JP7477729B2 - 複合酸化物粉末およびその製造方法 - Google Patents
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Description
ABO3-δ ・・・(1)
(式中、A:La,Sr,Caから選ばれる1種類以上の元素、B:Fe,Co,Ni,Mnから選ばれる1種類以上の元素、0≦δ<1)
比表面積値β(m2/g)=比表面積値γ-比表面積値ε ・・・(2)
(式中、比表面積値γ(m2/g):水銀圧入法測定より測定される全細孔径範囲の比表面積値の累積値,比表面積値ε(m2/g):粒度分布測定装置により算出された粒度分布における体積基準の累積50%粒子径(平均粒子径D50)よりも大きい細孔径範囲の比表面積値の累積値)
なお、本明細書における「比表面積値」および「平均粒子径D50」は、後述の実施例に記載の測定方法による測定値をいうものとする。
第2の発明は、第1の発明において、前記平均粒子径D50が20μm以上40μm以下の範囲であるのが好ましい。
第3の発明は、第1または第2の発明において、一般式(1)におけるBサイトに含まれる元素がMnであるのが好ましい。
第4の発明は、第1から第3の発明のいずれかにおいて、一般式(1)におけるAサイトに含まれる元素がLa,SrおよびCaであるのが好ましい。
第5の発明に係る燃料電池用の空気極は、第1ないし第4の発明のいずれかの発明に係る複合酸化物粉末を含み形成されることを特徴とする。
第6の発明に係る固体酸化物型燃料電池は、燃料極と、固体電解質と、空気極とを備えた固体酸化物型燃料電池であって、前記空気極として第5の発明に係る空気極を用いたことを特徴とする。
第7の発明に係る複合酸化物粉末の製造方法は、下記組成式(1)で示される組成を有する複合酸化物粉末の製造方法であって、A成分原料とB成分原料とを分散媒中に投入してスラリーを得るスラリー化工程と、前記スラリーを乾燥して乾燥粉を得る乾燥工程と、酸素を含む環境下で温度1300℃以上1600℃以下で前記乾燥粉を焼成して焼成物を得る焼成工程とを有し、前記焼成工程において、焼成温度までの昇温速度を0.5℃/min以上2.0℃/min未満の範囲とする。
ABO3-δ ・・・(1)
(式中、A:La,Sr,Caから選ばれる1種類以上の元素、B:Fe,Co,Ni,Mnから選ばれる1種類以上の元素、0≦δ<1)
第8の発明は、第7の発明において、前記焼成工程における焼成温度までの昇温過程を複数段階に分け、連続する2つの段階では、後段の昇温速度を前段の昇温速度よりも遅くするのが好ましい。
第9の発明は、第8の発明において、前記焼成工程において、焼成温度までの昇温過程を前段と後段の2段階に分け、前段を昇温開始温度から結晶化開始温度までとし、後段を結晶化開始温度以降焼成温度までとするのが好ましい。なお、「結晶化開始温度」とはX線回折による測定において、ペロブスカイト型複合酸化物のピークが現れはじめる温度をいう。
第10の発明は、第8の発明または第9の発明において、前記焼成工程における焼成温度までの昇温過程を前段と後段の2段階に分け、前段の昇温速度を1.0℃/min以上2.0℃/min以下の範囲とし、後段の昇温速度を0.5℃/min以上1.5℃/min以下の範囲とするのが好ましい。
本発明に係る複合酸化物粉末の大きな特徴の一つは、前記式(2)から算出される比表面積値β(m2/g)が0.35以下であることである。固体表面における不均一性は、液体と固体の濡れに影響を及ぼすとされている。特に「ある液体」に対して「濡れにくい」固体であれば、粗面になればより濡れにくくなるとされている。よって、汎用性の求められる用途の場合には、粒子はより平滑な表面とすることが好ましい。
ここで特に、複合酸化物を塗料化する際において、液体と固体における指標を考えたときには、通常用いられる窒素吸着量により算出されるBET法による比表面積値よりも、濡れ性への影響が大きいメソポアを測定することができる水銀圧入法に基づき比表面積値により算出することが適当であることに想到した。
本発明に係る複合酸化物粉末の製造方法に特に限定はなく、例えば下記に説明する方法により本発明に係る複合酸化物粉末は製造され得る。
目的の組成の複合酸化物が生成されるように所定の各成分原料が秤量される。成分原料は、通常使用されるものが好適に使用される。例えば、La、Sr、Ca、Fe、Co、Ni、Mnを含む酸化物、水酸化物、硝酸塩、炭酸塩、硝酸塩、有機酸塩などが挙げられる。これらの中でも環境的な側面及び入手し易さなどの理由から、炭酸塩、水酸化物または酸化物が好ましい。また、成分原料は1つの元素につき炭酸塩、酸化物、水酸化物、硝酸塩などから選ばれた任意の2種類以上の化合物を元素源として選択することもできる。
作製された原料スラリーは湿式粉砕される。湿式粉砕に用いることができる装置としては、ビーズミル、湿式ボールミル、サンドグラインダー、アトライター、パールミルなどが挙げられる。特に、ビーズミルを用いるのが好ましい。粉砕メディアの素材は、機械的強度の高いものならば限定せずに使用できる。具体的には、強度が高いZrO2ビーズが好ましい。また、ZrO2は、Fe等の元素に比べて、たとえコンタミネーションが発生しても許容される範囲が大きい。従って、当該コンタミネーションの観点からもZrO2ビーズが好ましい。ビーズ径の直径は2.0mm以下であるのが良好な粉砕効率が得られる点から好ましい。
作製された原料スラリーは乾燥・造粒され、乾燥・造粒粉(複合酸化物粉末の前駆体)とされる。乾燥・造粒する方法としては噴霧乾燥が好ましい。噴霧乾燥装置としてはスプレードライヤーが好適に使用される。中でも、ディスク式のスプレードライヤーが、乾燥効率や量産性の観点からより好ましい。乾燥温度は60℃以上350℃以下、好ましくは75℃以上325℃以下、より好ましくは100℃以上300℃以下とするのがよい。この温度範囲を極端に外れた状態で乾燥させると、一部がペロブスカイト化するおそれ、もしくは乾燥しきらずに粉末中に水分が残ることがある。乾燥・造粒粉の平均粒子径は10μm以上、好ましくは20μm以上、より好ましくは30μm以上であり、上限値は100μm以下、好ましくは75μm以下、一層好ましくは50μm以下の範囲である。
乾燥・造粒粉は焼成炉で焼成される。焼成炉は、熱源として電気式又はガス式のシャトルキルン、ローラハースキルン、ロータリーキルンなど従来公知のものが使用できる。LSCMにおいては、1300℃以上で粒成長が進み粒子表面の気孔が減少する。焼成温度は、1300℃以上1600℃以下の範囲が好ましく、焼成温度の上限値は1550℃以下が好ましく、1500℃以下がより好ましい。焼成温度までの昇温速度は0.5℃/min以上3.0℃/min以下の範囲が好ましく、0.5℃/min以上2.0℃/min以下の範囲がより好ましい。また昇温速度は昇温途中において変化させてもよい。昇温速度は温度が高くなるほど遅くするのが好ましい。例えば、昇温過程を前段と後段との2段階に分けて後段の昇温速度を前段の昇温速度よりも遅くするのが好ましい。前段の昇温速度は1.0℃/min以上2.0℃/min以下の範囲が好ましく、後段の昇温速度は0.5℃/min以上1.5℃/min以下の範囲が好ましい。
作製した焼成物を解粒する。焼成物を解粒する装置としてはインパクトミル、サンプルミル、ヘンシェルミキサー等を用いることができ、これらの中でもヘンシェルミキサーが好適に使用される。ヘンシェルミキサーの回転数としては700rpm以上2000rpm以下の範囲が好ましい。なお、ヘンシェルミキサーの回転数と解粒時間は、焼成工程における焼成温度と焼成時間とに関連し、焼成温度が高くまた焼成時間が長いほど、ヘンシェルミキサーの回転数は大きく解粒時間は長くするのが望ましい。解粒後の焼成物すなわち複合酸化物粉末の平均粒子径D50は、前述のとおり、20μm以上40μm以下の範囲が好ましく、複合酸化物粉末の粒度分布は、一山分布の粒度分布を有するのが好ましい。
以上説明した複合酸化物粉末は、固体酸化物型燃料電池の空気極として好適に使用される。例えば、本発明の複合酸化物粉末は、2-エチル-1,3-ヘキサンジオールなどの溶媒と混合されてペースト状の塗料とされる。作製された塗料は、スクリーン印刷などの従来公知の手段によって固体電解質2(図2に図示)の表面に塗布され、薄板状あるいはシート状の空気極3(図2に図示)とされる。
固体酸化物型燃料電池について説明する。図2は、固体酸化物型燃料電池の一例を模式的に示した断面構成図である。支持体となる薄板状あるいはシート状の燃料極1と、燃料極1の表面に形成された固体電解質2と、固体電解質2の表面に形成された薄板状あるいはシート状の空気極3とが積層された構造を有する。
(1)原料スラリーの作製
ビーズミル(容量1.2リットル)を用いて原料スラリーを作製した。具体的手順は以下のとおりである。
(a)LaxSryCazMnwO3(但し、x=0.49、y=0.24、z=0.25、w=1.03)の組成を有する粉末製造の為、La2O3を11895g、SrCO3を5385g、CaCO3を3640g、MnO2を14080g、純水を16781g、ポリアクリル酸アンモニウムの分散剤を1750g、20wt%のNH3水を350g秤量した。
(b)ビーズミルのベッセル内に、直径1.75mmのZrO2ビーズを3100g仕込んだ。
(c)純水と、分散剤と、NH3水とをバッファータンクに投入して混合し分散剤水溶液とした。そして、当該分散剤水溶液を、ポンプを用いてビーズミルに循環させた。
(d)バッファータンク内の分散剤水溶液を400rpmで攪拌しながら、ここへ、上記秤量したLa2O3、SrCO3、CaCO3、MnO2を投入した。
(e)ビーズミルを1000rpmで回転させ、投入したLa2O3、SrCO3、CaCO3、MnO2を540分間粉砕して、原料スラリーを得た。得られた原料スラリーの平均粒子径D50は1.53μmであった。原料スラリーの粒度分布は、一山分布の粒度分布を有していた。
(2)乾燥、造粒
スプレードライヤーを用いて原料スラリーを噴霧乾燥した。具体的手順は以下のとおりである。
(a)前記原料スラリーに純水を添加し、原料スラリーにおける粉末の固形分濃度を63質量%に調整した。
(b)スプレードライヤーのディスク回転数を20000rpm、乾燥用熱風温度を入口温度で280℃、出口温度で120℃とし、原料スラリーの供給速度を20kg/hとして、原料スラリーの噴霧乾燥を行って造粒物を得た。得られた造粒物の平均粒子径D50は39.9μmであった。
(3)焼成
匣鉢を用いて造粒物を焼成した。具体的には、上部2辺に空気穴(幅8cm,深さ3cm))を持つ匣鉢(縦28cm,横25cm,高さ8cm)に、前記造粒物3500gを仕込み、匣鉢の上部に蓋を載せた。そして、大気中で25℃から900℃まで1.5℃/minで昇温し、さらに900℃から1400℃まで0.9℃/minで昇温し、その後1400℃で8時間保持した後、自然降温した。
(4)解粒
ヘンシェルミキサーを用いて焼成粉を解粒した。具体的には、ヘンシェルミキサーに前記焼成粉2000gを装填した。そして、回転数を1400rpmとし、60秒間の解粒を行って、実施例1に係る複合酸化物粉末を得た。複合酸化物粉末の粒度分布は、一山分布の粒度分布を有していた。
(5)物性測定
得られた粉末の組成、X線回折、細孔(比表面積値γ、比表面積値ε、比表面積値β)、平均粒子径D50を下記方法により測定した。またペースト(塗料)作製の可否を以下の方法で調べた。
(組成分析)
得られたペロブスカイト型複合酸化物粉末について、誘導結合プラズマ(ICP)発光分析装置(アジレント・テクノロジー株式会社製の720ES)によって組成分析を行った。
(X線回折)
具体的には、株式会社リガク製のUltimaIV回折装置を用い、管球をCu管球とし、Cu-Kα線を用いて2θ=10~90°の範囲で測定された回折線と一般式ABO3-δとしてデータベースに登録されている回折ピークとを解析ソフトを用いて比較することにより確認することができる。
水銀圧入法による細孔の状況測定は、粉末試料0.3~0.5gをMicrometitics Instrument Corporation社製のAutoPore V 9620型を用いて0.4~30000psiaの範囲で測定した。
・測定装置:Auto Pore V 9620型
・測定圧力:0.4psia~30000psia
・ステップ数:65
・測定モード:自動測定
・水銀接触角:130°
・水銀表面張力:485dyne/cm
・測定試料質量:0.3g~0.5g
・測定温度:22℃
水銀圧入法では粒子間の隙間も計測されるので、粒子間の隙間を除くため、水銀圧入法測定による比表面積値β(m2/g)は、水銀圧入法測定より測定される全細孔径範囲の比表面積値の累積値である比表面積値γ(m2/g)と、粉末の平均粒子径D50よりも大きい細孔径範囲の比表面積値の累積値である比表面積値ε(m2/g)を算出し、「比表面積値β=比表面積値γ-比表面積値ε」により算出される。ただし、水銀圧入法のデータ収集が断続的になっている場合には、比表面積値εは粉末の平均粒子径D50よりも大きい値を下限とする。例えば、細孔径40.2μm、30.2μm、21.3μmのときの比表面積値がそれぞれ算出され、平均粒子径D50が29.2μmの場合、比表面積値εを算出するための細孔径の下限は30.2μmとされ、30.2μm以上の比表面積値の累積値(比表面積値ε)が算出される。
粉末の50%累積粒子径(体積換算・D50)をレーザー回折・散乱法を用いた粒度分布測定装置(マイクロトラック・ベル社製のMT3300EXII)により(透過率が適正範囲になる粉末の重量を装置に投入、粒子屈折率を2.40、溶媒は水を使用、溶媒屈折率を1.333、計算モードをMT3000IIとして)測定した。
得られた粉末5gと溶媒(2-エチル-1,3-ヘキサンジオール)0.6gとをスパチュラにより混合した(粉末濃度:89%)。得られた混合物を自公転式真空攪拌脱泡装置(株式会社シンキー社製のあわとり練太郎AR-100)により1400rpmで60分間混練してペーストが得られるか調べた。
混練物を目視で観察した結果、粉が十分に分散しておらず、表面部分にのみ溶媒に濡れてしまうことで発生する凝集物は確認されず、溶媒量が少なくても、粉末にまんべんなく溶媒が濡れたことによるペーストを作製できた。
焼成工程における保持焼成温度を1390℃とした以外は実施例1と同様にして複合酸化物粉末を得た。
そして、得られた複合酸化物粉末の物性およびペーストの作製の可否を実施例1と同様にして測定および調査した。
実施例2の複合酸化物粉末を用いた混練物を目視で観察した結果、粉が十分に分散しておらず、表面部分にのみ溶媒に濡れてしまうことで発生する凝集物は確認されず、溶媒量が少なくても、粉末にまんべんなく溶媒が濡れたことによるペーストを作製できた。
ビーズミル(容量1.2リットル)を用いて原料スラリーを作製した。具体的手順は以下のとおりである。
(a)LaxSryCazMnwO3(但し、x=0.49、y=0.24、z=0.24、w=1.02)の組成を有する粉末製造の為、La2O3を10445g、SrCO3を4705g、CaCO3を3180g、MnCO3を16665g、純水を17100g、ポリアクリル酸アンモニウムの分散剤を1750g秤量した。
(b)ビーズミルのベッセル内に、直径1.75mmのZrO2ビーズを3100g仕込んだ。
(c)純水と分散剤とをバッファータンクに投入して混合し分散剤水溶液とした。そして、当該分散剤水溶液を、ポンプを用いてビーズミルに循環させた。
(d)バッファータンク内の分散剤水溶液を400rpmで攪拌しながら、ここへ、上記秤量したLa2O3、SrCO3、CaCO3、MnCO3を投入した。
(e)ビーズミルを1000rpmで回転させ、投入したLa2O3、SrCO3、CaCO3、MnCO3を540分間粉砕して、原料スラリーを得た。得られた原料スラリーの平均粒子径D50は1.59μmであった。
(2)乾燥、造粒
スプレードライヤーを用いて原料スラリーを噴霧乾燥した。具体的手順は以下のとおりである。
(a)前記原料スラリーへ純水を添加し、原料スラリーにおける粉末の固形分濃度を63質量%に調整した。
(b)スプレードライヤーのディスク回転数を25000rpm、乾燥用熱風温度を入口温度で280℃、出口温度で105℃とし、原料スラリーの供給速度を13kg/hとして、原料スラリーの噴霧乾燥を行って造粒物を得た。得られた造粒物の平均粒子径D50は35.2μmでであった。
(3)焼成
匣鉢を用いて造粒物を焼成した。具体的には、上部2辺に空気穴(幅8cm,深さ3cm)を持つ匣鉢(縦28cm,横25cm,高さ8cm)に、前記造粒物2500gを仕込み、匣鉢の上部に蓋を載せた。そして、大気中で25℃から900℃まで1.5℃/minで昇温し、さらに900℃から1385℃まで0.9℃/minで昇温し、その後1385℃で8時間保持した後、自然降温した。
(4)解粒
ヘンシェルミキサーを用いて焼成粉を解粒した。具体的には、ヘンシェルミキサーに前記焼成粉2000gを装填した。回転数を1400rpmとし、60秒間の解粒を行って、実施例3に係る複合酸化物粉末を得た。
(5)物性測定
得られた複合酸化物粉末の物性およびペーストの作製の可否を実施例1と同様にして測定および調査した。
実施例3の複合酸化物粉末を用いた混練物を目視で観察した結果、粉が十分に分散しておらず、表面部分にのみ溶媒に濡れてしまうことで発生する凝集物は確認されず、溶媒量が少なくても、粉末にまんべんなく溶媒が濡れたことによるペーストを作製できた。
焼成工程における条件を、温度25℃から900℃までの昇温速度を3.1℃/minとし、保持焼成温度を1260℃とし、温度900℃から1260℃までの昇温速度を2.0℃/minとし、そして温度1260℃での保持時間を2時間とした以外は実施例3と同様にして複合酸化物粉末を得た。
そして、得られた複合酸化物粉末の物性を実施例1と同様にして測定した。またペーストの作製の可否を実施例1と同様にして調べたところ、粉が十分に分散しておらず、表面部分にのみ溶媒に濡れてしまうことで発生する凝集物が確認され、均一なペーストを作製することができなかった。
比較例1で得られた複合酸化物粉末5gと溶媒(2-エチル-1,3-ヘキサンジオール)1.5gとをスパチュラにより混合した(粉末濃度:77%)。得られた混合物を自公転式真空攪拌脱泡装置(株式会社シンキー社製のあわとり練太郎AR-100)により1400rpmで60分間混練したが粉が十分に分散しておらず、表面部分にのみ溶媒に濡れてしまうことで発生する凝集物が確認され、均一なペーストを作製することができなかった。
される。
2 固体電解質
3 空気極
Claims (7)
- 下記組成式(1)で示される組成を有し、
下記式(2)から算出される比表面積値β(m2/g)が0.35以下であり、
下記平均粒子径D 50 が20μm以上40μm以下の範囲である
ことを特徴とする複合酸化物粉末。
La x Sr y Ca z MnO3-δ ・・・(1)
(式中、x+y+z=1、0≦δ<1)
比表面積値β(m2/g)=比表面積値γ-比表面積値ε ・・・(2)
(式中、比表面積値γ(m2/g):水銀圧入法測定より測定される全細孔径範囲の比表面積値の累積値,比表面積値ε(m2/g):粒度分布測定装置により算出された粒度分布における体積基準の累積50%粒子径(平均粒子径D50)よりも大きい細孔径範囲の比表面積値の累積値) - 請求項1に記載の複合酸化物粉末を含み形成される燃料電池用の空気極。
- 燃料極と、固体電解質と、空気極とを備えた固体酸化物型燃料電池であって、
前記空気極として請求項2に記載の空気極を用いた固体酸化物型燃料電池。 - 下記組成式(1)で示される組成を有し、
下記式(2)から算出される比表面積値β(m 2 /g)が0.35以下であり、
下記平均粒子径D 50 が20μm以上40μm以下の範囲である複合酸化物粉末の製造方法であって、
A成分原料とB成分原料とを分散媒中に投入して、固形分濃度が40質量%以上のスラリーを得るスラリー化工程と、前記スラリーを乾燥して乾燥粉を得る乾燥工程と、酸素を含む環境下で温度1300℃以上1600℃以下で3時間以上15時間以下、前記乾燥粉を焼成して焼成物を得る焼成工程とを有し、
前記焼成工程において、焼成温度までの昇温速度を0.5℃/min以上2.0℃/min未満の範囲とする複合酸化物粉末の製造方法。
La x Sr y Ca z MnO3-δ ・・・(1)
(式中、x+y+z=1、0≦δ<1)
比表面積値β(m 2 /g)=比表面積値γ-比表面積値ε ・・・(2)
(式中、比表面積値γ(m 2 /g):水銀圧入法測定より測定される全細孔径範囲の比表面積値の累積値,比表面積値ε(m 2 /g):粒度分布測定装置により算出された粒度分布における体積基準の累積50%粒子径(平均粒子径D 50 )よりも大きい細孔径範囲の比表面
積値の累積値) - 前記焼成工程において、焼成温度までの昇温過程を複数段階に分け、連続する2つの段階では、後段の昇温速度を前段の昇温速度よりも遅くする請求項4に記載の複合酸化物粉末の製造方法。
- 前記焼成工程において、焼成温度までの昇温過程を前段と後段の2段階に分け、
前段を昇温開始温度から結晶化開始温度までとし、後段を結晶化開始温度以降焼成温度までとする請求項5に記載の複合酸化物粉末の製造方法。 - 前記焼成工程において、焼成温度までの昇温過程を前段と後段の2段階に分け、前段の昇温速度を1.0℃/min以上2.0℃/min以下の範囲とし、後段の昇温速度を0.5℃/min以上1.5℃/min以下の範囲とする請求項4又は5に記載の複合酸化物粉末の製造方法。
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