JPH0134078B2 - - Google Patents
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- JPH0134078B2 JPH0134078B2 JP58062570A JP6257083A JPH0134078B2 JP H0134078 B2 JPH0134078 B2 JP H0134078B2 JP 58062570 A JP58062570 A JP 58062570A JP 6257083 A JP6257083 A JP 6257083A JP H0134078 B2 JPH0134078 B2 JP H0134078B2
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は２個分の表皮を一度に形成した一体成
形座席用表皮を用いた新規な座席クツシヨンの製
造方法に関するものである。
形座席用表皮を用いた新規な座席クツシヨンの製
造方法に関するものである。
〈従来の技術及び課題〉
従来、座席製造工程において、表皮は予めカレ
ンダー方式等でPVCレザーを製造しこれを裁断、
縫製するか、あるいは裁断後真空成形するかの方
法で所定のシート形状に合つたものを形成してい
た（例えば特開昭55−107435号）。本発明はこの
ような従来法と異なり、PVCペレツトから直接
ブロー成形により所望のシート形状を形成するも
ので、この表皮は２個分が一度に形成される極め
て効率のよいものとなつている。この一体成形座
席用表皮を用いると座席の製造工程も極めて単純
化され、表皮に裏打材が不要となる等の製造上多
くの利点を備えたものとなり、しかも得られた製
品は耐久性が充分なものとなつている。本発明と
は分野を異にする食品容器の製造において２個取
りのブロー成形がみられるが、座席クツシヨンの
製造において２個取りと特定形状のクランプ用ヒ
ダを同時に成形しようとする方法は本発明が初め
てである。
ンダー方式等でPVCレザーを製造しこれを裁断、
縫製するか、あるいは裁断後真空成形するかの方
法で所定のシート形状に合つたものを形成してい
た（例えば特開昭55−107435号）。本発明はこの
ような従来法と異なり、PVCペレツトから直接
ブロー成形により所望のシート形状を形成するも
ので、この表皮は２個分が一度に形成される極め
て効率のよいものとなつている。この一体成形座
席用表皮を用いると座席の製造工程も極めて単純
化され、表皮に裏打材が不要となる等の製造上多
くの利点を備えたものとなり、しかも得られた製
品は耐久性が充分なものとなつている。本発明と
は分野を異にする食品容器の製造において２個取
りのブロー成形がみられるが、座席クツシヨンの
製造において２個取りと特定形状のクランプ用ヒ
ダを同時に成形しようとする方法は本発明が初め
てである。
〈課題を解決するための手段〉
このような本発明の座席クツシヨンの製造方法
の特徴は、座席の底面を互いに突き合せた形状の
袋状物で、その突合せ部には巻込凹部とその間に
クランプ用ひだを外周に巡らせた形状にブロー成
形して２個分の表皮を先ず形成し、そしてこれを
用いて次に、２個分の表皮を前記クランプ用ひだ
の外周で切断分離し、その座席形成の凹部を有す
る下部へ装着後、上型を前記ひだが把持される状
態で下型と合わせ、ポリウレタン発泡液を注入一
体発泡成形することにある。
の特徴は、座席の底面を互いに突き合せた形状の
袋状物で、その突合せ部には巻込凹部とその間に
クランプ用ひだを外周に巡らせた形状にブロー成
形して２個分の表皮を先ず形成し、そしてこれを
用いて次に、２個分の表皮を前記クランプ用ひだ
の外周で切断分離し、その座席形成の凹部を有す
る下部へ装着後、上型を前記ひだが把持される状
態で下型と合わせ、ポリウレタン発泡液を注入一
体発泡成形することにある。
〈実施例〉
以下実施例によつて本発明を詳細に説明する。
第１図は本発明の製造方法における表皮の正面
図であり、第２図は第１図中Ａ−Ａ部断面図であ
る。これらの図にみられるように、本発明におけ
る座席クツシヨン用表皮は座席の底面を互いに突
き合せた形状の袋状物であつて、突合せ部は上下
に巻込凹部１，１とその間にクランプ用ひだ２を
外周に巡らせた形状に成形された２個分の表皮で
ある。このような表皮はブロー成形によつて得る
ことができる。２個分の表皮は座席クツシヨンの
製造に際して、第３図にみられるように、クラン
プ用ひだ２の外周で切断分離される。巻込凹部
１，１は後に座席底部の巻込部を形成する部分で
ある。クランプ用ひだ２は座席形状と関係ない
が、座席クツシヨン製造時に上型と下型間で把持
クランプする部分である。前記クランプ用ひだ２
は外周で切断して２分割する。その結果得られた
一体成形座席用表皮１４の一方を第４図に示した
ように下型３に添わせ、上型４には枠体５を取付
けておいて、枠体が座席底部に配設されるように
上型４を下向きに下型３に合わせる。一体成形座
席用表皮のひだ２を切断して形成されたクランプ
部６がこのとき上型と下型間に挟まれる。枠体５
は前後にＵ形状部１０が設けられており、上型に
設けられている長穴７からこれらを突出させてい
る。このような上型には中央にウレタン注入口８
が設けられており、ポリウレタン発泡液が注入さ
れる。この時、枠体５は発泡ポリウレタン内に埋
設されるのである。発泡を終えると、その結果得
られたクツシヨン体を発泡型から取出した後、表
皮１４のクランプ部６を切除もしくは内側へ折り
曲げて第５図に示したようにシートパン９上に載
置する。シートパン９には発泡ポリウレタン１３
に一体成形された枠体５のＵ形状部１０に位置す
る部位にグループ穴１１が複数個所設けられてお
り、このグループ穴１１を通過してシートパン９
の下面へ突出したＵ形状部にゴムブロツクの弾性
体１２を差し込んで、クツシヨン体をシートパン
９へ固定するのである。なお、本実施例で述べた
枠体５はクツシヨン体をシートパン９へ固定する
為の一つの方法であり、固定方法についてはこの
限りでなく、例えば枠体を使用せずに、クツシヨ
ン体の裏面とシートパンを接着剤を介して固定す
る方法等も容易に考えられる。
図であり、第２図は第１図中Ａ−Ａ部断面図であ
る。これらの図にみられるように、本発明におけ
る座席クツシヨン用表皮は座席の底面を互いに突
き合せた形状の袋状物であつて、突合せ部は上下
に巻込凹部１，１とその間にクランプ用ひだ２を
外周に巡らせた形状に成形された２個分の表皮で
ある。このような表皮はブロー成形によつて得る
ことができる。２個分の表皮は座席クツシヨンの
製造に際して、第３図にみられるように、クラン
プ用ひだ２の外周で切断分離される。巻込凹部
１，１は後に座席底部の巻込部を形成する部分で
ある。クランプ用ひだ２は座席形状と関係ない
が、座席クツシヨン製造時に上型と下型間で把持
クランプする部分である。前記クランプ用ひだ２
は外周で切断して２分割する。その結果得られた
一体成形座席用表皮１４の一方を第４図に示した
ように下型３に添わせ、上型４には枠体５を取付
けておいて、枠体が座席底部に配設されるように
上型４を下向きに下型３に合わせる。一体成形座
席用表皮のひだ２を切断して形成されたクランプ
部６がこのとき上型と下型間に挟まれる。枠体５
は前後にＵ形状部１０が設けられており、上型に
設けられている長穴７からこれらを突出させてい
る。このような上型には中央にウレタン注入口８
が設けられており、ポリウレタン発泡液が注入さ
れる。この時、枠体５は発泡ポリウレタン内に埋
設されるのである。発泡を終えると、その結果得
られたクツシヨン体を発泡型から取出した後、表
皮１４のクランプ部６を切除もしくは内側へ折り
曲げて第５図に示したようにシートパン９上に載
置する。シートパン９には発泡ポリウレタン１３
に一体成形された枠体５のＵ形状部１０に位置す
る部位にグループ穴１１が複数個所設けられてお
り、このグループ穴１１を通過してシートパン９
の下面へ突出したＵ形状部にゴムブロツクの弾性
体１２を差し込んで、クツシヨン体をシートパン
９へ固定するのである。なお、本実施例で述べた
枠体５はクツシヨン体をシートパン９へ固定する
為の一つの方法であり、固定方法についてはこの
限りでなく、例えば枠体を使用せずに、クツシヨ
ン体の裏面とシートパンを接着剤を介して固定す
る方法等も容易に考えられる。
〈作用及び効果〉
本発明は以上詳述したような座席クツシヨンの
製造方法に関するものであるから、以下に示すよ
うな多くの特徴を備えている。
製造方法に関するものであるから、以下に示すよ
うな多くの特徴を備えている。
従来のシートを製造する工程においては、表
皮は予めカレンダー方式等でPVCレザーを製
造し、これを裁断、縫着するか、あるいは裁断
して真空成形するかの方法で所望のシート形状
に合つた表皮を形成していたが、本発明を使用
すると、PVCのペレツトから直接ブロー成形
により表皮を形成するのでPVCレザーを製造
する工程が省かれ、大幅なコストダウンが図れ
る。
皮は予めカレンダー方式等でPVCレザーを製
造し、これを裁断、縫着するか、あるいは裁断
して真空成形するかの方法で所望のシート形状
に合つた表皮を形成していたが、本発明を使用
すると、PVCのペレツトから直接ブロー成形
により表皮を形成するのでPVCレザーを製造
する工程が省かれ、大幅なコストダウンが図れ
る。
本発明において、ブロー成形によつて得られ
る一体成形座席用表皮は、分割することにより
一度に２座席分の表皮が得られるので製造効率
がよく、形状に工夫を加えてクランプ用ひだを
同時成形したので発泡成形型への設置が容易で
あり、更に座席裏面の外周部において端末より
巻込凹部を存しているので端末処理が容易であ
る。すなわち、シートパン又はシートフレーム
に取付けるとき（第５図参照）、表皮の端末部
分は切取るか、あるいは、内側へ折曲げた状態
でシートパン又はシートフレームに載置するの
みでなく、従来工法で行なつていたような表皮
端末をシートパン又はシートフレームへ接着あ
るいは機械的に固定する必要がない。
る一体成形座席用表皮は、分割することにより
一度に２座席分の表皮が得られるので製造効率
がよく、形状に工夫を加えてクランプ用ひだを
同時成形したので発泡成形型への設置が容易で
あり、更に座席裏面の外周部において端末より
巻込凹部を存しているので端末処理が容易であ
る。すなわち、シートパン又はシートフレーム
に取付けるとき（第５図参照）、表皮の端末部
分は切取るか、あるいは、内側へ折曲げた状態
でシートパン又はシートフレームに載置するの
みでなく、従来工法で行なつていたような表皮
端末をシートパン又はシートフレームへ接着あ
るいは機械的に固定する必要がない。
表皮の成形が半流動状態で行なわれるので、
ウレタン注入発泡後の寸法安定性が良い。従来
行なわれていた表皮の真空成形工法において
は、成形時の残留応力が残つている為に、経時
変化その他の理由によつて表皮に収縮が起りシ
ート寸法が変化する問題があつた。また、従来
の真空成形工法で作られたシートは、表皮の残
留応力の為に使用中何らかの理由で傷を付けた
場合、この部分から破れが成長する問題があ
り、この為にPVCレザーの裏打材としてナイ
ロン、トリコツト等の繊維材で強化した表皮を
使用しなければならなかつたが、本発明の場合
は表皮の成形時に残留応力が生じないので、
PVC単独でも座席としての使用にに充分耐え
得るものとなつている。
ウレタン注入発泡後の寸法安定性が良い。従来
行なわれていた表皮の真空成形工法において
は、成形時の残留応力が残つている為に、経時
変化その他の理由によつて表皮に収縮が起りシ
ート寸法が変化する問題があつた。また、従来
の真空成形工法で作られたシートは、表皮の残
留応力の為に使用中何らかの理由で傷を付けた
場合、この部分から破れが成長する問題があ
り、この為にPVCレザーの裏打材としてナイ
ロン、トリコツト等の繊維材で強化した表皮を
使用しなければならなかつたが、本発明の場合
は表皮の成形時に残留応力が生じないので、
PVC単独でも座席としての使用にに充分耐え
得るものとなつている。
アンダーカツトがあり、しかも深絞りを有し
たような複雑な座席形状のものでも自由に製造
できる。
たような複雑な座席形状のものでも自由に製造
できる。
表皮全体が一体成形されているので防水効果
が完全である。従つて本発明によつて得られた
座席は、特に屋外で使用されるトラクターとか
オートバイ用として最大限にその効果を発揮す
ることができる。
が完全である。従つて本発明によつて得られた
座席は、特に屋外で使用されるトラクターとか
オートバイ用として最大限にその効果を発揮す
ることができる。
第１図は本発明の製造方法における表皮の正面
図であり、第２図は第１図中Ａ−Ａ部断面図であ
る。また、第３図は切離した側面図である。第４
図は座席成形時の縦断面図であり、第５図は製造
された座席の縦断面図である。 １……巻込凹部、２……ひだ、３……下型、４
……上型、５……枠体、６……クランプ部、７…
…長穴、８……ウレタン注入口、９……シートパ
ン、１０……Ｕ形状部、１１……グレープ穴、１
２……弾性体、１３……発泡ポリウレタン、１４
……表皮。
図であり、第２図は第１図中Ａ−Ａ部断面図であ
る。また、第３図は切離した側面図である。第４
図は座席成形時の縦断面図であり、第５図は製造
された座席の縦断面図である。 １……巻込凹部、２……ひだ、３……下型、４
……上型、５……枠体、６……クランプ部、７…
…長穴、８……ウレタン注入口、９……シートパ
ン、１０……Ｕ形状部、１１……グレープ穴、１
２……弾性体、１３……発泡ポリウレタン、１４
……表皮。
Claims (1)
- １ 座席の底面を互いに突き合せた形状の袋状物
であつて該突合わせ部には巻込凹部１，１とその
間にクランプ用ひだ２を外周に巡らせた形状にブ
ロー成形して２個分の表皮を形成し、前記クラン
プ用ひだ２の外周で切断分離し、その一方を座席
形状の凹部を有する下型へ装着後、上型を前記ひ
だ２が把持される状態で下型と合わせ、ポリウレ
タン発泡液を注入一体発泡成形することを特徴と
する座席クツシヨンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58062570A JPS59189890A (ja) | 1983-04-09 | 1983-04-09 | 一体成形座席用表皮及びそれを用いた座席の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58062570A JPS59189890A (ja) | 1983-04-09 | 1983-04-09 | 一体成形座席用表皮及びそれを用いた座席の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59189890A JPS59189890A (ja) | 1984-10-27 |
| JPH0134078B2 true JPH0134078B2 (ja) | 1989-07-17 |
Family
ID=13204083
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58062570A Granted JPS59189890A (ja) | 1983-04-09 | 1983-04-09 | 一体成形座席用表皮及びそれを用いた座席の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59189890A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH047930Y2 (ja) * | 1987-09-30 | 1992-02-28 | ||
| US4839117A (en) * | 1988-02-08 | 1989-06-13 | Davidson Textron Inc. | Method and apparatus for forming a composite foam shell and insert article |
| JPH052159Y2 (ja) * | 1988-03-30 | 1993-01-20 | ||
| US4860415A (en) * | 1988-06-13 | 1989-08-29 | Hoover Universal, Inc. | Method of making a vehicle seat assembly with pour-in-place foam body |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54127969A (en) * | 1978-03-29 | 1979-10-04 | Jisu Housou Kougiyou Kk | Blow molding of lid container for food and beverage |
| JPS55107435A (en) * | 1979-02-14 | 1980-08-18 | Ikeda Bussan Co Ltd | Manufacturing method of cushion sheet |
-
1983
- 1983-04-09 JP JP58062570A patent/JPS59189890A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54127969A (en) * | 1978-03-29 | 1979-10-04 | Jisu Housou Kougiyou Kk | Blow molding of lid container for food and beverage |
| JPS55107435A (en) * | 1979-02-14 | 1980-08-18 | Ikeda Bussan Co Ltd | Manufacturing method of cushion sheet |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59189890A (ja) | 1984-10-27 |
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