JPH03213785A - 既設管のライニング工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、老朽化した既設管を更生する際に実施される
既設管のライニング工法に関し、さらに詳述すれば、合
成樹脂製の帯状体を螺旋状に巻回して該帯状体の側縁部
に線材を係止させることにより製造される螺旋管を既設
管内に挿入して、挿入された螺旋管から線材を離脱させ
つつ螺旋管を構成する帯状体に推進力を付与することに
より、螺旋管を既設管にほぼ接した状態でライニングす
る既設管のライニング工法に関する。

、（従来の技術） 上水道や下水道として使用される埋設管には、古くから
金属管やヒユーム管が採用されている。

このような埋設管は、長期の使用によって老朽化し、割
れや腐蝕が生じて漏水するおそれがある。

このため、最近では、老朽化した埋設管等の既設管内に
合成樹脂製のライニング管を挿入してライニングするこ
とが行われている。

既設管のライニング工法の一つに、合成樹脂製の帯状体
を螺旋状に巻回することにより製造される螺旋管により
既設管をライニングする方法がある。この方法は、例え
ば特開昭６１−４８６９０号公報に開示されている。該
公報に開示された方法は、既設管の端部開口に対向させ
て、螺旋管を製造し得る製管機を設置して実施される。

該製管機には、各側縁部同士が相互に係合し得る合成樹
脂製の帯状体が順次供給され、製管機は該帯状体を螺旋
状に巻回すると共に、その巻回により相互に隣り合った
帯状体の側縁部同士を係合させることにより、順次螺旋
管を製造する。製管機にて製造される螺旋管は、順次、
回転しつつ該製管機から導出される。そして、該製管機
から導出される螺旋管は、直接、既設管内へ導入され、
該既設管内を回転しつつ推進される。既設管の略全域に
わたって螺旋管が挿入されると、該螺旋管と既設管との
間にセメントモルタル等の寝込め材が充填されて該螺旋
管が既設管内に固定される。これにより、既設管か該螺
旋管にてライニングされる。

螺旋管とされる帯状体の材料としては、ポリ塩化ビニル
、ポリエチレン、ポリプロピレン等の可撓性を有する合
成樹脂が用いられる。該帯状体は、通常、一方の側縁部
に凸条が長手方向１こ連続的に設けられており、他方の
側縁部には、該凸条が係合し得る凹条が長手方向に連続
的に設けられている。そして、該帯状体が螺旋状に巻回
された場合に、相互に隣り合う帯状体の側縁部の凹条内
に凸条が嵌合されて、螺旋管とされる。

（発明が解決しようとする課題） このようなライニング工法では、既設管内に挿入された
螺旋管は、回転しつつ該既設管内を推進する。このため
、既設管内径よりわずかに小さい外径を有する螺旋管を
既設管内に挿入すると、螺旋管外周面が既設管内周面に
接触しやすくなり、螺旋管には大きな抵抗が加わる。螺
旋管を製造する製管機には、帯状体が順次供給されて、
該製管機により螺旋管に推進力が付与されているため、
製造された該螺旋管に抵抗が加わると、螺旋管は既設管
内を推進しなくなる。このような状態で、螺旋管におけ
る帯状体に推進力が加わると、その相互に嵌合された凸
条と凹条が滑り出して、螺旋管の径が大きくなる。螺旋
管の径が大きくなると、該螺旋管と既設管との接触抵抗
がさらに大きくなり、該螺旋管は既設管内を推進するこ
とが、まったくできなくなる。

このため、従来のライニング工法では、螺旋管外周面の
ほぼ全面が既設管内周面に接触することを防止するため
に、螺旋管の内径を既設管の内径よりも十分に小さくし
て既設管内に推進させることが行われている。従って、
従来のライニング工法によりライニングされた既設管は
、流体が通流される部分（螺旋管の内部）が、当初の流
体通流部分（既設管の内部）よりも著しく小さくなり、
ライニング後の流体の通流量が、ライニング前の流体の
通流量よりも著しく低下してしまう。

さらに、既設管と螺旋管との内径差が大きくなると、螺
旋管は既設管に対して傾いた状態になるために、既設管
と螺旋管との間にセメントモルタル等の裏込め材を充填
して、螺旋管を既設管に固定しなければならない。既設
管と螺旋管との内径差が大きくなると、多量の裏込め材
が必要となるため、裏込め充填作業に非常に手間を要し
、しかも経済性を損なう。

このような問題を解決するために、帯状体を螺旋管に巻
回する際に、帯状体の係合される側縁部間に、線材を介
装して、係合された帯状体の側縁部間の抵抗を増加させ
る方法が開発されている。

このようにして、螺旋管を製造すれば、螺旋管を構成す
る帯状体の側縁部間の抵抗が線材により増加するため、
小径の螺旋管が製造される。そして、既設管内に、この
ようにして製造される小径の螺旋管を挿通させた後に、
製管機に帯状体を供給して螺旋管を構成する帯状体に推
進力を付与しつつ、線材を帯状体の係合された側縁部の
間から離脱させれば、線材が離脱された部分から、各帯
状体の側縁部同士が、順次、滑動して、螺旋管は、回転
しつつ拡径される。そして、拡径された螺旋管は、既設
管内周面にほぼ接した状態になる。

このように、既設管内に挿通された螺旋管から順次線材
を離脱させて拡径すれば、螺旋管は既設管内周面全体に
わたって、はぼ接した状態になる。

螺旋管から線材を離脱する場合には、螺旋管に対して線
材が、常に、螺旋管の半径方向に牽引されれば、該線材
は、螺旋管を傷つけることなく該螺旋管から容易に離脱
される。しかし、線材が螺旋管から構成される装置は、
螺旋管の軸心方向に順次移動しているため、線材は螺旋
管の半径方向から螺旋管の軸心方向に傾倒した状態で離
脱されるおそれがある。このように、線材が螺旋管の半
径方向に対して軸心方向に傾倒した状態で離脱されると
、螺旋管が線材により傷ついたり、破損するおそれがあ
る。また、螺旋管における拡径された部分と、螺旋管か
ら線材が離脱される部分とが、所定の関係になっている
場合には、螺旋管は円滑に拡径されるものの、両者の相
対位置が所定の状態からずれた状態になると、螺旋管が
拡径されなくなるおそれがある。

本発明は、上記従来の問題を解決するものであり、その
目的は、帯状体の各側部に線材を介装させて所定の径で
既設管内に挿通された螺旋管を、線材を離脱させること
により拡径する際に、その拡径部分に対して、線材離脱
部分を所定位置とすることができ、従って、螺旋管を確
実に所定の拡径状態とし得る既設管のライニング工法を
提供することにある。

（課題を解決するための手段） 本発明の既設管のライニング工法は、帯状体を螺旋状に
巻回して、相互に隣接する各側部同士を係合させるとと
もに、その係合部の間に線材を介装させて螺旋管を製造
し、該螺旋管を既設管に挿入した後に、該線材を螺旋管
から離脱させつつ該螺旋管を構成する帯状体に推進力を
付与することにより、螺旋管を拡径して既設管にほぼ接
する状態とする既設管のライニング工法であって、螺旋
管における線材が離脱されている部分から軸心方向に所
定の距離だけ離れた拡径状態になっている部分の内周面
に接触して、その部分の内径に関する情報を検出する検
出手段の検出結果に基づいて、線材の螺旋管からの離脱
速度を制御することを特徴としてなり、そのことにより
上記目的が達成される。

（実施例） 以下に本発明を実施例について説明する。

本発明の既設管のライニング工法は、例えば、第２図に
示すように、既設管であるコンクリート製の下水管８１
を螺旋管１０°によりライニングして更生する場合に実
施される。本発明のライニング工法では、まず、合成樹
脂製の帯状体１０を、製管機２０により螺旋管１０’と
する。該、製管機２ｏは、下水管８１の一端部が接続さ
れたマンホール８２内に設置されており、製造された螺
旋管１０’は、順次、下水管８１内に導入される。この
とき、螺旋管１０’は、少なくとも底部以外が下水管８
１内周面に接触しないように、下水管８１の内径に対し
て十分に小さい外径とされる。

螺旋管ｌＯ°される帯状体ｌＯは、第３図に示すような
断面形状をしている。該帯状体１０は、ポリ塩化ビニル
、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、
ポリエステル、あるいはこれらの樹脂をガラス繊維で補
強した樹脂等の材料により成形される。

該帯状体ｌＯは、帯板状の基板１２を有する。帯板状の
基板１２は、長手方向に延びる一側面１２ａの近傍に、
該基板１２の長手方向に沿って立設された嵌合突条１３
を有する。該基板１２における該嵌合突条１３配設部近
傍の側面１２ａは、嵌合突条１３が配設された側面とは
反対側面になるに連れて、順次、外方へ突出した傾斜面
になっている。該嵌合突条１３は、基板１２の厚さより
若干長い支柱部１３ａと、該支柱部１３ａ先端に配設さ
れた断面半円状の挿入部１３ｂとを有している。該挿入
部１３ｂは、上面が円弧状に突出、３シており、その下
部における各側部は支柱部１３ａの各側方にそれぞれ突
出した係止部１３ｃとなっている。

該嵌合突条工３が立設信れた側縁部とは反対側の基板１
２の側縁部は、該基板１２が螺旋状に巻回された際に、
嵌合突条１３側の基板１２の一側面１２ａと該嵌合突条
１３の基端部との間の基板１２部分が嵌合し得るように
、基板１２の厚み分だけ嵌合突条１３の突出側に段落ち
した段落ち部１４になっている。護膜落ち部１４には、
上述の嵌合突条１３の挿入部１３ｂが嵌合し得る断面半
円状の空間を有する断面半円環状をした嵌合凹条１５が
、基板１２の長手方向に沿って該嵌合突条１３と同方向
へ突出するように設けられている。該嵌合凹状１５０基
端部内周面には、嵌合突条１３の挿入部１３ｂにおける
各係止部１３ｃが係止し得る一対の係止部１５ａおよび
１５ａが、それぞれ半円状の空間内に突出するように配
設されている。嵌合突条１３における挿入部１３ｂは、
その円弧状の周面から該嵌合凹条１５内に円滑に挿入さ
れ、該嵌合凹条１５の係止部１５ａに嵌合突条１３の係
止部１３ｃが係止されることにより、嵌合突条１３の挿
入部１３ｂが嵌合凹条１５の空間部から抜は止めされる
。嵌合凹条１５内に挿入された嵌合突条１３の挿入部１
３ｂは、該嵌合凹条１５内を滑動し得る。嵌合凹条１５
内に嵌合突条１３の挿入部１３ｂが挿入されると、護膜
落ち部１４内に嵌合された基板１２の側面１２ａは、段
落ち部１４の対向面とは若干の間隙があけられる。

該嵌合凹条１５が配設された段落ち部１４における外側
の側縁部には、外側になるに連れて基板１２に対して嵌
合凹条１５の突出側に傾斜した抑圧部１６が連設されて
いる。基板１２における嵌合突条１３と嵌合凹条１５と
の間には、断面Ｔ字状をした複数条の補強リブ１９が、
適当な間隔をあけてそれぞれ基板１２の長手方向に沿っ
て立設されている。各補強リブ１９は基板１２とは直交
状態の支柱部１９ａと、該支柱部１９ａの先端に基板１
２とは平行状になったフランジ部１９ｂとを有し、該支
柱部１９ａの長さが、基板１２の厚さより若干長くなっ
ている。嵌合突条１３に隣接する補強リブ１９は、該嵌
合突条１３の挿入部１３ｂが嵌合凹条１５内に挿入され
た際に、該嵌合凹条１５に隣接して配設された押圧部Ｉ
６の先端が、該補強リブ１９のフランジ部１９ｂに当接
するようになっている。

このような帯状体ｌＯは、嵌合突条１３、補強リブ１９
、嵌合凹条１５が立設された基板１２表面側が外周側に
なるように、螺旋状に巻回され、嵌合突条１３の挿入部
１３ｂが嵌合凹条１５内の空間に嵌合されることにより
、所定径の螺旋管とされる。

このような帯状体１０は、ドラムに巻回されて、マンホ
ール８２の近傍の地上に配置されており、該ドラムから
帯状体ｌＯが順次繰り出されて、第２図に示すように、
マンホール８２内に設置された製管機２０により螺旋管
ｌＯ°とされる。該製管機２０は、該製管機２０内に導
入される帯状体１０を、所定の螺旋角を有して円筒周面
上に配設された製管ローラ２１により強制的に屈曲して
、該帯状体ｌＯを螺旋状に巻回する。そして、第４図に
示すように、螺旋状に巻回された帯状体１０の嵌合凹条
１５内の空間内に、新たに製管機２０内に導入される帯
状体１０の嵌合突条１３の挿入部１３ｂが挿入される。

嵌合突条１３の挿入部１３ｂが嵌合現条１５内の空間内
に挿入されると、該挿入部１３ｂの係止部１３ｃが嵌合
凹条１５の係止部１５ａに係止することにより抜は止め
され、相互に隣り合う帯状体１０の側縁部同士が係止さ
れる。このとき、段落ち部１４に配設された嵌合凹条１
５に連設されている押圧部１６の先端が、嵌合突条１３
に隣接する補強リブ１９のフランジ１９ａと基板】２と
の間に位置される。

このライニング工法では、このように、製管機２０にて
螺旋状に巻回された帯状体ｌＯの嵌合凹条１５の空間内
へ、新たに製管機２０内へ導入される帯状体１０におけ
る嵌合突条１３の挿入部１３ｂが嵌合される際に、嵌合
凹条１５が配設された段落ち部１４と護膜落ち部１４内
に嵌合された基板１２における嵌合突条１３配設側の側
縁部との対向面間に、帯状線材３０が介装される。

該帯状線材３０は、段落ち部１４内の基板１２側端面１
２ａと護膜落ち部１４との対向面間にその一側部が位置
される。該帯状線材３０は、例えば、帯状体１０よりも
柔らかい材質の合成樹脂内に、抗張体として長手方向に
延びる多数のガラス繊維が幅方向に並設されて構成され
ている。該帯状線材３０の幅寸法は、大きいほど好まし
いが、通常は、段落ち部１４内に係合した基板１２の側
面１２ａと嵌合突条１３との距離（３〜６圓）程度とさ
れている。該帯状線材３０の厚さは、嵌合突条１３にお
ける支柱部１３ａ（基板１２の厚さよりも若干大きい）
と基板１２の厚さとの差よりも若干大きくなるように設
定されており、１〜２圓程度になっている。

帯状線材３０の表面部の柔らかさおよび厚み寸法を、こ
のように設定することにより、帯状体１０の表面が雨や
下水等で濡れていても、製管された螺旋管１０’は所定
の形状を十分に保持し、既設管８１内を支障なく推進さ
せることができる。

該帯状線材３０は、嵌合突条１３の挿入部１３ｂを嵌合
凹条１５の空間内に挿入する際に、該嵌合突条１３に隣
接する基板１２の側縁部および傾斜した側面１２ａに沿
って配設される。そして、嵌合突条１３の挿入部１３ｂ
が嵌合凹条１５の空間内に挿入されると、該帯状線材３
０が段落ち部１４と護膜落ち部１４内に嵌合された基板
１２側縁部および側面１２ａとの間に挟まれる。

帯状線材３０は、その−側部が基板１２の傾斜した側面
１２ａと段落ち部１４の対向面間に位置されている。

該帯状線材３０は、段落ち部１４と護膜落ち部１４内に
嵌合された基板１２側縁部とを傾斜状態とし、嵌合突条
１３の嵌合凹条１５内に挿入された挿入部１３ｂにおけ
る基板１２の該側面１２ａ側の係止部１３ｃを、嵌合凹
条１５の係止部１５ａに強く係止させる。これにより、
基板１２における嵌合突条１３と該嵌合突条１３に隣接
する補強リブ１９との間の部分が段落ち部１４との対向
面に強く血圧着され、螺旋状に巻回された帯状体１０の
側縁部同士は強固に係止される。このとき、段落ち部１
４に連設された押圧部１６の先端は、嵌合突条１３に隣
接する補強リブ１９のフランジ１９ｂに係止され、護膜
落ち部１４が護膜落ち部１４内に嵌合された基板１２に
強く押し付けられて、螺旋管とされた帯状体１０の側縁
部同士を一層強固に係止する。嵌合凹条１５内に挿入さ
れた嵌合突条１３の挿入部１３ｂは、その係止部１３ｃ
が嵌合凹条１５の係止部１５ａに係止されることにより
、該嵌合凹条１５内から抜は止めされる。その結果、製
管機２０にて製造される螺旋管１０’は拡径することな
く、所定の径に維持されて、下水管８１内を推進される
。

このようにして、相互に隣り合う帯状体１０の側縁部同
士が強固に係止された螺旋管１０°が製造されると、該
螺旋管ｌＯ°は、製管機２０から、直接、下水管８１内
へ挿入される。そして、該螺旋管ｌＯ°は、下水管８１
内を、回転しつつ軸方向に推進される。このとき、螺旋
管１０°の外径は、下水管８１の内径よりも十分に小さ
いために、螺旋管１０′はその底部を除いて下水管８１
内周面にほとんど接触することなく、下水管８１内を円
滑に推進する。また、螺旋管１０′が下水管８１内周面
に接触しても、その径が小さいために、該螺旋管１０°
が下水管８１内周面から受ける抵抗が小さく、該螺旋管
１０°は、下水管８１内を円滑に推進する。そして、螺
旋管１０°の推進方間先端が、下水管８１の端部に到達
すると、第１図に示すように、製管機２０による螺旋管
１０’の製造を一旦停止して、該螺旋管１０’先端部の
帯状線材３０を所定量だけ螺旋杆１０’から離脱させ、
製管時に螺旋管ｌＯ”が回転される方向とは反対方向に
該螺旋管ｌＯ°の先端部を手作業により回転させること
により拡径し、該先端部を下水管８１の端部に固定する
。

このような状態で、製管機２０は再び駆動され、該製管
機２０に帯状体１０が送給されて、螺旋管１０’を構成
する帯状体１０に推進力が付与される。このとき、製管
機２０の駆動と同時に、螺旋管１０°おける段落ち部１
４と、護膜落ち部１４内に係合されている基板１２の側
縁部との間に挟まれた帯状線材３０を、螺旋管１０’が
固定された側から、順次離脱させる。

これにより、該螺旋管ｌＯ°の段落ち部１４と護膜落ち
部１４内の基板１２部分とが間隙を有する状態となり、
段落ち部１４と護膜落ち部１４内の基板１２の側縁部と
の間の強固な圧着状態が解除され、嵌合凹条１５内に挿
入されている嵌合突条１３の挿入部１３ｂは、該嵌合凹
条１５内を円滑に滑動し得る状態となる。そして、製管
機２０が駆動されると、下水管８１内を挿通する螺旋管
１０’の帯状体に推進力が付与され、該螺旋管１０′の
先端が下水管８１に固定されているために、該螺旋管１
０’における帯状体の嵌合凹条１５と該嵌合凹条１５内
に嵌合された嵌合突条１３の挿入部１３ｂとが相互に滑
動して、該螺旋管１０’は固定された先端側から順に拡
径される。拡径された螺旋管ｌＯ°は、テーパー状に拡
径された円錐台形状から、下水管８１内周面にほぼ密着
した状態になる。

このように、螺旋管ｌＯ°を拡径して、下水管８１内周
面にほぼ密着させる際に、該螺旋管１０°から帯状線材
３０を確実に離脱させるために、第１図に示すように、
螺旋管ｌＯ°内に配設されて帯状線材３０の離脱方向に
該帯状線材３０を牽引する線材離脱具４０が用いられる
。

該線材離脱具４０は、第５図に示すように、螺旋管１０
゛から帯状線材３０が離脱される部分に対向するように
螺旋管１０゛内に位置される本体部材４１と、該本体部
材４１における螺旋管１０’の拡径される部分側に回転
可能に連結された検出部材４２と、を有している。

本体部材４１は、製管機２０が配置されたマンホール８
２側の先端部が円弧状をした弾丸状になっており、該本
体部材４１の軸心部をガイドパイプ４１ａが挿通してい
る。該ガイドバイブ４１ａは、螺旋管１０’の拡径部側
の端部において略直角に屈曲されており、その端面開口
が、本体部材４１の周面に位置している。該ガイドバイ
ブ４１ａ内には、螺旋管１０”から離脱される帯状線材
３０が挿通されて、該本体部材４１の先端から延出され
ている。そして、該帯状線材３０は、螺旋管１０°内を
挿通し、第１図に示すようにマンホール８２から地表へ
導出されて、地表に配置された巻き取り装置５０にて巻
き、取られている。該巻き取り装置５０による帯状線材
３０の巻き取りにより、線材離脱具４０全体が牽引され
て、螺旋管ｌＯ°内を移動される。

該本体部材４１の螺旋管ｌＯ”における拡径側端部の外
径は、帯状線材３０が巻き取られるときの牽引により容
易に牽引されないように、拡径前の螺旋管１０’の内径
に対して、５〜６■程度、小径にされている。

該本体部材４１は、軽量であって、腐食のおそれのない
材質であることが望ましく、ステンレス、ポリエチレン
、塩化ビニル等が使用される。

該本体部材４１における螺旋管１０′の拡径側端部には
、第１連結軸４３の一端部が、該本体部材４１の軸、６
部に沿って、延出されている。該第１連結軸４３の他端
部には、軸継手４４を介して第２連結軸４５の一端部が
回転可能に連結されており、該第２連結軸４５の他端部
に検出部材４２が取り付けられている。

従って、該検出部材４２は、本体部材４１に対して回転
可能になっている。一対の連結軸４４および４５により
連結された本体部材４１と、検出部材４２との間の距離
は、予め所定の値に設定されている。

該検出部材４２は、第６図に示すように、第２連結軸４
５の端部に、一端部が嵌合された状態で支持されて、該
第２連結軸４５に対して直交状聾になっている支持部４
２ａと、該支持部４２ａの他端部に取り付けられた円筒
状の検出部４２ｂとを有している。該検出部４２ｂは、
帯材を円筒状に巻回して各端縁部同士が相互に接近およ
び離隔し得るように、離れた状態になっている。該検出
部４２ｂは、その外周面が、拡径された螺旋管１０°内
周面のほぼ全周に接触されるようになってる。そして、
検出部４２ｂの外周面が接触する螺旋管１０’内周面の
内径に応じて、縮径および拡径するようになっている。

検出部４２ｂの周方向の各端縁部間には、各端縁部を相
互に離れる方向へ押圧するとともに、各端縁の間隙に対
応した電気信号を出力する検出器４２ｃが設けられてい
る。該検出器４２ｃは、例えば、そのピストンロッドが
シリンダから進出する方向へ付勢されたエアー７リング
が使用されており、該エアーシリンダの各端部が検出部
４２ｂの周方向の各端縁部にそれぞれ回動可能に支持さ
れている。そして、検出部４２ｂの外周面が、螺旋管１
０°の略全周にわたって接触されるように、ピストンロ
ッドおよびシリンダーが相互に離れるように付勢された
状態で、ピストンロッドの進出量に応じた電気信号が、
該検出器４２ｃから出力される。従って、検出器４２ｃ
は、検出部４２ｂが接触する螺旋管１０°における拡径
された部分の内径に応じて縮径および拡径することによ
り、その螺旋管部分の内径に対応した電気信号を出力す
る。

該検出部材４２における検出器４２ｃの電気信号は、第
１図に示すように、コード４２ｇを介して、制御装置４
６に与えられている。該制御装置４６の出力は、帯状線
材３０を巻き取る巻き取り装置５０の駆動モーターに与
えられており、該検出部材４２における検出器４２ｃの
出力に基づいて、該巻き取り装置５０の線材巻き取り速
度が制御される。

螺旋管１０’を拡径させる場合には、螺旋管１０’にお
ける推進方向先端部内に、該線材離脱具４０を、製管機
２０側に本体部材４１を位置させた状態で配置しておく
。そして、該螺旋管ｌＯ°の先端側部分から帯状線材３
０を離脱させ、該線材離脱具４０における本体部材４１
のガイドパイプ４１ａ内を挿通させた後に、螺旋管１０
°内を挿通させ、巻取り装置５０に巻き付けこのような
状態で、巻き取り装置５０を駆動して、帯状線材３０を
、順次、螺旋管ＩＱ’から離脱するように巻き取ると共
に、製管機２０を駆動して、螺旋管１０“を構成する帯
状体ＩＯに推進力を付与する。これにより、前述のよう
に、螺旋管１０’を構成する帯状体１０の係合部が、帯
状線材３０が離脱された部分から滑動して、螺旋管１０
゛が拡径される。

螺旋管ｌＯ°から帯状線材３０が離脱されつつ、該螺旋
管１０°を構成する帯状体１０が推進されると、螺旋管
１０°の外径は、下水管８１に対して十分に小さい状態
から、順次、拡径した円錐台状になった後に、該下水管
８１内周面に接する状態とされる。このとき、第１図に
示すように、拡径されていない状態の螺旋管１０°の外
径をｄ、下水管８１内周面に接する状態にまで拡径され
た螺旋管ｌＯ°の外径をＤ、順次拡径されている螺旋管
１０°における円錐台状部分の軸方向長さをＬとすると
、螺旋管１０°を構成する帯状体ｌＯの推進速度Ｖ、と
、螺旋管ｌＯ°から離脱される帯状線材３０の巻取り速
度■２とを、次の関係を保つようにすればＬは一定にな
り、螺旋管ｌＯ°の拡径作業が安定的に行われる。

しかし、通常は、製管機２０により製造される螺旋管１
０°は、常に所定の外径ｄとなるように製管されるわけ
ではなく、また、拡径された螺旋管１０’も、下水管８
１の内径が一定でないために、常に所定の外径りに拡径
されるわけではない。このため、順次、拡径されている
螺旋管１０゛の円錐台状部分における軸方向長さしは、
一定にはならず、常時、変動する。螺旋管１０’におけ
る円錐台状部分の長さＬが短くなると、螺旋管ｌＯ°を
拡径するために要する帯状体の推進力が増加し、製管機
２０に対する負荷も増大する。さらに、螺旋管１０°に
おける円錐台状部分の軸方向長さしが短くなると、つい
には製管機２０により帯状体ｌＯを螺旋管に製管できな
くなる。

反対に、螺旋管１０’における円錐台状部分の軸方向長
さしが順次長くなる傾向になると、螺旋管ｌＯ°を拡径
するために要する帯状体ｌＯの推進力が減少し、製管機
２０に対する負荷も減少する。円錐台状部分の軸方向長
さしが、さらに長くなっても、推進力はわずかじか減少
せず、製管ｉ２０に対する負荷の変動も少なく、拡径作
業が若干不安定になるものの、製管作業には何ら支障は
生じない。

このために、螺旋管１０°における円錐台状部分の軸心
方向の長さが所定の長さしよりも長くなるように、螺旋
管ｌＯ°から帯状線材３０を離脱させるための巻き取り
速度が、適正速度ｖ２よりも、若干、速く設定された状
態とされて、帯状線材３０が螺旋管１０’から離脱され
る。

このようにして、帯状線材３０が螺旋管１０°から離脱
されて拡径されている間に、線材離脱具４０における検
出部材４２の検出部４２ｂは、拡径されつつある螺旋管
ｌＯ°の円錐台状部分の内周面に接触して拡径および縮
径する。そして、検出部材４２における検出器４２ｃに
より、検出部４２ｂが接触する螺旋管内周面の内径に関
する情報が検出される。

線材離脱具４０は、本体部材４１と、拡径状態の螺旋管
１０°内周面に接触する検出部材４２との距離が、第１
連結部材４３、軸継手４４および第２連結軸４５により
規定されており、螺旋管１０°における拡径されつつあ
る円錐台状部分の軸心方向長さの適正値しおよび拡径さ
れた螺旋管ｌＯ°の内径りに基づいて、検出部材４２の
検出部４２ｂが接触する螺旋ｆｉｌｏ°内周面の内径の
適正値が、予め求められている。そして、検出部４２に
設けられた検出器４２ｃの検出結果が、その螺旋管１０
°の内径の適正値よりも大きくなっていることを示して
いる場合には、螺旋管１０’における拡径されつつある
円錐台状部分の軸心方向長さが、所定値しよりも短くな
っているものとして、制御装置４６は、螺旋管１０°か
らの線材３０の離脱速度を速めるべく、巻き取り装置５
０による線材の巻き取り速度を速める。これにより、螺
旋管１０°からの線材３０の離脱速度が速くなり、螺旋
管１０°を構成する帯状体１０の推進力により、拡径速
度が速くなり、螺旋Ｎ１０゛の拡径されつつある円錐台
状部分の軸心方向長さが、順次、長くなる。その結果、
線材離脱具４０における本体部材４１から所定距離だけ
離れた螺旋管１０°における円錐台状部分の内径が、順
次、小さくなり、検出器４２ｃが、螺旋管１０’の内径
が９定の適正値になったことを検出すると、制御装置４
６は、線材３０の巻き取り装置５ｏの巻き取り速度苓前
述したｖ２よりも若干速い適正速度とする。こようにし
て、螺旋管１０’における拡径されている錐台状部分の
軸心方向長さが、所定の長さよりも常に短くならないよ
うに、帯状線材３ｏが離脱さねて螺旋管ｌＯ°が拡径さ
れるために、螺旋管１０’の拡径作業は、円滑に行われ
る。

線材離脱具４０における検出部材４２としては、このよ
うな構成に限るものではなく、例えば、第７図に示すよ
うに、第２連結軸４５に外嵌された支持軸４２ｄに、放
射状に４本の検出器４２ｅが周方向に等間隔をあけて支
持された構成であってもよい。各検出器４２ｅとしては
、例えば、ピストンロッドがｊ出するように付勢された
エアーシリンダを宵しており、各エアーシリンダーのピ
ストンロッド先端部が支持軸４２ｄに取り付けられてい
る。各エアーシリンダーの基端部には、薄板を円弧状に
湾曲させた検出部４２ｆがそれぞれ取り付けられている
。各杉出部４２ｆは、螺旋管１０゛内周面と略同様の曲
率半径になっており、各検出部４２ｆの外周面のほぼ全
体が螺旋管ｌＯ゛の内周面に接触した状態になる。そし
て、螺旋管１０’の内径に対応して、螺旋管１０’内周
面に接触する検出部４２ｆが移動することにより、検出
器４２ｅのエアーシリンダーにおけるピストン口、ドが
進出および進入する。該検出器４２ｅは、ピストンロッ
ドの進出および退大量に応じた電気信号を出力するよう
になっている。各検出器４２ｅの出力は、制御装置４６
に与えられており、該制御装置では、相互に対向状態で
配設された各検出器４２ｅの検出結果に基づいて、螺旋
管工０°における相互に直交する方向の内径が演算され
て、その平均値が、各検出部４２ｆが接触する部分にお
ける螺旋管１０’の内径とされる。そして、演算された
螺旋管１０？の内径に基づいて、巻き取り装置５０が制
御され、螺旋管１０°からの線材離脱速度か制御される
。

なお、検出部材４２の検出器４２ｃあるいは４２ｅは、
螺旋管１０’における拡径部の内径の変化を連続的に検
出する必要はなく、少なくとも、螺旋管１０°の内径の
適正値、上限値および下限値を、それぞれ検出できれば
よい。

（発明の効果） 本発明の既設管のライニング工法は、このように、帯状
体の各側縁部同士に線材を介装した状態で螺旋管を製造
した後に、該線材を、螺旋管における線材離脱位置から
所定距離だけ離れた螺旋管の拡径部分の内径に関する情
報に基づいて、該螺旋管から線材を離脱させているため
に、線材が離脱される螺旋管位置が、完全に拡径された
部分に対して、接近するおそれがなく、該螺旋管の拡径
作業は円滑に実施され、その作業効率は著しく向上する
。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図はそれぞれ本発明のライニング工法
の実施工程を示す断面図、第３図は帯状体の断面図、第
４図は側縁部同士が係止された帯状体の要部断面図、第
５図は本発明のライニング工法に使用される線材離脱具
の一例を示す一部破断側面図、第６図はその検出部材の
正面図、第７図は検出部材の他の実施例の正面図である
。 １０・・・帯状体、１０’・・・螺旋管、１２・・・基
板、１３・・・嵌合突条、１３ｂ・・・挿入部、１３ｃ
・・・係止部、１４・・・段落ち部、１５・・・嵌合凹
条、１５ａ・・・係止部、２ｏ・・・製管機、３ｏ・・
・帯状線材、４０・・・線材離脱具、４１・・・本体部
材、４１ａ・・・ガイドパイプ、４２・・・検出部材、
４２ｂ、４２ｆ・・・検出部、４２ｅ、４２ｅ・・・検
出器、５０・・・巻取り装置。 以上

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、帯状体を螺旋状に巻回して、相互に隣接する各側部
   同士を係合させるとともに、その係合部の間に線材を介
   装させて螺旋管を製造し、該螺旋管を既設管に挿入した
   後に、該線材を螺旋管から離脱させつつ該螺旋管を構成
   する帯状体に推進力を付与することにより、螺旋管を拡
   径して既設管にほぼ接する状態とする既設管のライニン
   グ工法であって、 螺旋管における線材が離脱されている部分から軸心方向
   に所定の距離だけ離れた拡径状態になっている部分の内
   周面に接触して、その部分の内径に関する情報を検出す
   る検出手段の検出結果に基づいて、線材の螺旋管からの
   離脱速度を制御することを特徴とする既設管のライニン
   グ工法。