JPH0659533B2 - 連続鋳造用浸漬ノズル - Google Patents
連続鋳造用浸漬ノズルInfo
- Publication number
- JPH0659533B2 JPH0659533B2 JP62134941A JP13494187A JPH0659533B2 JP H0659533 B2 JPH0659533 B2 JP H0659533B2 JP 62134941 A JP62134941 A JP 62134941A JP 13494187 A JP13494187 A JP 13494187A JP H0659533 B2 JPH0659533 B2 JP H0659533B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- immersion nozzle
- gas
- alumina
- nozzle
- immersion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/58—Pouring-nozzles with gas injecting means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は浸漬ノズル内壁への介在物の付着・成長を抑
制し、連続鋳造の鋳片の酸化物系介在物起因の欠陥発生
を防止する浸漬ノズルに関するものである。
制し、連続鋳造の鋳片の酸化物系介在物起因の欠陥発生
を防止する浸漬ノズルに関するものである。
連続鋳造での浸漬ノズル内壁への酸化物系介在物付着
は、時間の経過とともに増大し、操業時間を制約するだ
けでなく、数ミクロンの鋼中の脱酸生成物が粗大化し、
しばしば製品欠陥を誘発させる。浸漬ノズル内壁への付
着に関しては、浸漬ノズル材質が大きく影響し、たとえ
ば溶融シリカ質の浸漬ノズルにはほとんど介在物の付着
は認められない。しかし溶融シリカ質浸漬ノズルは鋼中
のMnなどと反応し、溶損するための操業のトラブルが発
生しやすく、鋳片品質にも問題となる。従って一般のア
ルミキルド鋼の連続鋳造では、アルミナ−グラファイト
あるいは、アルミナ−グラファイト＋ジルコニア質の組
合せ材質の浸漬ノズルが使用されている。アルミナ−グ
ラファイト質浸漬ノズルを使用する場合には、酸化物系
介在物の付着、焼結、成長が急速に進行するため、浸漬
ノズル内へ不活性ガス一般にはアルゴン等を吹き込み機
械的洗浄によって、この進行を抑圧している。更に最近
では浸漬ノズルの材質的検討がなされている。その一例
として、鋳造開始時の熱衝撃の対策として、アルミナ−
グラファイト内に20から30％のSiO2が混合されている
が、鋳造時の強還元性雰囲気のもとではSiO2(S) +C(S)
→SiO(g)+CO(g) となり、SiO がガス化しこれが鋼中へ
の酸素供給源となり、介在物を生成し介在物の付着、成
長を誘発する可能性があるため、浸漬ノズルの材質をSi
O2からSiC とカーボンに置き換えらる。又ジルコニア質
の浸漬ノズルについては、熱伝導性が低い、脱酸生
成物の付着がしにくい 等の理由で、最近はジルコニア
質の浸漬ノズルを使用していることが多い。
は、時間の経過とともに増大し、操業時間を制約するだ
けでなく、数ミクロンの鋼中の脱酸生成物が粗大化し、
しばしば製品欠陥を誘発させる。浸漬ノズル内壁への付
着に関しては、浸漬ノズル材質が大きく影響し、たとえ
ば溶融シリカ質の浸漬ノズルにはほとんど介在物の付着
は認められない。しかし溶融シリカ質浸漬ノズルは鋼中
のMnなどと反応し、溶損するための操業のトラブルが発
生しやすく、鋳片品質にも問題となる。従って一般のア
ルミキルド鋼の連続鋳造では、アルミナ−グラファイト
あるいは、アルミナ−グラファイト＋ジルコニア質の組
合せ材質の浸漬ノズルが使用されている。アルミナ−グ
ラファイト質浸漬ノズルを使用する場合には、酸化物系
介在物の付着、焼結、成長が急速に進行するため、浸漬
ノズル内へ不活性ガス一般にはアルゴン等を吹き込み機
械的洗浄によって、この進行を抑圧している。更に最近
では浸漬ノズルの材質的検討がなされている。その一例
として、鋳造開始時の熱衝撃の対策として、アルミナ−
グラファイト内に20から30％のSiO2が混合されている
が、鋳造時の強還元性雰囲気のもとではSiO2(S) +C(S)
→SiO(g)+CO(g) となり、SiO がガス化しこれが鋼中へ
の酸素供給源となり、介在物を生成し介在物の付着、成
長を誘発する可能性があるため、浸漬ノズルの材質をSi
O2からSiC とカーボンに置き換えらる。又ジルコニア質
の浸漬ノズルについては、熱伝導性が低い、脱酸生
成物の付着がしにくい 等の理由で、最近はジルコニア
質の浸漬ノズルを使用していることが多い。
しかしながら、第３図の（イ）は浸漬ノズル１の切断面
で、両吐出孔２の位置は（イ）図中に破線で示されてお
り、（ロ）は両吐出孔２の中心を通る浸漬ノズル１縦断
面４（Ａ−Ａ′）と、（ハ）はこれを直角方向の縦断面
５（Ｂ−Ｂ′）における介在物の付着状況図である。こ
の介在物の付着量を吐出孔２の上端より40mm以上におけ
る溶湯流通路６の内壁３への付着厚みで測定した。浸漬
ノズル１がアルミナ−グラファイト質と、ジルコニア質
について説明する。第４図は、鋳造時間とアルミナ付着
厚の関係を示す。〇印と△印は、アルミナ−グラファイ
ト質、●印と▲印は、ジルコニア質の測定データであ
る。〇印と●印は浸漬ノズル１の縦断面４で、△印と▲
印はこれを直角方向の縦断面５にである。第５図は浸漬
ノズル内溶湯の流速とアルミナ付着厚の関係を示す。第
６図は浸漬ノズルのアルゴン吹き込み量とアルミナ付着
厚の関係を示す。第４図、５図、第６図から明らかなよ
うに、浸漬ノズル１の吐出孔２の縦断面４では、浸漬ノ
ズル１材質のジルコニア化、浸漬ノズル１内溶湯の流速
の増大、浸漬ノズルのアルゴン吹き込み量の増大によっ
てアルミナ付着厚は軽減されるが、これに対して上記浸
漬ノズル１の縦断面５では、浸漬ノズルのノズル材質の
ジルコニア化、浸漬ノズル１内溶湯の流速の増大、浸漬
ノズル内のアルゴン吹き込み量の増大させても、アルミ
ナ付着厚はほとんど軽減されていないために、製品の予
期せぬ欠陥発生に至ることが多い（以下従来法１とい
う）。
で、両吐出孔２の位置は（イ）図中に破線で示されてお
り、（ロ）は両吐出孔２の中心を通る浸漬ノズル１縦断
面４（Ａ−Ａ′）と、（ハ）はこれを直角方向の縦断面
５（Ｂ−Ｂ′）における介在物の付着状況図である。こ
の介在物の付着量を吐出孔２の上端より40mm以上におけ
る溶湯流通路６の内壁３への付着厚みで測定した。浸漬
ノズル１がアルミナ−グラファイト質と、ジルコニア質
について説明する。第４図は、鋳造時間とアルミナ付着
厚の関係を示す。〇印と△印は、アルミナ−グラファイ
ト質、●印と▲印は、ジルコニア質の測定データであ
る。〇印と●印は浸漬ノズル１の縦断面４で、△印と▲
印はこれを直角方向の縦断面５にである。第５図は浸漬
ノズル内溶湯の流速とアルミナ付着厚の関係を示す。第
６図は浸漬ノズルのアルゴン吹き込み量とアルミナ付着
厚の関係を示す。第４図、５図、第６図から明らかなよ
うに、浸漬ノズル１の吐出孔２の縦断面４では、浸漬ノ
ズル１材質のジルコニア化、浸漬ノズル１内溶湯の流速
の増大、浸漬ノズルのアルゴン吹き込み量の増大によっ
てアルミナ付着厚は軽減されるが、これに対して上記浸
漬ノズル１の縦断面５では、浸漬ノズルのノズル材質の
ジルコニア化、浸漬ノズル１内溶湯の流速の増大、浸漬
ノズル内のアルゴン吹き込み量の増大させても、アルミ
ナ付着厚はほとんど軽減されていないために、製品の予
期せぬ欠陥発生に至ることが多い（以下従来法１とい
う）。
この対策として、最近では第７図に示すように浸漬ノズ
ル１の炉底11の全面より、スリットノズル12（又はポラ
スプラグ）によってアルゴンガスを吹き込む方法が取ら
れている。（以下従来法２という） 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながらこの方法では、両吐出孔２の中心を通る浸
漬ノズル１の縦断面５のアルミナ付着量は減少するが、
このように広範囲の領域より均一にアルゴンガスを吹き
込むには、多量のアルゴンガスが必要とされる。またこ
のように浸漬ノズル１の底部11から吹き込んだにして
も、浸漬ノズル１の上部からアルゴンガスの吹き込みも
必要で（吹き込みをを実施しないと浸漬ノズル上部でア
ルミナ付着が進行する。）、その吹き込み量は各々６か
ら10NL/minとなり、トータルにすれば12から20NL/minが
必要となる。アルゴンガスの過多の吹き込みは従来より
鋳片のノロカミ、ブローといった表面欠陥を発生させ
る。第８図にアルゴンガスの吹き込み量と、鋳片表面の
ブロー個数を示すが、アルゴンガスの吹き込み量に比例
してブロー個数が増加している。又アルゴンガスの吹き
込み量が5NL/min 以下の時は、鋳造時の浸漬ノズル１の
アルミナ閉塞というトラブルを起こしやすい。この発明
は、係る事情に鑑みてなされたものであってアルゴンガ
スの吹き込み方法を改良することによって鋳片のノロカ
ミ、ブローといった表面欠陥数を増大させずに浸漬ノズ
ル１の縦断面５のアルミナ付着を防止することを目的と
する。
ル１の炉底11の全面より、スリットノズル12（又はポラ
スプラグ）によってアルゴンガスを吹き込む方法が取ら
れている。（以下従来法２という） 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながらこの方法では、両吐出孔２の中心を通る浸
漬ノズル１の縦断面５のアルミナ付着量は減少するが、
このように広範囲の領域より均一にアルゴンガスを吹き
込むには、多量のアルゴンガスが必要とされる。またこ
のように浸漬ノズル１の底部11から吹き込んだにして
も、浸漬ノズル１の上部からアルゴンガスの吹き込みも
必要で（吹き込みをを実施しないと浸漬ノズル上部でア
ルミナ付着が進行する。）、その吹き込み量は各々６か
ら10NL/minとなり、トータルにすれば12から20NL/minが
必要となる。アルゴンガスの過多の吹き込みは従来より
鋳片のノロカミ、ブローといった表面欠陥を発生させ
る。第８図にアルゴンガスの吹き込み量と、鋳片表面の
ブロー個数を示すが、アルゴンガスの吹き込み量に比例
してブロー個数が増加している。又アルゴンガスの吹き
込み量が5NL/min 以下の時は、鋳造時の浸漬ノズル１の
アルミナ閉塞というトラブルを起こしやすい。この発明
は、係る事情に鑑みてなされたものであってアルゴンガ
スの吹き込み方法を改良することによって鋳片のノロカ
ミ、ブローといった表面欠陥数を増大させずに浸漬ノズ
ル１の縦断面５のアルミナ付着を防止することを目的と
する。
この発明は連続鋳造鋳型内の溶湯に浸漬され、タンディ
シュ内の溶湯を鋳型内に注入される。浸漬ノズルは、そ
の下部に２個の吐出孔が相対向して形成された浸漬ノズ
ル本体と、前記浸漬ノズル本体の内側内壁で、２個の吐
出孔から90度ずれた、かつ吐出孔と他の吐出孔に挟まれ
た内壁部の位置に設けられたガス流出口と、前記ガス流
出口に接続されたガス流通路と、前記ガス流通路にガス
を供給するガス供給手段とを具備したことを特徴とす
る。
シュ内の溶湯を鋳型内に注入される。浸漬ノズルは、そ
の下部に２個の吐出孔が相対向して形成された浸漬ノズ
ル本体と、前記浸漬ノズル本体の内側内壁で、２個の吐
出孔から90度ずれた、かつ吐出孔と他の吐出孔に挟まれ
た内壁部の位置に設けられたガス流出口と、前記ガス流
出口に接続されたガス流通路と、前記ガス流通路にガス
を供給するガス供給手段とを具備したことを特徴とす
る。
そして、トータルガス吹き込み量を従来の５から10NL/m
inの範囲から変えずに浸漬ノズル１の内壁４の下方に、
２個の吐出孔からそれぞれ９０゜ずれた位置を中心にア
ルミナ付着防止のために必要最少限のガス流出口を設定
し、吐出孔２近傍でのガス吹き込み量を必要最少限にと
どめる。よって、ブロー、ノロカミと云った表面欠陥を
発生させることなく、鋳片品質に重大な影響を及ぼす縦
断面５の２個の吐出孔からそれぞれ９０゜ずれた位置を
中心とする内壁４へのアルミナ付着を防止することがで
きる。
inの範囲から変えずに浸漬ノズル１の内壁４の下方に、
２個の吐出孔からそれぞれ９０゜ずれた位置を中心にア
ルミナ付着防止のために必要最少限のガス流出口を設定
し、吐出孔２近傍でのガス吹き込み量を必要最少限にと
どめる。よって、ブロー、ノロカミと云った表面欠陥を
発生させることなく、鋳片品質に重大な影響を及ぼす縦
断面５の２個の吐出孔からそれぞれ９０゜ずれた位置を
中心とする内壁４へのアルミナ付着を防止することがで
きる。
以下添付図を参照してこの発明の実施例について説明す
る。
る。
第１図はこの発明の実施例に係わる吐出孔２が丸型で、
底部11がプール型の連続鋳造用浸漬ノズルの横切断図
（イ）、縦切断図（ロ）、縦切断図（ハ）であって、縦
切断図（ロ）、（ハ）はそれぞれ横切断図（イ）に記入
したＡ−Ａ′，Ｂ−Ｂ′切断面から縦断面を示す。浸漬
ノズル１ば耐火物で作られており、その下部に２個の相
対向する吐出孔２が設置されている。そして浸漬ノズル
内壁下部の２個の吐出孔２からそれぞれ９０゜ずれた位
置を中心に、すなわち吐出孔と他の吐出孔に挟まれた内
壁部にガス流出口１２を設ける。ここにガス供給手段１
５からアルゴンガスをガス供給管接続部14を通して、ガ
ス流通路13に導き、更にガス流通路13に接続されている
ガス流出口12よりアルゴンガスが流出される。
底部11がプール型の連続鋳造用浸漬ノズルの横切断図
（イ）、縦切断図（ロ）、縦切断図（ハ）であって、縦
切断図（ロ）、（ハ）はそれぞれ横切断図（イ）に記入
したＡ−Ａ′，Ｂ−Ｂ′切断面から縦断面を示す。浸漬
ノズル１ば耐火物で作られており、その下部に２個の相
対向する吐出孔２が設置されている。そして浸漬ノズル
内壁下部の２個の吐出孔２からそれぞれ９０゜ずれた位
置を中心に、すなわち吐出孔と他の吐出孔に挟まれた内
壁部にガス流出口１２を設ける。ここにガス供給手段１
５からアルゴンガスをガス供給管接続部14を通して、ガ
ス流通路13に導き、更にガス流通路13に接続されている
ガス流出口12よりアルゴンガスが流出される。
次ぎに、この実施例の動作について説明する。
まず図示しないタンディシュから浸漬ノズル１に溶湯を
供給し、２個の相対向する吐出孔２から鋳型（図示せ
ず）内に注入される。そしてガス供給手段15からアルゴ
ンガスを２NL/min供給すると、ガス供給管接続部14通し
て、ガス流通路13に導き、更にガス流通路13に接続され
ている、浸漬ノズル本体１の内側内壁の２個の吐出孔２
から90度ずれたガス流出口12より気泡状になってノズル
内溶湯に吹き込まれる。このとき、従来のアルゴン吹き
込み位置（一般には浸漬ノズル１の上方タンディシュ内
の上ノズルから吹き込みが多い）からも浸漬ノズル１内
壁上方へのアルミナ付着を防止するため５から８NL/min
のアルゴンガスを吹き込む。溶湯内に吹き込まれるアル
ゴンガスのトータル流量は従来の５から10NL/minと大差
ないので第８図に示すように鋳片表面のブロー個数を増
大させることなく、かつ吐出孔２から90度ずれたガス流
出口12へのアルミナ付着を防止する。第２図は本発明
と、従来法１、２とによる鋳片の表面ブロー数の関係を
示すグラフである。●印は鋳片表面のブロー個数であ
る。本発明は鋳片の表面欠陥が、従来法２に比較して1/
3 に減少している。第２図の〇印は本発明と、従来法
１、２とによるアルミナ付着厚の関係を示すグラフであ
る。この図から明らかなように本発明は、従来法１に比
較して1/3 に減少している。すなわち、本発明は鋳片表
面のブロー個数とアルミナ付着厚とも減少できる。
供給し、２個の相対向する吐出孔２から鋳型（図示せ
ず）内に注入される。そしてガス供給手段15からアルゴ
ンガスを２NL/min供給すると、ガス供給管接続部14通し
て、ガス流通路13に導き、更にガス流通路13に接続され
ている、浸漬ノズル本体１の内側内壁の２個の吐出孔２
から90度ずれたガス流出口12より気泡状になってノズル
内溶湯に吹き込まれる。このとき、従来のアルゴン吹き
込み位置（一般には浸漬ノズル１の上方タンディシュ内
の上ノズルから吹き込みが多い）からも浸漬ノズル１内
壁上方へのアルミナ付着を防止するため５から８NL/min
のアルゴンガスを吹き込む。溶湯内に吹き込まれるアル
ゴンガスのトータル流量は従来の５から10NL/minと大差
ないので第８図に示すように鋳片表面のブロー個数を増
大させることなく、かつ吐出孔２から90度ずれたガス流
出口12へのアルミナ付着を防止する。第２図は本発明
と、従来法１、２とによる鋳片の表面ブロー数の関係を
示すグラフである。●印は鋳片表面のブロー個数であ
る。本発明は鋳片の表面欠陥が、従来法２に比較して1/
3 に減少している。第２図の〇印は本発明と、従来法
１、２とによるアルミナ付着厚の関係を示すグラフであ
る。この図から明らかなように本発明は、従来法１に比
較して1/3 に減少している。すなわち、本発明は鋳片表
面のブロー個数とアルミナ付着厚とも減少できる。
この発明によれば、浸漬ノズル本体の内側内壁の２個の
吐出孔から90度ずれた、かつ吐出孔と他の吐出孔に挟ま
れた内壁部の位置に設けられたガス流出口から、２NL/m
in以下のアルゴンガスを流すので、その部分の溶湯のよ
どみがなくなり、アルミナ付着厚が少なく、鋳片の表面
ブロー数を増大させることもない。
吐出孔から90度ずれた、かつ吐出孔と他の吐出孔に挟ま
れた内壁部の位置に設けられたガス流出口から、２NL/m
in以下のアルゴンガスを流すので、その部分の溶湯のよ
どみがなくなり、アルミナ付着厚が少なく、鋳片の表面
ブロー数を増大させることもない。
第１図（イ）（ロ）（ハ）はこの発明の実施例に係わる
連続鋳造用浸漬ノズルの断面図、第２図はこの発明の実
施例に係わる本発明と従来法１、２の鋳片表面ブロー数
及びアルミナ付着厚との関係を示すグラフ図、第３図
（イ）（ロ）（ハ）は従来法１の浸漬ノズルの断面図、
第４図は従来法１による鋳造時間とアルミナ付着量の関
係を示すグラフ図、第５図は従来法１によるノズル内管
内流速とアルミナ付着量の関係を示すグラフ図、第６図
は従来法によるノズル内アルゴン吹き込み量とアルミナ
付着の関係を示すグラフ図、第７図（イ）（ロ）（ハ）
は従来法２の浸漬ノズルの断面図、第８図は従来法２の
浸漬ノズルによるアルゴンガス吹き込み量と鋳片欠陥率
の関係を示す図である。 １……浸漬ノズル、２……吐出孔、 ３……アルミナ付着量、12……ガス流出口 14……ガス流通路、15……ガス給手段
連続鋳造用浸漬ノズルの断面図、第２図はこの発明の実
施例に係わる本発明と従来法１、２の鋳片表面ブロー数
及びアルミナ付着厚との関係を示すグラフ図、第３図
（イ）（ロ）（ハ）は従来法１の浸漬ノズルの断面図、
第４図は従来法１による鋳造時間とアルミナ付着量の関
係を示すグラフ図、第５図は従来法１によるノズル内管
内流速とアルミナ付着量の関係を示すグラフ図、第６図
は従来法によるノズル内アルゴン吹き込み量とアルミナ
付着の関係を示すグラフ図、第７図（イ）（ロ）（ハ）
は従来法２の浸漬ノズルの断面図、第８図は従来法２の
浸漬ノズルによるアルゴンガス吹き込み量と鋳片欠陥率
の関係を示す図である。 １……浸漬ノズル、２……吐出孔、 ３……アルミナ付着量、12……ガス流出口 14……ガス流通路、15……ガス給手段
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森 孝志 東京都千代田区丸の内１丁目１番２号 日 本鋼管株式會社内 (72)発明者 沖本 一生 東京都千代田区丸の内１丁目１番２号 日 本鋼管株式會社内 審査官 沼沢 幸雄
Claims (1)
- 【請求項１】鋳型内の溶湯に浸漬され、タンディシュ内
の溶湯を鋳型内に注入する浸漬ノズルにおいて、その下
部に２個の吐出孔が相対向して形成された浸漬ノズル本
体と、前記浸漬ノズル本体の内側内壁で、２個の吐出孔
から９０度ずれ、かつ吐出孔と他の吐出孔に挟まれた内
壁部の位置に設けられたガス流出口と、前記ガス流出口
に接続されたガス流通路と、前記ガス流通路にガスを供
給するガス供給手段とを具備したことを特徴とする連続
鋳造用浸漬ノズル。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62134941A JPH0659533B2 (ja) | 1987-06-01 | 1987-06-01 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| US07/199,018 US4898226A (en) | 1987-06-01 | 1988-05-26 | Immersion nozzle for continuous casting of steel |
| DE8888108690T DE3861110D1 (de) | 1987-06-01 | 1988-05-31 | Tauchausguss zum stranggiessen von stahl. |
| EP88108690A EP0293830B1 (en) | 1987-06-01 | 1988-05-31 | Immersion pipe for continuous casting of steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62134941A JPH0659533B2 (ja) | 1987-06-01 | 1987-06-01 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63303666A JPS63303666A (ja) | 1988-12-12 |
| JPH0659533B2 true JPH0659533B2 (ja) | 1994-08-10 |
Family
ID=15140135
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62134941A Expired - Fee Related JPH0659533B2 (ja) | 1987-06-01 | 1987-06-01 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0659533B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0836901A1 (en) * | 1996-10-16 | 1998-04-22 | Akechi Ceramics Kabushiki Kaisha | A continuous casting nozzle for casting molten steel |
| EP0856369A1 (en) * | 1997-01-21 | 1998-08-05 | Tokyo Yogyo Kabushiki Kaisha | Nozzle for continuous casting of steel |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3101650B2 (ja) | 1997-10-08 | 2000-10-23 | 明智セラミックス株式会社 | 連続鋳造用ノズル |
| KR100367647B1 (ko) * | 1999-04-05 | 2003-01-10 | 아케치세라믹스 가부시키가이샤 | 연속주조용 노즐 및 그 제조방법 |
| CA2302310C (en) | 1999-04-09 | 2006-08-01 | Akechi Ceramics Kabushiki Kaisha | A continuous casting nozzle |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS589750A (ja) * | 1981-07-10 | 1983-01-20 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| JPS62203663A (ja) * | 1986-02-28 | 1987-09-08 | Kurosaki Refract Co Ltd | ガス吹込み用網状細孔を備えた溶融金属注入用ノズル |
-
1987
- 1987-06-01 JP JP62134941A patent/JPH0659533B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS589750A (ja) * | 1981-07-10 | 1983-01-20 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| JPS62203663A (ja) * | 1986-02-28 | 1987-09-08 | Kurosaki Refract Co Ltd | ガス吹込み用網状細孔を備えた溶融金属注入用ノズル |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0836901A1 (en) * | 1996-10-16 | 1998-04-22 | Akechi Ceramics Kabushiki Kaisha | A continuous casting nozzle for casting molten steel |
| EP0856369A1 (en) * | 1997-01-21 | 1998-08-05 | Tokyo Yogyo Kabushiki Kaisha | Nozzle for continuous casting of steel |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63303666A (ja) | 1988-12-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3954134A (en) | Apparatus for treating metal melts with a purging gas during continuous casting | |
| JPH0659533B2 (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズル | |
| US4898226A (en) | Immersion nozzle for continuous casting of steel | |
| JP4079415B2 (ja) | 薄スラブ連続鋳造用浸漬ノズル | |
| CA1243188A (en) | Submerged nozzle for use in the continuous casting of slabs | |
| JP6630157B2 (ja) | 浸漬ノズル | |
| JPH0149581B2 (ja) | ||
| JPH0330461B2 (ja) | ||
| JPH0767602B2 (ja) | 連続鋳造浸漬ノズル | |
| JPH0767603B2 (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズル | |
| JP2001129645A (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズルおよび連続鋳造方法 | |
| JP3277858B2 (ja) | ビームブランクの連続鋳造方法 | |
| JPH03110048A (ja) | タンディッシュストッパー | |
| JPH0230122Y2 (ja) | ||
| JPH04220148A (ja) | 溶湯供給ノズル | |
| EP0126267A1 (en) | Casting apparatus for controlling puddle stability and nozzle degradation | |
| JPH08117939A (ja) | 溶鋼中への気泡の吹き込み方法 | |
| JPS58151948A (ja) | 連続鋳造法 | |
| JPH0114389Y2 (ja) | ||
| JPS6027580Y2 (ja) | 連続鋳造用タンデイツシユのシ−ル管 | |
| JP4421136B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPH0243551Y2 (ja) | ||
| JPS61150759A (ja) | 製鋼用鋳造ノズル | |
| JPH0133258Y2 (ja) | ||
| JPS62279059A (ja) | 浸漬ノズル |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |