JPH04234630A - 既設管のライニング工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、老朽化した既設管を更
生する際に実施される既設管のライニング工法に関する
。さらに詳述すれば、合成樹脂製の帯状体を螺旋状に巻
回して製造される螺旋管を、直接、既設管内に挿入して
、挿入された螺旋管にて既設管をライニングする既設管
のライニング工法に関する。

【０００２】

【従来の技術】上水道や下水道として使用される埋設管
には、古くから金属管やヒューム管が採用されている。 このような埋設管は、長期の使用によって老朽化し、割
れや腐蝕が生じて漏水するおそれがある。このため、最
近では、老朽化した埋設管等の既設管内に合成樹脂製の
管を挿入してライニングすることが行われている。

【０００３】既設管のライニング工法の一つに、合成樹
脂製の帯状体を螺旋状に巻回することにより製造される
螺旋管により既設管をライニングする方法がある。この
方法は、例えば特開昭６１−４８６９０号公報に開示さ
れている。該公報に開示された方法は、既設管の端部開
口に対向させて、螺旋管を製造し得る製管機を設置して
実施される。該製管機には、各側縁部同士が相互に係合
し得る合成樹脂製の帯状体が順次供給され、製管機は該
帯状体を螺旋状に巻回すると共に、その巻回により相互
に隣り合った帯状体の側縁部同士を係合させることによ
り、順次螺旋管を製造する。製造される螺旋管は、順次
、回転しつつ製管機から導出される。そして、該製管機
から導出される螺旋管は、直接、既設管内へ導入され、
該既設管内を回転しつつ推進される。既設管の略全域に
わたって螺旋管が挿入されると、該螺旋管と既設管との
間にセメントモルタル等の裏込め材が充填されて該螺旋
管が既設管内に固定される。これにより、既設管が該螺
旋管にてライニングされる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このようなライニング
工法において、本願発明者らは、帯状体を螺旋管に巻回
する際に、帯状体の係合される側縁部間に、線材を係止
させて、係合された帯状体の側縁部間の抵抗を増加させ
る方法を開発した。このようにして、螺旋管を製造すれ
ば、螺旋管を構成する帯状体の側縁部間の抵抗が線材に
より増加するため、小径の螺旋管が製造される。そして
、既設管内に、このような小径の螺旋管を挿通させた後
に、螺旋管を製造する場合と同様に帯状体を供給するこ
とにより螺旋管を構成する帯状体に推進力を付与しつつ
、線材を帯状体の側縁部間から離脱させれば、線材が離
脱された部分から、順次、各帯状体の側縁部同士が滑動
して、螺旋管は、回転しつつ拡径される。そして、拡径
された螺旋管は、既設管内周面にほぼ接した状態になる
。

【０００５】このようにして、既設管に挿通された螺旋
管を順次拡径すれば、螺旋管は既設管内周面全体にわた
って、ほぼ接した状態になる。しかし、拡径された螺旋
管が既設管内周面に接した状態になると、該既設管内周
面から螺旋管に摩擦抵抗が加わる。通常、螺旋管は、拡
径された部分と拡径されていない部分とが円錐台状にな
っており、拡径された部分に既設管内周面から高抵抗を
受けると、拡径されていない螺旋管部分を推進される帯
状体により、拡径された部分が軸心方向に移動する速度
が速くなるために、その円錐台状部分の軸方向長さが順
次小さくなり、螺旋管は、帯状体に推進力が付与されて
いるにも拘らず、螺旋管を拡径することができなくなる
おそれがある。

【０００６】本発明は、上記従来の問題を解決するもの
であり、その目的は、既設管内を比較的小径状態で挿通
された螺旋管を、確実に既設管内周面に接する状態に、
その全体にわたって確実に拡径し得る既設管のライニン
グ工法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の既設管のライニ
ング工法は、各側縁部が相互に係合し得る帯状体に推進
力を付与して螺旋状に巻回する工程と、その巻回により
相互に隣接する帯状体の側縁部同士の間に線材を係止さ
せてその側縁部同士の摩擦抵抗を増加させた状態で係合
させ、螺旋管を製造する工程と、製造された螺旋管を既
設管内に順次挿入して、螺旋管を該既設管内に挿通させ
る工程と、該螺旋管における帯状体先端を既設管に固定
した状態で、該螺旋管を構成する帯状体に推進力を付与
しつつ、前記線材を螺旋管から離脱させて、螺旋管の該
線材が離脱された部分から帯状体の相互に係合された側
縁部同士を滑動させて、該螺旋管を拡径する工程と、を
包含し、前記螺旋管を拡径する工程において、帯状体に
付与される推進力が予め設定された上限値に達した場合
に線材が高速で離脱されるようになっており、その上限
値が、螺旋管を製造する際の製造開始時と終了時におけ
る帯状体に付与される推進力と、螺旋管の拡径作業に要
する推定時間とに基づいて、補正されることを特徴とし
てなり、そのことにより上記目的が達成される。

【０００８】

【作用】本発明のライニング工法では、推進力が付与さ
れた帯状体の側縁部同士が線材により高摩擦抵抗状態と
されて螺旋管が製造され、該螺旋管が既設管内を挿通さ
れる。該螺旋管は、帯状体先端部が固定された状態で、
該帯状体に推進力が付与されつつ、線材が離脱されて拡
径状態とされる。線材は、帯状体に付与される推進力が
予め設定された所定の上限値よりも大きくなった場合に
、高速で螺旋管から離脱される。その上限値は、螺旋管
を製造する際の製造開始時および開始終了時の帯状体に
付与される推進力の差、および拡径作業に要する推定時
間に基づいて順次補正されるので、その上限値は拡径位
置に応じた適切なものとなる。

【０００９】

【実施例】以下に本発明を実施例について説明する。

【００１０】本発明の既設管のライニング工法は、例え
ば、図１に示すように、既設管であるコンクリート製の
下水管８１を更生する際に実施される。本発明方法は、
まず、合成樹脂製の帯状体１０を、油圧モーター２２に
より駆動される製管機２０により螺旋管１０’とする。 該製管機２０は、下水管８１の一端部が接続されたマン
ホール８２内に設置されており、製管された螺旋管１０
’は、順次、下水管８１内に導入される。このとき、螺
旋管１０’は、少なくとも底部以外が下水管８１内周面
に接触しないように、下水管８１の内径に対して十分に
小さい外径とされる。

【００１１】本発明方法に使用される帯状体１０は、図
３に示すような断面形状をしている。該帯状体１０は、
ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
カーボネート、ポリエステル、あるいはこれらの樹脂を
ガラス繊維で補強した樹脂等の材料により成形される。

【００１２】該帯状体１０は、帯板状の基板１２の背面
に多数の断面Ｔ字状の補強リブ１９が設けられている。 該基板１２の一方の側縁部の背面には、嵌合突条１３が
立設されている。基板１２の他方の側縁部は、嵌合突条
１３が設けられた基板１２側縁部が係合し得るように基
板１２の厚みだけ背面側に段落ちした段落ち部１４にな
っており、その段落ち部１４に、嵌合突条１３が若干の
間隙を有した状態で嵌入し得る嵌合凹溝１５が設けられ
ている。

【００１３】このような帯状体１０は、嵌合突条１３、
補強リブ１９、嵌合凹溝１５が立設された基板１２背面
側が外周側になるように、螺旋状に巻回され、嵌合突条
１３が嵌合凹溝１５内の空間に嵌合されることにより、
所定径の螺旋管とされる。このとき、段落ち部１４にお
ける側縁部１６が、隣接する補強リブ１９に係止される
。

【００１４】帯状体１０は、帯状体ドラムに巻回されて
、マンホール８２の近傍の地上に配置されており、該帯
状体ドラムから帯状体１０が順次繰り出されて、図２に
示すように、マンホール８２内に設置されて油圧モータ
ー２２により駆動される製管機２０により螺旋管１０’
とされる。該製管機２０は、該製管機２０内に導入され
る帯状体１０を、所定の螺旋角を有して円筒周面上に配
設された製管ローラ２１により強制的に屈曲して、該帯
状体１０を螺旋状に巻回する。そして、図４に示すよう
に、螺旋状に巻回された帯状体１０の嵌合凹溝１５内の
空間内に、新たに製管機２０内に導入される帯状体１０
の嵌合突条１３が挿入される。嵌合突条１３が嵌合凹溝
１５内の空間内に挿入されると、該嵌合突条１３が嵌合
凹溝１５に抜け止めされ、相互に隣り合う帯状体１０の
側縁部同士が係止される。このとき、段落ち部１４の側
縁部１６が、嵌合突条１３に隣接する補強リブ１９に係
止される。

【００１５】本発明のライニング工法では、このように
、製管機２０にて螺旋状に巻回された帯状体１０の嵌合
凹溝１５の空間内へ、新たに製管機２０内へ導入される
帯状体１０における嵌合突条１３が嵌合される際に、嵌
合凹溝１５が配設された段落ち部１４と、該段落ち部１
４内に嵌合された基板１２における嵌合突条１３配設側
の側縁部との対向面間に、帯状線材３０が介装される。

【００１６】該帯状線材３０は、段落ち部１４内に位置
する基板の端面と該段落ち部１４との対向面間にその一
方の側縁部が位置される。該帯状線材３０は、例えば、
帯状体１０よりも柔らかい材質の合成樹脂内に、抗張体
として長手方向に延びる多数のガラス繊維が幅方向に並
設されて構成されている。該帯状線材３０の幅寸法は、
大きいほど好ましいが、通常は、段落ち部１４内に位置
する基板１２の端面と嵌合突条１３との距離（３〜６ｍ
ｍ）程度とされている。該帯状線材３０の厚さは、段落
ち部１４と該段落ち部１４内の基板１２側縁部との両者
を確実に圧接して両者が滑動することを確実に防止し得
るように、１〜２ｍｍ程度になっている。

【００１７】該帯状線材３０は、嵌合突条１３を嵌合凹
溝１５の空間内に挿入する際に、該嵌合突条１３に隣接
する基板１２の側縁部および側端縁に沿って配設される
。そして、嵌合突条１３が嵌合凹溝１５の空間内に挿入
されると、該帯状線材３０が段落ち部１４と該段落ち部
１４内に嵌合された基板１２側縁部および側端縁との間
に挟まれる。該帯状線材３０は、段落ち部１４と該段落
ち部１４内に嵌合された基板１２側縁部とを傾斜状態と
し、嵌合凹溝１５内に挿入された嵌合突条１３を、嵌合
凹溝１５に強く係止させる。これにより、基板１２にお
ける嵌合突条１３と該嵌合突条１３に隣接する補強リブ
１９との間の部分が段落ち部１４との対向面に強く面圧
着され、螺旋状に巻回された帯状体１０の側縁部同士は
強固に係止される。このとき、段落ち部１４に連設され
た側縁部１６の先端は、嵌合突条１３に隣接する補強リ
ブ１９に係止され、該段落ち部１４が該段落ち部１４内
に嵌合された基板１２に強く押し付けられ、螺旋管とさ
れた帯状体１０の側縁部同士を一層強固に係止する。嵌
合凹溝１５内に挿入された嵌合突条１３は、嵌合凹溝１
５内から抜け止めされており、従って、製管機２０によ
り製造される螺旋管１０’は拡径することなく、所定の
径に維持されて、下水管８１内を推進される。

【００１８】該帯状線材３０は、図５に示すように、製
管機２０近傍に配設された帯状線材ドラム３２から繰り
出される。該帯状線材ドラム３２は、繰り出される帯状
線材３０に張力を付与すべく、帯状線材３０を繰り出し
方向とは反対方向に付勢している。該帯状線材ドラム３
２から繰り出された帯状線材３０は、一対のテンション
ローラ３３および３４にそれぞれ半周にわたって巻き掛
けられた後に、帯状線材ガイド３５に案内されて、帯状
体１０における基板１２の所定の側縁部に沿わせて引き
出される。該帯状線材ガイド３５は、帯状線材３０が帯
状体１０に対して所定の角度となるように該帯状線材３
０を案内する。

【００１９】このようにして、相互に隣り合う帯状体１
０の側縁部同士が強固に係止された螺旋管１０’が製造
されると、該螺旋管１０’は、製管機２０から、直接、
下水管８１内へ挿入される。そして、該螺旋管１０’は
、下水管８１内を、回転しつつ軸方向に推進される。こ
のとき、螺旋管１０’の外径は、下水管８１の内径より
も十分に小さいために、螺旋管１０’は、その底部を除
いて下水管８１内周面にほとんど接触することなく、下
水管８１内を円滑に推進する。また、螺旋管１０’が下
水管８１内周面に接触しても、その径が小さいために、
該螺旋管１０’が下水管８１内周面から受ける抵抗が小
さく、該螺旋管１０’は、下水管８１内を円滑に推進す
る。そして、螺旋管１０’の推進方向先端が、下水管８
１の端部に到達すると、図２に示すように、製管機２０
による螺旋管１０’の製造を一旦停止して、該螺旋管１
０’先端部の帯状線材３０を、所定量だけ離脱させ、該
螺旋管１０’先端部を、製管時における螺旋管１０’の
回転方向とは反対方向に回転させることにより拡径して
、該螺旋管１０’における帯状体１０先端部を下水管８
１の端部に固定する。

【００２０】このような状態で、製管機２０は再び駆動
され、該製管機２０に帯状体１０が送給されて螺旋管１
０’を構成する帯状体１０に推進力が付与される。この
とき、製管機２０の駆動と同時に、螺旋管１０’おける
段落ち部１４と、該段落ち部１４内に係合されている基
板１２の側縁部との間に挟まれた帯状線材３０を、螺旋
管１０’が固定された側から、順次離脱させる。これに
より、該螺旋管１０’の段落ち部１４と該段落ち部１４
内の基板１２の側縁部とが間隙を有する状態となり、段
落ち部１４と該段落ち部１４内の基板１２の側縁部との
間の強固な圧着状態が解除され、嵌合凹溝１５内に挿入
されている嵌合突条１３は、該嵌合凹溝１５内を円滑に
滑動し得る状態となる。そして、油圧モーター２２によ
り製管機２０が駆動されると、下水管８１内を挿通する
螺旋管１０’の帯状体に推進力が付与され、該螺旋管１
０’における帯状体１０先端部が下水管８１に固定され
ているために、該帯状体１０の嵌合凹溝１５と該嵌合凹
溝１５内に嵌合された嵌合突条１３とが相互に滑動して
、該螺旋管１０’は先端側から順に拡径される。拡径さ
れた螺旋管１０’は、下水管８１内周面にほぼ密着した
状態になる。

【００２１】このように、螺旋管１０’を拡径して、下
水管８１内周面にほぼ密着させる際に、該螺旋管１０’
から帯状線材３０を確実に離脱させるために、例えば、
図５に示すように、螺旋管１０’内に配設された帯状線
材離脱具４０が使用される。該帯状線材離脱具４０は、
該螺旋管１０’内周面に転接して帯状線材３０の離脱方
向に該帯状線材３０を牽引する。そして、螺旋管１０’
から離脱された帯状線材３０は、マンホール８２内に配
設されたローラ５１を介して、地上に配設された巻取り
装置５０により巻取られる。

【００２２】螺旋管１０’から帯状線材３０が離脱され
つつ、該螺旋管１０’を構成する帯状体１０が推進され
ると、螺旋管１０’の外径は、下水管８１に対して十分
に小さい状態から、順次、円錐台状になった後に、該下
水管８１内周面に接する状態とされる。このとき、図５
に示すように、拡径されていない状態の螺旋管１０’の
外径をｄ、下水管８１内周面に接する状態にまで拡径さ
れた螺旋管１０’の外径をＤ、順次拡径されている螺旋
管１０’における円錐台状部分の軸方向長さをＬとする
と、螺旋管１０’を構成する帯状体１０の推進速度Ｖ１
と、螺旋管１０’から離脱される帯状線材３０の巻取り
速度Ｖ２とを、次の関係を保つようにすれば、円錐台状
部分の軸方向長さＬは一定になり、螺旋管１０’の拡径
作業が安定的に行われる。

【００２３】

【数１】

【００２４】しかし、通常は、製管機２０により製造さ
れる螺旋管１０’は、常に所定の外径ｄとなるように製
管されるものではなく、また、拡径された螺旋管１０’
も、下水管８１の内径が一定でないために、常に所定の
外径Ｄに拡径されるものでもない。このため、順次、拡
径している螺旋管１０’の円錐台状部分における軸方向
長さＬは、一定にはならず、常時、変動する。螺旋管１
０’における円錐台状部分の軸方向長さＬを一定に保つ
ためには、随時、螺旋管１０’の拡径される前の外径ｄ
および拡径された後の外径Ｄを測定し、上記（１）式か
ら、帯状線材３０の巻取り速度Ｖ２を算出し、その値を
巻取りモーター５３へフィードバックして制御する必要
がある。ところが、実際には、螺旋管１０’の外径ｄお
よびＤを短時間に測定することは容易ではないために、
本発明では、次のような現象を利用して、螺旋管１０’
の円錐台状部分の軸方向長さＬを所定長さよりも短くな
らないように、帯状線材３０の巻取り速度Ｖ２を制御し
ている。つまり、上記（１）式より求められる理論値と
しての巻取り速度Ｖ２に対して若干遅い速度Ｖ２’で帯
状線材３０を巻取れば、帯状線材３０が螺旋管２０から
離脱される速度に対して、螺旋管１０’における拡径さ
れる部分の軸方向移動速度が速くなり、従って、螺旋管
１０’における順次拡径されている円錐台状部分の長さ
Ｌが、順次、短くなる傾向になる。このように、円錐台
状部分の長さＬが短くなると、螺旋管１０’を拡径する
ために要する帯状体の推進力が増加し、製管機２０に対
する負荷も増大する。さらに、円錐台状部分の軸方向長
さＬが短くなると、ついには製管機２０により帯状体１
０を螺旋管に製管できなくなる。反対に、巻取り速度の
理論値Ｖ２に対して、若干、速い速度Ｖ２’’にて帯状
線材を巻取れば、螺旋管１０’における円錐台状部分の
軸方向長さＬが順次長くなる傾向になり、螺旋管１０’
を拡径するために要する帯状体１０の推進力が減少し、
製管機２０に対する負荷も減少する。さらに、円錐台状
部分の軸方向長さＬが長くなっても、推進力はわずかし
か減少せず、製管機２０に対する負荷の変動も少なく、
製管作業には何ら支障は生じないが、拡径作業が不安定
になるおそれがある。

【００２５】このため、本発明方法では、螺旋管１０’
における順次拡径されている円錐台状部分Ｌの長さが、
所定の長さよりも短くならないように、巻取り装置５０
による帯状線材３０の巻取り速度Ｖ２を制御する。該巻
取り装置５０にて巻取られる帯状線材３０は、図５に示
すように、巻取り装置５０により巻取られる。巻取り装
置５０における駆動源である巻取りモーター５３は、該
制御装置６０の出力により、所定の回転速度で回転され
る。また、製管機２０の駆動源である油圧モーター２２
には、油圧ユニット２４から圧油が送給されており、そ
の送給路２５には該油圧モーター２２に送給される圧油
の油圧を測定する圧力ゲージ２３が取り付けられている
。該圧力ゲージ２３の出力は制御装置６０に与えられて
いる。

【００２６】螺旋管１０’を拡径させる場合には、該螺
旋管１０’の先端側部分から帯状線材３０を離脱させた
状態で、巻取り装置５０を駆動させて、帯状線材３０を
順次螺旋管１０’から離脱するように巻取るとともに、
製管機２０を駆動して、帯状体１０を螺旋管１０’に沿
って順次推進させる。このとき、製管機２０による帯状
体１０の推進速度Ｖ１に対して、制御装置６０は、巻取
り装置５０による帯状線材３０の巻取り速度Ｖ２が、前
記（１）式において、次式の関係を満足するように、該
巻取り装置５０における巻取りモーター５３を制御する
。

【００２７】

【数２】

【００２８】このようにして、順次、螺旋管１０’を拡
径すると、帯状線材３０が螺旋管１０’から離脱させる
速度に対して、螺旋管１０’の拡径される部分の軸心方
向への移動速度が速くなって、拡径された状態の螺旋管
１０’と、拡径されていない状態の螺旋管１０’との間
の円錐台状部分における軸心方向長さＬが順次短くなり
、螺旋管１０’を拡径させるために必要な力が増加して
、該帯状体１０に加わる負荷が増大することにより、該
製管機２０の駆動源である油圧モーター２２へ送給され
る圧油の油圧が上昇する。

【００２９】本発明では、油圧モーター２２に送給され
る圧油の油圧に対して、予め設定された基準値よりも大
きい上限値が設定されており、油圧モーター２２の油圧
が上限値に達した場合に、帯状線材３０の巻き取り速度
を、所定時間にわたって高速にする。

【００３０】帯状線材３０の巻き取り速度を高速にする
ための油圧モーター２２における油圧の上限値は、本実
施例では、小径の螺旋管１０’の製管が終了した時点に
おける油圧モーター２２の駆動に要した油圧に対して、
さらに、帯状体の嵌合部を滑動させるために必要な駆動
力を油圧モーター２２が出力し得るための油圧を加えて
設定される。この上限値としては、螺旋管１０’の拡径
作業を開始した直後の数秒間の油圧モーター２２におけ
る油圧の平均値に対して所定値を加えた値を設定しても
よい。また、拡径が開始された直後に、所定時間毎に油
圧モーター２２における油圧を測定して、平均化し、そ
の最大値と最小値との差が油圧制御幅を越えたときにお
ける最大値を上限値として設定してもよい。

【００３１】このようにして、適当に油圧の上限値が設
定されると、螺旋管１０’の拡径作業が開始され、巻取
り装置５０により帯状線材３０を巻き取りつつ、油圧モ
ーター２２の駆動により、帯状体１０に推進力が付与さ
れる。そして、油圧モーター２２における油圧が、予め
設定した上限値に達すると、巻取り装置５０による帯状
線材３０の巻き取り速度が所定時間にわたって高速化さ
れ、螺旋管１０’における順次拡径している円錐台状部
分の軸方向長さＬが長くなる。

【００３２】このような螺旋管１０’の拡径作業時にお
いて、帯状体１０を推進させるための油圧モーター２２
に加わる負荷は、拡径作業開始から順次減少するため、
帯状線材３０の巻き取り速度を高速化するための油圧モ
ーター２２の油圧の上限値を一定にしておくと、螺旋管
１０’における円錐台状部分の軸方向長さＬが、帯状線
材３０の巻き取り速度を高速化する必要があるような状
態になっているにもかかわらず、帯状線材３０の巻き取
り速度は高速化されない。従って、螺旋管１０’におけ
る円錐台状部分の軸方向長さＬは十分に長くならず、拡
径作業が進につれて、油圧モーター２２における油圧が
順次上昇するおそれがある。このため、下水管８１に対
する螺旋管１０’の拡径作業位置に基づいて、帯状線材
３０の巻き取り速度を高速化するための油圧モーター２
２における油圧の上限値を補正する必要がある。

【００３３】本発明では、下水管８１内に挿入される螺
旋管１０’を製管機２０により製造する際に、予め、製
管開始直後および製管終了直前における該製管機２０の
油圧モーター２２の油圧を測定する。この場合、製管開
始直後は、油圧の状態が不安定であるので、そのような
不安定な状態の油圧を測定しないようにする。また、そ
れぞれの測定において、油圧の変動の影響を防止するた
めに、１秒おきに３回程度、油圧を測定してそれらの平
均値を採用することが好ましい。また、製管に要した時
間も測定しておく。

【００３４】製管作業が終了すると、測定した製管作業
終了時における油圧と、製管作業開始時における油圧と
の差を演算するとともに、製管に要した時間から、次の
螺旋管１０’の拡径作業に要する時間を推定する。拡径
作業に要する時間は、例えば、次の式により推定される
。 ただし、ｔ１は拡径作業に要する推定時間、ｔ２は製管
に要する時間である。

【００３５】

【数３】

【００３６】そして、拡径作業の終了時における油圧の
測定値と拡径作業開始時における油圧の測定値との差を
、拡径作業に要する推定時間により除することにより、
拡径作業時における単位時間当りの油圧モーター２２に
おける油圧の減少量を推定する。そして、予め設定され
た帯状線材３０の巻き取り速度を高速化する際の上限値
を、拡径作業を単位時間が経過する毎に、得られた油圧
の減少量を順次減じて、得られた値を上限値として新た
に設定する。

【００３７】このようにして、拡径作業が開始されて、
帯状線材の巻き取り速度を高速化するため油圧モーター
２２における油圧の上限値を、単位時間が経過する毎に
新たに設定しつつ、拡径作業が実施される。そして、油
圧モーター２２の油圧がその上限値に達することにより
、帯状線材３０の巻き取り速度が、所定時間にわたって
、前述の速度Ｖ２（直径２００ｍｍ管を２５０ｍｍに拡
径する場合には、４０　ｍ／分程度）よりも高速（３０
０　ｍ／分程度）にされる。 これにより、螺旋管１０’からの帯状線材３０の離脱速
度が速くなり、該螺旋管１０’における、順次拡径して
いる円錐台状部分の軸方向長さＬが長くなる。その結果
、螺旋管１０’を拡径するために要する力が減少して、
製管機２０の油圧モーター２２における負荷が減少する
。そして、所定時間が経過すると、帯状線材３０の巻き
取り速度は、前述のＶ２にまで低下される。

【００３８】以下同様に、単位時間が経過する毎に新た
に上限値が設定されて、その上限値に基づいて巻き取り
装置５０が制御される。

【００３９】このように、螺旋管１０’の拡径作業中に
おいて、帯状線材３０の巻き取り速度を高速化するため
の油圧モーター２２の油圧の上限値を、順次減少させて
いるために、拡径に要する推進力が小さい拡径作業開始
直後と、拡径に要する推進力が著しく増加する拡径終了
直前とのいずれにおいても、適切な拡径に要する推進力
を付与でき、また、単位時間毎にその上限値を補正して
いるために、拡径位置を適切に把握でき、従って、螺旋
管１０’の拡径作業を、終了まで円滑に行える。さらに
は、油圧モーター２２における油圧のみを監視すればよ
いために、帯状線材３０の巻取り速度を監視するための
エンコーダ等が不要になるという利点もある。

【００４０】

【発明の効果】本発明の既設管のライニング工法は、こ
のように、螺旋管を拡径する際に、帯状体に付与される
推進力が予め設定された上限値になると、螺旋管から離
脱される線材の離脱速度を高速にしているために、円滑
に螺旋管を拡径できる。設定された上限値は、螺旋管の
製造時における帯状体の推進力と拡径作業に要する推定
時間とに基づいて順次補正されるために、帯状体の既設
管に対する拡径位置に応じた推進力が帯状体に付与され
、適切に拡径作業が実施される。また、推進力に関する
情報のみを監視すればよいために、線材の離脱速度を監
視するためのセンサー等が不要になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のライニング工法の実施工程を示す断面
図。

【図２】本発明のライニング工法の別の工程を示す断面
図。

【図３】本発明のライニング工法の実施に使用される帯
状体の断面図。

【図４】図３に示す帯状体の側縁部同士が係止された状
態の要部断面図。

【図５】本発明のライニング工法における製造された螺
旋管の拡径状態を示す模式図。

【符号の説明】

１０　　　帯状体 １０’　　螺旋管 １２　　　基板 １３　　　嵌合突条 １３ｂ　　挿入部 １３ｃ　　係止部 １４　　　段落ち部 １５　　　嵌合凹条 １５ａ　　係止部 ２０　　　製管機 ２２　　　油圧モーター ２３　　　圧力ゲージ ３０　　　帯状線材 ５０　　　巻取り装置 ５３　　　巻取りモーター ６０　　　制御装置

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　各側縁部が相互に係合し得る帯状体に
   推進力を付与して螺旋状に巻回する工程と、その巻回に
   より相互に隣接する帯状体の側縁部同士の間に線材を係
   止させてその側縁部同士の摩擦抵抗を増加させた状態で
   係合させ、螺旋管を製造する工程と、製造された螺旋管
   を既設管内に順次挿入して、螺旋管を該既設管内に挿通
   させる工程と、該螺旋管における帯状体先端を既設管に
   固定した状態で、該螺旋管を構成する帯状体に推進力を
   付与しつつ、前記線材を螺旋管から離脱させて、螺旋管
   の該線材が離脱された部分から帯状体の相互に係合され
   た側縁部同士を滑動させて、該螺旋管を拡径する工程と
   、を包含し、前記螺旋管を拡径する工程において、帯状
   体に付与される推進力が予め設定された上限値に達した
   場合に線材が高速で離脱されるようになっており、その
   上限値が、螺旋管を製造する際の製造開始時と終了時に
   おける帯状体に付与される推進力と、螺旋管の拡径作業
   に要する推定時間とに基づいて、補正されることを特徴
   とする既設管のライニング工法。