JPH02127011A - 積層発泡体の製法 - Google Patents
積層発泡体の製法Info
- Publication number
- JPH02127011A JPH02127011A JP63281133A JP28113388A JPH02127011A JP H02127011 A JPH02127011 A JP H02127011A JP 63281133 A JP63281133 A JP 63281133A JP 28113388 A JP28113388 A JP 28113388A JP H02127011 A JPH02127011 A JP H02127011A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- foam
- space
- mold
- foamed
- main space
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 61
- 238000005187 foaming Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000005192 partition Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 32
- 230000006378 damage Effects 0.000 abstract description 3
- 230000010354 integration Effects 0.000 abstract 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 3
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 3
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 3
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 239000006071 cream Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000004088 foaming agent Substances 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 229920005862 polyol Polymers 0.000 description 1
- 150000003077 polyols Chemical class 0.000 description 1
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 1
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 1
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003892 spreading Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
- B29C44/0461—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities by having different chemical compositions in different places, e.g. having different concentrations of foaming agent, feeding one composition after the other
- B29C44/0469—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities by having different chemical compositions in different places, e.g. having different concentrations of foaming agent, feeding one composition after the other provided with physical separators between the different materials, e.g. separating layers, mould walls
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、軟質発泡体と硬質発泡体から成る積層発泡
体、特に車両用シートめクツション体として好適な積層
発泡体の製法に関す番。
体、特に車両用シートめクツション体として好適な積層
発泡体の製法に関す番。
従来の技術
接着剤を使用せずに軟質発泡体と硬質発泡体と密着一体
化して成る積層発泡体の製造方法としては、例えば、 硬質発泡体形成性組成物を底型内に注入し、該組成物の
上部から該組成物の発泡膨張中に軟質発泡体形成性組成
物を注入することによって後者を底型の底部に沈降させ
、次いで上型を底型と合体させた後、これらの発泡硬化
をおこなう方法（特開昭５５−９６１９５号公報参照）
、および成形型の底面を傾斜させ、該底面上の傾斜頂点
もしくはその近傍に第１の発泡性組成物を注入して流延
拡散させ゛、次いで第２の発泡性組成物を第１の発泡性
組成物上へ混合しないように注入して流延拡散させた後
、上型を嵌合させ、２種の発泡性組成物を同時に発泡さ
せる方法（特開昭６３−１３７１８号公報参照）等が知
られている。
化して成る積層発泡体の製造方法としては、例えば、 硬質発泡体形成性組成物を底型内に注入し、該組成物の
上部から該組成物の発泡膨張中に軟質発泡体形成性組成
物を注入することによって後者を底型の底部に沈降させ
、次いで上型を底型と合体させた後、これらの発泡硬化
をおこなう方法（特開昭５５−９６１９５号公報参照）
、および成形型の底面を傾斜させ、該底面上の傾斜頂点
もしくはその近傍に第１の発泡性組成物を注入して流延
拡散させ゛、次いで第２の発泡性組成物を第１の発泡性
組成物上へ混合しないように注入して流延拡散させた後
、上型を嵌合させ、２種の発泡性組成物を同時に発泡さ
せる方法（特開昭６３−１３７１８号公報参照）等が知
られている。
しかしながら、前者においては、硬質発泡体形成性組成
物が軟質発泡体形成性組成物の上部へ浮上する際に底型
に行者したものはそのまま残留する、軟質発泡体形成性
組成物が沈降する際に発泡中の硬質発泡体形成性組成物
のセルを破壊するので製品の品質や性能が低下する、２
種の発泡体組成物の注入に約１０〜３０秒間の時間差が
必要なために製造効率が悪い等の問題点があり、また後
者においては、発泡性組成物の注入点近傍では注入時の
吐出圧力によって上下層の境界が乱れてセルが破壊する
、粘度が高くてセル強度の発現の早い発泡性組成物を使
用しないと所望の上下層境界面が得難い等の難点がある
。
物が軟質発泡体形成性組成物の上部へ浮上する際に底型
に行者したものはそのまま残留する、軟質発泡体形成性
組成物が沈降する際に発泡中の硬質発泡体形成性組成物
のセルを破壊するので製品の品質や性能が低下する、２
種の発泡体組成物の注入に約１０〜３０秒間の時間差が
必要なために製造効率が悪い等の問題点があり、また後
者においては、発泡性組成物の注入点近傍では注入時の
吐出圧力によって上下層の境界が乱れてセルが破壊する
、粘度が高くてセル強度の発現の早い発泡性組成物を使
用しないと所望の上下層境界面が得難い等の難点がある
。
発明が解決しようとする課題
この発明は、従来の積層発泡体の製造方法における上記
問題点を解決し、軟硬質発泡体の境界部等においてセル
の破壊をもたらさず、製造効率も高い積層発泡体の製造
方法を提供するためになされたものである。
問題点を解決し、軟硬質発泡体の境界部等においてセル
の破壊をもたらさず、製造効率も高い積層発泡体の製造
方法を提供するためになされたものである。
課題を解決するための手段
即ち本発明は、
パーティング部に配設された間仕切壁によって隔離され
た底型の中央部の主空間および側部の副空間に軟質発泡
体形成性組成物および硬質発泡体形成性組成物をそれぞ
れ注入し、上型または上型と中型を、該間仕切壁と上型
との間に該主空間と該副空間とを連絡する間隙が形成さ
れるように底型と合体させ、次いで２種の該組成物を同
時に発泡硬化させることを特徴とする積層発泡体の製法
に関する。
た底型の中央部の主空間および側部の副空間に軟質発泡
体形成性組成物および硬質発泡体形成性組成物をそれぞ
れ注入し、上型または上型と中型を、該間仕切壁と上型
との間に該主空間と該副空間とを連絡する間隙が形成さ
れるように底型と合体させ、次いで２種の該組成物を同
時に発泡硬化させることを特徴とする積層発泡体の製法
に関する。
以下、本発明を添付図に基づいて説明する。
第１図は軟質発泡体形成性組成物および硬質発泡体形成
性組成物を底型に注入して−Ｌ型を底型に合体させた状
態を示す模式的断面図である。
性組成物を底型に注入して−Ｌ型を底型に合体させた状
態を示す模式的断面図である。
第２図は第１図の状態から発泡過程を経た後の状態を示
す模式的断面図である。
す模式的断面図である。
第３図は底型、中型および上型から成る成形型内におい
て軟硬質発泡体形成性組成物を同時に発泡させた状態を
示す模式的断面図である。
て軟硬質発泡体形成性組成物を同時に発泡させた状態を
示す模式的断面図である。
本発明に使用する成形型の形態構造は製造される積層発
泡体の用途等に応じて適宜選定すれはよく、特に限定的
ではないが、例えは車両用クツション体を製造する場合
には第１図〜第３図に例示する態様の成形型を使用すれ
ばよい。
泡体の用途等に応じて適宜選定すれはよく、特に限定的
ではないが、例えは車両用クツション体を製造する場合
には第１図〜第３図に例示する態様の成形型を使用すれ
ばよい。
底型（１）はそのパーティング部に配設された間仕切壁
（３）によって、中央部の主空間（４）と側部の副空間
（５）に分割され、通常、主空間（４）には軟質発泡体
形成性組成物（７）が注入され、副空間（５）には硬質
発泡体形成性組成物（８）が注入される。
（３）によって、中央部の主空間（４）と側部の副空間
（５）に分割され、通常、主空間（４）には軟質発泡体
形成性組成物（７）が注入され、副空間（５）には硬質
発泡体形成性組成物（８）が注入される。
この種の異硬度の軟硬質発泡体を形成する発泡性組成物
（７）および（８）としては当該分野において常用され
ているもの、例えばポリウレタン系発泡性組成物の配合
成分の種類や配合量を適宜調整して使用すればよく、特
に限定的ではないが、同時に発泡させる２種の発泡性組
成物の反応性、即ちクリームタイム、ライズタイムおよ
びゲルタイムにあまり差がないようにすべきである。２
種の発泡性組成物の反応性の差が大きすぎると、上下層
境界面が極度に上又は下にかたよるか、境界面が乱れて
求める積層発泡性が得られない。
（７）および（８）としては当該分野において常用され
ているもの、例えばポリウレタン系発泡性組成物の配合
成分の種類や配合量を適宜調整して使用すればよく、特
に限定的ではないが、同時に発泡させる２種の発泡性組
成物の反応性、即ちクリームタイム、ライズタイムおよ
びゲルタイムにあまり差がないようにすべきである。２
種の発泡性組成物の反応性の差が大きすぎると、上下層
境界面が極度に上又は下にかたよるか、境界面が乱れて
求める積層発泡性が得られない。
底型（１）の主空間（４）および副空間（５）に発泡性
組成物（７）および（８）をそれぞれ注入後、第１図に
示すように底型（１）に上型（２）を、間仕切壁（３）
と上型（２）との間に主空間（４）と副空間（５）とを
連絡する間隙（６）か形成されるように片体させ、次い
で２種の発泡性組成物を同時に発泡させる。
組成物（７）および（８）をそれぞれ注入後、第１図に
示すように底型（１）に上型（２）を、間仕切壁（３）
と上型（２）との間に主空間（４）と副空間（５）とを
連絡する間隙（６）か形成されるように片体させ、次い
で２種の発泡性組成物を同時に発泡させる。
間隙（６）の大きさは特に限定的ではないが、通常は約
５ ｍｎ＋−１５ｍｍである。
５ ｍｎ＋−１５ｍｍである。
この発泡工程において、第２図に示すように、発泡性の
組成物（７）は発泡して主空間（４）内を上昇し、一方
、発泡性の組成物（８）は副空間（５）内を発泡しなが
ら上昇すると共に間隙（６）を通って主空間（４）内へ
侵入し、主空間の上部Ｉこおいて前者と密着一体化して
積層発泡体が形成される。
組成物（７）は発泡して主空間（４）内を上昇し、一方
、発泡性の組成物（８）は副空間（５）内を発泡しなが
ら上昇すると共に間隙（６）を通って主空間（４）内へ
侵入し、主空間の上部Ｉこおいて前者と密着一体化して
積層発泡体が形成される。
第３図に示す車両用ンートのクソンヨン体として特に好
適な形態の積層発泡体は、底型（１′）の主空間と副空
間とに軟質発泡体（９）を形成する発泡性組成物および
硬質発泡体（ｌＯ）を形成する発泡性組成物をそれぞれ
注入後、上型（２″）と中型（１１）を、間仕切壁と上
型との間に該主空間と該副空間とを連絡する間隙が形成
されるように底をと嵌合させる以外は第１図と第２図の
場合と同様にして製造することができる。
適な形態の積層発泡体は、底型（１′）の主空間と副空
間とに軟質発泡体（９）を形成する発泡性組成物および
硬質発泡体（ｌＯ）を形成する発泡性組成物をそれぞれ
注入後、上型（２″）と中型（１１）を、間仕切壁と上
型との間に該主空間と該副空間とを連絡する間隙が形成
されるように底をと嵌合させる以外は第１図と第２図の
場合と同様にして製造することができる。
以下、本発明を実施例によってさらに説明する。
実施例１
表−１の配合処方によって軟質発泡体形成性組成物およ
び硬質発泡体形成性組成物を調製した。
び硬質発泡体形成性組成物を調製した。
３０〜３５°Ｃに調温したモールド金型の底型の間仕切
壁によって隔離された主空間および副空間に上記の軟質
発泡体形成性組成物および硬質発泡体形成性組成物をそ
れぞれ注入した。
壁によって隔離された主空間および副空間に上記の軟質
発泡体形成性組成物および硬質発泡体形成性組成物をそ
れぞれ注入した。
次いで底型に上型を嵌合させ、該金型をオーブン内に入
れ、前記の発泡性の組成物の発泡硬化処理を１６０°Ｃ
″Ｃ″ｌＯ分間おこなった後、積層発泡体を離型した、 前記の発泡性の組成物の２２°Ｃにおける反応性および
これらの組成物から得られｔ；発泡体のコアの密度と硬
さを表−１に併記する。
れ、前記の発泡性の組成物の発泡硬化処理を１６０°Ｃ
″Ｃ″ｌＯ分間おこなった後、積層発泡体を離型した、 前記の発泡性の組成物の２２°Ｃにおける反応性および
これらの組成物から得られｔ；発泡体のコアの密度と硬
さを表−１に併記する。
表−１
（２）三井東圧株式会社製ポリオール
（１）トーレシリコン株式会社製シリコン製泡剤（、）
２．４−異性体＝２．６異性体＝８０：２０発明の効果 本発明によれば、軟質発泡体と硬質発泡体がそれらの境
界部等においてセルの破壊をもたらさずに密着一体化し
た積層発泡体、特に車両用シートのクツション体として
好適な積層発泡体を効率よく製造することができる。
２．４−異性体＝２．６異性体＝８０：２０発明の効果 本発明によれば、軟質発泡体と硬質発泡体がそれらの境
界部等においてセルの破壊をもたらさずに密着一体化し
た積層発泡体、特に車両用シートのクツション体として
好適な積層発泡体を効率よく製造することができる。
第１図は軟質発泡体形成性組成物および硬質発泡体形成
性組成物を底型に注入して上型を底型に合体させた状態
を示す模式的断面図である。 第２図は第１図の状態から発泡過程を経た後の状態を示
す模式的断面図である。 第３図は底型、中型および上型から成る成形型内におい
て軟硬質発泡体形成性組成物を同時に発泡させた状態を
示す模式的断面図である。 （１）および（１″）は底型、（２）および（２°）は
上型、（１１）は中型、（３）は間仕切壁、（４）は底
型の主空間、（５）は底型の副空間、（６）は間隙、（
７）は軟質発泡体形成性組成物、（８）は硬質発泡体形
成性組成物、（９）は軟質発泡体、（ｌＯ）は硬質発糾
１ 元 第２！
性組成物を底型に注入して上型を底型に合体させた状態
を示す模式的断面図である。 第２図は第１図の状態から発泡過程を経た後の状態を示
す模式的断面図である。 第３図は底型、中型および上型から成る成形型内におい
て軟硬質発泡体形成性組成物を同時に発泡させた状態を
示す模式的断面図である。 （１）および（１″）は底型、（２）および（２°）は
上型、（１１）は中型、（３）は間仕切壁、（４）は底
型の主空間、（５）は底型の副空間、（６）は間隙、（
７）は軟質発泡体形成性組成物、（８）は硬質発泡体形
成性組成物、（９）は軟質発泡体、（ｌＯ）は硬質発糾
１ 元 第２！
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、パーティング部に配設された間仕切壁によって隔離
された底型の中央部の主空間および側部の副空間に軟質
発泡体形成性組成物および硬質発泡体形成性組成物をそ
れぞれ注入し、上型または上型と中型を、該間仕切壁と
上型との間に該主空間と該副空間とを連絡する間隙が形
成されるように底型と合体させ、次いで２種の該組成物
を同時に発泡硬化させることを特徴とする積層発泡体の
製法。 ２、請求項１記載の製法によって製造される積層発泡体
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63281133A JPH02127011A (ja) | 1988-11-07 | 1988-11-07 | 積層発泡体の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63281133A JPH02127011A (ja) | 1988-11-07 | 1988-11-07 | 積層発泡体の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02127011A true JPH02127011A (ja) | 1990-05-15 |
Family
ID=17634825
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63281133A Pending JPH02127011A (ja) | 1988-11-07 | 1988-11-07 | 積層発泡体の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02127011A (ja) |
-
1988
- 1988-11-07 JP JP63281133A patent/JPH02127011A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3112987A (en) | Production of cushioned seats | |
| US4762654A (en) | Method for making foamed articles having a laminated structure | |
| JPS63172614A (ja) | 異なる弾性もしくは硬度の少なくとも２種のフオーム材、特にポリウレタンフオーム材を形成する流動性の反応混合物から成形部品、特にクツシヨンを製造する方法並びに側部フレームを有する自動車座席クツシヨンを製造するためのこの方法の使用 | |
| CA2511527A1 (en) | Polyurethane foam molding, method of producing the same, and seat pad for motor vehicle | |
| JPH02127011A (ja) | 積層発泡体の製法 | |
| JPH0217335B2 (ja) | ||
| JPS63222813A (ja) | クツシヨン、特に自動車用座席クツシヨンの製造方法 | |
| JPH0233503B2 (ja) | ||
| JPS58112715A (ja) | 異硬度モ−ルドフオ−ムの製造方法 | |
| JPS6317011A (ja) | 前縁部ソフト化異硬度シ−トパツドの製造方法 | |
| JPH0318567B2 (ja) | ||
| JPS61144315A (ja) | 異硬度層を有するプラスチツクフオ−ム成形品の製造方法 | |
| JP2002096341A (ja) | 異硬度一体発泡品及びその製造方法 | |
| JPS595041A (ja) | 発泡成形体の製造方法 | |
| JP2585845Y2 (ja) | 発泡成形型 | |
| JPH02140107A (ja) | 積層クッション体の成形方法 | |
| JPH0324882B2 (ja) | ||
| JPS61290013A (ja) | 異硬度層を有するシ−トクツシヨンパツドの製造方法 | |
| JPH0323912A (ja) | 部分的に特性の異なるウレタンフォームの製造方法並びに成形型 | |
| JP2000254992A (ja) | 発泡成形体およびその製造法 | |
| JPS62253413A (ja) | 発泡成形品の製造方法 | |
| JPS6266911A (ja) | 複層発泡成形品の製造方法 | |
| JPH01235608A (ja) | クッション体の製造方法 | |
| JPS6273919A (ja) | シ−トクツシヨンの製造方法 | |
| JPS6030254B2 (ja) | 座席シ−ト用等複合クッション体の製法 |