JPH0149581B2 - - Google Patents
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- JPH0149581B2 JPH0149581B2 JP60271197A JP27119785A JPH0149581B2 JP H0149581 B2 JPH0149581 B2 JP H0149581B2 JP 60271197 A JP60271197 A JP 60271197A JP 27119785 A JP27119785 A JP 27119785A JP H0149581 B2 JPH0149581 B2 JP H0149581B2
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- Japan
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- gas
- nozzle
- molten steel
- discharge port
- equalization chamber
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- Expired
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/58—Pouring-nozzles with gas injecting means
Description
（産業上の利用分野）
この発明は溶鋼の連続鋳造において、タンデイ
ツシユからモールド間に使用されるガス吹込型浸
漬ノズルに関するものである。 （従来技術） 従来、連続鋳造においては溶鋼の酸化防止、飛
散防止、溶鋼流の調整などのために浸漬ノズルを
使用する。この浸漬ノズルの材質としては、初期
にはフユーズドシリカ質も使用されたが、耐蝕性
が低く、長時間連続して操業を維持する必要か
ら、現在では耐蝕性、耐スポーリング性に優ぐれ
たアルミナ・黒鉛質が主流となつている。 かゝる使用において、特にアルミキルド鋼等の
鋳造の場合、ノズル孔内壁面に脱酸生成物のアル
ミナ及び粒状凝固金属等が付着堆積してノズルを
閉塞し、連続して安定した鋳造ができなくなるた
め、ノズル内壁からArガスの吹込みを行い、ア
ルミナ等の付着を防止しながら鋳造するガス吹込
型浸漬ノズルが使用されている。（第１図参照）
即ちガスを吹込むことによりノズル内壁面にガス
膜を生成し、ノズル表面と溶鋼との接触を減じ、
また溶鋼を激しく撹拌することによりノズル内壁
面へのアルミナ等の介在物の付着成長を防止する
効果がある。 （発明が解決しようとする問題点） しかるにガス吹込型浸漬ノズルとしては、ノズ
ル孔内壁面からArガスを吹込むべく各種の方式
が採用されているが、従来では主に第１図に示す
ようにガス均圧質４ａからのガス吹込部６ａが吐
出口３ａより上部のノズル孔２ａ部に設けられて
いるため、使用後のノズルを詳細に調査してみる
と、第２図イ，ロに示すようにArガスの行き届
かないノズル孔２ａ底部及び吐出口３ａ下部への
アルミナ付着堆積が多いことが判明し、下部付着
物１３が上方へ発達堆積し、遂には鋳造に十分な
溶鋼流量が得られず、また複数の吐出口３ａで堆
積量が異つた場合には偏流を生じ、鋼塊品質へも
影響し、長時間鋳造への隘路となつている大きな
問題があつた。なお８ａはガス吹込金具である。 （問題を解決するための手段） この発明はかゝる欠陥問題点を改良すべくなさ
れたもので、付着堆積の顕著な吐出口側壁部及び
底部より集中的に多量のガス吹込みが可能なガス
吹込型浸漬ノズルを提供するものである。即ち図
面第３〜７図に示すように、ノズル本体１のノズ
ル孔２の吐出口３側壁部及び底部にガス均圧室４
を設け、その内壁面より耐火物の気孔、即ち通気
多孔部５を通してまたは連通孔６を通して集中的
に多量のガス吹込みが可能なガス吹込型浸漬ノズ
ルを提供するにある。 従来、底部に別途用意した通気体を埋込み、ガ
ス導管とつないでガスを吹込む方式が提案されて
いるが、ノズル本体と通気体は異材質であり、接
合部からのガス洩れを生じた場合によつては、膨
脹差により亀裂を生じ、満足な結果は得られな
い。この発明ではノズル本体１は実質的に通気性
の殆んどない気孔率18％以下で、平均開放気孔径
0.1μｍ程度の物性のもの、通気多孔部５としては
気孔率18％以上で平均開放気孔径1μｍ程度以上
の物性の同質のアルミナ・黒鉛材質でラバープレ
スにて一体的に成形されたもので構成されるの
で、両部位境界部でのトラブルは発生しない。ま
たノズル本体１部は実質的に通気性の殆んどない
材質であるため、吹込ガスは通気多孔部５で集中
して吹込まれる。 上記耐火物気孔の通気性を利用した構成では、
強度及び耐蝕性を考慮して通気体の物性が制約さ
れるため、ノズル形状、浸漬ノズルの使用条件に
よつては安定して十分なガス吹込量が確保できな
い場合＝通気多孔部の表面積が小さい時＝は全体
を実質的に通気性のない物性の材質で構成し、ガ
ス均圧室４とノズル孔２内壁面に連通する複数の
連通孔６を適宜の間隔を置いて形成し、ガス吹込
部とすれば、必要なガス吹込量に応じて連通孔６
数により吹込量が任意に設定でき、さらにこの発
明の効果を確実なものにできる。（第６図イ，ロ
参照）連通孔６の直径としてはArガスを吹込ま
ない場合における連通孔６への溶鋼の侵入を考慮
すれば0.5〜0.03mmが最適である。 ガス導入路７は定位置に設ける必要があり、ノ
ズル孔２に同心円状に設置するのが成形上、最も
容易、確実であり、（歩留り98％）（管状）導管と
して設置した場合、ノズル孔２周方向に対して不
均一構成となり、焼成時に歪になる亀裂を生じ易
く、定位置にも設定し難いため、歩留りを著しく
低下させる。（歩留り35％）また使用時の熱衝撃
によつても温度不均一によるスポーリングを発生
し易い。吐出口３側壁部のガス導入連通路１０を
形成する場合も流量を確保できる範囲で偏平状の
断面とすることが望ましい。かく同心円状にガス
導入路７を設置することにより、従来のガス吹込
型浸漬ノズルと同様に安定して使用できる。 アルミナ・黒鉛材質としては、一般的に知られ
ている組成に適用でき、例えばC10〜40％、
Al2O340〜80％、SiO2等30％以下で合成樹脂ボン
ド質のものに有効である。また浸漬ノズル上部で
閉塞が懸念される操業条件においては、従来方式
のノズル孔２上部でのガス吹込方式と本発明方式
とを併用した構造（第７図）を採ることもでき
る。なお図中、８はガス吹込金具、９は上部ガス
吹込金具、１１は上部ガス均圧室、１２は連通孔
である。 （発明の効果） 次に実施例をあげ、発明の効果を述べる。 〔実施例〕
ツシユからモールド間に使用されるガス吹込型浸
漬ノズルに関するものである。 （従来技術） 従来、連続鋳造においては溶鋼の酸化防止、飛
散防止、溶鋼流の調整などのために浸漬ノズルを
使用する。この浸漬ノズルの材質としては、初期
にはフユーズドシリカ質も使用されたが、耐蝕性
が低く、長時間連続して操業を維持する必要か
ら、現在では耐蝕性、耐スポーリング性に優ぐれ
たアルミナ・黒鉛質が主流となつている。 かゝる使用において、特にアルミキルド鋼等の
鋳造の場合、ノズル孔内壁面に脱酸生成物のアル
ミナ及び粒状凝固金属等が付着堆積してノズルを
閉塞し、連続して安定した鋳造ができなくなるた
め、ノズル内壁からArガスの吹込みを行い、ア
ルミナ等の付着を防止しながら鋳造するガス吹込
型浸漬ノズルが使用されている。（第１図参照）
即ちガスを吹込むことによりノズル内壁面にガス
膜を生成し、ノズル表面と溶鋼との接触を減じ、
また溶鋼を激しく撹拌することによりノズル内壁
面へのアルミナ等の介在物の付着成長を防止する
効果がある。 （発明が解決しようとする問題点） しかるにガス吹込型浸漬ノズルとしては、ノズ
ル孔内壁面からArガスを吹込むべく各種の方式
が採用されているが、従来では主に第１図に示す
ようにガス均圧質４ａからのガス吹込部６ａが吐
出口３ａより上部のノズル孔２ａ部に設けられて
いるため、使用後のノズルを詳細に調査してみる
と、第２図イ，ロに示すようにArガスの行き届
かないノズル孔２ａ底部及び吐出口３ａ下部への
アルミナ付着堆積が多いことが判明し、下部付着
物１３が上方へ発達堆積し、遂には鋳造に十分な
溶鋼流量が得られず、また複数の吐出口３ａで堆
積量が異つた場合には偏流を生じ、鋼塊品質へも
影響し、長時間鋳造への隘路となつている大きな
問題があつた。なお８ａはガス吹込金具である。 （問題を解決するための手段） この発明はかゝる欠陥問題点を改良すべくなさ
れたもので、付着堆積の顕著な吐出口側壁部及び
底部より集中的に多量のガス吹込みが可能なガス
吹込型浸漬ノズルを提供するものである。即ち図
面第３〜７図に示すように、ノズル本体１のノズ
ル孔２の吐出口３側壁部及び底部にガス均圧室４
を設け、その内壁面より耐火物の気孔、即ち通気
多孔部５を通してまたは連通孔６を通して集中的
に多量のガス吹込みが可能なガス吹込型浸漬ノズ
ルを提供するにある。 従来、底部に別途用意した通気体を埋込み、ガ
ス導管とつないでガスを吹込む方式が提案されて
いるが、ノズル本体と通気体は異材質であり、接
合部からのガス洩れを生じた場合によつては、膨
脹差により亀裂を生じ、満足な結果は得られな
い。この発明ではノズル本体１は実質的に通気性
の殆んどない気孔率18％以下で、平均開放気孔径
0.1μｍ程度の物性のもの、通気多孔部５としては
気孔率18％以上で平均開放気孔径1μｍ程度以上
の物性の同質のアルミナ・黒鉛材質でラバープレ
スにて一体的に成形されたもので構成されるの
で、両部位境界部でのトラブルは発生しない。ま
たノズル本体１部は実質的に通気性の殆んどない
材質であるため、吹込ガスは通気多孔部５で集中
して吹込まれる。 上記耐火物気孔の通気性を利用した構成では、
強度及び耐蝕性を考慮して通気体の物性が制約さ
れるため、ノズル形状、浸漬ノズルの使用条件に
よつては安定して十分なガス吹込量が確保できな
い場合＝通気多孔部の表面積が小さい時＝は全体
を実質的に通気性のない物性の材質で構成し、ガ
ス均圧室４とノズル孔２内壁面に連通する複数の
連通孔６を適宜の間隔を置いて形成し、ガス吹込
部とすれば、必要なガス吹込量に応じて連通孔６
数により吹込量が任意に設定でき、さらにこの発
明の効果を確実なものにできる。（第６図イ，ロ
参照）連通孔６の直径としてはArガスを吹込ま
ない場合における連通孔６への溶鋼の侵入を考慮
すれば0.5〜0.03mmが最適である。 ガス導入路７は定位置に設ける必要があり、ノ
ズル孔２に同心円状に設置するのが成形上、最も
容易、確実であり、（歩留り98％）（管状）導管と
して設置した場合、ノズル孔２周方向に対して不
均一構成となり、焼成時に歪になる亀裂を生じ易
く、定位置にも設定し難いため、歩留りを著しく
低下させる。（歩留り35％）また使用時の熱衝撃
によつても温度不均一によるスポーリングを発生
し易い。吐出口３側壁部のガス導入連通路１０を
形成する場合も流量を確保できる範囲で偏平状の
断面とすることが望ましい。かく同心円状にガス
導入路７を設置することにより、従来のガス吹込
型浸漬ノズルと同様に安定して使用できる。 アルミナ・黒鉛材質としては、一般的に知られ
ている組成に適用でき、例えばC10〜40％、
Al2O340〜80％、SiO2等30％以下で合成樹脂ボン
ド質のものに有効である。また浸漬ノズル上部で
閉塞が懸念される操業条件においては、従来方式
のノズル孔２上部でのガス吹込方式と本発明方式
とを併用した構造（第７図）を採ることもでき
る。なお図中、８はガス吹込金具、９は上部ガス
吹込金具、１１は上部ガス均圧室、１２は連通孔
である。 （発明の効果） 次に実施例をあげ、発明の効果を述べる。 〔実施例〕
【表】
【表】
吹込量
〔実施例〕 第４図のノズルをアルミキルド鋼の鋳造に使用
し、溶鋼通過量500tの鋳造に使用したところ、比
較用従来タイプのガス吹込型浸漬ノズルにおいて
は、吐出口底部を中心に20mmのアルミナ系介在物
の付着が見られたが、第４図ノズルでは５mm程度
の付着で著しく低減でき、鋳造末期まで安定して
操業できた。 第６図のノズルをアルミキルド鋼の鋳造に使用
し、溶鋼通過量625tの鋳造に使用したところ、比
較用従来タイプのガス吹込型浸漬ノズルに於いて
は吐出口左側では底部を中心に35mm、右側では25
mmのアルミナ系介在物の付着が見られ、かなりの
偏流が確認されたが第６図ノズルでは１〜３mm程
度の付着で偏流も全くなく、安定して操業でき
た。 以上のようにこの発明の浸漬ノズルにおいて
は、従来タイプのものに比較してノズル閉塞防止
に格段に有効であり、多連続鋳造が可能となつ
た。
〔実施例〕 第４図のノズルをアルミキルド鋼の鋳造に使用
し、溶鋼通過量500tの鋳造に使用したところ、比
較用従来タイプのガス吹込型浸漬ノズルにおいて
は、吐出口底部を中心に20mmのアルミナ系介在物
の付着が見られたが、第４図ノズルでは５mm程度
の付着で著しく低減でき、鋳造末期まで安定して
操業できた。 第６図のノズルをアルミキルド鋼の鋳造に使用
し、溶鋼通過量625tの鋳造に使用したところ、比
較用従来タイプのガス吹込型浸漬ノズルに於いて
は吐出口左側では底部を中心に35mm、右側では25
mmのアルミナ系介在物の付着が見られ、かなりの
偏流が確認されたが第６図ノズルでは１〜３mm程
度の付着で偏流も全くなく、安定して操業でき
た。 以上のようにこの発明の浸漬ノズルにおいて
は、従来タイプのものに比較してノズル閉塞防止
に格段に有効であり、多連続鋳造が可能となつ
た。
第１図は従来のガス吹込型浸漬ノズルの説明
図、第２図イ，ロは同上ノズル孔底部及び吐出口
下部へのアルミナ付着堆積状態を示した説明図、
第３図はこの発明ガス吹込ノズルの縦断正面図、
第４図は同上別の実施例の縦断側面図、第５図は
同上別の実施例の縦断側面図、第６図イは同上別
の実施例の縦断正面図、第６図ロは同縦断側面
図、第７図は同上さらに別の実施例の縦断正面図
である。 １，１ａ……ノズル本体、２，２ａ……ノズル
孔、３，３ａ……吐出口、４，４ａ……ガス均圧
室、５……通気多孔部、６……連通孔、６ａ……
ガス吹込部、７……ガス導入路、８，８ａ……ガ
ス吹込金具、９……上部ガス吹込金具、１０……
ガス導入連通路、１１……上部ガス均圧室、１２
……連通孔、１３……下部付着物。
図、第２図イ，ロは同上ノズル孔底部及び吐出口
下部へのアルミナ付着堆積状態を示した説明図、
第３図はこの発明ガス吹込ノズルの縦断正面図、
第４図は同上別の実施例の縦断側面図、第５図は
同上別の実施例の縦断側面図、第６図イは同上別
の実施例の縦断正面図、第６図ロは同縦断側面
図、第７図は同上さらに別の実施例の縦断正面図
である。 １，１ａ……ノズル本体、２，２ａ……ノズル
孔、３，３ａ……吐出口、４，４ａ……ガス均圧
室、５……通気多孔部、６……連通孔、６ａ……
ガス吹込部、７……ガス導入路、８，８ａ……ガ
ス吹込金具、９……上部ガス吹込金具、１０……
ガス導入連通路、１１……上部ガス均圧室、１２
……連通孔、１３……下部付着物。
Claims (1)
- １ 溶鋼の連続鋳造時タンデイツシユからモール
ドへ溶鋼を注入するガス吹込型アルミナ・黒鉛質
浸漬ノズルにおいて、吐出口側壁部及び底部に設
けたガス均圧室（スリツト）よりノズル内壁面に
ガス吹込みを行うようにしたガス吹込部がラバー
プレスで一体的に成形された通気多孔部またはガ
ス均圧室と内壁面に連通する0.5〜0.03mmφの複
数の連通孔でなり、ノズル本体円筒部（ノズルの
吐出口より上方の部分）に設けるガス均圧室への
ガス導入路がノズル孔と同心円状に設けられてい
るガス吹込型浸漬ノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27119785A JPS62130754A (ja) | 1985-12-02 | 1985-12-02 | ガス吹込型浸漬ノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27119785A JPS62130754A (ja) | 1985-12-02 | 1985-12-02 | ガス吹込型浸漬ノズル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62130754A JPS62130754A (ja) | 1987-06-13 |
| JPH0149581B2 true JPH0149581B2 (ja) | 1989-10-25 |
Family
ID=17496699
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27119785A Granted JPS62130754A (ja) | 1985-12-02 | 1985-12-02 | ガス吹込型浸漬ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62130754A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4898226A (en) * | 1987-06-01 | 1990-02-06 | Nkk Corporation | Immersion nozzle for continuous casting of steel |
| JPH0796150B2 (ja) * | 1988-03-30 | 1995-10-18 | 川崎製鉄株式会社 | 連続鋳造方法 |
| JPH0741382B2 (ja) * | 1988-10-27 | 1995-05-10 | 日新製鋼株式会社 | 極低炭素チタンキルド鋼の鋳造方法 |
| FR2682900A3 (en) * | 1991-10-28 | 1993-04-30 | Irsid | Nozzle for the continuous casting of liquid metal, especially steel, into a mould and device incorporating this nozzle |
| KR20020052614A (ko) * | 2000-12-26 | 2002-07-04 | 이구택 | 연속주조기용 상부노즐의 불활성가스 균일 공급 장치 |
| CN109570484A (zh) * | 2019-01-24 | 2019-04-05 | 北京利尔高温材料股份有限公司 | 一种底吹透气浸入式水口 |
| JP7222295B2 (ja) * | 2019-04-10 | 2023-02-15 | 日本製鉄株式会社 | 連続鋳造ノズルの予熱方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5023332A (ja) * | 1973-07-04 | 1975-03-13 | ||
| JPS51117B2 (ja) * | 1972-08-30 | 1976-01-05 | ||
| JPS5762857A (en) * | 1980-09-29 | 1982-04-16 | Kurosaki Refract Co Ltd | Production of nozzle for casting having slit |
| JPS5893545A (ja) * | 1981-11-30 | 1983-06-03 | Tokyo Yogyo Co Ltd | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51117U (ja) * | 1974-06-19 | 1976-01-05 |
-
1985
- 1985-12-02 JP JP27119785A patent/JPS62130754A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51117B2 (ja) * | 1972-08-30 | 1976-01-05 | ||
| JPS5023332A (ja) * | 1973-07-04 | 1975-03-13 | ||
| JPS5762857A (en) * | 1980-09-29 | 1982-04-16 | Kurosaki Refract Co Ltd | Production of nozzle for casting having slit |
| JPS5893545A (ja) * | 1981-11-30 | 1983-06-03 | Tokyo Yogyo Co Ltd | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62130754A (ja) | 1987-06-13 |
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