JPH03204492A - 既設管のライニング工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、老朽化した既設管を更生する際に実施される
既設管のライニング工法に関する。さらに詳述すれば、
合成樹脂製の帯状体を螺旋状に巻回して製造される螺旋
管を、直接既設管内に挿入し、挿入された螺旋管にて既
設管をライニングする既設管のライニング工法に関する
。

（従来の技術） 上水道や下水道として使用される埋設管には、古くから
金属管やヒユーム管が採用されている。

このような埋設管は、長期の使用によって老朽化し、割
れや腐蝕が生じて漏水するおそれがある。

このため、最近では、老朽化した埋設管等の既設管内に
合成樹脂製の管を挿入してライニングすることが行われ
ている。

既設管のライニング工法の一つに、合成樹ｙＹｌ製の帯
状体を螺旋状に巻回することによって製造される螺旋管
を用いて既設管をライニングする方法がある。この方法
は、例えば特開昭６１−４８６９０号公報に開示されて
いる。該公報に開示された方法は、既設管の端部開口部
に、螺旋管を製造し得る製管機を設置して実施される。

該製管機には、各側縁部同士が相互に係合し得る合成樹
脂製の帯状体が順次供給され、製管機は該帯状体を螺旋
状に巻回するとともに、その巻回によって相互に隣り合
った帯状体の側縁部同士を係合させることにより、順次
螺旋管を製造する。製造される螺旋管は、順次、回転し
つり製管機から導出される。そして、該製管機から導出
される螺旋管は、直接、既設管内へ導入され、該既設管
内を回転しつつ推進される。既設管の略全域にわたって
螺旋管が挿入されると、該螺旋管と既設管との間にセメ
ントモルタル等の裏込め材が充填されて該螺旋管が既設
管内に固定される。これにより、既設管が該螺旋管にて
ライニングされる。

該螺旋管とされる帯状体は、通常、一方の側縁部に凸条
が長手方向に連続的に設けられており、他方の側縁部に
は、該凸条が係合し得る凹条が長手方向に連続的に設け
られている。そして、該帯状体が螺旋状に巻回された場
合に、相互に隣り合う帯状体の側縁部の凸条内に凹条が
嵌合されて、螺旋管とされる。

（発明が解決しようとする課題） このようなライニング工法では、既設管内に挿入された
螺旋管は、回転しつつ該既設管内を推進する。このため
、既設管内径よりわずかに小さい外径を有する螺旋管を
既設管内に挿入すると、螺旋管外周面のほぼ全面が既設
管内周面に接触することになり、螺旋管には大きな抵抗
が加わる。螺旋管を製造する製管機には、帯状体が順次
供給されており、該製管機にて製管された螺旋管が該製
管機から順次導８されているため、製造された該螺旋管
に抵抗が加わると、螺旋管は既設管内を推進されず、製
管機にて帯状体が螺旋管として順次送り出されることに
より、螺旋管における帯状体に推進力が加わり、その相
互に嵌合された凸条と凹条とが滑り出して、螺旋管の径
が大きくなる。

このようにして、螺旋管の径が大きくなると、該螺旋管
と既設管との接触抵抗が大きくなり、該螺旋管は既設管
内を推進することができなくなる。

このため、従来のライニング工法では、螺旋管外周面の
ほぼ全面が既設管内周面に接触することを防止するため
に、螺旋管の内径を既設管の内径よりも十分に小さくし
て既設管内に推進させることが行われている。従って、
従来のライニング工法によりライニングされた既設管は
、流体が通流される部分（螺旋管の内部）が、当初の流
体通流部分く既設管の内部）よりも著しく小さくなり、
ライニング後の流体の通流量が、ライニング前の流体の
通流量よりも著しく低下してしまう。

さらに、既設管と螺旋管との内径差が大きくなると、螺
旋管は既設管に対して傾動し得るため、既設管と螺旋管
との間にセメントモルタル等の裏込め材を充填して、螺
旋管を既設管に固定しなければならない。既設管と螺旋
管との内径差が大きくなると、多量の裏込め材が必要と
なるため、裏込め充填作業に非常に手間を要し、しかも
経済性を損なう。

このような問題を解決するために、本願発明者は、帯状
体を螺旋管に巻回する際に、帯状体の係合される側縁部
間に線材を係止させ、係合された帯状体の側縁部間の抵
抗を増加させる方法を開発した。このようにして、螺旋
管を製造すれば、螺旋管を構成する帯状体の側縁部間の
抵抗が線材によって増加するため、小径の螺旋管が製造
される。

そして、既設管内に、このような小径の螺旋管を挿通さ
せた後に、螺旋管を製造する場合と同様に帯状体を供給
することにより螺旋管を構成する帯状体に推進力を付与
しつつ、線材を帯状体の側縁部間から離脱させれば、線
材が離脱された部分から、順次、各帯状体の側縁部同士
が滑動して、螺旋管は、回転しつつ拡径される。そして
、拡径された螺旋管は、既設管内周面にほぼ接した状態
になる。

このようにして、既設管を挿通された螺旋管を順次拡径
すれば、螺旋管は既設管内周面全体にわたって、はぼ接
した状態になる。しかし、拡径された螺旋管が既設管内
周面に接した状態になると、該既設管内周面から螺旋管
に摩擦抵抗が加わる。

通常、螺旋管は、拡径された部分と拡径されていない部
分との間が円錐台状になっており、拡径された部分に既
設管内周面から高抵抗を受けると、拡径されていない螺
旋管部分を推進される帯状体により、拡径されていない
部分が軸心方向に移動する速度が速くなるために、その
円錐台状部分の軸方向長さが順次小さくなり、螺旋管は
、帯状体に推進力が付与されているにも拘らず、螺旋管
を拡径することができなくなるおそれがある。

本発明は、上記従来の問題を解決するものであり、その
目的は、既設管と略同径に既設管内周面をライニングし
得る既設管のライニング工法を提供することにある。本
発明のさらに他の目的は、既設管を螺旋管にてライニン
グする際に、螺旋管が拡径するおそれがなく、該螺旋管
を既設管内に容易に推進させることができる既設管のラ
イニング工法を提供することにある。本発明のさらに他
の目的は、既設管内を比較的小径状態で挿通された螺旋
管を、確実に既設管内周面に接する状態に、その全体に
わたって確実に拡径し得る既設管のライニング工法を提
供することにある。

（課題を解決するための手段） 本発明の既設管のライニング工法は、各側縁部が相互に
係合し得る帯状体を螺旋状に巻回する工程と、その巻回
によって相互に隣接する帯状体の側縁部同士を係合させ
るとともに、その係合された部分の摩擦抵抗を増加させ
るべくその部分に線材を連続的に係止させ、螺旋管を製
造する工程と、製造された螺旋管を既設管内に順次挿入
して、挿入された螺旋管を既設管内に推進させた後に該
螺旋管の先端を該既設管に固定する工程と、該螺旋管先
端を既設管に固定した状態で、該螺旋管を構成する帯状
体に推進力を付与しつつ、その推進力に関する情報に基
づいて制御される所定の速度で、前記線材を螺旋管から
離脱させ、螺旋管の該線材が離脱された部分から帯状体
の相互に係合された側縁部同士を滑動させ、該螺旋管を
拡径する工程と、を包含してなる既設管のライニング工
法であって、前記螺旋管を拡径する工程における帯状体
の推進力に関する情報としては、螺旋管を拡径する工程
における初期の情報を用いてなり、そのことにより上記
目的が達成される。

また、本発明のライニング工法としては、各側縁部が相
互に係合し得る帯状体を螺旋状に巻回し、その巻回によ
って相互に隣接する帯状体の側縁部同士を係合させると
ともに、その係合された部分に線材を連続的に係止させ
てその部分の摩擦抵抗を増加させつつ、巻回された帯状
体を既設管内にて推進させる推進力を与えて螺旋管を製
造する工程と、螺旋管を既設管内にて製造した後に該螺
旋管の先端を該既設管に固定する工程と、該螺旋管先端
を既設管に固定した状態で、該螺旋管を構成する帯状体
に推進力を付与しつつ、その推進力に関する情報に基づ
いて制御される所定の速度で、前記線材を螺旋管から離
脱させ、螺旋管の該線材が離脱された部分から帯状体の
相互に係合された側縁部同士を滑動させて、該螺旋管を
拡径する工程とを包含する既設管のライニング工法であ
って、前記螺旋管を拡径する工程における帯状体の推進
力に関する情報を、前記螺旋管を製造する工程における
帯状体の推進力に関する情報を用いて補正してなるもの
も考えらる。

（実施例） 以下、本発明の実施例について説明する。

本発明の既設管のライニング工法は、例えば、第１図に
示すように、既設管であるコンクリート製の下水管８１
を更生する際に実施される。本発明方法おいては、まず
、合成樹脂製の帯状体１０を、油圧モーター２２にて駆
動される製管機２０を用いて螺旋管ｌＯ°とする。該製
管機２０は、下水管８１の一端部が接続されたマンホー
ル８２内に設置されており、製管された螺旋管１０’は
、順次、下水管８１内に導入される。このとき、螺旋管
１０’は、少なくとも底部以外が下水管８１内周面に接
触しないように、下水管８１の内径に対して十分に小さ
い外径とされる。

本発明方法に使用される帯状体ｌＯは、第３図に示すよ
うな断面形状をしている。該帯状体１０は、ポリ塩化ビ
ニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネー
ト、ポリエステル、あるいはこれらの樹脂をガラス繊維
で補強した樹脂等の材料により成形される。

該帯状体１０は、帯板状の基板１２を有する。帯板状の
基板１２は、長手方向に延びる一側面１２ａの近傍に、
該基板１２の長手方向に沿って立設された嵌合突条１３
を有する。該基板１２における該嵌合突条１３配設部近
傍の側面１２ａは、嵌合突条１３が配設された側面とは
反対側面になるに連れて、順次、外方へ突出した傾斜面
になっている。該嵌合突条１３は、基板１２の厚さより
若干長い支柱部１３ａと、該支柱部１３ａ先端に配設さ
れた断面半円状の挿入部１３ｂとを有している。該挿入
部１３ｂは、上面が円弧状に突出しており、その下部に
おける各側部は支柱部１３ａの各側方にそれぞれ突出し
た係止部１３ｃとなっている。

該嵌合突条１３が立設された側縁部とは反対側の基板１
２の側縁部は、該基板１２が螺旋状に巻回された際に、
嵌合突条１３側の基板１２の一側面１２ａと該嵌合突条
Ｉ３の基端部との間の基板１２部分が嵌合し得るように
、基板１２の厚み分だけ嵌合突条１３の突出側に段落ち
した段落ち部１４になっている。該段落ち部１４には、
上述の嵌合突条１３の挿入部１３ｂが嵌合し得る断面半
円状の空間を有する断面半円環状をした嵌合凹条１５が
、基板１２の長手方向に沿って該嵌合突条１３と同方向
へ突出するように設けられている。該嵌合凹状１５の基
端部内周面には、嵌合突条１３の挿入部１３ｂにおける
各係止部１３ｃが係止し得る一対の係止部１５ａ、　　
１５ａが、それぞれ半円状の空間内に突出するように配
設されている。嵌合突条１３における挿入部１３ｂは、
その円弧状の周面から該嵌合凹条１５内に円滑に挿入さ
れ、該嵌合凹条１５の係止部１５ａに嵌合突条１３の係
止部１３ｃが係止されることにより、嵌合突条１３の挿
入部１３ｂが嵌合凹条１５の空間部から抜は止めされる
。嵌合凹条１５内に挿入された嵌合突条１３の挿入部１
３ｂは、該嵌合凹条１５内を滑動し得る。嵌合凹条１５
内に嵌合突条１３の挿入部１３ｂが挿入されると、該段
落ち部１４内に嵌合された基板１２の側面１２ａは、段
落ち部１４の対向面とは若干の間隙があけられる。

該嵌合凹条１５が配設された段落ち部１４における外側
の縁部には、外側になるに連れて基板１２に対して嵌合
凹条１５の突出側に傾斜した抑圧部１６が連設されてい
る。基板１２における嵌合突条１３と嵌合凹条工５との
間には、断面Ｔ字状をした複数条の補強リブ１９が、適
当な間隔をあけてそれぞれ基板１２の長手方向に沿って
立設されている。各補強リブ１９は基板１２とは直交状
態の支柱部１９ａと、該支柱部１９ａの先端に基板１２
とは平行状になったフランジ部１９ｂとを有し、該支柱
部１９ａの長さが、基板１２の厚さより若干大きくなっ
ている。嵌合突条１３に隣接する補強リブ１９は、該嵌
合突条１３の挿入部１３ｂが嵌合凹条１５内に挿入され
た際に、該嵌合凹条１５に隣接して配設された押圧部１
６の先端が、該補強リブ１９のフランジ部１９ｂに当接
するようになっている。

このような帯状体ｌＯは、嵌合突条１３、補強リブ１９
、嵌合凹条１５が立設された基板１２表面側が外周側に
なるように、螺旋状に巻回され、嵌合突条１３の挿入部
１３ｂが嵌合凹条１５内の空間に嵌合されることにより
、所定径の螺旋管とされる。

このような帯状体１０は、帯状体ドラムに巻回されて、
マンホール８２の近傍の地上に配置されており、該帯状
体ドラムから帯状体１０が順次繰り出され、第２図に示
すように、マンホール８２内１４ｆｔされて油圧モータ
ー２２にて駆動される製管機２０により螺旋管１０゛と
される。該製管機２０は、該製管機２０内に導入される
帯状体１０を、所定の螺旋角を有して円筒周面上に配設
された製管ローラ２１により強制的に屈曲して、該帯状
体１０を螺旋状に巻回する。そして、第４図に示すよう
に、螺旋状に巻回された帯状体ｌＯの嵌合凹条１５内の
空間内に、新たに製管機２０内に導入される帯状体１０
の嵌合突条１３の挿入部１３ｂが挿入される。嵌合突条
１３の挿入部１３ｂが嵌合凹条１５内の空間内に挿入さ
れると、該挿入部１３ｂの係止部１３ｃが嵌合凹条１５
の係止部１５ａに係止することにより抜は止めされ、相
互に隣り合う帯状体ｌＯの側縁部同士が係止される。こ
のとき、段落ち部１４に配設された嵌合凹条１５に連設
されている抑圧部１６の先端が、嵌合突条１３に隣接す
る補強リブ１９のフランジ１９ａと基板１２との間に位
置される。

本発明のライニング工法では、このように、製管機２０
にて螺旋状に巻回された帯状体１０の嵌合凹条１５の空
間内へ、新たに製管機２０内へ導入される帯状体ｌＯに
おける嵌合突条１３の挿入部１３ｂが嵌合される際に、
嵌合凹条１５が配設された段落ち部１４と護膜落ち部１
４内に嵌合された基板１２における嵌合突条１３配設側
の側縁部との対向面間に、帯状線材３０が介装される。

該帯状線材３０は、段落ち部１４内の基板１２側端面１
２ａと護膜落ち部１４との対向面間にその一側部が位置
される。該帯状線材３０は、例えば、帯状体ｌＯよりも
柔らかい材質の合成樹脂内に、抗張体として長手方向に
延びる多数のガラス繊維が幅方向に並設されている。該
帯状線材３０の幅寸法は、大きいほど好ましいが、通常
は、段落ち部１４内に係合した基板１２の側面１２ａと
嵌合突条１３との距離（３〜６ｍ）程度とされている。

該帯状線材３０の厚さは、嵌合突条１３における支柱部
１３ａ（基板ｊ２の厚さよりも若干大きい）と基板Ｉ２
の厚さとの差よりも若干大きくなるように設定されてお
り、１〜２ｒｍ程度になっている。

帯状線材３０の表面部の柔らかさおよび厚み寸法を、こ
のように設定することにより、帯状体１０の表面が雨や
下水等で濡れていても、製管された螺旋管ＩＯ°は所定
の形状を十分に保持し、既設管８１内を支障なく推進さ
せることができる。

該帯状線材３０は１．嵌合突条１３の挿入部１３ｂを嵌
合凹条１５の空間内に挿入する際に、該嵌合突条１３に
隣接する基板１２の側縁部および傾斜した側面１２ａに
沿って配設される。そして、嵌合突条１３の挿入部１３
ｂが嵌合凹条１５の空間内に挿入されると、該帯状線材
３０が段落ち部】４と護膜落ち部１４内に嵌合された基
板１２側縁部および側面１２ａとの間に挟まれる。

帯状線材３０は、その一側部が基板１２の傾斜した側’
６１２　ａと段落ち部１４の対向面間に位置されている
。

覆帯状線材３０は、段落ぢ部１４と護膜落ち部１４内に
嵌合された基板１２側縁部とを傾斜状態とし、嵌合突条
１３の嵌合凹条１５内に挿入された挿入部１３ｂにおけ
る基板１２の該側面１２ａ側の係止部１３ｃを、嵌合凹
条１５の係止部１５ａに強く係止させる。これにより、
基板１２における嵌合突条１３と該嵌合突条１３に隣接
する補強リブｚ９との間の部分が段落ち部１４との対句
面に強く面圧着され、螺旋状に巻回された帯状体１０の
側縁部同士は強固に係止される。このとき、段落ち部１
４に連設された押圧部１６の先端は、嵌合突条１３に隣
接する補強リブ１９のフランジ１９ｂに係止され、護膜
落ち部１４が護膜落ち部１４内に嵌合された基板１２に
強く押し付けられ、螺旋管とされた帯状体１０の側縁部
同士を一層強固に係止する。嵌合凹条１５内に挿入され
た嵌合突条１３の挿入部１３ｂは、その係止部１３ｃが
嵌合凹条１５の係止部ｔＳａに係止されることにより、
該嵌合凹条１５内から抜は止めされる。その結果、製管
機２０にて製造される螺旋管１０°は拡径することなく
、所定の径に維持されて、下水管８１内を推進される。

該帯状線材３０は、第５図に示すように、製管機２０近
傍に配設された帯状線材ドラム３２から繰り出される。

該帯状線材ドラム３２は、繰り出される帯状線材３０に
張力を付与すべく、帯状線材３ｏ繰り出し方向とは反対
方向に付勢している。該帯状線材ドラム３２から繰り出
された帯状線材３０は、一対のテンションローラ３３．
３４にそれぞれ半周にわたって巻き掛けられた後に、帯
状線材ガイド３５に案内されて、帯状体ｌＯにおける基
板１２の所定の側縁部に沿わせて引き出される。該帯状
線材ガイド３５は、帯状線材３０が帯状体１０に対して
所定の角度となるように該帯状線材３０を案内する。

このようにして、相互に隣り合う帯状体１０の側縁部同
士が強固に係止された螺旋管１０’が製造されると、該
螺旋管１０゛は、製管機２０から、直接、下水管８１内
へ挿入される。そして、該螺旋管１０’は、下水管８１
内を、回転しつつ軸方向に推進される。このとき、螺旋
管１０°の外径は、下水管８１の内径よりも十分に小さ
いために、螺旋管ｌＯ°はその底部を除いて下水管８１
内周面にほとんど接触することなく、下水管８１内を円
滑に推進する。また、螺旋管１０が下水管８１内周面に
接触しても、その径が小さいために、該螺旋管１０゛が
下水管８１内周面から受ける抵抗が小さく、該螺旋管ｌ
Ｏ°は、下水管８１内を円滑に推進する。そして、螺旋
管１０’の推進方向先端が、下水管８１の端部に到達す
ると、第２図に示すように、製管機２０による螺旋管１
０°の製造を一旦停止して、該螺旋管１０’先端部の帯
状線材３０を、所定量だけ離脱させ、該先端部を、製管
時における螺旋管１０’の回転方向とは反対方向に回転
させることにより拡径して、該先端部を下水管８１の端
部に固定する。

このような状態で、製管機２０は再び駆動され、該製管
機２０に帯状体１０が送給されて、螺旋管１０を構成す
る帯状体１０に推進力が付与される。このとき、製管機
２０の駆動と同時に、螺旋管１０°における段落ち部１
４と、護膜落ち部１４内に係合されている基板１２の側
縁部との間に挟まれた帯状線材３０を、螺旋管１０°が
固定された側から、順次離脱させる。

これにより、該螺旋管１０′の段落ち部１４と護膜落ち
部１４内の基板１２部分とが間隙を有する状態となり、
段落ち部１４と護膜落ち部１４内の基板１２の側縁部と
の間の強固な圧着状態が解除され、嵌合凹条１５内に挿
入されている嵌合突条１３の挿入部１３ｂは、該嵌合凹
条１５内を円滑に滑動し得る状態となる。そして、油圧
モーター２２にて製管機２０が駆動されると、下水管８
１内を挿通する螺旋管１０°の帯状体に推進力が付与さ
れ、該螺旋管１０’の先端が下水管８１に固定されてい
るために、該螺旋管１０゛における帯状体の嵌合凹条１
５と該嵌合凹条１５内に嵌合された嵌合突条１３の挿入
部１３ｂとが相互に滑動して、該螺旋管１０”は固定さ
れた先端側から順に拡径される。拡径された螺旋管１０
°は、下水管８１内周面にほぼ密着した状態になる。

このように、螺旋管１０°を拡径して、下水管８１内周
面にほぼ密着させる際に、該螺旋管ｌＯ°から帯状線材
３０を確実に離脱させるために、例えば、第５図に示す
ように、螺旋管１０°内に配設されて該螺旋管１０’内
周面に転接し帯状線材３０の離脱方向に該帯状線材３０
を牽引する適当な帯状線材離脱具４０が用いられる。そ
して、螺旋管１０’から離脱された帯状線材３０は、マ
ンホール８２内に配設されたローラ５１を介して、地上
に配設された巻取装置５０にて巻き取られる。

螺旋管工０°から帯状線材３０が離脱されつつ、該螺旋
管１０°を構成する帯状体１０が推進されると、螺旋管
１０゛の外径は、下水管８１に対して十分に小さい状態
から、順次、拡径した円錐台状になった後に、該下水管
８１内周面に接する状態とされる。このとき、第５図に
示すように、拡径されていない状態の螺旋管ｌＯ°の外
径をｄｌ　下水管８１内周面に接する状態にまで拡径さ
れた螺旋管工０°の外径をり、順次拡径されている螺旋
管１０’における円錐台状部分の軸方向長さをＬとする
と、螺旋管１０°を構成する帯状体１０の推進速度■１
と、螺旋管１０゛から離脱される帯状線材３０の巻取速
度ｖ２とを、次の関係を保つようにすればＬは一定にな
り、螺旋管ＩＱ’の拡径作業が安定的に行われる。

Ｖ２＝　　　　　　　・　Ｖｌ　　・・・・・・（１）
−ｄ しかし、通常は、製管機２０にて製造される螺旋管１０
°は、常に所定の外径ｄとなるように製管されるわけで
はなく、また、拡径された螺旋管ｌＯ゛も、下水管８１
の内径が一定でないために、常に所定の外径りに拡径さ
れるわけではない。このため、順次、拡径している螺旋
管１０゛の円錐台状部分における軸方向長さしは、一定
にはならず、常時、変動する。螺旋管１０°における円
錐台状部分の軸方向長さしを一定に保つためには、随時
、螺旋管１０’の拡径される前の外径ｄおよび拡径され
た後の外径りを測定し、上記（１）式から、帯状線材３
０の巻取速度ｖ２を算出し、その値を巻取モーター５３
ヘフイードバツクして制御する必要がある。ところが、
実際には、螺旋管１０’の外径ｄおよびＤを短時間に測
定することは容易ではないために、本発明では、次のよ
うな現象を利用して、螺旋管ｌＯ°の円錐台状部分の軸
方同長さしを所定長さとするように、帯状線材３０の巻
取速度■２を制御している。即ち、上記（１）式より求
められる理論値としての巻取速度ｖ２に対して若干遅い
速度■２°で帯状線材３０を巻き取る場合には、帯状線
材３０が螺旋管２０から離脱される速度に対して、螺旋
管１０゛における拡径される部分の軸方同移動速度が速
くなり、従って、螺旋管１０゛における順次拡径されて
いる円錐台状部分の長さＬが、順次、短くなる傾向にな
る。このように、円錐台状部分の長さしが短くなると、
螺旋管ｌＯ°を拡径するために要する帯状体の推進力が
増加し、製管機２０に対する負荷も増大する。さらに、
円錐台状部分の軸方向長さＬが短くなると、ついには製
管機２０により帯状体１０を螺旋管に製管できな（なる
。反対に、巻取速度の理論値ｖ２に対して、若干、速い
速度ｖ２°°にて帯状線材を巻き取る場合には、螺旋管
ｔｏ°に於ける円錐台状部分の軸方同長さしが順次長く
なる傾向になり、螺旋管１０゛を拡径するために要する
帯状体１０の推進力が減少し、製管機２０に対する負荷
も減少する。さらに、円錐台状部分の軸方向長さしが長
くなっても、推進力はわずかじか減少せず、製管機２０
に対する負荷の変動も少なく、製管作業には何ら支障は
生じないが、拡径作業が不安定になるおそれがある。

このため、本発明方法では、前記螺旋管１０°を拡径す
る工程における帯状体１０の推進力に関する情報として
、螺旋管１０°を拡径する工程における初期の情報を用
いて、螺旋管１０’における順次拡径されている円錐台
状部分りの長さが所定の範囲に収まるように巻取装置５
０による帯状線材３０の巻取速度ｖ２を制御する。

該巻取装置５０には、帯状線材３０の巻取速度を検出す
るための例えばロータリーエンコーダを用いた巻取速度
検出器５２が取り付けられており、該巻取速度検出器５
２の出力は、制御装置６０に入力されるようになってい
る。また製管機２０の駆動源である油圧モーター２２に
は、該油圧モーター２２内の油圧を検出するための圧力
センサ２３が取り付けられており、該圧力センサ２３に
よって検出される前記油圧に関する情報は制御装置６０
に入力されるようになっている。該制御装置６０では、
前記油圧に関する情報を経時的に得るとともに、前記螺
旋管が拡径される工程の初期（例えば１分以内の間）に
おける前記油圧の値を平均し、その平均値（例えば５０
ｋｇ／ｃｍｚ）を前記油圧の基準値として得る。そして
、これらの情報を有する制御装置６０の出力に基づいて
、巻取装置５０における駆動源である巻取モーター５３
は、所定の回転速度で回転される。

螺旋管１０°を拡径させる場合には、該螺旋管１０の先
端側部分から帯状線材３０を離脱させた状態で、巻取装
置５０を駆動させて、帯状線材３０を順次螺旋管ｌＯ°
から離脱するように巻き取るとともに、製管機２０を駆
動して、帯状体ｌＯを螺旋管ｌＯ°に沿って順次推進さ
せる。このとき、製管機２０による帯状体１０の推進速
度ｖ１に対して、制御装置６０は、巻取装置５０による
帯状線材３０の巻取速度ｖ２が、前記（１）式において
、次式の関係を満足するように、該巻取装置５０におけ
る巻取モーター５３を制御する。

ｖ２＜　　　　　　・ＶＩ −ｄ このようにして、順次、螺旋管１０°を拡径すると、帯
状線材３０が螺旋管１０’から離脱させる速度に対して
、螺旋管１０’の拡径される部分の軸心方何への移動速
度が速くなり、拡径された状態の螺旋管ｌＯ°と、拡径
されていない状態の螺旋管１０°との間の円錐台状部分
における軸心方向長さしが順次短くなり、螺旋管１０°
を拡径させるために必要な力が増加して、該帯状体１０
に加わる負荷が増大し、該製管機２０の駆動源である油
圧モーター２２の油圧が上昇する。

そして、該油圧モーター２２の油圧が前記基準値く例え
ば５０ｋｇ／　ｃｍ２）に所定値（例えば１０〜１５ｋ
ｇ／ｃｍ２）を加えた上限値以上になると、制御装置６
ｏは、巻取装置５０による帯状線材３０の巻取速度が、
それまでの巻取速度ｖ２よりも高速となるように、巻取
モーター５３を制御し、該巻取モーター５３をその巻取
速度の条件にて下記の下限値になるまで所定時間にわた
って駆動する。これにより、帯状線材３゜の螺旋管１０
゛からの離脱速度が速くなり、該螺旋管１０°における
、順次拡径している円錐台状部分の軸方向長さしが長く
なる。その結果、螺旋管１０°を拡径するために要する
力が減少して、製管機２０の油圧モーター２２における
負荷が減少する。そして、所定時間にわたる高速運転後
、前記油圧が前記基準値そのもの（例えば５０ｋｇ／ｃ
ｍ２）または該基準値に所定値（例えばＯ〜５ｋｇ／ａ
ｍ２）を加えた値よりなる下限値（拡径が確実になされ
るためにも、下限値はこの方が望ましい）以下になると
、制御装置６０は、巻取装置５０による帯状線材３０の
巻取速度が、元の低速の巻取速度Ｖ２となるように、巻
取モーター５３を制御し、該巻取モーター５３をその巻
取速度の条件にて駆動する。以下、同様に、製管機２０
の油圧モーター２２の油圧に応じて巻取モーター５３が
制御される。これにより、螺旋管１０’は、停止される
ことなく安定的に拡径される。

（別実施例） なお、上記実施例では、前記螺旋管１０°を拡径する工
程（拡径工程）における前記帯状体ｌＯの推進力に関す
る情報として、前記拡径工程における初期の情報を用い
ることとしたが、前記拡径工程における帯状体１０の推
進力に関する情報を、螺旋管１０’を製造する工程（製
管工程）における帯状体１０の推進力に関する情報を用
いて補正することが考えられる。

第６図は製管工程における油圧モーター２２の油圧の変
化を示すグラフである。該油圧は製管初期のＰｌから製
管末期のＰ２へと変化（製管長さｍに対して傾斜角θの
変化率で増加変化）しており、その情報を用いて前記拡
径工程における帯状体１０の推進力に関する情報を次の
ように補正する。

第７図は拡径工程における前記油圧の基準値をいかに変
化させるかを示すグラフである。該基準値としては、拡
径初期の値から前記変化率（製管長さｍに対して傾斜角
θで変化する変化率）で順次減少変化させたものを用い
（図中、実線にて示す）、該基準値に対してそれぞれ所
定値（すなわち、上限値としては１５ｋｇ／ａｍ２以上
、下限値としては４〜６ｋｇ／ａｍ２）を加えて、その
上限値（図中、１点鎖線にて示す）および下限値（図中
、２点鎖線にて示す）を得る。

このように補正する場合は、前の実施例が製管長さｍが
比較的短い場合に適していたのに対し、製管長さｍが比
較的長い場合に適している。

（発明の効果） 本発明の既設管のライニング工法は、螺旋管とされる帯
状体の各側縁部同士を係合させて、線材により、係合さ
れた側縁部同士の摩擦抵抗を増加させた状態で螺旋管を
製造しているために、製造された螺旋管を既設管内に円
滑に推進させることができる。既設管内を挿通した螺旋
管から線材を離脱させると、螺旋管が確実に拡径されて
、既設管内周面にほぼ密着させることができる。その結
果、ライニング管である螺旋管の外径を既設管内径にほ
ぼ等しくすることができ、その螺旋管内部の流体通流量
をライニング前の通流量とほぼ等しくすることができる
。螺旋管を拡径するときの、螺旋管からの線材の離脱速
度は、螺旋管を構成する帯状体に加えられる推進力に関
する情報に基づいて制御されるために、拡径作業は、停
止されることなく確実に実施され、作業効率は著しく向
上する。

４、　′　　　の　　　な會　Ｈ 第１図および第２図は本発明のライニング工法の実施工
程をそれぞれ示す断面図、第３図は帯状体の断面図、第
４図は側縁部同士が係止された帯状体の要部断面図、第
５図は製造された螺旋管の拡径状態を示す模式図、第６
図は製管工程における製管機の油圧モーターの油圧の変
化を示すグラフ、第７図は拡径工程における製管機の油
圧モーターの油圧の基準値およびその上下限値をいかに
すべきかを示すグラフである。

ＩＯ・・・帯状体、１０’・・・螺旋管、１２・・・基
板、１３・・・嵌合突条、１３ｂ・・・挿入部、１３ｃ
・・・係止部、１４・・・段落ち部、１５・・・嵌合凹
条、１５ａ・・・係止部、２０・・・製管機、２２・・
・油圧モーター　２３・・・圧力スイッチ、３０・・・
帯状線材、５０・・・巻取装置、５２・・・巻取検出器
、巻取モーター　６０・・・制御装置。

以上

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、各側縁部が相互に係合し得る帯状体を螺旋状に巻回
   する工程と、 その巻回によって相互に隣接する帯状体の側縁部同士を
   係合させるとともに、その係合された部分の摩擦抵抗を
   増加させるべくその部分に線材を連続的に係止させ、螺
   旋管を製造する工程と、製造された螺旋管を既設管内に
   順次挿入し、挿入された螺旋管を既設管内に推進させた
   後に該螺旋管の先端を該既設管に固定する工程と、 該螺旋管先端を既設管に固定した状態で、該螺旋管を構
   成する帯状体に推進力を付与しつつ、その推進力に関す
   る情報に基づいて制御される所定の速度で、前記線材を
   螺旋管から離脱させ、螺旋管の該線材が離脱された部分
   から帯状体の相互に係合された側縁部同士を滑動させ、
   該螺旋管を拡径する工程と、 を包含する既設管のライニング工法であって、前記螺旋
   管を拡径する工程における帯状体の推進力に関する情報
   としては、螺旋管を拡径する工程における初期の情報を
   用いる既設管のライニング工法。 ２、各側縁部が相互に係合し得る帯状体を螺旋状に巻回
   し、その巻回によって相互に隣接する帯状体の側縁部同
   士を係合させるとともに、その係合された部分に線材を
   連続的に係止させてその部分の摩擦抵抗を増加させつつ
   、巻回された帯状体を既設管内にて推進させる推進力を
   与えて螺旋管を製造する工程と、 螺旋管を既設管内にて製造した後に該螺旋管の先端を該
   既設管に固定する工程と、 該螺旋管先端を既設管に固定した状態で、該螺旋管を構
   成する帯状体に推進力を付与しつつ、その推進力に関す
   る情報に基づいて制御される所定の速度で、前記線材を
   螺旋管から離脱させ、螺旋管の該線材が離脱された部分
   から帯状体の相互に係合された側縁部同士を滑動させて
   、該螺旋管を拡径する工程と、 を包含する、既設管のライニング工法であって、前記螺
   旋管を拡径する工程における帯状体の推進力に関する情
   報を、前記螺旋管を製造する工程における帯状体の推進
   力に関する情報を用いて補正する既設管のライニング工
   法。