JPH01280510A - 既設管のライニング工法 - Google Patents

既設管のライニング工法

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JPH01280510A
JPH01280510A JP63109566A JP10956688A JPH01280510A JP H01280510 A JPH01280510 A JP H01280510A JP 63109566 A JP63109566 A JP 63109566A JP 10956688 A JP10956688 A JP 10956688A JP H01280510 A JPH01280510 A JP H01280510A
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重樹 藤井
Kozo Hirayama
平山　弘三
Minoru Yasuhara
安原　稔
Masahisa Sonko
孫工　昌久
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Sekisui Chemical Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、老朽化した既設管を更生する際に実施される
既設管のライニング工法に関する。さらに詳述すれば２
合成樹脂製の帯状体を螺旋状に巻回して製造される螺旋
管を、製造しつつ直接既設管内に挿入して、挿入された
螺旋管にて既設管をライニングする既設管のライニング
工法に関する。
（従来の技術） 上水道や下水道として使用される埋設管には。
古くから金属管やヒユーム管が採用されている。
このような埋設管は、長期の使用によって老朽化し１割
れや腐蝕により漏水するおそれがある。このため、最近
では、老朽化した埋設管等の既設管内に合成樹脂製の管
を挿入してライニングすることが行われている。
既設管のライニング工法の一つに２合成樹脂製の帯状体
を螺旋状に巻回することにより製造される螺旋管により
既設管をライニングする方法がある。この方法は１例え
ば特開昭６１−４８６９０号公報に開示されている。該
公報に開示された方法は、既設管の端部開口に対向する
ように、螺旋管を製造し得る製管機を設置して実施され
る。該製管機には、各側縁部同士が相互に係合し得る合
成樹脂製の帯状体が順次供給され、製管機は該帯状体を
螺旋状に巻回すると共に、その巻回により相互に隣り合
った帯状体の側縁部同士を係合させることにより、順次
螺旋管を製造する。製造される螺旋管は回転しつつ、製
管機より順次導出される。そして、該製管機から導出さ
れる螺旋管は、直接、既設管内へ導入され、該既設管内
を回転しつつ推進される。既設管の略全域にわたって螺
旋管が挿入されると、該螺旋管と既設管との間にセメン
トモルタル等の裏込め剤が充填されて該螺旋管が既設管
内に固定される。これにより、既設管が該螺旋管にてラ
イニングされる。
螺旋管とされる帯状体としては、ポリ塩化ビニル、ポリ
エチレン、ポリプロピレン等の可撓性を有する合成樹脂
が用いられる。該帯状体は９通常。
一方の側縁部に凸条が長手方向に連続的に設けられてお
り、他方の側縁部には、該凸条が係合し得る凹溝が長手
方向に連続的に設けられている。そして、該帯状体が螺
旋状に巻回された場合に、相互に隣り合う帯状体の側縁
部の凸条と凹溝が嵌合されて、螺旋管とされる。
（発明が解決しようとする課題） このようなライニング工法では、既設管内に挿入された
螺旋管は８回転しつつ該既設管内を推進する。このため
、既設管内径よりわずかに小さい外径を有する螺旋管を
既設管内に挿入すると、螺旋管外周面のほぼ全面が既設
管内周面に接触することになり、螺旋管には大きな抵抗
が加わるおそれがある。螺旋管を製造する製管機には２
帯状体が順次供給されており、該製管機にて螺旋管に製
管されて該製管機から順次導出されているため。
螺旋管に抵抗が加わると、螺旋管は既設管内を推進され
ず、製管機にて帯状体が螺旋管として順次送り出される
ことにより、螺旋管における帯状体の相互に嵌合された
凸条と凹溝が滑り出して、螺旋管の径が大きくなる。こ
のようにして、螺旋管の径が大きくなると、該螺旋管は
既設管内を推進することができなくなる。
このため、従来のライニング工法では、螺旋管外周面の
ほぼ全面が既設管内周面に接触することを防止するため
に、螺旋管の内径を既設管の内径よりも十分に小さくし
て既設管内に螺旋管を推進させている。従って、従来の
ライニング工法によリライニングされた既設管は、流体
が通流される部分（螺旋管の内部）が、当初の流体通流
部分く既設管の内部）よりも著しく小さくなり、ライニ
ング後の流体の通流量が、ライニング前の流体の通流量
よりも著しく低下してしまう。
既設管内に設けられた螺旋管は既設管内を動き得るため
、既設管と螺旋管との間にセメントモルタル等の裏込め
剤を充填して、螺旋管を既設管に固定しなければならな
い。このような裏込め剤の充填は、既設管と螺旋管との
内径差が大きくなると、多量の裏込め剤が必要となり、
充填作業に非常に手間を要し、しかも経済性を損なう。
既設管と螺旋管との内径差が小さくなれば、その間隙内
に裏込め剤を均一に充填することが容易ではなく。
裏込め剤充填作業の効率が著しく低下する。
本発明は、上記従来の問題を解決するものであり、その
目的は、既設管と略同径に既設管内周面をライニングし
得る既設管のライニング工法を提供することにある。本
発明のさらに他の目的は。
既設管を螺旋管にてライニングする際に、螺旋管を既設
管内に容易に推進させることができる既設管のライニン
グ工法を提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、既設管と螺旋管との間に均
一に裏込め剤を充填することができ、しかもその作業性
に優れた既設管のライニング工法を提供することにある
。
（課題を解決するための手段） 本発明の既設管のライニング工法は、各側縁部が相互に
係合し得る合成樹脂製の帯状体を螺旋状に巻回して螺旋
管を製造する工程と、製造された螺旋管を既設管内に順
次挿入して、挿入された螺旋管を既設管内に推進させた
後に該螺旋管の先端を該既設管に固定する工程と、該螺
旋管先端を既設管に固定した状態で、前記螺旋管を製造
する工程と同様に螺旋管を製造して製造された螺旋管を
既設管内に推進させることにより、相互に係合された帯
状体の側縁部同士を滑動させて、該螺旋管を順次拡径す
る工程と、該螺旋管の順次拡径される部分の外周面と既
設管の内周面との間隙に１発泡性裏込め剤を、該螺旋管
の拡径される部分の軸方向移動速度に同調させて移動さ
せつつ注入する工程と、を包含し、そのことにより上記
目的が達成される。
また９本発明の既設管のライニング工法は、螺旋管を製
造する際に、前記帯状体の係合された部分に線材が連続
的に係止され、螺旋管を拡径する際に該線材が帯状体か
ら離脱されることを特徴とし、そのことにより上記目的
が達成される。
前記線材は、螺旋管を製造すべく搬送される帯状体の搬
送速度に同調して帯状体から離脱される。
さらに２本発明の既設管のライニング工法は。
螺旋管を製造すべく搬送される帯状体の搬送速度を測定
し、その測定結果と、予め求められた拡径前の螺旋管の
外径および内径、搬送される帯状体の幅寸法および断面
積、および螺旋管外周面に塗布される発泡性裏込め剤の
発泡倍率に基づき、前記線材の帯状体からの離脱速度、
裏込め剤の螺旋管軸方向への塗布速度、および裏込め剤
の塗布量の最適値をそれぞれ演算して、線材の帯状体か
らの離脱速度、裏込め剤の螺旋管軸方向への塗布速度、
および裏込め剤の塗布量がそれぞれその最適値となるよ
うに制御する操作を含む。
（実施例） 以下に本発明を実施例について説明する。
本発明の既設管のライニング工法は９例えば。
第２図に示すように、既設管であるコンクリート製の下
水管８１を更生する際に実施される。本発明方法は、ま
ず２合成樹脂製の帯状体１０を、製管機２０により螺旋
管１０゛　とする。該製管機２０は、下水管８１の一端
部が接続されたマンホール８２内に設置されており、製
管された螺旋管１０′　は、順次下水管８１内に挿入さ
れる。このとき、螺旋管１０′　は。
少なくとも底部以外が下水管８１内周面に接触しないよ
うに、下水管８１の内径に対して十分に小さい外径とさ
れる。
本発明方法に使用される帯状体１０は、第３図に示すよ
うな断面形状をしている。該帯状体１０は。
ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン。
ポリカーボネート、ポリエステル、あるいはこれらの樹
脂をガラス繊維で補強した樹脂等により成形される。該
帯状体１０は、帯板状の基板１２を有する。該基板１２
の一方の側縁部には、該基板１２の一面から突出した係
合リブ１３が長手方向に連続して設けられている。該係
合リブ１３の先端部は、内部が中空になった円筒状をし
ており、その中空部１３ａも、長手方向に連続している
。該係合リブ１３の基端部は、該係合リブ１３の突出方
向に延びる切り溝１３ｂにより５分割されている。該切
り溝１３ｂは係合リブ１３の中空部１３ａから基板１２
の裏面にまで達しており、該切り溝１３ｂは９通常は、
該円筒状の先端部自体の弾性力にて閉じている。該係合
リブ１３の円筒状をした先端部外周面には、径方向に対
をなす位置に例えばゴム等の帯状弾性体１３ｃおよび１
３ｃがそれぞれ長手方向に連続して設けられている。
基板１２の他方の側縁部は、該基板１２の厚さ分だけ前
記係合リブ１３の突出方向側に位置した保合部１４を有
し、該保合部１４に、前記係合リブ１３と同方向へ突出
した略倒立Ｕ字状のソケッ）・１５が連設されている。
該ソケット１５は、内部に、前記係合リブ１３の先端部
より若干大きい中空部１５ａを有する。
該ソケット１５は、該基板１２の厚さ分だけ段落ちして
基板１２に連続している。該ソケット１５の内周面には
、相互に対向する位置に一対の弾性体１５ｃおよび１５
ｃが長手方向に連続して設けられている。
各弾性体１５ｃは、前記係合リブ１３が該ソケッ目５の
中空部１５ａ内に嵌合された場合に、該係合リブ１３外
周面に設けられた各弾性体１３ｃにそれぞれ対向する。
前記係合リブ１３の側方には、基板１２から該係合リブ
１３の突出方向に突出した嵌合リブ１６が設けられてい
る。該嵌合リブ１６は、前記係止部１４の厚さ分だけ直
立状に突出した直立部１６ａと、該直立部１６ａ先端に
設けられたフランジ部１６ｂとを有する断面Ｔ字状をし
ている。そして、前記係合リブ１３がソケット１５の中
空部１５ａ内に嵌合された場合に。
該ソケット１５と連続する係止部１４が該嵌合リブ１６
のフランジ部１６ｂと基板１２との間に嵌合される。
該嵌合リブ１６と前記ソケット１５との間には、該嵌合
リブ１６の突出方向と同方向へ突出する複数の補強リプ
１７．１７．・・・が、所定の間隔をあけて設けられて
いる。各補強リプ１７は、基板１２から直立状態で突出
する直立部１７ａと、該直立部１７ａ先端に設けられた
フランジ部１７ｂとを有する断面Ｔ字状をしている。各
補強リプ１７の直立部１７ａは前記嵌合リブ１６の直立
部１６よりも十分に長くなっている。
このような帯状体１０は、マンホール８２内に設置され
た製管機２０により螺旋管１０’　とされる。製管機２
０は、該製管機２０内に導入される帯状体１ｏを。
所定の螺旋角を有して円筒周面上に配設された製管ロー
ラ２１により強制的に屈曲して、該帯状体１゜を螺旋状
に巻回する。そして、第４図に示すように、螺旋状に巻
回された帯状体１ｏのソケット１５の中空部１５ａ内に
、新たに製管機２ｏ内に導入される帯状体ＩＯの係合リ
ブＩ３が嵌合されて、相互に隣り合う帯状体１０の側縁
部同士が係合される。このとき、ソケット１５に連続す
る係止部１４が、嵌合リブ１６のフランジ部１６ｂに係
止される。
本発明のライニング工法では、このように、製管機２０
にて螺旋状に巻回された帯状体ＩＯのソケット１５内へ
、新たに製管機２０内へ送給される帯状体１０の係合リ
ブ１３が嵌合されるとほぼ同時に、該係合リブ１３の先
端部の中空部１３ａ内に、線材３１が連続的に嵌入され
る。該線材３１は５弾性を有さない硬質性であり、係合
リブ１３の中空部１３ａよりも若干大きい外径を有する
。該線材３１は、係合リブ１３の切り溝１３ｂから中空
部１３ａ内へ順次押し込まれる。
係合リブ１３の中空部１３ａ内に線材３１が嵌入される
と、該係合リブ１３の円筒状の先端部は押し広げられ、
その外周面がソケット１５の中空部１５ａ内周面に密着
される。また、係合リブ１３の切り溝１３ｂは開いた状
態になる。このとき、係合リブ１３の中空部１３内周面
に設けられた弾性体１３Ｃとソケット１５の中空部１５
ａ内周面に設けられた弾性体１５ｃも相互に密着される
。これにより、係合リブ１３と。
ソケット１５は９両者の間の摩擦抵抗が増加し９両者は
滑ることなく、一体的に係合される。従って。
製管機２０にて製造される螺旋管１ｏ”は拡径すること
なく、所定の径に維持されて、下水管８１内を推進され
る。
帯状体１０における係合リブ１３の中空部１３ａ内へ嵌
入される線材３１は、第５図に示すように、製管機２０
近傍に配設された線材ドラム３２から繰り出される。該
線材ドラム３２は、繰り出される線材３１に張力を付与
すべく、線材３１繰り出し方向とは反対方向に回転する
ように付勢されている。該線材ドラム３２から繰り出さ
れた線材３１は、一対のテンションローラ３３および３
４にそれぞれ半周にわたって巻き掛けられた後に、線材
挿入ガイド３５に案内されて、帯状体１０における係合
リブ１３の中空部１３ａ内へ嵌入される。該線材挿入ガ
イド３５は、線材３１が嵌入される係合リブ１３に対し
て線材３１が所定の角度となるように線材３１を案内す
る。
このようにして、相互に隣り合う帯状体の側縁部同士が
強固に係合された螺旋管１０′が製造されると、該螺旋
管１０′　は、製管機２０から直接下水管８１内へ挿入
される。そして、該螺旋管１０”は、下水管８１内を１
回転しつつ軸方向に推進される。このとき、螺旋管１０
’　の外径は下水管８１の内径よりも十分に小さいため
に、螺旋管１０’　はその底部を除いて下水管８１内周
面にほとんど接触することな（、下水管８１内を円滑に
推進する。このとき、螺旋管１０が下水管８１内周面に
接触しても、その径が小さいために、該螺旋管１０゛　
が下水管８１内周面から受ける抵抗が小さく、螺旋管１
０′　は、下水管８１内を円滑に推進する。そして、該
螺旋管１０゛　の推進方向先端が、下水管８１の端部に
到達すると、第２図に示すように、製管機２０による螺
旋管ｌＯ°の製造を一端停止して、該螺旋管１０”先端
を下水管８１の端部に１例えばアンカー等を打込むこと
により固定する。
このような状態で、製管機２０は再び駆動され。
該製管機２０に帯状体１０が送給されて、螺旋管１０“
は再び回転しつつ下水管８１内を推進しようとする。
このとき、製管機２０の駆動と同時に、螺旋管１０゛お
けるソケット１５内に嵌合された係合リブ１３内の線材
３１を、該係合リブ１３内よりその螺旋管１０’　の固
定された側から、順次離脱させる。これにより。
係合リブ１３の中空部１３ａは、該係合リブ１３の弾性
力にて縮径し、該係合リブ１３は、ソケット１５の中空
部１５ａとは間隙を有する状態となり、ソケット１５と
係合リブ１３とは円滑に滑動し得る状態となる。
そして、製管機２０の駆動により、製管された螺旋管１
０゛　に順次帯状体１０が送給されると、第１図および
第６図に示すように、該螺旋管１０′の先端が下水管８
１に固定されているために、該螺旋管１０’のソケット
１５と係合リブ１３とが相互に滑動し、該螺旋管１０゛
　は固定された先端側から順に拡径される。そして、拡
径された螺旋管１ｏ”は、帯状体１゜における各補強リ
ブ１７のフランジ部１７ｂが下水管８１内周面に密着さ
れる。
このように、螺旋管１０”を拡径して、その外周面を下
水管８１内周面にほぼ密着させる際に、該螺旋管ｌＯ°
　から線材３１を確実に離脱させるために。
線材離脱具４０が用いられる。該線材離脱具４０は。
例えば、第７図に示すように、一対の円板状の脚部４１
および４１と１両脚部４１および４１の中心間に適当な
間隔をあけて回転可能に支持された本体部４２とを有す
る。該本体部４２は両脚部４１および４１間に架設され
た円筒状のガイド部４２ａと、該ガイド部４２ａの一端
に基端部が連設された導入部４２ｂとを有する。該導入
部４２ｂは、先端になるに連れて徐々に拡径したテーパ
状をしている。各脚部４１の外周面は、半円状に外方へ
突出している。
このような線材離脱具４０は、適当な重さを有しその本
体部４２における導入部４２ｂを螺旋管１０゛の固定さ
れた先端側に向けて、螺旋管１０”内に配置する。そし
て、螺旋管１０°の係合リブ１３から離脱される線材３
１を線材離脱具４０の該導入部４２ｂからガイド部り２
ａ内に挿入して該ガイド部り２ａ内を挿通させた後に１
螺旋管１０′内を挿通させて、製管機２０が設置された
マンホール８２内にまで導く。該線材３１は、該マンホ
ール８２内に設置された線材巻き取り装置３８に連結さ
れている。そして、線材離脱具４０の導入部４２ｂ先端
縁を、螺旋管１０°における線材３１を離脱させるべき
部分の径方向位置にほぼ一致させて螺旋管１０′内に載
置しておく。このような状態で、該線材巻き取り装置３
８を駆動する。
これにより、線材３１は、線材離脱具４ｏの導入部４２
ｂ先端縁に係止された後、該導入部４２ｂおよびガイド
部４２ａを通って、該線材巻き取り装置３８にて巻き取
られる。従って、線材３１は、螺旋管１０’　の係合リ
ブ１３内から螺旋管１０′の径方向、すなわち中心方向
へ引っ張られて、該係合リブ１３から離脱される。
線材巻き取り装置３８による線材の巻き取り速度は、後
述するように、製管機２０へ送給される帯状体１０の搬
送速度に等しく定められる。
該線材離脱具４０には、線材３１が線材巻き取り装置３
８にて巻き取られる際の張力により上方へ移動しようと
する力が加わるが、線材離脱具４０自体の自重により、
該線材離脱具４０は上方へは移動されず、螺旋管１０°
内周面とは接触状態を維持する。
このため、線材３１は常に係合リブ１３内から螺旋管１
０°の径方向（すなわち螺旋管１０゛　の中心方向）に
牽引される。通常、線材３１を螺旋管１０°から離脱さ
せる際に該線材離脱具４０が浮き上がることを防止する
ためには、　１０ｋｇ以上の重量が必要である。
また、線材離脱具４０が載置された螺旋管１０゛　は。
回転しているため、該線材離脱具４０自体も螺旋管１０
″の回転に連れて、該螺旋管内周面に沿って移動しよう
とするが、この場合、該線材離脱具４０の各脚部４１が
１円筒状のガイド部４２ａに回転自在に取付けられてい
るため、螺旋管１０′　自体の回転により、各脚部４１
が該螺旋管１０°内周面に対して回転する。その結果、
該線材離脱具４０は、線材３１を螺旋管１０′から離脱
させる場合には、常時、螺旋管１０゛　の下部に位置す
る。
螺旋管１０“から線材３１が離脱されると、螺ｊｉｆＩ
管１０°は、その推進方向に徐々に拡径されてテーバ状
となった後に、下水管８１内周面にほぼ密着される。つ
まり、線材３１が離脱することにより係合リブ１３の中
空部１３ａが縮径し、該係合リブ１３とソケット１５の
中空部１５ａとが間隙を有する状態となる。
その結果９両者は滑動を開始し、螺旋管１０’　は拡径
する。上記テーパ状部分の軸方向長さは、下水管８１の
径等によって異なるが、下水管８１の径が５００順以下
の場合は１通常１ｍ程度とすることが好ましい。
このように、線材３１を螺旋管１０゛　から順次離脱さ
せて、線材３１が離脱された部分から螺旋管１０゛を順
次拡径する際に、螺旋管１０’　の拡径される部分の外
周面と下水管８１の内周面との間隙に１発泡性裏込め剤
が注入される。該発泡性裏込め剤は。
第６図に示すように、下水管８１の管底に設けられた裏
込め剤吐出器５０から吐出されて、該螺旋管１０”の外
周面に塗着される。このとき、裏込め剤吐出器５０は、
その裏込め剤の吐出口が、螺旋管１０“の順次拡径する
テーバ状部分の外周面に常時対向するように、そのテー
パ状部分の軸方向移動速度に同調して、下水管８１内を
軸方向に移動される。
螺旋管１０゛　は、線材３１が離脱されることにより。
回転しつつ順次拡径され、かつ、裏込め剤吐出器５０が
このようにその拡径部の軸方向移動速度に同調して移動
されるため、下水管８１の管底に配設された裏込め剤吐
出器５０から吐出される発泡性裏込め剤は、螺旋管１０
゛　の外周面に、順次、塗着される。螺旋管１０′　の
外周面には、帯状体１０の補強リブ１７等が突出してお
り、裏込め剤は、帯状体１０における各補強リブ１７の
間等の基板１２背面に塗着される。
このようにして、螺旋管１０′　が拡径されると共に、
拡径された螺旋管１０゛　の外周面に発泡性の裏込め剤
が塗着されると、該螺旋管１０゛　は、帯状体１０にお
ける各補強リブ】７のフランジ部１７ｂが下水管８１内
周面に当接される。このような状態で、螺旋管１０゛外
周面に塗着された発泡性の裏込め剤が発泡し、螺旋管１
０’　と下水管８１との間隙内の各補強リブ１７間に裏
込め剤が充填される。そして、該裏込め剤にて、螺旋管
１０′が下水管８１内に強固に固定される。
発泡性裏込め剤としては２反応生成ガスを利用するポリ
ウレタンやフェノール樹脂２発泡剤を使用するポリエチ
レンやポリスチレン等を使用することができるが、取り
扱いが容易であって接着強度に優れた２液性ポリウレタ
ンを使用することが好ましい。
２液性ポリウレタンを用いる場合の好ましい配合例を以
下に示す。
ポリオール化合物　　　　　　　１重量部ポリイソシア
ネート化合物　　１．３重量部水等の発泡剤　　　　　
０．４〜０．６重量部錫系の触媒　　　　　　　　　０
．２重量部このような２液性ポリウレタンは、ポリオー
ル化合物とポリイソシアネート化合物との２液を混合し
てから約１０分後に、３〜４倍の発泡倍率にて発泡する
。このため、このような２液性ポリウレタンを用いる場
合には、下水管８１の管底に設けられた裏込め剤吐出器
５０は１個別に１を給されるポリオール化合物とポリイ
ソシアネート化合物の２液を混合し得るミキシングへっ
ドを有していることが好ましい。裏込め剤吐出器５０が
このようなミキシングヘンドを有さない場合には、ポリ
オール化合物とポリイソシアネート化合物を予め混合し
た状態で、該裏込め剤吐出器５０にまで送給しなければ
ならないので、その送給の間に発泡することを防止する
ために９発泡開始時間を送らせることが行われる。この
発泡開始時間を送らせるためには。
例えば前記配合例において１発泡剤である水を０．２重
量部程度まで少なくするか、あるいはデイオクチル・ア
ディペイ）（ＤＯＡ）等の発泡遅延効果を有する可塑剤
を１５５重量部程加えることが好ましい。
このようにすれば、ポリオール化合物とポリイソシアネ
ート化合物の２液を混合してからの発泡開始時間は３０
分程度まで遅延される。
第８図は、裏込め剤吐出器５０の一例を示す斜視図であ
る。該裏込め剤吐出器５０は、裏込め剤として１例えば
、前記配合例で示した２液性ポリウレタンを使用する場
合に用いられ、ポリオール化合物と、ポリイソシアネー
ト化合物とを混合し得るミキシングヘッド５１を有する
。該ミキシングヘッド５１は、枠体５２内に取付けられ
ている。該ミキシングヘッド５１には、ポリオール化合
物およびポリイソシアネート化合物をそれぞれ該ミキシ
ングヘッド５１に送給するホース６０および６０が連結
されている。該ミキシングヘッド５１には、ノズル５６
が。
ホース延出方向とは反対方向に延出しており、その先端
の吐出口５６ａは上方に向けられている。
このような裏込め剤吐出器５０は、各ボース６０を牽引
することにより、下水管８１の管底をその軸方向に移動
される。
各ホース６０には１円筒状をした複数のサポータ６０ａ
、　６０ａ、・・・が、適当な間隙をあけて外嵌されて
いる。各サポータ６０ａは、裏込め剤吐出器５０を移動
させるべく１各ホース６０が牽引された場合に。
各ホース６０が下水管８１の管底および螺旋管１０°の
外周面から受ける摩擦抵抗を軽減させる。
裏込め剤吐出器５０は、必ずしも下水管８１の管底に設
ける必要はなく９例えば下水管８１の管頂部に設ける構
成としてもよい。第９図は、下水管８１の管頂部に設け
られる裏込め剤吐出器５０°の一例を示す斜視図である
。この例では、裏込め剤吐出器５０′　は、ミキシング
へ・ンドを有さず９例えば前述した２液性ポリウレタン
のポリオール化合物とポリイソシアネート化合物とが予
め混合された状態で、１本のホース６０を介して該裏込
め剤吐出器５０″にまで送給される。該裏込め剤吐出器
５０′は、枠体５２゛　に、螺旋管１０゛　の軸方向に
延びるノズル５６”が支持されており、該ノズル５６゛
　に該ホース６０が連結されている。ノズル５６゛　の
吐出口５６ａは下方に向けられている。枠体５２′は２
例えば下水管８１の頂部に、該下水管８１の軸方向に平
行に配設された−・対の支持杆５８および５８にスライ
ド可能に支持されている。
このような本発明の既設管のライニング工法では、螺旋
管１０′　の外周面と下水管８１の内周面との間隙に発
泡性の裏込め剤を注入する際に、裏込め剤吐出制御装置
が使用される。該裏込め剤叶出制′４ｆｆ［Ｉ装置は、
第１０図に示すように１例えばマイクロコンピュータを
用いた演算制御部７１を存する。該演算制御部７１には
、検出データとして製管機２０に送給される帯状体１０
の搬送速度ν゛１その場合の線材３１を螺旋管１０°か
ら離脱させるときの引取り速度Ｖ、螺旋管１０’　の拡
径される部分の外周面に裏込め剤を塗布する際の裏込め
剤吐出器５０の移動速度Ｖがそれぞれ自動入力されてい
る。
帯状体１０の搬送速度Ｖ゛は、製管機２０の各製管ロー
ラ２１内へ帯状体１０を導く導入ローラ２３に取付けら
れた帯状体搬送速度検出器７２にて検出され、その検出
結果が、該演算制御部７１に入力されている。
線材３１の引取り速度Ｖは、線材巻取り装置３８による
線材３１の巻取り速度に等しく、核層取り速度は、該線
材巻取り装置３８近傍に設けられた線材巻取り速度検出
器７３にて検出される。そして、その検出結果が演算制
御部７１に入力されている。
また、裏込め剤吐出器５０の移動速度Ｖは、裏込め剤吐
出器５０に接続されたホース６０を巻取るホース巻取り
装置６１によるホース巻取り速度に等しく。
該ホース巻取り速度は、ホース巻取り装置６１近傍に設
けられたホース巻取り速度検出器７４にて検出される。
そして、その検出結果が演算制御部７１に入力されてい
る。
他方、演算制御部７１の出力は、線材巻取り装置３８お
よびホース巻取り装置６１に与えられており。
該演算制御部７１は、線材巻取り装置３８による線材の
巻取り速度を制御するとともに、ホース巻取り装置６１
によるホース巻取り速度を制御する。また。
演算制御部７１の出力は、ホース巻取り装置６１にて巻
取られるホース６０内へ裏込め剤を所定の流量で供給す
る裏込め剤供給装置６３にも与えられており。
該演算制御部７１は、該裏込め剤供給装置６３による裏
込め剤の供給量を制御する。
次に、演算制御部７１による演算制御内容について説明
する。
該演算制御部７１には既設管である下水管８１の内径り
、製管機２０により製管される螺旋管１０゛　の外径ｄ
ｏおよび内径ｄｉ、製管機２０へ送給される帯状体１０
の幅寸法−９およびその断面積α、さらには１発泡性裏
込め剤の発泡倍率ρがマニュアル操作により入力されて
いる。
該演算制御部７１は、まず、帯状体搬送速度検出器７２
にて検出される帯状体の搬送速度Ｖ°に基づいて、線材
巻取り装置３８を、該線材巻取り装置３８による線材巻
取り速度νが、その帯状体搬送速度Ｖ゛に等しくなるよ
うに、制御する。このとき、演算制御部７１は、線材巻
取り速度検出器７３の検出結果に基づいて、該線材巻取
り装置３８を制御する。
同時に、演算制御部７１は５裏込め剤吐出器５０の移動
速度Ｖを制御すべく、ホース巻取り装置６１を制御する
。裏込め剤吐出器５０の量適移動速度Ｖは。
螺旋管１０゛　が拡径される部分の軸方向移動速度に対
応して以下のように設定される。
裏込め剤吐出器５０におけるノズル５６先端の吐出口５
６ａは、外径ｄｏの螺旋管が内径りの下水管８１内周面
に密着するように拡径されるテーバ状部分に対向してい
る。拡径する部分の管の長さを１．とすると、このテー
パ状部分は１ｇ、旋管の拡径により。
帯状体の長さはπ（Ｄ　−ｄｏ）　Ｌ／Ｗだけ伸びる。
帯状体の搬送速度はＶ′であるから、その伸びに要する
時間（つまり拡径時間）はπ（Ｄ　−ｄｏ）　Ｌ／Ｗ−
ｖ’となる。
また、その時間に、裏込め剤吐出器５０は、管長りだけ
螺旋管１０′の軸方向に移動するように、その移動速度
Ｖが定められるとすると、その移動速度は次のとおりと
なる。
し く移動時間）−一 ■ また、拡径時間は上記の通りπ（Ｄ−ｄｏ）Ｌ／Ｗ−ｖ
’となり、この移動時間と拡径時間とが等しくなるため
には。
ｍ−＝　　π　（Ｄ　−ｄｏ）Ｌ／Ｗ−ｖ″演算制御部
７１は、このようにして求められた奥込め剤吐出器５０
の移動速度Ｖに基づいて、ホース巻取り装置６１を制御
する。このとき、ホース巻取り装置６１による実際のホ
ース巻取り速度、換言すれば、裏込め削吐出器５０の移
動速度は、ホース巻取り速度検出器７４にて検出されて
おり、該検出器７４の検出結果に基づいてホース巻取り
装置６Ｊが制御される。
さらに、演算制御部７１は、裏込め剤吐出器５０の吐出
口５６ａから吐出される発泡性裏込め剤の単位時間当た
りの吐出量Ｑを制御すべく、裏込め剤供給装置６３を制
御する。このときの裏込め剤吐出量口は以下のように設
定される。
まず、拡径されて下水管８１内周面に密着した螺旋管１
０′　と下水管８１内周面との間隙について考える。螺
旋管１０°における帯状体１０の幅寸法Ｗ当たりのその
間隙の断面積Ｓは９次のようになっている。
ただし、α：帯状体の断面積 帯状体１０の搬送速度はＶ゛であり、Ｔ１．旋管１０゛
　を構成する帯状体１０は単位時間当たりＶ″の距離だ
け周方向へ移動する。従って、その単位時間当たりに、
裏込め剤が充填されるべき体積Ｖは１次式で表わされる
。
Ｖ＝Ｓ−ｖ’ 裏込め剤の発泡倍率をρとすると、この体積Ｖを発泡さ
れた裏込め剤にて充填するために必要な発泡前の裏込め
剤量口゛は次式で表わされる。
Ｑ＝− 一−−−−−−−−・■ この塗布量Ｑ′は１発砲された裏込め剤が、螺旋管１０
′　と下水管８１との間隙を１００％満たすために必要
な量である。通常、螺旋管１０’　と下水管８１との間
隙を十分に充填するためには、現場の施行のバラツキ等
を考慮に入れると１発泡裏込め剤のその間隙内への充填
率（オーバーバッキング率）は。
１５０％程度必要となる。このため、実際に必要な単位
時間当たりの裏込め剤の吐出量Ｑは上記■弐で表わされ
る吐出量Ｑ′に充填率ｋ（％）を乗じた次の式で表わさ
れる。
・−−−−−−−・・■ 演算制御部７１は、上記０式で表わされた単位時間当た
りの吐出ｉＱが、裏込め剤吐出器５０におけるノズル５
６先端の吐出口５６ａから吐出されるように、裏込め剤
供給装置６３を制御する。そして、裏込め剤供給装置６
３から供給される所定流量の裏込め剤はホース巻取り装
置６１に巻かれたホース６０を介して、裏込め剤吐出器
５０へ送給される。
このようにして、螺旋管１０“の外周面の下部から発泡
性裏込め剤が吐出される。このとき、螺旋管１０°は２
回転しているため、螺旋管１０゛　の全周に裏込め剤が
塗着され、また裏込め剤が発泡性であるため、螺旋管Ｉ
Ｏ”の下部から裏込め剤を吐出しても、その発泡により
１Ｍ込め剤は螺旋管１０″の外周スキマのすみずみまで
行き渡る。そして。
該裏込め剤が発泡されることにより、螺旋管１０゛と下
水管８１は強固に接着される。
（発明の効果） 本発明の既設管のライニング工法は、このように、既設
管内に挿入される螺旋管を小径とすることができるため
、螺旋管は既設管内を円滑に推進することができる。既
設管内を挿通した螺旋管は。
容易に拡径することができて、既設管内周面にほぼ密着
させることができる。その結果、ライニング管である螺
旋管の外径を既設管内径にほぼ等しくすることができ、
その螺旋管内部の流体通流断面積をライニング前の該断
面積とほぼ等しくすることができる。このため、既設管
が粗度係数の大きなヒユーム管であるなら、ライニング
後の方が流れの摩擦損失が小さくなり、ライニング前よ
り多くの流体を通流させることができるようになる。
螺旋管の製造時には、帯状体に線材を係止させて。
相互に隣り合う帯状体同士を滑動することなく係合させ
ているため、小径の螺旋管を確実に製造し得る。線材に
より帯状体を物理的に変形させてその滑動を抑制してい
るため、下水管内や雨天時のように、螺旋管が濡れる場
合でも、螺旋管の製造を支障なく行なえる。
螺旋管の拡径するとほぼ同時に裏込め剤が螺旋管外周面
に塗着されるため９作業効率が著しく向上する。裏込め
剤が発泡性であるため、螺旋管と既設管との間隙を確実
に裏込め剤にて充填し得る。
さらに帯状体の搬送速度により、線材の帯状体からの離
脱速度、裏込め剤吐出器の移動速度および裏込め剤量を
制御しているため２作業効率が著しく向上し、しかも作
業員数を大幅に削減し得る。
４、　゛　　の　　　なｉ″■ 第１図および第２図は本発明のライニング工法の実施工
程をそれぞれ示す断面図、第３図は帯状体の断面図、第
４図は側縁部同士が係合された帯状体の要部断面図、第
５図は螺旋管の製造状態を示す正面図、第６図は第１図
の要部拡大図、第７図は線材離脱具の一例を示す側面図
、第８図は裏込め剤吐出器の一例を示す斜視図、第９図
は裏込め剤吐出器の他の例を示す斜視図、第１０図は本
発明方法の制御系を示す模式図である。
１０・・・帯状体、　　１０”・・・螺旋管、２０・・
・製管機、３１・・・線材、３８・・・線材巻取り装置
、４０・・・線材離脱具、　５０・・・裏込め剤吐出器
、　６０・・・ホース、６１・・・ホース巻取り装置、
６３・・・裏込め剤供給装置、　７１・・・演算制御部
。
７２・・・帯状体搬送速度検出器、７３・・・線材巻取
り速度検出器、７４・・・ホース巻取り速度検出器。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １、各側縁部が相互に係合し得る合成樹脂製の帯状体を
    螺旋状に巻回して螺旋管を製造する工程と、 製造された螺旋管を既設管内に順次挿入して、挿入され
    た螺旋管を既設管内に推進させた後に該螺旋管の先端を
    該既設管に固定する工程と、該螺旋管先端を既設管に固
    定した状態で、前記螺旋管を製造する工程と同様に螺旋
    管を製造して製造された螺旋管を既設管内に推進させる
    ことにより、相互に係合された帯状体の側縁部同士を滑
    動させて、該螺旋管を順次拡径する工程と、該螺旋管の
    順次拡径される部分の外周面と既設管の内周面との間隙
    に、発泡性裏込め剤を、該螺旋管の拡径される部分の軸
    方向移動速度に同調させて移動させつつ注入する工程と
    、 を包含するライニング工法。 ２、螺旋管を製造する際に、前記帯状体の係合された部
    分に線材が連続的に係止され、螺旋管を拡径する際に該
    線材が帯状体から離脱される請求項１に記載の既設管の
    ライニング工法。 ３、前記線材は、螺旋管を製造すべく搬送される帯状体
    の搬送速度に同調して帯状体から離脱される請求項２に
    記載の既設管のライニング工法。 ４、螺旋管を製造すべく搬送される帯状体の搬送速度を
    測定し、その測定結果と、予め求められた拡径前の螺旋
    管の外径および内径、搬送される帯状体の幅寸法および
    断面積、および螺旋管外周面に塗布される発泡性裏込め
    剤の発泡倍率に基づき、前記線材の帯状体からの離脱速
    度、裏込め剤の螺旋管軸方向への塗布速度、および裏込
    め剤の塗布量の最適値をそれぞれ演算して、線材の帯状
    体からの離脱速度、裏込め剤の螺旋管軸方向への塗布速
    度、および裏込め剤の塗布量がそれぞれその最適値とな
    るように制御する操作を含む請求項３に記載の既設管の
    ライニング工法。
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