JPH03180324A - 既設管のライニング工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、老朽化した既設管を更生する際に実施される
既設管のライニング工法に関する。さらに詳述すれば、
合成樹脂製の帯状体を螺旋状に巻回して製造される螺旋
管を、直接既設管内に挿入し、挿入された螺旋管にて既
設管をライニングする既設管のライニング工法に関する
。

（従来の技術） 上水道や下水道として使用される埋設管には、古くから
金属管やヒユーム管が採用されている。

このような埋設管は、長期の使用によって老朽化し、割
れや腐蝕が生じて漏水するおそれがある。

このため、最近では、老朽化した埋設管等の既設管内に
合成樹脂製の管を挿入してライニングすることが行われ
ている。

既設管のライニング工法の一つに、合成樹脂型の帯状体
を螺旋状に巻回することによって製造される螺旋管を用
いて既設管をライニングする方法がある。この方法は、
例えば特開昭６１−４８６９０号公報に開示されている
。該公報に開示された方法は、既設管の端部開口部に、
螺旋管を製造し得る製管機を設置して実施される。該製
管機には、各側縁部同士が相互に係合し得る合成樹脂型
の帯状体が順次供給され、製管機は該帯状体を螺旋状に
巻回するとともに、その巻回によって相互に隣り合った
帯状体の側縁部同士を係合させることにより、順次螺旋
管を製造する。製造される螺旋管は、順次、回転しつり
製管機から導出される。そして、該製管機から導出され
る螺旋管は、直接、既設管内へ導入され、該既設管内を
回転しつつ推進される。既設管の略全域にわたって螺旋
管が挿入されると、該螺旋管と既設管との間にセメント
モルタル等の裏込め材が充填されて該螺旋管が既設管内
に固定される。これにより、既設管が該螺旋管にてライ
ニングされる。

該螺旋管とされる帯状体は、通常、一方の側縁部に凸条
が長手方向に連続的に設けられており、他方の側縁部に
は、該凸条が係合し得る凹条が長手方向に連続的に設け
られている。そして、該帯状体が螺旋状に巻回された場
合に、相互に隣り合う帯状体の側縁部の凸条内に凹条が
嵌合されて、螺旋管とされる。

（発明が解決しようとする課題） このようなライニング工法では、既設管内に挿入された
螺旋管は、回転しつつ該既設管内を推進する。このため
、既設管内径よりわずかに小さい外径を有する螺旋管を
既設管内に挿入すると、螺旋管外周面のほぼ全面が既設
管内周面に接触することになり、螺旋管には大−きな抵
抗が加わる。螺旋管を製造する製管機には、帯状体が順
次供給されており、該製管機にて製管されンこ螺旋管が
該製管機から順次導出されているため、製造された螺旋
管に抵抗が加わると、螺旋管は既設管内を推進されず、
製管機にて帯状体が螺旋管として順次送り出されること
により、螺旋管における帯状体に推進力が加わり、その
相互に嵌合された凸条と凹条とが滑り出して、螺旋管の
径が大きくなる。このようにして、螺旋管の径が大きく
なると、該螺旋管と既設管との接触抵抗が大きくなり、
該螺旋管は既設管内を推進することができなくなる。

このため、従来のライニング工法では、螺旋管外周面の
ほぼ全面が既設管内周面に接触することを防止するため
に、螺旋管の内径を既設管の内径よりも十分に小さくし
て既設管内に推進させることが行われている。従って、
従来のライニング工法によりライニングされた既設管は
、流体が通流される部分（螺旋管の内部）が、当初の流
体通流部分（既設管の内部）よりも著しく小さくなり、
ライニング後の流体の通流量が、ライニング前の流体の
通流量よりも著しく低下してしまう。

さらに、既設管と螺旋管との内径差が大きくなると、螺
旋管は既設管に対して傾動し得るため、既設管と螺旋管
との間にセメントモルタル等の裏込め材を充填して、螺
旋管を既設管に固定しなければならない。既設管と螺旋
管との内径差が太きくなると、多量の襄込め材が必要と
なるため、裏込め充填作業に非常に手間を要し、しかも
経済性を損なう。

このような問題を解決するために、本願発明者は、帯状
体を螺旋管に巻回する際に、帯状体の係合される側縁部
間に線材を係止させ、係合された帯状体の側縁部間の抵
抗を増加させる方法を開発した。このようにして、螺旋
管を製造すれば、螺旋管を構成する帯状体の側縁部間の
抵抗が線材によって増加するため、小径の螺旋管が製造
される。

そして、既設管内に、このような小径の螺旋管を挿通さ
せた後に、螺旋管を製造する場合と同様に帯状体を供給
することにより螺旋管を構成する帯状体に推進力を付与
しつつ、線材を帯状体の側縁部間から離脱させれば、線
材が離脱された部分から、順次、各帯状体の側縁部同士
が滑動して、螺旋管は、回転しつつ拡径される。そして
、拡径された螺旋管は、既設管内周面にほぼ接した状態
になる。

このようにして、既設管を押通された螺旋管を順次拡径
すれば、螺旋管は既設管内周面全体にわたって、はぼ接
した状態になる。しかし、拡径された螺旋管が既設管内
周面に接した状態になると、該既設管内周面から螺旋管
に摩擦抵抗が加わる。

通常、螺旋管は、拡径された部分と拡径されていない部
分との間の過渡部分が円錐台状になっており、拡径され
た部分に既設管内周面から高抵抗を受けると、拡径され
ていない螺旋管部分を推進される帯状体により、拡径さ
れていない部分が軸心方向に移動する速度が速くなるた
めに、その円錐台状部分の軸方向長さが順次小さくなり
、螺旋管は、帯状体に推進力が付与されているにも拘ら
ず、螺旋管を拡径することができなくなるおそれがある
。

本発明は、上記従来の問題を解決するものであり、その
目的は、既設管と略同径に既設管内周面をライニングし
得る既設管のライニング工法を提供することにある。本
発明のさらに他の目的は、既設管を螺旋管にてライニン
グする際に、螺旋管が拡径するおそれがなく、該螺旋管
を既設管内に容易に推進させることができる既設管のラ
イニング工法を提供することにある。本発明のさらに他
の目的は、既設管内を比較的小径状態で挿通された螺旋
管を、確実に既設管、内周面に接する状態に、その全体
にわたって確実に拡径し得る既設管のライニング工法を
提供することにある。

（課題を解決するための手段） 本発明の既設管のライニング工法は、各側縁部が相互に
係合し得る帯状体を螺旋状に巻回する工程と、その巻回
によって相互に隣接する帯状体の側縁部同士を係合させ
るとともに、その係合された部分の摩擦抵抗を増加させ
るべくその部分に線材を連続的に係止させ、螺旋管を製
造する工程と、製造された螺旋管を既設管内に順次挿入
し、挿入された螺旋管を既設管内に推進させた後に該螺
旋管の先端を該既設管に固定する工程と、該螺旋管先端
を既設管に固定した状態で、該螺旋管を構成する帯状体
に推進力を付与しつつ、該螺旋管から前記線材を離脱さ
せ、螺旋管の該線材が離脱された部分から帯状体の相互
に係合された側縁部同士を滑動させ、該螺旋管を拡径す
る工程と、を包含する既設管のライニング工法であり、
前記螺旋管の拡径された部分と拡径されていない部分と
の間の軸方向長さに関する情報を求め、該情報を用いて
その軸方向長さが一定になるように制御しつつ前記螺旋
管を拡径する点に特徴を有しており、そのことによって
本発明の目的が達成される。

（実施例） 以下、本発明の実施例について説明する。

本発明の既設管のライニング工法は、例えば、第２図に
示すように、既設管であるコンクリート製の下水管８１
を更生する際に実施される。本発明方法においては、ま
ず、合成樹脂製の帯状体ｌＯを、製管機２０を用いて螺
旋管１ｒとする。該製管機２０は、下水管８１の一端部
が接続されたマンホール８２内に設置されており、製管
された螺旋管１０°は、順次、下水管８１内に導入され
る。このとき、螺旋管１０’は、少なくとも底部以外が
下水管８１内周面に接触しないように、下水管８１の内
径に対して十分に小さい外径とされる。

本発明方法に使用される帯状体１０は、第３図に示すよ
うな断面形状をしている。該帯状体１０は、ポリ塩化ビ
ニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネー
ト、ポリエステル、あるいはこれらの樹脂をガラス繊維
で補強した樹脂等の材料により底形される。

該帯状体ＩＯは、帯板状の基板１２を有する。帯板状の
基板１２は、長手方向に延びる一側面１２ａの近傍に、
該基板１２の長手方向に沿って立設された嵌合突条１３
を有する。該基板１２における該嵌合突条１３配設部近
傍の側面１２ａは、嵌合突条１３が配設された側面とは
反対側面になるに連れて、順次、外方へ突出した傾斜面
になっている。該嵌合突条１３は、基板１２の厚さより
若干長い支柱部１３ａと、該支柱部１３ａ先端に配設さ
れた断面半円状の挿入部１３ｂとを有している。該挿入
部１３ｂは、上面が円弧状に突出しており、その下部に
おける各側部は支柱部１３ａの各側方にそれぞれ突出し
た係止部１３ｃとなっている。

該嵌合突条１３が立設された側縁部とは反対側の基板１
２の側縁部は、該基板１２が螺旋状に巻回された際に、
嵌合突条１３側の基板１２の一側面１２ａと該嵌合突条
１３の基端部との間の基板１２部分が嵌合し得るように
、基板１２の厚み分だけ嵌合突条１３の突出側に段落ち
した段落ち部１４になっている。該段落ち部Ｉ４には、
上述の嵌合突条工３の挿入部１３ｂが嵌合し得る断面半
円状の空間を有する断面半円環状をした嵌合凹条１５が
、基板１２の長平方向に沿って該嵌合突条１３と同方向
へ突出するように設けられている。該嵌合凹状１５の基
端部内周面には、嵌合突条１３の挿入部１３ｂにおける
各係止部１３ｃが係止し得る一対の係止部１ｓａ、　Ｉ
Ｓａが、それぞれ半円状の空間内に突出するように配設
されている。嵌合突条１３における挿入部１３ｂは、そ
の円弧状の周面から該嵌合凹条１５内に円滑に挿入され
、該嵌合凹条１５の係止部１５ａに嵌合突条１３の係止
部ｆ３ｃが係止されることにより、嵌合突条１３の挿入
部１３ｂが嵌合凹条１５の空間部から抜は止めされる。

嵌合凹条１５内に挿入された嵌合突条１３の挿入部１３
ｂは、該嵌合凹条１５内を滑動し得る。嵌合凹条１５内
に嵌合突条１３の挿入部１３ｂが挿入されると、該段落
ち部１４内に嵌合された基板１２の側面１２ａは、段落
ち部１４の対向面とは若干の間隙があけられる。

該嵌合凹条１５が配設された段落ち部１４における外側
の縁部には、外側になるに連れて基板１２に対して嵌合
凹条工５の突出側に傾斜した押圧部工６が連設されてい
る。基板１２における嵌合突条１３と嵌合凹条１５との
間には、断面Ｔ字状をした複数条の補強リブ１９が、適
当な間隔をあけてそれぞれ基板１２の長手方向に沿って
立設されている。各補強リブ１９は基板１２とは直交状
態の支柱部１９ａと、該支柱部１９ａの先端に基板１２
とは平行状になったフランジ部１９ｂとを有し、該支柱
部１９ａの長さが、基板１２の厚さより若干大きくなっ
ている。嵌合突条１３に隣接する補強リブ１９は、該嵌
合突条１３の挿入部１３ｂが嵌合凹条１５内に挿入され
た際に、該嵌合凹条Ｌ５に隣接して配設された押圧部１
６の先端が、該補強リブ１９のフランジ部１９ｂに当接
するようになっている。

このような帯状体ｌＯは、嵌合突条１３、補強リブ１９
、嵌合凹条１５が立設された基板１２表面側が外周側に
なるように、螺旋状に巻回され、嵌合突条１３の挿入部
１３ｂが嵌合凹条Ｉｓ内の空間に嵌合されることにより
、所定径の螺旋管とされる。

このような帯状体１０は、帯状体ドラムに巻回されて、
マンホール８２の近傍の地上に配置されており、該帯状
体ドラムから帯状体１０が順次繰り出され、第２図に示
すように、マンホールｓｚ内に設置された製管機２０に
より螺旋管１０’とされる。該製管機２０は、該製管機
２０内に導入される帯状体１０を、所定の螺旋角を有し
て円筒周面上に配設された製管ローラ２１により強制的
に屈曲して、該帯状体ｌＯを螺旋状に巻回する。そして
、第４図に示すように、螺旋状に巻回された帯状体ｌＯ
の嵌合凹条１５内の空間内に、新たに製管機２０内に導
入される帯状体１０の嵌合突条１３の挿入部１３ｂが挿
入される。嵌合突条１３の挿入部　１３ｂが嵌合凹条１
５内の空間内に挿入されると、該挿入部１３ｂの係止部
１３ｃが嵌合凹条１５の係止部１５ａに係止することに
より抜は止めされ、相互に隣り合う帯状体ｌＯの側縁部
同士が係止される。このとき、段落ち部工４に配設され
た嵌合凹条１５に連設されている押圧部１６の先端が、
嵌合突条１３に隣接する補強リブ１９のフランジ１９ａ
と基板１２との間に位置される。

本発明のライニング工法では、このように、製管機２０
にて螺旋状に巻回された帯状体ｌＯの嵌合凹条１５の空
間内へ、新たに製管機２０内へ導入される帯状体１０に
おける嵌合突条工３の挿入部１３ｂが嵌合される際に、
嵌合凹条１５が配設された段落ち部１４と該段落ち部１
４内に嵌合された基板１２における嵌合突条１３配設側
の側縁部との対向面間に、帯状線材３０が介装される。

該帯状線材３０は、段落ち部１４内の基板１２側端面１
２ａと該段落ち部１４との対向面間にその一側部が位置
される。該帯状線材３０は、例えば、帯状体１０よりも
柔らかい材質の合成樹脂内に、抗張体として長手方向に
延びる多数のガラス繊維が幅方向に並設されている。該
帯状線材３０の幅寸法は、大きいほど好ましいが、通常
は、段落ち部１４内に係合した基板１２の側面１２ａと
嵌合突条１３との距離（３〜６−）程度とされている。

該帯状線材３０の厚さは、嵌合突条１３における支柱部
１３ａ　（基板１２の厚さよりも若干大きい）と基板１
２の厚さとの差よりも若干大きくなるように設定されて
おり、ｌ〜２園程度になっている。

帯状線材３０の表面部の柔らかさおよび厚み寸法を、こ
のように設定することにより、帯状体ｌＯの表面が雨や
下水等で濡れていても、製管された螺旋管ｔｏ’は所定
の形状を十分に保持し、既設管８１内を支障なく推進さ
せることができる。

該帯状線材３０は、嵌合突条１３の挿入部１３ｂを嵌合
凹条１５の空間内に挿入する際に、該嵌合突条１３に隣
接する基板１２の側縁部および傾斜した側面１２ａに沿
って配設される。そして、嵌合突条１３の挿入部１３ｂ
が嵌合凹条１５の空間内に挿入されると、該帯状線材３
０が段落ち部１４と誤設落ち部１４内に嵌合された基板
１２側縁部幻よび側面１２ａとの間に挟まれる。

帯状線材３０は、その−側部が基板１２の傾斜した側面
１２ａと段落ち部１４の対向面間に位置されている。

該帯状線材３０は、段落ち部１４と誤設落ち部１４内に
嵌合された基板１２側縁部とを傾斜状態とし、嵌合突条
１３の嵌合凹条１５内に挿入された挿入部１３ｂにおけ
る基板１２の該側面１２ａ側の係止部１３ｃを、嵌合凹
条１５の係止部１５ａに強く係止させる。これにより、
基板１２における嵌合突条１３と該嵌合突条１３に隣接
する補強リブ１９との間の部分が段落ち部１４との対向
面に強く面圧着され、螺旋状に巻回された帯状体ｌＯの
側縁部同士は強固に係止される。このとき、段落ち部１
４に連設された押圧部１６の先端は、嵌合突条１３に隣
接する補強リブ１９のフランジ１９ｂに係止され、誤設
落ち部１４が誤設落ち部１４内に嵌合された基板１２に
強く押し付けられ、螺旋管とされた帯状体１０の側縁部
同士を一層強固に係止する。嵌合凹条１５内に挿入され
た嵌合突条１３の挿入部１３ｂは、その係止部１３ｃが
嵌合凹条１５の係止部１５ａに係止されることにより、
該嵌合凹条１５内から抜は止めされる。その結果、製管
機２０にて製造される螺旋管ｌＯ゛は拡径することなく
、所定の径に維持されて、下水管８１内を推進される。

該帯状線材３０は、製管機２０近傍に配設された帯状線
材ドラム３２から繰り出される。該帯状線材ドラム３２
は、繰り出される帯状線材３０に張力を付与すべく、帯
状線材３０をその繰り出し方向とは反対方向に付勢して
いる。該帯状線材ドラム３２から繰り出された帯状線材
３０は、一対のテンションローラ３３．３４にそれぞれ
半周にわたって巻き掛けられた後に、帯状線材ガイド３
５に案内されて、帯状体ｌＯにおける基板１２の所定の
側縁部に沿わせて引き出される。該帯状線材ガイド３５
は、帯状線材３０が帯状体１０に対して所定の角度とな
るように該帯状線材３０を案内する。

このようにして、相互に隣り合う帯状体１０の側縁部同
士が強固に係止された螺旋管１０’が製造されると、該
螺旋管１ｒは、製管機２０から、直接、下水管８１内へ
挿入される。そして、該螺旋管ｌＯ°は、下水管８１内
を、回転しつつ軸方向に推進される。このとき、螺旋管
１０’の外径は、下水管８１の内径よりも十分に小さい
ために、螺旋管ｌＯ°はその底部を除いて下水管８１内
周面にほとんど接触することなく、下水管８１内を円滑
に推進する。また、螺旋管１０が下水管８１内周面に接
触しても、その径が小さいために、該螺旋管１０゛が下
水管８１内周面から受ける抵抗が小さく、該螺旋管１Ｇ
’は、下水管８１内を円滑に推進する。そして、螺旋管
ｌＯ°の推進方向先端が、下水管８１の端部に到達する
と、製管機２０による螺旋管ｌＯ°の製造を一旦停止し
て、該螺旋管１０’先端部の帯状線材３０を、所定量だ
け離脱させ、該先端部を、製管時における螺旋管１０°
の回転方向とは反対方向に回転させることにより拡径し
て、該先端部を下水管８１の端部に固定する。

このような状態で、製管機２０は再び駆動され、該製管
機２０に帯状体１０が送給されて、螺旋管１０を構成す
る帯状体ＩＯに推進力が付与される。このとき、製管機
２０の駆動と同時に、螺旋管ｔｏ’における段落ち部１
４と、誤設落ち部１４内に係合されている基板１２の側
縁部との間に挟まれた帯状線材３０を、螺旋管１０°が
固定された側から、順次離脱させる。

これにより、該螺旋管ｌＯ°の段落ち部１４と誤設落ち
部１４内の基板１２部分とが間隙を有する状態となり、
段落ち部１４と誤設落ち部１４内の基板１２の側縁部と
の間の強固な圧着状態が解除され、嵌合凹条１５内に挿
入されている嵌合突条１３の挿入部１３ｂは、該嵌合凹
条１５内を円滑に滑動し得る状態となる。モして製管機
２０が駆動されると、下水管８１内を挿通する螺旋管１
ｒの帯状体に推進力が付与され、該螺旋管１ｒの先端が
下水管８１に固定されているために、該螺旋管１０゛に
おける帯状体の嵌合凹条１５と該嵌合凹条１５内に嵌合
された嵌合突条１３の挿入部１３ｂとが相互に滑動して
、該螺旋管１０゛は固定された先端側から順に拡径され
る。拡径された螺旋管１ｒは、下水管８１内周面にほぼ
密着した状態になる。

このように、螺旋管ｌＯ°を拡径して、下水管８１内周
面にほぼ密着させる際に、該螺旋管１０゛から帯状線材
３０を確実に離脱させるために、螺旋管１０’内に配設
されて帯状線材３０の離脱方向に該帯状線材３０を牽引
する適当な帯状線材離脱具４０が用いられる。

該線材離脱具４０は、具体的には第５図および第６図に
示すように、中心部に前記帯状線材３０を挿通させる案
内管４２が設けられた円筒状体４１と、該円筒状体Ｈの
一方端部に設けた連結部材４１ａに軸受４３を介して回
転可能に設けられるとともに前記帯状線材３０を挿通さ
せる挿通孔４４ａを有する回転体４４と、測長器５０の
外筒体５１を製管機２０側へ引っ張るための第１０−ブ
４６を引っ掛けるフック４５とを備えてなっている。

該測長器５０は、前記螺旋管１ｒの拡径された部分と拡
径されていない部分との間の過渡部分（円錐台状部分）
の軸方向長さに係わる情報を求めるためのものである。

該測長器５０は、具体的には第７図に示すように、両端
部に前記螺旋管１０’の円錐台状部分の内周面に案内さ
れる被案内体５１．５２を備える外筒体５３と、該外筒
体５３内に移動自在に挿入されるとともに前記被案内体
５１．５２のうちの製管機２０側の被案内体５１の方向
へバネ５４を介して引っ張られつつ配置される内筒体５
５とを有している。該外筒体５３の外周面には、その製
管機２０側の適宜部位に下限センサ（下記指針５８の下
限近接状態を検知するセンサ）５６が、またその反対側
の適宜部位に上限センサ（下記指針５８の上限近接状態
を検知するセンサ）５７がそれぞれ付設されている。一
方、該内筒体５５には、その製管機２０側の外周面に指
針５８が、またその反対側の先端面にストッパ６０を製
管機２０側へ引っ張る（該内筒体５５はストッパ６０に
て反対側へ引っ張られる）ための第２０−ブ６９を引っ
掛けるフック５つが付設されている。該スト・。

パ６０は、第１図に示すように、被案内体６１を介して
螺旋管１０°の拡径されていない部分の内周面に案内さ
れるようになっているため、前記第２０−ブ６９にて製
管機２０側へ引っ張られると、螺旋管ｌＯ°の拡径し終
わった直後の部分に位置決めされるようになる。そして
外筒体５３が第１０−ブ４６にて製管機２０側へ引っ張
られ、内筒体５５が第２０−プ６９にてその反対側へ引
っ張られると、前記指針５８は螺旋管１０°の拡径し終
わった直後の部分に位置決めされる前記ストッパ６０の
位置に対応して移動するようになる。そこで、前記上限
センサ５７および下限センサ５６の位置を、前記円錐台
状部分の軸方向長さの上下限に対応する位置に設定して
おけば、前記上下限センサ５６．　５７にて前記指針５
８の位置を検知することで前記円錐台状部分の軸方向長
さが上下限になったか否かの情報が得られるようになる
。

該線材離脱具４０を用いて、螺旋管１０゛から離脱され
た帯状線材３０を、第１図に示すようにマンホール８２
内に配設されたローラ７５に巻き掛けた上で地上に配設
された巻取装置７４によって巻き取る場合、前記螺旋管
１０°の円錐台状部分の軸方向長さが上下限になったか
否かの情報が前記測長器５０によって経時的に得られる
。そして、該情報はコード７１によって制御装置７２へ
入力される。該制御装置７２は、その情報に基づいてコ
ード７３経由で前記巻取装置７４の巻取速度を制御する
。即ち、該情報を用いて前記円錐台状部分の軸方向長さ
が一定になるように前記巻取速度を制御する。

このようにして巻取装置７４が駆動されると、帯状線材
３０が適宜速度にて順次螺旋管ｌＯ°から離脱するよう
に巻き取られ、それとともに製管機２０を駆動して螺旋
管ｌＯ°を構成する帯状体１０を順次推進させると、螺
旋管ｌＯ°を構成する帯状体１０の係合部が滑動して螺
旋管１ｒは拡径することとなるが、その際に、前記円錐
台状部分の軸方向長さが順次小さくなって螺旋管１０°
が帯状体１０の推進にも拘らず拡径され得なくなるとい
うことが回道され、螺旋管１０’が停止されることなく
確実に拡径される。

次に、本発明方法の他の実施例について説明する。

先ず、前記螺旋管ｌＯ°の拡径された部分と拡径されて
いない部分との間の過渡部分く円錐台状部分）の軸方向
長さに係わる情報を求めるための手段として、上記実施
例における測長器５０に替えて第８図に示す測長器５０
°を用いる実施例が考えられる。

該測長器５ｒにおいては、前記円錐台状部分の内周面に
案内される被案内体５１’、５２°をバネ５４°にて相
互に引っ張り合う状態に連結するとともに、該被案内体
５１°、５２°のうちの製管機２０側の被案内体５１゜
を前記第１０−プ４６を用いて製管機２０側へ引っ張る
ようにする（この場合、前記ストッパ６０は用いない）
。この状態では、該被案内体５１’、　５２’の相互離
隔距離が前記円錐状部分の傾斜具合に応して伸縮するの
で、該相互離隔距離をバネ５４°に並設した公知の距離
センサ５６°を用いて実測することにより、前記傾斜具
合が求められ、さらに該傾斜具合に基づいて前記情報が
得られる。そして、該情報が前記コード７１を経由して
入力される前記制御装置７２は、該情報に基づいて上記
実施例と同様に前記巻取装置７４を制御する。

このようにして巻取装置７４を駆動しても、帯状線材３
０が適宜速度にて順次螺旋管１０’から離脱するように
巻き取られ、それとともに製管機２０を駆動して螺旋管
１０’を構成する帯状体１０を順次推進させると、螺旋
管ｔｏ’を構成する帯状体１０の係合部が滑動し、螺旋
管１０°が停止されることなく確実に拡径される。

次に、さらに他の実施例について説明する。

前記円錐台状部分の軸方向長さに係わる情報を求めるた
めの手段として、第９図に示すような手段を用いる実施
例も考えられる。即ち、前記帯状線材３０の螺旋管１０
’から離脱された部分に引っ掛けられる引掛部材６２が
一端に連結されたロープ６４と、該ロープ６４の他端を
巻取中心として該ロープ６４を巻取収納するローブ巻取
機６５を内蔵するとともに螺旋管ｌＯ°内を走行し得る
ストッパ６３とを備えてなる手段を用いた実施例もある
。該引掛部材６２と該ロープ６４との間には、スイベル
ジヨイント６６が介装されている。また該ロープ６４に
は、前記円錐状部分の軸方向長さの下限を示す下限マー
カー６４ａ、および、その上限を示す上限マーカー（該
マーカーは第９図ではロープ巻取機６５に巻き取られて
示されない）が付着されている。また該ストッパ６３に
は、製管機２０側に延設されるように転接ローラ６３ａ
が付設されており、該転接ローラ６３ａは螺旋管１０°
の拡径された内周面に案内されるようになっている。従
って、該転接ローラ６３ａの案内に応じて走行し且つ前
記ロープ６４にて製管機２０側へ引っ張られる前記スッ
トパ６３は、螺旋管ｌＯ゛の拡径し終わった直後の部分
に位置決めされるようになる。また該ストッパ６３には
前記両マーカーの近接状態を読み取るセンサ６７が内蔵
されており、該センサ６７によって前記両マーカーの近
接状態を読み取ると、前記円錐台状部分の軸方向長さが
上下限になったか否かの情報が得られるようになる。そ
して、該情報が前記コード７１を経由して入力される前
記制御装置７２は、該情報に基づいて上記実施例と同様
に前記巻取装置７４を制御する。

このようにして巻取装置７４を駆動しても、帯状線材３
０が適宜速度にて順次螺旋管ｔｏ’から離脱するように
巻き取られ、それとともに製管機２０を駆動して螺旋管
ｌＯ°を構成する帯状体１０を順次推進させると、螺旋
管１０’を構成する帯状体ｌＯの係合部が滑動し、螺旋
管ｌＯ°が停止されることなく確実に拡径される。

（発明の効果） 本発明の既設管のライニング工法は、螺旋管とされる帯
状体の各側縁部同士を係合させて、線材により、係合さ
れた側縁部同士の摩擦抵抗を増加させた状態で螺旋管を
製造しているために、製造された螺旋管を既設管内に円
滑に推進させることができる。既設管内を挿通した螺旋
管から線材を離脱させると、螺旋管が確実に拡径されて
、既設管内周面にほぼ密着させることができる。その結
果、ライニング管である螺旋管の外径を既設管内径にほ
ぼ等しくすることができ、その螺旋管内部の流体通流量
をライニング前の通流量とほぼ等しくすることができる
。螺旋管を拡径するときの螺旋管からの線材の離脱速度
は、前記螺旋管の拡径された部分と拡径されていない部
分との間の軸方向長さに関する情報に基づいて制御され
るために、拡径作業は、停止されることなく確実に実施
され、その作業効率は著しく向上する。

４、　　　　の　　　な！　日 第１図および第２図は本発明のライニング工法の実施工
程をそれぞれ示す断面図、第３図は帯状体の断面図、第
４図は側縁部同士が係止された帯状体の要部断面図、第
５図は線材離脱具を示す部分断面図、第６図は第５図中
のＶ−Ｖ線による断面図、第７図は螺旋管の円錐状部分
の長さを測定する手段の説明図、第８図は本発明の他の
実施例に用いる螺旋管の円錐状部分の長さを測定する手
段の説明図、第９図は本発明のさらに他の実施例に用い
る螺旋管の円錐状部分の長さを測定する手段手段の説明
図である。

ｌＯ・・・帯状体、１０’・・・螺旋管、１２・・・基
板、１３・・・嵌合突条、１３ｂ・・・挿入部、１３ｃ
・・・係止部、１４・・・段落ち部、１５・・・嵌合凹
条、ＩＳａ・・・係止部、２０・・・製管機、３０・・
・帯状線材、４０・・・線材離脱具、ｓｏ、　ｓｏ’・
・・測長器、６０゜６３・・・ストッパ、７２・・・制
御装置。

以上

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、各側縁部が相互に係合し得る帯状体を螺旋状に巻回
   する工程と、 その巻回によって相互に隣接する帯状体の側縁部同士を
   係合させるとともに、その係合された部分の摩擦抵抗を
   増加させるべくその部分に線材を連続的に係止させ、螺
   旋管を製造する工程と、製造された螺旋管を既設管内に
   順次挿入し、挿入された螺旋管を既設管内に推進させた
   後に該螺旋管の先端を該既設管に固定する工程と、 該螺旋管先端を既設管に固定した状態で、該螺旋管を構
   成する帯状体に推進力を付与しつつ、該螺旋管から前記
   線材を離脱させ、螺旋管の該線材が離脱された部分から
   帯状体の相互に係合された側縁部同士を滑動させ、該螺
   旋管を拡径する工程と、を包含する既設管のライニング
   工法であり、前記螺旋管の拡径された部分と拡径されて
   いない部分との間の軸方向長さに関する情報を求め、該
   情報を用いてその軸方向長さが一定になるように制御し
   つつ前記螺旋管を拡径する既設管のライニング工法。