JPH02119890A - ルーズクッションシート用表皮の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ルーズクッション用表皮の製造装置及び製造
方法に関するものである。

［従来の技術］ 従来、ルーズクッションシートに用いられるシート表皮
材は、所定形状に裁断した座面部となる表皮材をギヤザ
ーミシン等を用いて、座面部に意識的にシワを寄せて形
成した後、このシワの入った座面部と、側面のマチ表皮
材を通常ミシンを用いてクッション体に被覆可能な立体
形状に縫製していた。このシート用表皮材では、継ぎ目
箇所のミシン目が意匠的効果を高めて商品価値を向上さ
せるものではあるが、クッション体への被覆に伴なって
、継ぎ目が拡開して隙間が生じたり、屋外で使用するシ
ートの場合には縫合部の針穴から雨水等が浸入して、表
皮裏面やクッション体が吸水してしまう欠点があった。

また、シワを有するルーズクッションシートであると否
とにかかわらず、ルーズクッションシートを二輪車用シ
ートとして用いた場合には、シートの縫合面は、ライダ
ーの内股にかかる場合が多く、摩擦、摩耗されやすい状
態にある。そのなかでも特にシワのある場合は、シワの
無いシートに比べ、シワが縫合面への摩擦力を増大させ
、シワを作るための糸及び縫合するための糸に負担をか
けていた。さらに二輪車用シートにおいては、風雨に曝
されるため長年の使用や雨風の影響により、これらの糸
の摩擦や破断を招き、シートの機能を低下される恐れが
あった。

これに対し、従来から表皮材料の立体成形を、糸による
縫着接合に代えて、サイドマチと座面表皮材との接合な
溶着によって行なうようになっている。すなわち溶着接
合時の説明断面図である第３図で示すように、一対のウ
ェルダミ極ｄ１゜ｄ２の間に、座面表皮材ａ１とマチ表
皮材ａ２とを配置して、高周波ウエルダ加工等をするこ
とにより、両者を溶着接合することができる。この溶着
接合によれば、継ぎ目箇所に全く隙間が生じないように
したシート表皮を成形することができるので耐候性に優
れたシートを提供できる。

［発明が解決しようとする課題］ 上記の溶着接合によってシート表皮を製造する場合、座
面部の表皮材またはマチ表皮材の少なくとも一方にシワ
があると、溶着接合の際、溶着部分においてシワが重な
り、またシワが逃げる等により、表皮材が切れたり、破
れたり、さらには溶出部が生じて溶着部の外観の意匠的
効果が損なわれる等、種々の課題があった。

本発明の目的は、このような課題を解決するために、シ
ワが形成された表皮材を溶着接合してルーズクッション
シート用表皮を製造する際、シワの重なり及びシワの逃
げ等を防止することにより、表皮の切れ、破れかなく、
溶着部外観の意匠的効果が高いルーズクッション用表皮
の製造装置及び製造方法を提供することにある。

［課題を解決する手段］ 本発明は上記問題点を解決するためになされたものであ
り、複数の表皮材の少なくとも一方にシワを形成し、こ
れら複数の表皮材を、互いにクッション体に被覆可能な
立体形状に溶着接合してなるルーズクッションシート用
表皮の製造方法において、前記シワは、底辺と高さの比
が２：１以下、頂点の開き角度が９０°以上の複数の凹
凸状として、且つ当該シワが形成された表皮材に張力を
付与しながら、溶着接合する。

またルーズクッションシート用表皮の製造装置は、表皮
材が載置される手段と、当該表皮材に凹凸状のシワを形
成する手段と、前記表皮材に張力を付与する手段と、他
の表皮材を取付けて前記載置された表皮材と当接する手
段と、当該当接された表皮材同志を溶着する手段と、か
ら構成されている。

上記製造方法及び製造装置に係るルーズクッションシー
ト用表皮は、二輪車用シートに用いると好適である。

［作用］ したがって、上記本発明に係る二輪車用シート表皮の製
造方法によれば、複数の表皮材を溶着接合する際、頂角
より外力が波状のシワに付与されても、シワの形状、す
なわち凹凸形状が最終的には一定の厚さの平面に収束す
るために、シワの重なり、逃げ等を生ずることなくシー
ト表皮材同志を溶着接合することができる。

また、上記本発明に係る二輪車用シート表皮の製造装置
によれば、シート表皮を載置する手段にシート表皮を載
置し、シートに張力を付与しつつシート表皮材同志を溶
着接合しているために、簡単な操作により確実、効率良
く上記ルーズクッションシート用表皮を製造できる。

［実施例］ 以下本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。なお
以下に説明する部材、配置等は本発明を限定するもので
はなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することがで
きるものである。

第１Ａ図及び第１Ｂ図は、本発明に係る二輪車用シート
表皮の製造装置の一実施例を示し、第１Ａ図は製造装置
の溶着状態を示す断面図、第１Ｂ図はウエルダ上型電極
を嵌挿する工程を示す部分斜視図である。本例の製造装
置は、シワ寄せ下型総ベース１０と、中央すだれ３０と
、外周すだれ４０と、ウエルダ上型５０と、ウエルダ下
型６０と、押し型７０等から構成されている。

第１Ａ図及び第１Ｂ図で示す装置において、下２１ｄベ
ース１０はケーシングｌｌ上に載置されており、この下
型総ベース１０の中央部には、下達する押し型７０が嵌
挿される矩形形状をした凹部１２が形成され、該凹部１
２の外周面には内側波状突起１３ａを有する所定形状（
即ちシートの座面形状）をした内側台座１３が設けられ
、この内側台座１３の外周には、電極挿入溝１４を介し
て外側波状突起１５ａを備えた所定形状の外側台座１５
が設けられている。電極挿入溝１４の下部には後述する
ウエルダ下型６０が配置されている。

なお符号１７は、下型総ベース１０に後述する表皮材Ｈ
及びすだれ３０．４０を固定するだめのクランプである
。

中央すだれ３０は、柔軟性シート材３１と、多数の棒状
体３２からなり、シート材３１の中央部には、押し型７
０が嵌挿される長孔３３が形成されており、この長孔３
３を除くシート材３１の下面側には、複数の棒状体３２
が取付けられている。外周すだれ４０は帯環状の柔軟性
シート材４１と、このシート材４１の下面に多数の棒状
体４２を取付けたもので、上記中央すだれ３０の外周に
配設されるものである。シート材４１の中央部は、中央
すだれ３０と上記挿入溝１４の幅の部分に相当する穴４
３が形成されている。これらの中央すだれ３０及び外周
すだれ４０は、表皮材の弾性反発に抗して表皮材を押え
、柔軟性があり、上記総ベース１０上に形成された内側
台座１３及び外側台座１４の凹凸（波）形状に整合して
係合し、連続作業に適するものである。

ウエルダ上型電極５０は、上記挿入溝１４の形状に整合
した環状体をしており、電極本体５１と、この電極本体
５１の外周に次述するサイドマチの固定手段が設けられ
ている。本例の固定手段としては電極本体５１の外周に
固定枠５２が設けられ、この固定枠５２の略直線形状の
部分にはグリップ５３が、曲線状部分にはピン５４が設
けられている。

ウエルダ下型電極６０は上述したように、挿入溝１４の
下部に配設され、上記ウエルダ上型電極５０の電極面と
整合するようになっている。

押し型７０は左右の寸法を正確に調整するものであり、
当接面７１と、この当接面７１とバネ材７２を介して押
面７３が形成されている。

以下、上記装置を用いて、ルーズクッションシート用表
皮の製造工程について説明する。本例においては、表皮
材Ｈとして溶着可能な材質、例えば塩化ビニル樹脂と、
基布とを接合した材質を用いて、シートの座面部となる
裁断表皮Ｈａ、シートの側面部となるマチ表皮Ｈｂから
なる表皮材で説明する。

第１Ａ図で示すように、下型総ベース１０の内側台座１
３及び外側台座１４上に、二輪車用シート座面部を形成
する裁断表皮材Ｈａを載置する。

次に、中央すだれ３０を下型総ベース１０の内側台座１
３の部分に載置する。このとき中央すだれ３０の棒状体
３２が、内側台座１３の突起１３ａ間に配置され、また
裁断表皮Ｈａは、図示していないが、内側台座１３と、
中央すだれ３０との間に挾持される。そして中央すだれ
３０上から抑圧することにより、裁断表皮材Ｈａは連続
した波が形成され、裁断表皮材Ｈａの前後方向（第１Ｂ
図の左右方向）を均一に収縮させる。

次に、外周すだれ４０を外側台座１５上に載置する。こ
のとき、上記中央すだれ３０を押圧したので、外周すだ
れ４０を載置し、クランプ１７で押えることにより連続
した凹凸（波）形状のシワが、ウエルダ下型電極６０が
配設された挿入溝１４上の部分にも形成される。このよ
うに、裁断表皮材Ｈａにシワを形成した後、中央すだれ
３０の長孔３３から、中心部に設けられた凹部１２に、
押し型７０を挿入して嵌挿する。裁断表皮材Ｈａは、中
央すだれ３０及び外周すだれ４０がクランプ１７によっ
て上方から押圧されているので、押し型７０を凹部１２
に嵌挿すると、裁断表皮材Ｈａに、押し型７０に向う一
定の大きさの張力が付与される。このため、外周すだれ
４０により形成されたシワが、電極挿入溝１４上でも保
形される。なお、上記押し型７０は弾性バネ７２を備え
ているので、四部１２下に存在する裁断表皮材Ｈａを下
側に押し込み、一定の張力をシワの方向と平行に裁断表
皮材Ｈａに付与することができる。

マチ表皮材Ｈｂは、第１Ｂ図で示すように、環状のウエ
ルダ上型電極５０に沿って取付けられる。このとき、マ
チ表皮材ＨｂのＲ部はピン５４に係止され、マチ表皮材
Ｈｂの直線部は、グリップ５３に把持される。次に、ウ
エルダ上型電極５０を、マチ表皮材Ｈｂを取付けた面を
下側にして、電極挿入溝１４に挿入して嵌挿させる。

第１Ａ図は、このときの状態を示す断面図である。

この上下のウェルダミ種型５０．６０間に電流を流すこ
とにより、マチ表皮材Ｈｂと裁断表皮Ｈａが溶着される
。

各シワを形成する凹凸（波）形状は、中央すだれ３０と
内側台座１３を例にすると、底辺と高さの比が２：１以
下、且つ、頂角の開き角度αが９０°以上となるように
形成される。このようにすると、シワの付いた裁断表皮
材Ｈａとマチ表皮材Ｈｂを溶着する場合でも、凹凸（波
）形状の頂点の移動に伴なうシワ同志の干渉もなくなり
、凹凸（波）形状の山頂部分や山腹部分での溶着接合に
よる重なりシワの発生も防止できる。さらにこれを第２
図の模式図で詳しく説明する。

第２図の模式図の中央部分で示すように、頂角αがα≧
９０°となるようにして、底辺と高さの比が２＝１以上
とする凹凸（波）形状（本例では底辺すを１０〜２０ｍ
ｍの範囲、高さを８〜１５ＩＩ１ｍにする）を、底辺す
の寸法を固定したまま、高周波溶着のウェルダミ模型５
０により、外力Ｆを頂角より垂直に加えて行くと、頂角
αがα≧９０’の三角形ＸＹＺは、台形ＣＩ　−ＤＩ　
−Ｙ−Ｚに変形する。さらに外力を加えていくと、台形
ＣＩＤＩ−Ｙ−Ｚは、台形Ｃ２−Ｄ２−Ｙ−Ｚ　。

Ｃ３−Ｄ３−Ｙ−Ｚ、　Ｃｎ　−Ｄｎ　−Ｙ−Ｚとなっ
て行き、台形の角β、γは限りなく９０°に近づき、最
終的には厚さ一定の平面に収束する。このように溶着可
能な材質である塩化ビニル樹脂と基布からなる表皮材を
波状に配置して、この状態で高周波加熱を行なうことに
より塩化ビニル樹脂が溶融する一方、高周波電極の型の
圧力により基布の密度が大きくなると共に、他の部分が
シワとなるものである。

上記の条件の凹凸（波）形状が形成された座面部となる
裁断表皮材Ｈａとマチ表皮材Ｈｂとは、ウエルダー加工
部Ｍで平面的に溶着接合するために、シワの重なり、シ
ワの逃げ等がなくなり、溶着部の意匠的効果が高まり、
かつ溶着部の強度も向上する。このときシート表皮を形
成する熱可塑性樹脂の硬軟度と、基布の素材、厚み、織
り方により、凹凸（波）形状が収束した際の平面の肉厚
も変化するが、上記の如く、台形Ｃｎ　−ＤｎＹ−Ｚが
、隣接するＣｎ−Ｄｎ−Ｙ−ＺとＣｎ　−Ｄｎ　　Ｙ　
　Ｚに底辺す上で収束するようにさせることが、シワが
重なることなく、シート材を溶着できる条件である。以
上のように凹凸（波）形状が、上記条件のもとで、この
凹凸（波）形状の数、大きさ、位置、方向を適宜調整す
ることにより、求める位置に意識的にシワの入った、ク
ッション体に被覆可能な立体形状の表皮を作る事ができ
る。

このように、裁断表皮材Ｈａに一定の張力を付与しつつ
、裁断表皮材Ｈａとマチ表皮材Ｈｂとを溶着すれば、裁
断表皮材Ｈａに形成されたシワが固定され、シワが重な
り合うことなく、マチ表皮材Ｈｂと溶着することができ
る。

上記のように、電極に電流を所定時間通じ、ウエルダ加
工が終った後、押し型７０を脱離する。

次いで、クランプ１７を解除した後、外周すだれ４０を
脱離する。次いで、中央すだれ３０を脱離した後、ウエ
ルダ上型電極５０を脱離する。

このようにして、第１Ｃ図で示すような、座面部となる
裁断表皮材Ｈａとマチ表皮材Ｈｂとを溶着した二輪車用
シート表皮Ｈが、下型総ベース１０から取り出して形成
される。次に、裁断表皮材Ｈａの余分な部分をハサミ等
の切断治具を用いて切断除去し、反転させ、二輪車シー
ト用表皮Ｈが得られる。この二輪車シート用表皮Ｈは、
クッション体を被覆可能な立体形状に形成されており、
クッション体を被覆することにより二輪車用シー）Ｓが
完成する。第１Ｄ図は、この二輪車用シートの全体斜視
図を示したものである。このシートＳは、裁断表皮材Ｈ
ａ及びマチ表皮材Ｈｂの溶着部の座面表皮側に、シワが
形成されている。このように座面部となる裁断表皮材Ｈ
ａとマチ表皮材Ｈｂとは、シワが重なり合うことなく溶
着接合される。

このようなシートでは、表皮材同志を重ならないように
溶着接合しているため、従来のシートと比し縫合部が強
く溶着され、糸の破断、摩耗によるシワの消失、シート
の崩壊、水の浸入等をなくすことができる。なお上記実
施例では、座面部となる裁断表皮材Ｈａにシワが形成さ
れた実施例について説明したが、この他、マチ表皮材Ｈ
ｂの方にもシワを形成して、座面部となる裁断表皮材Ｈ
ａとマチ表皮材Ｈｂとを溶着接合することができる。

なお、各表皮材料の溶着接合にあたっては、高周波ウエ
ルダー加工、電熱加熱、超音波加熱の各種方法を用いる
ことができる。

［発明の効果］ 以上説明したように本発明にかかる製造方法によれば、
シワが形成された表皮材を溶着接合してルーズクッショ
ンシート用表皮を製造する際、シワの重なり及びシワの
逃げ等を防止できるので、表皮の切れ、破れかなく、そ
の結果、溶着部の外観の意匠的効果が高いシート用表皮
を提供できる。

また、本発明にかかる製造装置によれば、上記効果を有
するシート用表皮を簡単な操作により、確実に、効率良
く製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１Ａ図乃至第１Ｄ図は本発明の一実施例を示すもので
あり、第１Ａ図は溶着時の状態を示す装置の部分断面図
、第１Ｂ図は製造工程を示す説明斜視図、第ｉｃ図は座
面表皮材とマチ表皮材Ｈｂとが溶着接合された工程を示
す図、第１Ｄ図はシートの斜視図、第２図は溶着接合す
る際のシワの形状の変化を示す模式図、第３図は従来例
を示す溶着時の断面図である。 １０・・・下型総ベース、　　３０・・・中央すだれ、
４０・・・外周すだれ、 ５０・・・ウエルダ上型電極、 ６０・・・ウエルダ下型電極、７０・・・押し型、１６
．１７・・・クランプ、　　１４・・・電極挿入溝、Ｈ
・・・表皮材、　　Ｈａ・・・表皮材（裁断表皮材）、
Ｈｂ・・・表皮材（マチ表皮材）、Ｓ・・・シート。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、複数の表皮材の少なくとも一方にシワを形成し、こ
   れら複数の表皮材を、互いにクッション体に被覆可能な
   立体形状に溶着接合してなるルーズクッションシート用
   表皮の製造方法において、前記シワは、底辺と高さの比
   が２：１以下、頂点の開き角度が９０゜以上の複数の凹
   凸状として、且つ当該シワが形成された表皮材に張力を
   付与しながら、溶着接合するルーズクションシート用表
   皮の製造方法。 ２、前記シートは二輪車用シートである請求項１記載の
   製造方法。 ３、表皮材を載置する手段と、当該表皮材にシワを形成
   する手段と、前記表皮材に張力を付与する手段と、他の
   表皮材を取付けて前記載置された表皮材と当接する手段
   と、当該当接された表皮材同志を溶着する手段と、を備
   えてなることを特徴とするルーズクッションシート用表
   皮の製造装置。 ４、前記シートは二輪車用シートである請求項３記載の
   製造装置。