JPH0382523A - 既設管のライニング工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、老朽化した既設管を更生する際に実施される
既設管のライニング工法に関する。さらに詳述すれば、
合成樹脂製の帯状体を螺旋状に巻回して製造される螺旋
管を、直接、既設管内に挿入して、挿入された螺旋管に
て既設管をライニングする既設管のライニング工法に関
する。

（従来の技術） 上水道や下水道として使用される埋設管には、古くから
金属管やヒユーム管が採用されている。

このような埋設管は、長期の使用によって老朽化し、割
れや腐蝕が生じて漏水するおそれがある。

このため、最近では、老朽化した埋設管等の既設管内に
合成樹脂製の管を挿入してライニングすることが行われ
ている。

既設管のライニング工法の一つに、合成樹脂製の帯状体
を螺旋状に巻回することにより製造される螺旋管により
既設管をライニングする方法がある。この方法は、例え
ば特開昭６１−４８６９０号公報に開示されている。該
公報に開示された方法は、既設管の端部開口に対向させ
て、螺旋管を製造し得る製管機を設置して実施される。

該製管機には、各側縁部同士が相互に係合し得る合成樹
脂製の帯状体が順次供給され、製管機は該帯状体を螺旋
状に巻回すると共に、その巻回により相互に隣り合った
帯状体の側縁部同士を係合させることにより、順次螺旋
管を製造する。製造される螺旋管は、順次、回転しつつ
製管機から導出される。そして、該製管機から導出され
る螺旋管は、直接、既設管内へ導入され、該既設管内を
回転しつつ推進される。既設管の略全域にわたって螺旋
管が挿入されると、該螺旋管と既設管との間にセメント
モルタル等の裏込め材が充填されて該螺旋管が既設管内
に固定される。これにより、既設管が該螺旋管にてライ
ニングされる。

螺旋管とされる帯状体の材料としては、ポリ塩化ビニル
、ポリエチレン、ポリプロピレン等の可撓性を有する合
成樹脂が用いられる。該帯状体は、通常、一方の側縁部
に凸条が長手方向に連続的に設けられており、他方の側
縁部には、該凸条が係合し得る凹条が長手方向に連続的
に設けられている。そして、該帯状体が螺旋状に巻回さ
れた場合に、相互に隣り合う帯状体の側縁部の凸条内に
凹条が嵌合されて、螺旋管とされる。

（発明が解決しようとする課題〉 このようなライニング工法では、既設管内に挿入された
螺旋管は、回転しつつ該既設管内を推進する。このため
、既設管内径よりわずかに小さい外径を有する螺旋管を
既設管内に押入すると、螺旋管外周面のほぼ全面が既設
管内周面に接触することになり、螺旋管には大きな抵抗
が加わる。螺旋管を製造する製管機には、帯状体が順次
供給されており、該製管機にて製管された螺旋管が該製
管機から順次導出されているため、製造された該螺旋管
に抵抗が加わると、螺旋管は既設管内を推進されず、製
管機にて帯状体が螺旋管として順次送り出されることに
より、螺旋管における帯状体に推進力が加わり、その相
互に嵌合された凸条と凹条が滑り出して、螺旋管の径が
大きくなる。このようにして、螺旋管の径が大きくなる
と、該螺旋管と既設管との接触抵抗が大きくなり、該螺
旋管は既設管内を推進することができなくなる。

このため、従来のライニング工法では、螺旋管外周面の
ほぼ全面が既設管内周面に接触することを防止するため
に、螺旋管の内径を既設管の内径よりも十分に小さくし
て既設管内に推進させることが行われている。従って、
従来のライニング工法によりライニングされた既設管は
、流体が通流される部分（螺旋管の内部）が、当初の流
体通流部分（既設管の内部）よりも著しく小さくなり、
ライニング後の流体の通流量が、ライニング前の流体の
通流量よりも著しく低下してしまう。

さらに、既設管と螺旋管との内径差が大きくなると、螺
旋管は既設管に対して傾動し得るため、既設管と螺旋管
との間にセメントモルタル等の裏込め材を充填して、螺
旋管を既設管に固定しなければならない。既設管と螺旋
管との内径差が大きくなると、多量の裏込め材が必要と
なるため、裏込め充填作業に非常に手間を要し、しかも
経済性を損なう。

このような問題を解決するために、本願発明者は、帯状
体を螺旋管に巻回する際に、帯状体の係合される側縁部
間に、線材を係止させて、係合された帯状体の側縁部間
の抵抗を増加させる方法を開発した。このようにして、
螺旋管を製造すれば、螺旋管を構成する帯状体の側縁部
間の抵抗が線材により増加するため、小径の螺旋管が製
造される。

そして、既設管内に、このような小径の螺旋管を挿通さ
せた後に、螺旋管を製造する場合と同様に帯状体を供給
することにより螺旋管を構成する帯状体に推進力を付与
しつつ、線材を帯状体の側縁部間から離脱させれば、線
材が離脱された部分から、順次、各帯状体の側縁部同士
が滑動して、螺旋管は、回転しつつ拡径される。そして
、拡径された螺旋管は、既設管内周面にほぼ接した状態
になる。

このようにして、既設管を押通された螺旋管を順次拡径
すれば、螺旋管は既設管内周面全体にゎたって、はぼ接
した状態になる。しかし、拡径された螺旋管が既設管内
周面に接した状態になると、該既設管内周面から螺旋管
に摩擦抵抗が加わる。

通常、螺旋管は、拡径された部分と拡径されていない部
分とが円錐台状になっており、拡径された部分に既設管
内周面から高抵抗を受けると、拡径されていない螺旋管
部分を推進される帯状体により、拡径された部分が軸心
方向に移動する速度が速くなるために、その円錐台状部
分の軸方向長さが順次小さくなり、螺旋管は、帯状体に
推進力が付与されているにも拘らず、螺旋管を拡径する
ことができなくなるおそれがある。

本発明は、上記従来の問題を解決するものであり、その
目的は、既設管と略同径に既設管内周面をライニングし
得る既設管のライニング工法を提供することにある。本
発明のさらに他の目的は、既設管を螺旋管にてライニン
グする際に、螺旋管が拡径するおそれがなく、該螺旋管
を既設管内に容易に推進させることができる既設管のラ
イニング工法を提供することにある。本発明のさらに他
の目的は、既設管内を比較的小径状態で挿通された螺旋
管を、確実に既設管内周面に接する状態に、その全体に
わたって確実に拡径し得る既設管のライニング工法を提
供することにある。

（課題を解決するための手段〉 本発明の既設管のライニング工法は、各側縁部が相互に
係合し得る帯状体を螺旋状に巻回する工程と、その巻回
により相互に隣接する帯状体の側縁部同士を係合させる
とともに、その係合された部分の摩擦抵抗を増加させる
べく、その部分に線材を連続的に係止させて、螺旋管を
製造する工程と、製造された螺旋管を既設管内に順次挿
入して、挿入された螺旋管を既設管内に推進させた後に
該螺旋管の先端を該既設管に固定する工程と、該螺旋管
先端を既設管に固定した状態で、該螺旋管を構成する帯
状体に推進力を付与しつつ、その推進力に関する情報に
基づいて制御される所定の速度で、前記帯材を螺旋管か
ら離脱させて、螺旋管の該帯材が離脱された部分から帯
状体の相互に係合された側縁部同士を滑動させて、該螺
旋管を拡径する工程と、を包含してなり、そのことによ
り上記目的が達成される。

（実施例） 以下に本発明を実施例について説明する。

本発明の既設管のライニング工法は、例えば、第１図に
示すように、既設管であるコンクリート製の下水管８１
を更生する際に実施される。本発明方法は、まず、合成
樹脂製の帯状体ｌＯを、油圧モーター２２により駆動さ
れる製管機２０により螺旋管１０’とする。該製管機２
０は、下水管８１の一端部が接続されたマンホール８２
内に設置されており、製管された螺旋管ｌＯ°は、順次
、下水管８１内に導入される。このとき、螺旋管１０’
は、少なくとも底部以外が下水管８１内周面に接触しな
いように、下水管８１の内径に対して十分に小さい外径
とされる。

本発明方法に使用される帯状体１０は、第３図に示すよ
うな断面形状をしている。該帯状体１０は、ポリ塩化ビ
ニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネー
ト、ポリエステル、あるいはこれらの樹脂をガラス繊維
で補強した樹脂等の材料により成形される。

該帯状体ＩＯは、帯板状の基板１２を有する。帯板状の
基板１２は、長手方向に延びる一側面１２ａの近傍に、
該基板１２の長平方向に沿って立設された嵌合突条１３
を有する。該基板１２における該嵌合突条１３配設部近
傍の側面１２ａは、嵌合突条１３が配設された側面とは
反対側面になるに連れて、順次、外方へ突出した傾斜面
になっている。該嵌合突条１３は、基板１２の厚さより
若干長い支柱部１３ａと、該支柱部１３ａ先端に配設さ
れた断面半円状の挿入部１３ｂとを有している。該挿入
部１３ｂは、上面が円弧状に突出しており、その下部に
おける各側部は支柱部１３ａの各側方にそれぞれ突出し
た係止部１３ｃとなっている。

該嵌合突条１３が立設された側縁部とは反対側の基板１
２の側縁部は、該基板１２が螺旋状に巻回された際に、
嵌合突条１３側の基板１２の一側面１２ａと該嵌合突条
１３の基端部との間の基板ｉ２部分が嵌合し得るように
、基板１２の厚み分だけ嵌合突条１３の突出側に段落ち
した段落ち部１４になっている。線膜落ち部１４には、
上述の嵌合突条１３の挿入部１３ｂが嵌合し得る断面半
円状の空間を有する断面半円環状をした嵌合凹条１５が
、基板１２の長手方向に沿って該嵌合突条１３と同方向
へ突出するように設けられている。該嵌合凹状１５の基
端部内周面には、嵌合突条１３の挿入部１３ｂにおける
各係止部１３ｃが係止し得る一対の係止部１５ａおよび
１５ａが、それぞれ半円状の空間内に突出するように配
設されている。嵌合突条１３における挿入部１３ｂは、
その円弧状の周面から該嵌合凹条１５内に円滑に挿入さ
れ、該嵌合凹条１５の係止部１５ａに嵌合突条１３の係
止部１３ｃが係止されることにより、嵌合突条１３の挿
入部１３ｂが嵌合凹条１５の空間部から抜は止めされる
。嵌合凹条１５内に挿入された嵌合突条１３の挿入部１
３ｂは、該嵌合凹条１５内を滑動し得る。嵌合凹条１５
内に嵌合突条１３の挿入部１３ｂが挿入されると、線膜
落ち部１４内に嵌合された基板１２の側面１２ａは、段
落ち部１４の対向面とは若干の間隙があけられる。

該嵌合凹条１５が配設された段落ち部１４における外側
の縁部には、外側になるに連れて基板１２に対して嵌合
凹条１５の突出側に傾斜した押圧部１６が連設されてい
る。基板１２における嵌合突条１３と嵌合凹条１５との
間には、断面Ｔ字状をした複数条の補強リブ１９が、適
当な間隔をあけてそれぞれ基板１２の長平方向に沿って
立設されている。各補強リブ１９は基板１２とは直交状
態の支柱部１９ａと、該支柱部１９ａの先端に基板１２
とは平行状になったフランジ部１９ｂとを有し、該支柱
部１９ａの長さが、基板１２の厚さより若干大きくなっ
ている。嵌合突条１３に隣接する補強リブ１９は、該嵌
合突条１３の挿入部１３ｂが嵌合凹条１５内に挿入され
た際に、該嵌合凹条１５に隣接して配設された押圧部１
６の先端が、該補強リブ１９のフランジ部１９ｂに当接
するようになっている。

このような帯状体１０は、嵌合突条１３、補強リブ１９
、嵌合凹条１５が立設された基板１２表面側が外周側に
なるように、螺旋状に巻回され、嵌合突条１３の挿入部
１３ｂが嵌合凹条１５内の空間に嵌合されることにより
、所定径の螺旋管とされる。

このような帯状体１０は、帯状体ドラムに巻回されて、
マンホール８２の近傍の地上に配置されており、該帯状
体ドラムから帯状体１０が順次繰り出されて、第２図に
示すように、マンホール８２内に設置されて油圧モータ
ー２２により駆動される製管機２０により螺旋管１０’
とされる。該製管機２０は、該製管機２０内に導入され
る帯状体１０を、所定の螺旋角を有して円筒周面上に配
設された製管ローラ２１により強制的に屈曲して、該帯
状体１０を螺旋状に巻回する。そして、第４図に示すよ
うに、螺旋状に巻回された帯状体ｌＯの嵌合凹条１５内
の空間内に、新たに製管機２０内に導入される帯状体ｌ
Ｏの嵌合突条１３の挿入部１３ｂが挿入される。嵌合突
条１３の挿入部１３ｂが嵌合凹条１５内の空間内に挿入
されると、該挿入部１３ｂの係止部１３ｃが嵌合凹条１
５の係止部１５ａに係止することにより抜は止めされ、
相互に隣り合う帯状体１０の側縁部同士が係止される。

このとき、段落ち部１４に配設された嵌合凹条１５に連
設されている押圧部１６の先端が、嵌合突条１３に隣接
する補強リブ１９のフランジ１９ａと基板１２との間に
位置される。

本発明のライニング工法では、このように、製管機２０
にて螺旋状に巻回された帯状体１０の嵌合凹条１５の空
間内へ、新たに製管機２０内へ導入される帯状体１０に
おける嵌合突条１３の挿入部１３ｂが嵌合される際に、
嵌合凹条１５が配設された段落ち部１４と線膜落ち部１
４内に嵌合された基板１２における嵌合突条１３配設側
の側縁部との対向面間に、帯状線材３０が介装される。

該帯状線材３０は、段落ち部１４内の基板１２側端面１
２ａと線膜落ち部１４との対向面間にその一側部が位置
される。該帯状線材３０は、例えば、帯状体１ｏよりも
柔らかい材質の合成樹脂内に、抗張体として長平方向に
延びる多数のガラス繊維が幅方向に並設されている。該
帯状線材３ｏの幅寸法は、大きいほど好ましいが、通常
は、段落ち部１４内に係合した基板１２の側面１２ａと
嵌合突条１３との距１！１ｉ（３〜６圓）程度とされて
いる。該帯状線材３ｏの厚さは、嵌合突条１３における
支柱部１３ａ　（基板１２の厚さよりも若干大きい）と
基板１２の厚さとの差よりも若干大きくなるように設定
されており、１〜２ｒｍ程度になっている。

帯状線材３０の表面部の柔らかさおよび厚み寸法を、こ
のように設定することにより、帯状体１０の表面が雨や
下水等で濡れていても、製管された螺旋管ｌＯ°は所定
の形状を十分に保持し、既設管８１内を支障なく推進さ
せることができる。

該帯状線材３０は、嵌合突条１３の挿入部１３ｂを嵌合
凹条１５の空間内に挿入する際に、該嵌合突条１３に隣
接する基板１２の側縁部および傾斜した側面１２ａに沿
って配設される。そして、嵌合突条１３の挿入部１３ｂ
が嵌合凹条１５の空間内に挿入されると、該帯状線材３
０が段落ち部１４と線膜落ち部１４内に嵌合された基板
ｌｚ側縁部および側面１２ａとの間に挟まれる。

帯状線材３０は、その−側部が基板１２の傾斜した側面
１２ａと段落ち部１４の対向面間に位置されている。

該帯状線材３０は、段落ち部１４と線膜落ち部１４内に
嵌合された基板１２側縁部とを傾斜状態とし、嵌合突条
１３の嵌合凹条１５内に挿入された挿入部１３ｂにおけ
る基板１２の該側面１２ａ側の係止部１３ｃを、嵌合凹
条１５の係止部ＩＳａに強く係止させる。これにより、
基板１２における嵌合突条１３と該嵌合突条１３に隣接
する補強リブ１９との間の部分が段落ち部１４との対向
面に強く面圧着され、螺旋状に巻回された帯状体１０の
側縁部同士は強固に係止される。このとき、段落ち部１
４に連設された押圧部１６の先端は、嵌合突条１３に隣
接する補強リブ１９のフランジ１９ｂに係止され、線膜
落ち部１４が線膜落ち部１４内に嵌合された基板１２に
強く押し付けられ、螺旋管とされた帯状体ｌＯの側縁部
同士を一層強固に係止する。嵌合凹条１５内に挿入され
た嵌合突条１３の挿入部１３ｂは、その係止部１３ｃが
嵌合凹条１５の係止部１５ａに係止されることにより、
該嵌合凹条１５内から抜は止めされる。その結果、製管
機２０にて製造される螺旋管１ｒは拡径することなく、
所定の径に維持されて、下水管８１内を推進される。

該帯状線材３０は、第５図に示すように、製管機２０近
傍に配設された帯状線材ドラム３２から繰り出される。

該帯状線材ドラム３２は、繰り出される帯状線材３０に
張力を付与すべく、帯状線材３０繰り出し方向とは反対
方向に付勢している。該帯状線材ドラム３２から繰り出
された帯状線材３０は、一対のテンションローラ３３お
よび３４にそれぞれ半周にわたって巻き掛けられた後に
、帯状線材ガイド３５に案内されて、帯状体ｌＯにおけ
る基板１２の所定の側縁部に沿わせて引き出される。該
帯状線材ガイド３５は、帯状線材３０が帯状体１０に対
して所定の角度となるように該帯状線材３０を案内する
。

このようにして、相互に隣り合う帯状体１０の側縁部同
士が強固に係止された螺旋管１ｒが製造されると、該螺
旋管１０°は、製管機２０から、直接、下水管８１内へ
挿入される。そして、該螺旋管ｌＯ°は、下水管８１内
を、回転しつつ軸方向に推進される。このとき、螺旋管
１０°の外径は、下水管８１の内径よりも十分に小さい
ために、螺旋管１ｒはその底部を除いて下水管８１内局
面にほとんど接触することなく、下水管８１内を円滑に
推進する。また、螺旋管１０が下水管８１内周面に接触
しても、その径が小さいために、該螺旋管１０’が下水
管８１内周面から受ける抵抗が小さく、該螺旋貴重０°
は、下水管８１内を円滑に推進する。そして、螺旋管１
０°の推進方向先端が、下水管８１の端部に到達すると
、第２図に示すように、製管機２０による螺旋管１０°
の製造を一旦停止して、該螺旋管１０゛先端部の帯状線
材３０を、所定量だけ離脱させ、該先端部を、製管時に
おける螺旋管１０’の回転方向とは反対方向に回転させ
ることにより拡径して、該先端部を下水管８１の端部に
固定する。

このような状態で、製管機２０は再び駆動され、該製管
機２０に帯状体１０が送給されて、螺旋管ｔｏ’を構成
する帯状体ｌＯに推進力が付与される。このとき、製管
機２０の駆動と同時に、螺旋管ｌＯ°おける段落ち部１
４と、線膜落ち部１４内に係合されている基板１２の側
縁部との間に挟まれた帯状線材３０を、螺旋管１０°が
固定された側から、順次離脱させる。

これにより、該螺旋管ｔｏ’の段落ち部１４と線膜落ち
部１４内の基板１２部分とが間隙を有する状態となり、
段落ち部１４と線膜落ち部１４内の基板１２の側縁部と
の間の強固な圧着状態が解除され、嵌合凹条１５内に挿
入されている嵌合突条１３の挿入部１３ｂは、該嵌合凹
条１５内を円滑に滑動し得る状態となる。そして、油圧
モーター２２により製管機２０が駆動されると、下水管
８１内を挿通する螺旋管１０”の帯状体に推進′力が付
与され、該螺旋管１０’の先端が下水管８１に固定され
ているために、該螺旋管１０°における帯状体の嵌合凹
条１５と該嵌合凹条１５内に嵌合された嵌合突条工３の
挿入部１３ｂとが相互に滑動して、該螺旋管ｌＯ°は固
定された先端側から順に拡径される。拡径された螺旋管
ｌＯ°は、下水管８１内周面にほぼ密着した状態になる
。

このように、螺旋管ｌＯ°を拡径して、下水管８１内周
面にほぼ密着させる際に、該螺旋管ＩＱ’から帯状線材
３０を確実に離脱させるために、例えば、第５図に示す
ように、螺旋管１０゛内に配設されて該螺旋管１０゛内
周面に転接し帯状線材３０の離脱方向に該帯状線材３０
を牽引する適当な帯状線材離脱具４０が用いられる。そ
して、螺旋管１ｒから離脱された帯状線材３０は、マン
ホール８２内に配設されたローラ５１を介して、地上に
配設された巻取り装置５０により巻取られる。

螺旋管１０°から帯状線材３０が離脱されつつ、該螺旋
管ｌＯ°を構成する帯状体ＩＯが推進されると、螺旋管
ｔｏ”の外径は、下水管８１に対して十分に小さい状態
から、順次、拡径した円錐台状になった後に、該下水管
８１内周面に接する状態とされる。このとき、第５図に
示すように、拡径されていない状態の螺旋管１ｒの外径
をｄ、下水管８１内周面に接する状態にまで拡径された
螺旋管１０’の外径をＤ、順次拡径されている螺旋管ｌ
Ｏ°における円錐台状部分の軸方向長さをＬとすると、
螺旋管ｌＯ°を構成する帯状体１０の推進速度ｖ１と、
螺旋管１０°から離脱される帯状線材３０の巻取り速度
■２とを、次の関係を保つようにすればＬは一定になり
、螺旋管ｌＯ°の拡径作業が安定的に行われる。

しかし、通常は、製管８１２０により製造される螺旋管
ｌＯ°は、常に所定の外径ｄとなるように製管されるわ
けではなく、また、拡径された螺旋管ｌＯ°も、下水管
８１の内径が一定でないために、常に所定の外径りに拡
径されるわけではない。このため、順次、拡径している
螺旋管１０°の円錐台状部分における軸方向長さＬは、
一定にはならず、常時、変動する。螺旋管ｌＯ°におけ
る円錐台状部分の軸方向長さＬを一定に保つためには、
随時、螺旋管１ｒの拡径される前の外径ｄおよ′び拡径
された後の外径りを測定し、上記（１）式から、帯状線
材３０の巻取り速度Ｖ２を算出し、その値を巻取りモー
ター５３へフィードバックして制御する必要がある。と
ころが、実際には、螺旋管ｌＯ°の外径ｄおよびＤを短
時間に測定することは容易ではないために、本発明では
、次のような現象を利用して、螺旋管ｌＯ°の円錐台状
部分の軸方向長さＬを所定長さよりも短くならないよう
に、帯状線材３０の巻取り速度ｖ２を制御している。つ
まり、上記（１）式より求められる理論値としての巻取
り速度■２に対して若干遅い速度ｖ２°で帯状線材３０
を巻取る場合には、帯状線材３０が螺旋管２０から離脱
される速度に対して、螺旋管１ｒにおける拡径される部
分の軸方向移動速度が速くなり、従って、螺旋管１ｒに
おける順次拡径されている円錐台状部分の長さＬが、順
次、短くなる傾向になる。このように、円錐台状部分の
長さＬが短くなると、螺旋管１０゛を拡径するために要
する帯状体の推進力が増加し、製管機２０に対する負荷
も増大する。さらに、円錐台状部分の軸方向長さＬが短
くなると、ついには製管機２０により帯状体１０を螺旋
管に製管できなくなる。反対に、巻取り速度の理論値ｖ
２に対して、若干、速い速度Ｖ２パにて帯状線材を巻取
る場合には、螺旋管１０’に於ける円錐台状部分の軸方
向長さＬが順次長くなる傾向になり、螺旋管１０°を拡
径するために要する帯状体ｌＯの推進力が減少し、製管
機２０に対する負荷も減少する。

さらに、円錐台状部分の軸方向長さＬが長くなっても、
推進力はわずかじか減少せず、製管機２０に対する負荷
の変動も少なく、製管作業には何ら支障は生じないが、
拡径作業が不安定になるおそれがある。

このため、本発明方法では、螺旋管１０’における順次
拡径されている円錐台状部分りの長さが、所定の長さよ
りも短くならないように、巻取り装置５０による帯状線
材３０の巻取り速度ｖ２を制御する。

線巻取り装置５０には、帯状線材３０の巻取り速度を検
出するための例えばロータリーエンフーダを用いた巻取
り速度検出器５２が取り付けられており、該巻取り速度
検出器５２の出力が、制御装置６０に入力されている。

巻取り装置５０における駆動源である巻取りモーター５
３は、該制御装置６０の出力により、所定の回転速度で
回転される。他方、製管機２０の駆動源である油圧モー
ター２２には、該油圧モーター２２内の油圧が所定値以
上になった場合に動作する圧力スイッチ２３が取り付け
られており、該圧力スイッチ２３の出力は制御装置６０
に与えられている。

螺旋管１０°を拡径させる場合には、該螺旋管１０の先
端側部分から帯状線材３０を離脱させた状態で、巻取り
装置５０を駆動させて、帯状線材３０を順次螺旋管１０
’から離脱するように巻取るとともに、製管機２０を駆
動して、帯状体１０を螺旋管１ｒに沿って順次推進させ
る。このとき、製管機２０による帯状体ＩＯの推進速度
ｖ１に対して、制御装置６０は、巻取り装置５０による
帯状線材３０の巻取り速度Ｖ２が、前記（１）式におい
て、次式の関係を満足するように、該巻取り装置５０に
おける巻取りモーター５３を制御すこのようにして、順
次、螺旋管１０’を拡径すると、帯状線材３０が螺旋管
１０’から離脱させる速度に対して、螺旋管ｌＯ°の拡
径される部分の軸心方向への移動速度が速くなり、拡径
された状態の螺旋管１０”と、拡径されていない状態の
螺旋管１０’との間の円錐台状部分における軸心方向長
さしが順次短くなり、螺旋管ｌＯ°を拡径させるために
必要な力が増加して、該帯状体１０に加わる負荷が増大
し、該製管機２ｏの駆動源である油圧モーター２２の油
圧が上昇する。

そして、該油圧モーター２２の油圧が所定値以上になっ
て、圧力スイッチ２３が動作すると、制御装置６０は、
巻取り装置５０による帯状線材３ｏの巻取り速度が、通
常時の巻取り速度■２よりも高速（例えば、通常時の巻
取り速度■２の２倍程度の速度）となるように、巻取り
モーター５３を制御して、所定時間（例えば、１秒程度
）にわたって、巻取り速度が高速となるように巻取りモ
ーター５３を駆動する。

これにより、帯状線材３０の螺旋管１ｒからの離脱速度
が速くなり、該螺旋管１０′における、順次拡径してい
る円錐台状部分の軸方向長さＬが長くなる。

その結果、螺旋管１０’を拡径するために要する力が減
少して、製管機２０の油圧モーター２２における負荷が
減少する。所定時間にわたる高速運転後には、再び、巻
取り装置５０による帯状線材３０の巻取り速度が、上述
の速度ｖ２となるように、巻取りモーター５３が制御さ
れる。以下、同様に、製管機２０の油圧モーター２３の
油圧が所定値以上になる度に、帯状線材３０の巻取り速
度が所定時間にわたって高速に制御されて、製管機２０
の油圧モーター２３に加わる圧力が軽減される。これに
より、螺旋管ｌｒは、停止されることなく安定的に拡径
される。

なお、上記実施例では、帯状線材の巻取り速度を、螺旋
管を構成する帯状体の推進力を付与する製管機の圧力モ
ーターの油圧に基づき、制御するようにしたが、例えば
、製管機により推進力が付与されている帯状体が、製管
機による駆動に拘らず、該製管機内に導入される速度が
所定値以下に低下した場合に、帯状線材の巻取り速度を
制御するようにしてもよい。

（発明の効果） 本発明の既設管のライニング工法は、このように、螺旋
管とされる帯状体の各側縁部同士を係合させて、線材に
より、係合された側縁部同士の摩擦抵抗を増加させた状
態で螺旋管を製造しているために、製造された螺旋管を
既設管内に円滑に推進させることができる。既設管内を
挿通した螺旋管から線材を離脱させると、螺旋管が確実
に拡径されて、既設管内周面にほぼ密着させることがで
きる。その結果、ライニング管である螺旋管の外径を既
設管内径にほぼ等しくすることができ、その螺旋管内部
の流体通流量をライニング前の通流量とほぼ等しくする
ことができる。螺旋管からの線材の離脱速度は、螺旋管
を拡径するために、螺旋管を構成する帯状体に加えられ
る推進力に関する情報に基づいて制御されるために、拡
径作業は、停止されることなく確実に実施され、作業効
率は著しく向上する。

４、　　　　の　　　な！　口 第１図および第２図は本発明のライニング工法の実施工
程をそれぞれ示す断面図、第３図は帯状体の断面図、第
４図は側縁部同士が係止された帯状体の要部断面図、第
５図は製造された螺旋管の拡径状態を示す模式図である
。

１０・・・帯状体、１０’・・・螺旋管、１２・・・基
板、１３・・・嵌合突条、１３ｂ・・・挿入部、１３ｃ
・・・係止部、１４・・・段落ち部、１５・・・嵌合凹
条、１５ａ・・・係止部、２０・・・製管機、２２・・
・油圧モーター、２３・・・圧力スイッチ、３０・・・
帯状線材、５０・・・巻取り装置、５２・・・巻取り検
出器、巻取りモーター、６０・・・制御装置。

以上

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、各側縁部が相互に係合し得る帯状体を螺旋状に巻回
   する工程と、 その巻回により相互に隣接する帯状体の側縁部同士を係
   合させるとともに、その係合された部分の摩擦抵抗を増
   加させるべく、その部分に線材を連続的に係止させて、
   螺旋管を製造する工程と、製造された螺旋管を既設管内
   に順次挿入して、挿入された螺旋管を既設管内に推進さ
   せた後に該螺旋管の先端を該既設管に固定する工程と、
   該螺旋管先端を既設管に固定した状態で、該螺旋管を構
   成する帯状体に推進力を付与しつつ、その推進力に関す
   る情報に基づいて制御される所定の速度で、前記帯材を
   螺旋管から離脱させて、螺旋管の該帯材が離脱された部
   分から帯状体の相互に係合された側縁部同士を滑動させ
   て、該螺旋管を拡径する工程と、 を包含する既設管のライニング工法。