JPH01114407A - 自動車車体装飾用複合モールの製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車車体装飾用複合モールの製法に関す
るものである。

（従来の技術） 自動車車体装飾用複合モールは、自動車の窓の周囲ある
いは、車体外側面に美的効果を目的として使用されるモ
ールであって、一般にステンレス薄板等の光輝性金属薄
板と樹脂とを一体化することにより構成されており、ビ
スあるいは接着剤等により自動車車体に装着されるよう
になっている。

この種の自動車車体装飾用複合モールは、一般に、ステ
ンレス薄板等の光輝性金属薄板をプレスもしくは打抜加
工によって、所定の形状に成形し、この成形体の片面も
しくは両面に刷毛等によって接着剤を塗付し、ついでこ
れを射出成形用金型内に入れ、その状態で溶融樹脂を上
記型内に射出し、ステンレス薄板と樹脂とを一体化する
ことにより製造されている。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、上記従来の自動車車体装飾用複合モール
（以下「複合モール」と略す）では、射出成形する前に
、成形体としてのステンレス薄板に刷毛等を用いて接着
剤を塗付するため、形状に沿って接着剤を塗付しなけれ
ばならず、接着剤の塗付作業が極めて困難である。又、
刷毛、ロール等による接着剤塗付は、接着剤を均一厚み
に塗付することが困難であり、接着剤の厚みのバラツキ
を生じ、これによって樹脂の射出成形時のステンレス薄
板の表面に凹凸が生じたり、接着力の低下やバラツキを
生じるというような問題が派生している。

この発明は、このような事情に鑑みなされたもので、光
輝性材料が表面平滑な状態で樹脂と強固に一体化してい
る複合モールを容易に製造する方法を提供することを目
的としている。又、他の目的として、光輝性材料が表面
平滑な状態で樹脂と強固に一体化し得ることを利用して
、射出成形時上記光輝性材料を成形金型内で塑性加工す
ることを考慮している。

（問題点を解決するための手段） 上記の目的を達成する本発明は、光輝性金属薄板の板面
の少なくとも一部に、ホットメルト接着剤層が形成され
てなる光輝性材料に対して、プレスおよび打抜加工のう
ちの少なくとも打抜加工を施して所定の形状に成形する
第１の工程と、この第１の工程によって得られた成形体
を樹脂成形用金型内に位置決めし、溶融樹脂を上記成形
用型内に充填し成形する第２の工程により光輝性材料と
樹脂とを一体化することを特徴とするものである。

つぎに、この発明を実施例にもとづいて詳しく説明する
。

（実施例） この発明に用いる光輝性材料は、第６図および第７図に
示す方法で製造される。すなわち、ステンレス巻回ロー
ルＡから、ステンレス箔２（１２，１０２）を繰り出す
と同時にホットメルト接着剤巻回ロールＢからホットメ
ルト接着剤フィルム４（１４，１０４）を繰り出し、こ
れを左右一対のラミネートロールＣで挾んで加熱加圧し
、ステンレス箔２（１２，１０２）とホットメルト接着
剤フィルム４（１４，１０４）を一体化させて光輝性材
料７（１７，１０７）とする。又、ホットメルト接木剤
フィルム４（１４，１０４）の代りに、溶融接着剤４′
（１４，１０４′）を使用し、ステンレス箔巻回ロール
Ａ′からステンレス箔２′（１２′，１０２′）を繰り
出し、これにアプリケーター（塗付機械）のティディＢ
′を介してカーテン上に流下させラミネートロールＣ′
で一体化させ、光輝性材料７′（１７′，１０７′）と
しても良い。尚、ステンレス箔としては、厚み０．１５
ｍｍを用い、ホットメルト接着剤としては、ポリプロピ
レン変性樹脂あるいは、接着性ポリオレフイン等従来公
知のホットメルト接着剤を使用すれば良い。しかしなが
ら、射出成形時における溶融挙動を考慮すると、射出成 形に用いられる樹脂と同系統の樹脂を用いることが好適
である。

特に、射出成形時における射出圧力によって、ホットメ
ルト接着剤層のかたよりを生じさせないという観点から
、ホットメルト系接着剤としては、射出成形に用いる樹
脂の熱溶融温度とほぼ同程度か、５〜１０℃程度低い温
度のものを用いることが好適である。

１は、第１の実施例を示す複合モールであって、第１図
に示すように、自動車のフロントドア前方コーナ部に取
付けられる。複合モール１は、ステンレス箔２とホット
メルト接着剤が一体化された光輝性材料７を打抜加工し
た後、射出成形金型内にセットし、硬質樹脂（例えばガ
ラスせん維入りポリプロピレン）を溶融射出してベース
部３を形成し、更に光輝性材料７とベース部３の間であ
って、光輝性材料７のステンレス箔２の両側部を覆うよ
うに軟質樹脂（オレフイン系エラストマー）を溶融射出
成形して最終製品となる。この複合モールにおいて、ス
テンレス箔２の第２図上方部は、ドアサッシュの下側に
組込まれるサッシュモール（図示せず）と連続し、下方
部は、ドアパネル上部に組込まれるベルトモール（図示
せず）と連続される。６は、ベース３に形成した取付孔
で、図示しないドアミラー側に設けたドアミラー取付用
ボルトが貫通し、ドアミラーと共にドアサッシュ側に取
付固定される。更に付言すれば、上記光輝性材料は、打
抜加工時は、断面上平坦であり、硬質樹脂即ち、ベース
部３成形時第３図に示すように塑性加工される。この塑
性加工は、光輝性材料７のホットメルト接着剤４が均一 に形成されていることにより良好に行なわれる。

１１は第２の実施例を示す複合モールであって、光輝性
材料１７を打抜加工して帯状に形成し、これを第４図に
示すようにコ字状にプレスし成形体とした後この成形体
を射出成形金型にセットし、ポリプロピレン樹脂を溶融
射出して得たものである。

このようにして得られた複合モールの接着剤の厚み、ス
テンレス箔の接着力ならびに表面状態を、従来の方法に
よって得られた複合モールと対比して第１表に示した。

尚、従来の方法は、ステンレス箔をあらかじめ打抜加工
し、これをポリプロピレン変性溶剤タイプの接着剤を刷
毛で塗付する。

その時の塗付厚みは第１表のとおりである。そして、こ
れを２００℃で３分加熱処理して接着剤層をステンレス
箔に固着させた後、上記実施例と同様の条件即ち２１０
℃で射出成形するものである。

＊１：オートグラフを用い１００ｍｍ／ｍｍ×１８０℃
・ビーリングで測定した。

＊２：目視により測定した。

＊３：部分的なステンレス箔の剥離の有無を目視により
測定した。

上記第１表から明らかなように、実施例品は、従来品に
比べて外観およびステンレス箔の接着力等が大幅に優れ
ていることがわかる。

１０１は、第３の実施例を示す複合モールであって、第
５図に示すように、鋼板１０１を芯材とし、これにステ
ンレス箔１０２の一部にホットメルト接着剤層１０４が
形成されてなる光輝性材料１０７を打抜、プレス加工し
て断面形状をコ字状に形成し、これを鋼板１１の端面に
接着剤を用いて張り付け、この光輝性材料のホットメル
ト接着剤層形成部および芯材となる鋼板１１０の部分に
、射出成形により樹脂１０３を形成して得られる。

複合モール１０１の場合高価なステンレス箔の使用量の
低減を実現できるという効果が更に得られることになる
。

（発明の効果） 以上のように、この発明による複合モールの製法では、
製造作業の容易化を実現できると同時に、光輝性材料表
面が平滑でしかも光輝性材料が樹脂と強固に一体化する
ことになるので、実用的な、高品質の複合モールを提供
することができる。

第２図は、本発明の製法によって得られる複合モールの
第１実施例を示す詳細図 第３図は、第２図のイ−イ断面図 第４図は、本発明の製法によって得られる複合モールの
第２実施例を示す断面図 第５図は、本発明の製法によって得られる複合モールの
第３実施例を示す断面図 第６図は、本発明に用いる光輝性材料の製造説明図 第７図は、本発明に用いる光輝性材料の他の製造説明図 １，１１，１０１…複合モール ２，１２，１０２…ステンレス箔 ２′，１２′，１０２′ ３，１３，１０３…樹脂（ベース部） ４，１４，１０４…ホットメルト接着剤４′，１４′，
１０４′ ５…軟質樹脂 ６…取付孔 ７，１７，１０７…光輝性材料 ７′，１７′，１０７′ １１０…鋼板 Ａ，Ａ′…ステンレス巻回ロール Ｂ…ホットメルト巻回ロール Ｂ′…ティディー Ｃ，Ｃ′…ラミネートロール

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）光輝性金属薄板の板面の少なくとも一部に、ホッ
   トメルト接着済層が形成されてなる光輝性材料に対して
   、プレスおよび打抜加工のうちの少なくとも打抜加工を
   施して所定の形状に成形する第１の工程とこの第１の工
   程によって得られた形成体を樹脂成形用金型内に位置決
   めし、溶融樹脂を上記形成用型内に充填し形成する第２
   の工程により、光輝性材料と樹脂とを一体化することを
   特徴とする自動車車体装飾複合モールの製法。
2. （２）成形体を樹脂形成金型内に位置決めし、溶融樹脂
   を上記成形用型内に充填させるとき、溶融樹脂の形成の
   圧力を利用して、上記成形体を塑性加工することを特徴
   とする特許請求の範囲第１項記載の自動車車体装飾用複
   合モールの製法。