JPH0143832B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0143832B2 JPH0143832B2 JP61305453A JP30545386A JPH0143832B2 JP H0143832 B2 JPH0143832 B2 JP H0143832B2 JP 61305453 A JP61305453 A JP 61305453A JP 30545386 A JP30545386 A JP 30545386A JP H0143832 B2 JPH0143832 B2 JP H0143832B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- temperature
- foil
- alloy
- intermediate annealing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000011888 foil Substances 0.000 claims description 37
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 23
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 22
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 20
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 14
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 claims description 14
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 claims description 8
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 6
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 17
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 17
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 description 6
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 5
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 4
- 229910018084 Al-Fe Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910018192 Al—Fe Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 2
- 229910018575 Al—Ti Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、強度と加工性に優れたアルミニウム
箔の製造方法に関し、更に詳しくは引張強さ、耐
力と深絞り、張出し性等の成形性、更に箔圧延性
に優れたアルミニウム箔の製造方法に関する。 ［従来の技術］ 近年アルミニウム箔の需要の増加に伴ない、コ
スト面から薄肉化が要求されており、しかも、そ
の圧廷性はもとより深絞り性や張出し性等の成形
性の優れた箔が要求されている。 従来、このような用途のアルミニウム箔には、
A1050、1N30、A1100合金等の純アルミニウム
が主に使われている。これらアルミニウム箔は、
鋳塊から熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍を経て最
終焼鈍を行なつて製造される。なお、熱間圧延前
に鋳塊を均質化処理を施すこともある。 ［発明が解決しようとする問題点］ 従来の製造方法によつて得られるアルミニウム
箔は、その強度、伸びがいずれも充分ではなく、
また圧延加工度の増加に伴ない加工硬化するため
その圧延性は必らずしも良いとはいえない。 本発明は、このような問題点が無く、強度と延
性に優れたアルミニウム箔の製造方法を提供する
ことを目的としている。 ［問題を解決するための手段］ 本発明による、強度と加工性に優れたアルミニ
ウム箔の製造方法は、前記の問題点を解決する手
段として、以下のとおりに構成する。 すなわち、Fe：0.5〜2.5％、Ti：0.003〜0.05％
を含み、残部は実質上Alであるが、不純物中特
に、Si：0.35％未満としたアルミニウムを使用し
て、その鋳塊を熱間圧延及び、冷間圧延してアル
ミニウム箔を製造するに当り、冷間圧延の工程
中、中間焼鈍を再結晶温度より低い温度で、少な
くとも１回行うものである。 以下、本発明の構成について詳しく説明する。 本発明は、Al−Fe−Ti合金の加工軟化現象を
箔圧延に利用し、箔圧延性及び、強度と延性を従
来の箔より向上させようとするものである。 通常、加工軟化現象とは、高温変形において変
形初期に変形とともに軟化する現象や、変形途中
で変形温度を高くしたりあるいは変形速度を遅く
したりするときに加工とともに強度が低下する現
象をいう。しかし、ここでの加工軟化現象は、冷
間加工度の増加に伴ない、強度が低下するかある
いはほとんど変化しない現象をいう。 使用するアルミニウム合金の組成において、
Fe量が0.5〜2.5％に限定されるのは、0.5％未満で
は、Al−Fe系化合物の析出量が少なく、加工軟
化しにくいためである。 2.5％より多い場合、化合物が粗大になりやす
く、薄箔圧延の際ピンホールが増えて箔圧延性が
低下する。 Ti量が0.003〜0.05％に限定されるのは、Tiは
鋳塊組織を微細均一にすることで、その後の圧延
における加工軟化を生じやすくする効果があり、
0.003％未満ではその効果が少なく、0.05％を越
えると粗大な化合物を生じやすくなり、薄箔圧延
の際、ピンホールが増えて箔圧延性が低下する。
Si量が0.35％未満であるのは、0.35％以上の場合、
Siの粒界偏析が起こりやすく、加工軟化しにくく
なるためである。 製造工程において鋳塊の均質化処理は実施しな
くてもよいが、実施する場合は500℃より低い温
度が好ましい。その理由は、Al−FeあるいはAl
−Ti化合物を微細に析出さるためである。500℃
以上の温度では、Al−FeあるいはAl−Ti化合物
が凝集化し粗大となり、溶質原子の大半が析出し
てしまうため好ましくない。 均質化処理温度の下限は400℃とするのが好ま
しい。この温度より低いと微細析出が十分に得ら
れない。 冷間圧延の工程中に１回以上の中間焼鈍を行な
うのであるが、このとき、再結晶に到達しない温
度で行なう。この温度は、好ましくは、300℃未
満、100℃以上であり、時間は１〜48時間が適当
である。 焼鈍温度を再結晶温度より低い温度とする理由
は、マトリクスと粒界から固溶している溶質原子
あるいは不純物原子を排除し、その後の加工で加
工軟化を起こしやすくするためである。 つまり、再結晶温度より低い温度で焼鈍するこ
とで、転位セル又は亜粒界上に溶質原子あるいは
不純物原子が析出し凝集化する。 そして回復の促進により亜粒界が成長し、粒内
に析出物が残存する。その結果、マトリクスと粒
界から溶質原子あるいは不純物原子が排除され
る。 一方、再結晶温度で焼鈍すると、安定な粒界に
溶質原子あるいは不純物原子が析出してしまい、
その後の加工で加工軟化してしまう。 このようにして中間焼鈍した板を冷間圧延する
と、加工軟化し、圧延性がよく薄箔圧延が可能
で、しかも強度と延性は従来の純アルミニウム箔
よりすぐれた箔ができる。 最終冷間圧延後、必要に応じて最終焼鈍を行な
う。その温度は200℃〜350℃が好ましい。時間は
１〜48時間が適当である。 以下、本発明の実施例について、比較例と対比
して述べる。 ［実施例］ 第１表に示すとおりの、0.5〜2.5％のFe、0.003
〜0.05％のTi、0.35％未満のSiを含む合金No.１〜
７およびTi量が範囲外の合金No.８（Ti：0.08％）、
合金No.９（Ti：0.001％）の各種アルミニウム合金
の鋳塊それぞれを使用して、同表に伴せて示す各
製造工程に従つて、14.5μｍのアルミニウム合金
箔を製造した。 得られた各アルミニウム合金箔について、その
機械的性質を試験した。その結果を同表に伴せて
示す。
箔の製造方法に関し、更に詳しくは引張強さ、耐
力と深絞り、張出し性等の成形性、更に箔圧延性
に優れたアルミニウム箔の製造方法に関する。 ［従来の技術］ 近年アルミニウム箔の需要の増加に伴ない、コ
スト面から薄肉化が要求されており、しかも、そ
の圧廷性はもとより深絞り性や張出し性等の成形
性の優れた箔が要求されている。 従来、このような用途のアルミニウム箔には、
A1050、1N30、A1100合金等の純アルミニウム
が主に使われている。これらアルミニウム箔は、
鋳塊から熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍を経て最
終焼鈍を行なつて製造される。なお、熱間圧延前
に鋳塊を均質化処理を施すこともある。 ［発明が解決しようとする問題点］ 従来の製造方法によつて得られるアルミニウム
箔は、その強度、伸びがいずれも充分ではなく、
また圧延加工度の増加に伴ない加工硬化するため
その圧延性は必らずしも良いとはいえない。 本発明は、このような問題点が無く、強度と延
性に優れたアルミニウム箔の製造方法を提供する
ことを目的としている。 ［問題を解決するための手段］ 本発明による、強度と加工性に優れたアルミニ
ウム箔の製造方法は、前記の問題点を解決する手
段として、以下のとおりに構成する。 すなわち、Fe：0.5〜2.5％、Ti：0.003〜0.05％
を含み、残部は実質上Alであるが、不純物中特
に、Si：0.35％未満としたアルミニウムを使用し
て、その鋳塊を熱間圧延及び、冷間圧延してアル
ミニウム箔を製造するに当り、冷間圧延の工程
中、中間焼鈍を再結晶温度より低い温度で、少な
くとも１回行うものである。 以下、本発明の構成について詳しく説明する。 本発明は、Al−Fe−Ti合金の加工軟化現象を
箔圧延に利用し、箔圧延性及び、強度と延性を従
来の箔より向上させようとするものである。 通常、加工軟化現象とは、高温変形において変
形初期に変形とともに軟化する現象や、変形途中
で変形温度を高くしたりあるいは変形速度を遅く
したりするときに加工とともに強度が低下する現
象をいう。しかし、ここでの加工軟化現象は、冷
間加工度の増加に伴ない、強度が低下するかある
いはほとんど変化しない現象をいう。 使用するアルミニウム合金の組成において、
Fe量が0.5〜2.5％に限定されるのは、0.5％未満で
は、Al−Fe系化合物の析出量が少なく、加工軟
化しにくいためである。 2.5％より多い場合、化合物が粗大になりやす
く、薄箔圧延の際ピンホールが増えて箔圧延性が
低下する。 Ti量が0.003〜0.05％に限定されるのは、Tiは
鋳塊組織を微細均一にすることで、その後の圧延
における加工軟化を生じやすくする効果があり、
0.003％未満ではその効果が少なく、0.05％を越
えると粗大な化合物を生じやすくなり、薄箔圧延
の際、ピンホールが増えて箔圧延性が低下する。
Si量が0.35％未満であるのは、0.35％以上の場合、
Siの粒界偏析が起こりやすく、加工軟化しにくく
なるためである。 製造工程において鋳塊の均質化処理は実施しな
くてもよいが、実施する場合は500℃より低い温
度が好ましい。その理由は、Al−FeあるいはAl
−Ti化合物を微細に析出さるためである。500℃
以上の温度では、Al−FeあるいはAl−Ti化合物
が凝集化し粗大となり、溶質原子の大半が析出し
てしまうため好ましくない。 均質化処理温度の下限は400℃とするのが好ま
しい。この温度より低いと微細析出が十分に得ら
れない。 冷間圧延の工程中に１回以上の中間焼鈍を行な
うのであるが、このとき、再結晶に到達しない温
度で行なう。この温度は、好ましくは、300℃未
満、100℃以上であり、時間は１〜48時間が適当
である。 焼鈍温度を再結晶温度より低い温度とする理由
は、マトリクスと粒界から固溶している溶質原子
あるいは不純物原子を排除し、その後の加工で加
工軟化を起こしやすくするためである。 つまり、再結晶温度より低い温度で焼鈍するこ
とで、転位セル又は亜粒界上に溶質原子あるいは
不純物原子が析出し凝集化する。 そして回復の促進により亜粒界が成長し、粒内
に析出物が残存する。その結果、マトリクスと粒
界から溶質原子あるいは不純物原子が排除され
る。 一方、再結晶温度で焼鈍すると、安定な粒界に
溶質原子あるいは不純物原子が析出してしまい、
その後の加工で加工軟化してしまう。 このようにして中間焼鈍した板を冷間圧延する
と、加工軟化し、圧延性がよく薄箔圧延が可能
で、しかも強度と延性は従来の純アルミニウム箔
よりすぐれた箔ができる。 最終冷間圧延後、必要に応じて最終焼鈍を行な
う。その温度は200℃〜350℃が好ましい。時間は
１〜48時間が適当である。 以下、本発明の実施例について、比較例と対比
して述べる。 ［実施例］ 第１表に示すとおりの、0.5〜2.5％のFe、0.003
〜0.05％のTi、0.35％未満のSiを含む合金No.１〜
７およびTi量が範囲外の合金No.８（Ti：0.08％）、
合金No.９（Ti：0.001％）の各種アルミニウム合金
の鋳塊それぞれを使用して、同表に伴せて示す各
製造工程に従つて、14.5μｍのアルミニウム合金
箔を製造した。 得られた各アルミニウム合金箔について、その
機械的性質を試験した。その結果を同表に伴せて
示す。
【表】
【表】
合金No.１〜４の鋳塊は実施例に係るものであ
り、合金No.５〜９の鋳塊は比較例に係るものであ
る。 すべての鋳塊に対して、熱間圧延板の板厚は５
mmｔである。また、中間焼鈍を１回行なつた例で
は、３mmｔ、冷間圧延板に対して、２回行なつた
例では、３mmｔと、0.08mmｔの冷間圧延板に対し
てそれぞれ行なつた。最終板厚は14.5μｍｔであ
り、最終焼鈍を300℃とした。 合金No.１は均質化処理を実施せず、中間焼鈍は
再結晶温度より低い275℃で１回実施した。 合金No.２は480℃で均質化処理を実施し、中間
焼鈍は２回、再結晶温度より低い275℃、150℃で
実施した。 合金No.３は、480℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は再結晶温度より低い275℃で１回実施し
た。 合金No.４は、400℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は２回、再結晶温度より低い275℃、150℃
で実施した。 合金No.５は、均質化処理を実施しないで中間焼
鈍温度以上の350℃で１回実施した。 合金No.６は、600℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍温度以上の350℃で１回実施した。 合金No.７は均質化処理を実施しないで、中間焼
鈍は１回目を再結晶温度より低い250℃で、２回
目を再結晶温度以上の300℃で実施した。 合金No.８は、Tiの含有量を0.05％より多い0.08
％とし、480℃で均質化処理を実施し、中間焼鈍
は再結晶温度より低い250℃で１回実施した。 合金No.９はTiの含有量を0.003％より少ない
0.001％とし、480℃で均質化処理を実施し、中間
焼鈍は再結晶温度より低い250℃で１回実施した。 実施例に係る合金No.１〜４の最終焼鈍材の機械
的性質（σB、δ）は、すべて比較例に係る合金No.
５〜９のそれより向上している。 更に、前記各例の製造工程により、14.5μｍｔ
の最終材の箔までに圧延した際の、各厚さにおけ
る圧延先進率を各例について第１図に示す。 ここで圧延先進率とは第２図に示す如く、圧延
後の圧延材１のに速度をV2、圧延ロール２の周
速をＶとした場合、下記式で表される。 圧延先進率（％）＝（V2−Ｖ）／Ｖ×100 これによれば、実施例に従つた箔の圧延先進率
は、比較例によつた箔のそれより上回つており、
本発明による箔の圧延性の良いことが分かる。 なお、箔以外の板厚（0.1mmｔ以上）に対して
も、前述の加工軟化現象を利用することで、従来
の純アルミニウム板よりも強度と延性を向上させ
ることができる。 ［発明の効果］ 本発明の効果を要約すると、次のとおりであ
る。 (1) 本発明の製造方法により、得られるアルミニ
ウム合金箔の強度と延性を向上させることがで
きる。 (2) 本発明の製造方法によれば、箔の圧延先進率
が大きく、従つて圧延性の優れたアルミニウム
合金箔を製造することができる。
り、合金No.５〜９の鋳塊は比較例に係るものであ
る。 すべての鋳塊に対して、熱間圧延板の板厚は５
mmｔである。また、中間焼鈍を１回行なつた例で
は、３mmｔ、冷間圧延板に対して、２回行なつた
例では、３mmｔと、0.08mmｔの冷間圧延板に対し
てそれぞれ行なつた。最終板厚は14.5μｍｔであ
り、最終焼鈍を300℃とした。 合金No.１は均質化処理を実施せず、中間焼鈍は
再結晶温度より低い275℃で１回実施した。 合金No.２は480℃で均質化処理を実施し、中間
焼鈍は２回、再結晶温度より低い275℃、150℃で
実施した。 合金No.３は、480℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は再結晶温度より低い275℃で１回実施し
た。 合金No.４は、400℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍は２回、再結晶温度より低い275℃、150℃
で実施した。 合金No.５は、均質化処理を実施しないで中間焼
鈍温度以上の350℃で１回実施した。 合金No.６は、600℃で均質化処理を実施し、中
間焼鈍温度以上の350℃で１回実施した。 合金No.７は均質化処理を実施しないで、中間焼
鈍は１回目を再結晶温度より低い250℃で、２回
目を再結晶温度以上の300℃で実施した。 合金No.８は、Tiの含有量を0.05％より多い0.08
％とし、480℃で均質化処理を実施し、中間焼鈍
は再結晶温度より低い250℃で１回実施した。 合金No.９はTiの含有量を0.003％より少ない
0.001％とし、480℃で均質化処理を実施し、中間
焼鈍は再結晶温度より低い250℃で１回実施した。 実施例に係る合金No.１〜４の最終焼鈍材の機械
的性質（σB、δ）は、すべて比較例に係る合金No.
５〜９のそれより向上している。 更に、前記各例の製造工程により、14.5μｍｔ
の最終材の箔までに圧延した際の、各厚さにおけ
る圧延先進率を各例について第１図に示す。 ここで圧延先進率とは第２図に示す如く、圧延
後の圧延材１のに速度をV2、圧延ロール２の周
速をＶとした場合、下記式で表される。 圧延先進率（％）＝（V2−Ｖ）／Ｖ×100 これによれば、実施例に従つた箔の圧延先進率
は、比較例によつた箔のそれより上回つており、
本発明による箔の圧延性の良いことが分かる。 なお、箔以外の板厚（0.1mmｔ以上）に対して
も、前述の加工軟化現象を利用することで、従来
の純アルミニウム板よりも強度と延性を向上させ
ることができる。 ［発明の効果］ 本発明の効果を要約すると、次のとおりであ
る。 (1) 本発明の製造方法により、得られるアルミニ
ウム合金箔の強度と延性を向上させることがで
きる。 (2) 本発明の製造方法によれば、箔の圧延先進率
が大きく、従つて圧延性の優れたアルミニウム
合金箔を製造することができる。
第１図は実施例と比較例において、14.5μｍの
最終箔まで圧延した際の箔の圧延先進率を、厚さ
80μｍから14.5μｍまでの厚さにおいて示した図
表、第２図は圧延先進率の説明図である。 １……圧延材、２……圧延ロール。
最終箔まで圧延した際の箔の圧延先進率を、厚さ
80μｍから14.5μｍまでの厚さにおいて示した図
表、第２図は圧延先進率の説明図である。 １……圧延材、２……圧延ロール。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Fe：0.5〜2.5％（重量％、以下同じ）、Ti：
0.003〜0.05％を含み、残部は実質上アルミニウ
ムであり、不純物中特に、Si：0.35％未満とした
アルミニウム鋳塊を熱間圧延及び、冷間圧延し
て、アルミニウム箔を製造する方法において、冷
間圧延の工程中、中間焼鈍を再結晶温度より低い
温度で、少なくとも１回行なうことを特徴とする
強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製造方
法。 ２ 中間焼鈍を100℃以上300℃未満の温度で行な
う、特許請求の範囲第１項記載のアルミニウム箔
の製造方法。 ３ 熱間圧延に先立つて、アルミニウム鋳塊を
500℃より低い温度で均質化処理する、特許請求
の範囲第１項又は第２項記載のアルミニウム箔の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30545386A JPS63161148A (ja) | 1986-12-23 | 1986-12-23 | 強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30545386A JPS63161148A (ja) | 1986-12-23 | 1986-12-23 | 強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63161148A JPS63161148A (ja) | 1988-07-04 |
| JPH0143832B2 true JPH0143832B2 (ja) | 1989-09-22 |
Family
ID=17945327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30545386A Granted JPS63161148A (ja) | 1986-12-23 | 1986-12-23 | 強度と加工性に優れたアルミニウム箔の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63161148A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6425933A (en) * | 1987-07-21 | 1989-01-27 | Sumikei Arumihaku Kk | Aluminum foil for packing |
| JP5060253B2 (ja) * | 2007-11-19 | 2012-10-31 | 株式会社神戸製鋼所 | アルミニウム圧延板およびその製造方法 |
| JP2012052158A (ja) * | 2010-08-31 | 2012-03-15 | Toyo Aluminium Kk | アルミニウム箔と容器 |
| JP5917807B2 (ja) * | 2011-02-02 | 2016-05-18 | 東洋アルミニウム株式会社 | 包装材料 |
| JP6431314B2 (ja) * | 2014-08-13 | 2018-11-28 | 三菱アルミニウム株式会社 | アルミニウム合金箔の製造方法 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5751247A (en) * | 1980-08-14 | 1982-03-26 | Kobe Steel Ltd | Manufacture of foil material with superior suitability to rolling into foil |
| JPS5964754A (ja) * | 1982-10-01 | 1984-04-12 | Kobe Steel Ltd | 箔圧延性に優れた箔地の製造方法 |
| JPS6056786A (ja) * | 1983-09-09 | 1985-04-02 | 三菱電機株式会社 | エレベ−タの運転操作装置 |
| JPS60131957A (ja) * | 1983-12-20 | 1985-07-13 | Showa Alum Corp | 成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法 |
| JPS61119658A (ja) * | 1984-11-16 | 1986-06-06 | Sukai Alum Kk | アルミニウム箔地の製造方法 |
| JPS61170549A (ja) * | 1985-01-25 | 1986-08-01 | Sukai Alum Kk | アルミニウム箔地の製造方法 |
| JPS61170547A (ja) * | 1985-01-21 | 1986-08-01 | Furukawa Alum Co Ltd | アルミニウム箔地の製造法 |
-
1986
- 1986-12-23 JP JP30545386A patent/JPS63161148A/ja active Granted
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5751247A (en) * | 1980-08-14 | 1982-03-26 | Kobe Steel Ltd | Manufacture of foil material with superior suitability to rolling into foil |
| JPS5964754A (ja) * | 1982-10-01 | 1984-04-12 | Kobe Steel Ltd | 箔圧延性に優れた箔地の製造方法 |
| JPS6056786A (ja) * | 1983-09-09 | 1985-04-02 | 三菱電機株式会社 | エレベ−タの運転操作装置 |
| JPS60131957A (ja) * | 1983-12-20 | 1985-07-13 | Showa Alum Corp | 成形性に優れたアルミニウム合金箔の製造方法 |
| JPS61119658A (ja) * | 1984-11-16 | 1986-06-06 | Sukai Alum Kk | アルミニウム箔地の製造方法 |
| JPS61170547A (ja) * | 1985-01-21 | 1986-08-01 | Furukawa Alum Co Ltd | アルミニウム箔地の製造法 |
| JPS61170549A (ja) * | 1985-01-25 | 1986-08-01 | Sukai Alum Kk | アルミニウム箔地の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63161148A (ja) | 1988-07-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS621467B2 (ja) | ||
| WO1983001629A1 (en) | Superplastic aluminum alloy plate and process for its production | |
| JPH0363442B2 (ja) | ||
| JPH0143832B2 (ja) | ||
| JPS6318041A (ja) | アルミニウム箔地の製造方法 | |
| JP3145904B2 (ja) | 高速超塑性成形に優れたアルミニウム合金板およびその成形方法 | |
| JP2595836B2 (ja) | 低温焼付による硬化性に優れたプレス成形用アルミニウム合金板及びその製造方法 | |
| JPH0122345B2 (ja) | ||
| JPH07116567B2 (ja) | Ａ１−Ｃｕ−Ｌｉ−Ｚｒ系超塑性板の製造方法 | |
| JPS6022054B2 (ja) | 成形性および耐食性のすぐれた高強度Ａｌ合金薄板、並びにその製造法 | |
| JPS6152345A (ja) | 超塑性Ａｌ合金 | |
| JPH11217656A (ja) | 箔圧延性に優れるアルミニウム合金箔地の製造方法 | |
| JP2856936B2 (ja) | 強度・延性バランス及び焼付硬化性に優れたプレス成形用アルミニウム合金板、並びにその製造方法 | |
| JP3737744B2 (ja) | アルミニウム箔地の製造方法 | |
| JPH0320455B2 (ja) | ||
| JPS6254183B2 (ja) | ||
| JPH08333644A (ja) | アルミニウム合金箔地及びその製造方法 | |
| JP3587993B2 (ja) | 深絞り成形用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JP2872784B2 (ja) | アルミニウム箔の製造方法 | |
| JPH0320454B2 (ja) | ||
| JPS6054383B2 (ja) | 成形性および耐食性のすぐれた高強度Ａｌ合金薄板、並びにその製造法 | |
| JP3983454B2 (ja) | 高強度高成形性アルミニウム合金板の製造方法および該製造方法により得られるアルミニウム合金板 | |
| JP2697820B2 (ja) | 強度及びピンホール特性に優れたアルミニウム合金箔地の製造方法 | |
| JPS627836A (ja) | 微細結晶粒組織を有するアルミニウム合金の製造法 | |
| JPH09176805A (ja) | アルミニウムフィン材の製造方法 |