JPH02307494A - 表皮付きクッション体の製造方法 - Google Patents
表皮付きクッション体の製造方法Info
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- JPH02307494A JPH02307494A JP13069389A JP13069389A JPH02307494A JP H02307494 A JPH02307494 A JP H02307494A JP 13069389 A JP13069389 A JP 13069389A JP 13069389 A JP13069389 A JP 13069389A JP H02307494 A JPH02307494 A JP H02307494A
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- mold
- cushion body
- upholstery
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- Pending
Links
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は車両、家具等においてレザーや織布等の表皮を
被覆したアームレスト、ヘッドレスト、枕、寝具等の表
皮付きクッション体の製造方法に関する。
被覆したアームレスト、ヘッドレスト、枕、寝具等の表
皮付きクッション体の製造方法に関する。
（従来の技術）
クッション材の全面を覆う技術としては■レザーや織布
を袋状にＲ製した後、クッション材を詰め、開口部をａ
９１もしくは７アスナーで閉じる方法、 ■自動車のヘッドレストのように、塩ビプロー成形にて
袋状の表皮を作成して、発泡型内にて注入口よりウレタ
ンを注入、発泡してクッション材を形成する方法、 ■織布の裏面にウレタンスラブ材さらにはウレタンフィ
ルムをフレームラミネートした表皮材を縫製してヘッド
レスト袋物を作成し、型内でウレタンを注入、発泡、一
体化する方法等がある。しかし■の方法においては所定
の形状の造形が困難であり、意匠性の制約、例えば外周
が丸くなる、凹面ができない等の欠点がある。更に縫製
ラインがずれやすく、カバーにシワが生じやすい。■の
方法では現状では塩ビ素材等の熱可塑性樹脂製の表皮に
しか適用できず、布帛表皮には適用不可能である。又、
■の方法ではウレタン発泡するため、複雑形状や、細長
い形状の袋内にウレタンを注入して成形すると、液回り
が悪く欠損ができやすい。
を袋状にＲ製した後、クッション材を詰め、開口部をａ
９１もしくは７アスナーで閉じる方法、 ■自動車のヘッドレストのように、塩ビプロー成形にて
袋状の表皮を作成して、発泡型内にて注入口よりウレタ
ンを注入、発泡してクッション材を形成する方法、 ■織布の裏面にウレタンスラブ材さらにはウレタンフィ
ルムをフレームラミネートした表皮材を縫製してヘッド
レスト袋物を作成し、型内でウレタンを注入、発泡、一
体化する方法等がある。しかし■の方法においては所定
の形状の造形が困難であり、意匠性の制約、例えば外周
が丸くなる、凹面ができない等の欠点がある。更に縫製
ラインがずれやすく、カバーにシワが生じやすい。■の
方法では現状では塩ビ素材等の熱可塑性樹脂製の表皮に
しか適用できず、布帛表皮には適用不可能である。又、
■の方法ではウレタン発泡するため、複雑形状や、細長
い形状の袋内にウレタンを注入して成形すると、液回り
が悪く欠損ができやすい。
（発明が解決しようとする課題）
本発明の目的は複雑な形状、Ｍ艮い形状であっても安定
して作成可能な表皮付きクッション体の製造方法を提供
することにある。
して作成可能な表皮付きクッション体の製造方法を提供
することにある。
（９題を解決するための手段）
本発明は表皮材を分割式モールド型の一方の内面に沿わ
せ且つその末端部分を型外に延設して配設した後、モー
ルド型内に発泡体原料を充填して前記表面材と一体に発
泡成形を行い、成形脱型後、成形体中央部にて屈曲して
重なる面を接合させて、全面を表皮材にて被覆させたこ
とを特徴とする表皮付きクッション体の製造方法に係る
。
せ且つその末端部分を型外に延設して配設した後、モー
ルド型内に発泡体原料を充填して前記表面材と一体に発
泡成形を行い、成形脱型後、成形体中央部にて屈曲して
重なる面を接合させて、全面を表皮材にて被覆させたこ
とを特徴とする表皮付きクッション体の製造方法に係る
。
以下、本発明の１実施例を図面を参照しつつ説明する。
第１図のような製品形状を上半分、下半分の２つの形状
に相当する分割式モールド型の下型１に表皮材２をセッ
トし真空引きする。次いでＰｔｔＪ２図に示すように上
記表皮材２の上にウレタン発泡原液３を注入して、上型
４を載置して型を閉じ、型内のウレタン原液を発泡させ
る。発泡完了後、脱型しパリ処理することにより第３図
に示すような２つ祈りにすれば製品７となる表皮付きク
ッション体５が得られる。尚、第３図に示すシート本体
に係合するための棒状金具６を発泡に際し予め上型４に
セットしておくのが好ましい。得られたクッション体５
を２つ折りにして重なる面を接着等により接合させると
、全面が表皮材にて被覆されたクッション体が得られる
。尚、脱型後のクッション体５の屈曲を容易にするため
に、該クッション体の屈曲部の少なくとも表皮材付着側
（外側）に溝を設けるのが好ましく、もう一方の屈曲ｆ
ｆｌ５（２つ折りにした際の内側の屈曲部）にも溝を設
けることができる。
に相当する分割式モールド型の下型１に表皮材２をセッ
トし真空引きする。次いでＰｔｔＪ２図に示すように上
記表皮材２の上にウレタン発泡原液３を注入して、上型
４を載置して型を閉じ、型内のウレタン原液を発泡させ
る。発泡完了後、脱型しパリ処理することにより第３図
に示すような２つ祈りにすれば製品７となる表皮付きク
ッション体５が得られる。尚、第３図に示すシート本体
に係合するための棒状金具６を発泡に際し予め上型４に
セットしておくのが好ましい。得られたクッション体５
を２つ折りにして重なる面を接着等により接合させると
、全面が表皮材にて被覆されたクッション体が得られる
。尚、脱型後のクッション体５の屈曲を容易にするため
に、該クッション体の屈曲部の少なくとも表皮材付着側
（外側）に溝を設けるのが好ましく、もう一方の屈曲ｆ
ｆｌ５（２つ折りにした際の内側の屈曲部）にも溝を設
けることができる。
尚、本発明において成形脱型後、成形体中央部を屈曲さ
せて重なる面を接合するときに、予め保合手段を表皮材
を配設していない側のモールド型にセットしておき発泡
体と一体化させて、該係合手段により接合することもで
きる。係合手段の例として第４図（ａ）に示すようにス
ナップ突起８とスナップ穴９をそれぞれ有するインサー
ト部品、品であれば任意のものを例示できる。又、接合
面を一方を凸状、他方を凹状として両者を嵌合するよう
にすることもできる。
せて重なる面を接合するときに、予め保合手段を表皮材
を配設していない側のモールド型にセットしておき発泡
体と一体化させて、該係合手段により接合することもで
きる。係合手段の例として第４図（ａ）に示すようにス
ナップ突起８とスナップ穴９をそれぞれ有するインサー
ト部品、品であれば任意のものを例示できる。又、接合
面を一方を凸状、他方を凹状として両者を嵌合するよう
にすることもできる。
（発明の効果）
本発明においては表皮一体成形により、表面に凹凸形状
を付与したりすることができ、意匠性を向上することが
できる。又、従来、細長いもの、複雑な形状のものにウ
レタンを注入して均質に発泡させることは困難であった
が、本発明の方法では細長い形状らしくは複雑な形状品
を安定して作成することができる。
を付与したりすることができ、意匠性を向上することが
できる。又、従来、細長いもの、複雑な形状のものにウ
レタンを注入して均質に発泡させることは困難であった
が、本発明の方法では細長い形状らしくは複雑な形状品
を安定して作成することができる。
第１図は本発明のクッション体製造用の分割式モールド
型の下型に表皮材をセットした状態を示す断面図、第２
図は表皮材の上にウレタン発泡原液を注入して上型を載
置した状態を示す断面図、第３図は発泡後、脱型して得
られたクッション体及びそれを２つ祈りにして得られた
製品の斜視図、第４図は係合手段を備えたインサート部
品をクッション体に一体化させた状態を示す斜視図を示
す。 （以 上）
型の下型に表皮材をセットした状態を示す断面図、第２
図は表皮材の上にウレタン発泡原液を注入して上型を載
置した状態を示す断面図、第３図は発泡後、脱型して得
られたクッション体及びそれを２つ祈りにして得られた
製品の斜視図、第４図は係合手段を備えたインサート部
品をクッション体に一体化させた状態を示す斜視図を示
す。 （以 上）
Claims (3)
- （１）表皮材を分割式モールド型の一方の内面に沿わせ
且つその末端部分を型外に延設して配設した後、モール
ド型内に発泡体原料を充填して前記表面材と一体に発泡
成形を行い、成形脱型後、成形体中央部にて屈曲して重
なる面を接合させて、全面を表皮材にて被覆させたこと
を特徴とする表皮付きクッション体の製造方法。 - （２）脱型後の成形体の屈曲を容易にするために成形体
の屈曲部の表皮材付着側に溝を設けた請求項１記載の表
皮付きクッション体の製造方法。 - （３）成形脱型後、成形体中央部を屈曲させて重なる面
を接合するときに、予め係合手段を表皮材を配設してい
ない側のモールド型にセットしておき発泡体と一体化さ
せて、該係合手段により接合する請求項１記載の表皮付
きクッション体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13069389A JPH02307494A (ja) | 1989-05-23 | 1989-05-23 | 表皮付きクッション体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13069389A JPH02307494A (ja) | 1989-05-23 | 1989-05-23 | 表皮付きクッション体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02307494A true JPH02307494A (ja) | 1990-12-20 |
Family
ID=15040366
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13069389A Pending JPH02307494A (ja) | 1989-05-23 | 1989-05-23 | 表皮付きクッション体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02307494A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0780167A (ja) * | 1993-09-19 | 1995-03-28 | Nanba Press Kogyo Kk | 自動車用シートのクッション体構造 |
| JP4838319B2 (ja) * | 2005-11-16 | 2011-12-14 | ウォーソー・オーソペディック・インコーポレーテッド | 人工椎間円板器官 |
-
1989
- 1989-05-23 JP JP13069389A patent/JPH02307494A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0780167A (ja) * | 1993-09-19 | 1995-03-28 | Nanba Press Kogyo Kk | 自動車用シートのクッション体構造 |
| JP4838319B2 (ja) * | 2005-11-16 | 2011-12-14 | ウォーソー・オーソペディック・インコーポレーテッド | 人工椎間円板器官 |
| US8821577B2 (en) | 2005-11-16 | 2014-09-02 | Richard Assaker | Intervertebral disk prosthesis |
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