した後充填材打継ぎ用接着剤を多孔質体１の成
形面と反対側の面及び型合せ面に硬化した樹脂１
２の上から塗布するとともに上型補強用鉄枠８の
内面にも塗布する。次いで、上型補強用鉄枠８と
多孔質体１との間の空間に上型補強用鉄枠８の上
面まで充填材１３を充填して上型用多孔質体１を
この充填材で完全に包囲する。充填材１３が硬化
した後造型台１１から外して上型１４が完成す
る。

下型１５は次のようにして作られる。先ず、こ
のようにして作られた上型１４を反転してシール
用樹脂１２で形成された型合せ面を上に向け、こ
の型合せ面に離型剤を塗布する。次いで、第４図
に示すように、下型用多孔質体２を上型用多孔質
体１に重ね、下型用補強用鉄枠９を上型補強用鉄
枠８に重ねて枠組する。。中空路の連絡口７に管
を、又泥漿用管を多孔質体２にそれぞれ取り付け
る。次いで、下型用多孔質体２の成形面と反対側
の面にシール用樹脂１２を塗布し、次に上型１４
の型合せ面にシール用樹脂１２を塗布する。これ
らの樹脂が硬化後充填材打継ぎ用接着剤をシール
用樹脂の上及び補強用鉄枠９の内面に塗布する。
次いで、補強用鉄枠９と多孔質体２との間の空間
に充填材１３を充填する。充填材１３が硬化して
下型１５が完成し、下型１５は上型１４からその
型合せ面に塗布した離型剤によりたやすく分離す
ることができる。

型合せ面及び多孔質体の成形面と反対側の面の
シール用樹脂は硬化後可撓性の性質をもつものが
好ましく、例えば、ポリアミド硬化剤を含有した
エポキシ樹脂である。この樹脂の層は厚すぎると
硬化の際収縮により寸法精度が悪くなり、また型
合せ面において型締め圧による樹脂層の変形が大
きくなり、多孔質体の型合せ面に負荷が掛かりす
ぎるから、厚すぎないことが必要で、10mm以下好
ましくは５mm以下が良い。充填材としては、硬化
による収縮が小さく、注型が可能でしかも型締め
圧に耐える圧縮強度の大きいセメントコンクリー
ト、セメントモルタルが最も好ましい。此の場
合、充填材打継ぎ用接着剤は、主剤としてのエポ
キシ樹脂とポリアミド系硬化剤、チオール系硬化
剤、変性ポリアミド系硬化剤の一種又は全部と混
合した接着剤であるのが好ましい。

第５図はこのようにして製作した上型１４と下
型１５とを型組した状態を断面で示している。。
図中、１６は多孔質体１と２とで構成された鋳込
空間１７に泥漿を高圧で注入するための送泥管、
１８は多孔質体１，２の中に作られた中空路５と
型外とを連絡する管であつて、泥漿中の水を多孔
質体、中空路を通して排出したり、加圧空気を送
つて多孔質体の型の成形面から水及び空気を吹き
出させるのに用いられる。１９は排泥及び土締め
のため鋳込空間に圧縮空気を送るための管、２０
は３方コツク２１を介して送泥管１６に接続され
た排泥管である。図からわかるように、多孔質体
１，２と充填材１３との間にはシール用樹脂１２
が層として形成され、水及び空気が多孔質体から
漏れるのを防止する。また型合せ面２２はシール
用樹脂１２の層によつて被覆され、型締めがなさ
れるとき、これらのシール用樹脂層が密着して泥
漿の吹き出しやはみ出しをかんぜんに防止する。
型締め圧は充填材１３によつて形成された広い型
合せ面によつて受けられる。

以上は２つの型の製造方法について記載したが
３つ又はそれ以上の型を１組とするものについて
も同様にしてつくることができる。例えば、上
型、下型、側型からなる場合には、上型、下型用
の補強用鉄枠は実質的にコの字形に形成され、側
ブロツクが上型、下型の側型との型合せ面を形成
するのに用いられる。上記の方法で作られた上
型、下型を縦向きにしてその側の型合せ面上で側
型を成形する。

発明の効果 本発明では、予め製作した多孔質体を補強用鉄
枠の中に充填材によつて固定し、型合せ面を構成
する充填材で型締め圧を受けるようにしたから、
多孔質体を比較的薄くすることができる。型合せ
面は造型台、及び製作した型上で補強用鉄枠の中
に充填材を充填することによつて形成されるから
整合性が大変よい。しかも型合せ面にはシール用
樹脂層が形成されているから泥漿の吹き出しやは
み出しを防ぐことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は上型用多孔質体及び下型用多孔質体の
斜視図、第２図は補強用鉄枠の斜視図、第３図は
上型の製作工程を示す断面図、第４図は下型の製
作工程を示す断面図、第５図は本発明によつて製
作された型を型組した状態を示す断面図である。 １，２……多孔質体、５……中空路、８，９…
…補強用鉄枠、１１……造型台、１２……シール
用樹脂、１３……充填材、１４……上型、１５…
…下型。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 水及び空気を通すための中空路を持つた濾過
   層となる多孔質体を予め作り、次に、表面に離型
   剤を塗布した造型台に前記多孔質体と補強用鉄枠
   を設置し、多孔質体の成形面と反対側の面にシー
   ル用樹脂を塗布し、型合せ面となる造型台の表面
   部分にシール用樹脂を塗布し、これらの樹脂が硬
   化後充填材打継ぎ用接着剤をシール用樹脂の上及
   び型合せ面の樹脂の上並びに補強用鉄枠の内面に
   塗布し、補強用鉄枠と多孔質体との間の空間に充
   填材を充填し、充填材が硬化後造型台から脱型し
   て第１の型を得、次に、この第１の型を反転して
   型合せ面を上に向けて該型合せ面を形成する樹脂
   層の表面に離型剤を塗布し、中空路を持つた第２
   の多孔質体を第１の型の多孔質体に重ね、次に補
   強用鉄枠を第１の型の補強用鉄枠の上に重ね、重
   ねた第２の多孔質体の成形面と反対側の面にシー
   ル用樹脂を塗布し、第１の型の充填材の型合せ面
   にシール用樹脂を塗布し、これらのシール用樹脂
   が硬化後充填材打継ぎ用接着剤をシール用樹脂及
   び重ねた補強用鉄枠の内面に塗布し、重ねた補強
   用鉄枠と第２の多孔質体との間に空間に充填材を
   充填し、充填材が硬化後第１の型から脱型して第
   ２の型を得ることを特徴とする陶磁器加圧鋳込成
   形用型の製法。