JP7452077B2 - インクジェット記録装置及びクリーニング間隔決定方法 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェット記録装置及びクリーニング間隔決定方法に関する。

例えば、毛羽や皺などを有する布帛等の記録媒体に画像を形成（記録）するインクジェット記録装置では、インクを吐出する記録ヘッドが記録媒体の毛羽や皺などで擦れることにより、記録ヘッドのノズル面が損傷するという問題がある。したがって、記録媒体の毛羽や皺などによるノズル面の損傷を防ぐためには、記録ヘッド及び記録媒体間のギャップ（間隔）を広くとって印刷を行う必要がある。もしくは、記録媒体の毛羽や皺などに対して所定の処理を行う機構等を設ける必要がある。

しかしながら、記録ヘッド及び記録媒体間のギャップを広くとった場合、ノズルから吐出されたインク液滴が記録媒体に着弾する前に空中で失速し、ミストとなって空中を舞ってしまうことがある。そして、ミストを構成するインク飛沫がノズル面の付近に付着した場合、ノズルから吐出されるインク液滴の軌道が曲がり、記録媒体上の適切な位置に着弾しなくなる可能性がある。また、インクがノズル面に付着した場合には、ノズルからインクが吐出されないことも起こりうる。したがって、布に画像を形成するインクジェット記録装置においては、適切なタイミングでノズル面の汚れを取るためにクリーニングが実施される必要がある。

例えば、特許文献１には、所望の記録品位を得るべく選択された記録媒体の種類や記録動作条件などに応じて、記録ヘッドと記録媒体との間隔を変更設定し、設定された間隔の大きさに応じて、記録ヘッドのワイピング処理の実行頻度を制御する技術が記載されている。より具体的には、記録ヘッドと記録媒体との間隔が所定の距離に設定されたときにおける払拭の実行頻度を、該間隔が所定の距離よりも長い距離に設定されたときよりも、高くする技術が記載されている。

特開２００６－３４１４６１号公報

つまり、特許文献１に記載された技術では、記録ヘッドと記録媒体との間隔が狭いほど、記録ヘッドのワイピングが実行される頻度が高くなる。しかしながら、上述したように、記録ヘッド及び記録媒体間のギャップが広い（大きい）場合には、ノズル面にインク飛沫が付着する確率も高くなるため、ワイピング（クリーニング）の実行の頻度を低くすると、インクの吐出不良が発生する確率も高くなってしまう。

本発明はこのような状況に鑑みて成されたものであり、本発明の目的は、ノズル面のクリーニングの実行間隔を、記録ヘッド及び記録媒体間のギャップの高さに応じた間隔にすることが可能なインクジェット記録装置及びクリーニング間隔決定方法を提供することにある。

上記課題を解決し、本発明の目的を達成するため、本発明の一側面のインクジェット記録装置は、記録媒体を搬送する搬送装置と、搬送装置に搬送された記録媒体にインクを吐出して画像を形成するノズルを有する記録ヘッドと、搬送装置上の記録媒体と記録ヘッドとの間のギャップを調整する間隔調整部と、記録ヘッドのノズル面をクリーニングするクリーニング部と、間隔調整部によって調整されたギャップに基づいて、記録ヘッドのノズル面に対するクリーニング部による定期クリーニングの実行間隔であるクリーニング間隔を決定するクリーニング間隔決定部と、を備える。そして、クリーニング間隔決定部は、ギャップが大きいほどクリーニング間隔を短くし、ギャップが小さいほどクリーニング間隔を長くする。また、クリーニング間隔決定部は、ギャップの高さに対応付けられた、記録ヘッドによる連続印字時間の長さに対応する吐出不良ノズルの予想発生数が、所定の吐出不良ノズル許容発生数を超えない時間を、クリーニング間隔に設定し、記録ヘッドの駆動周波数が高いほど、クリーニング間隔を短くし、記録媒体に印字される画像の幅が、記録媒体を搬送する搬送ベルトの幅以上である場合、クリーニング間隔を短くし、記録媒体に印字される画像の幅が、記録媒体を搬送する搬送ベルトの幅未満である場合、記録媒体に印字される画像の幅が狭くなるほど、クリーニング間隔を長くする。

本発明によれば、ノズル面のクリーニングの実行間隔を、記録ヘッド及び記録媒体間のギャップの高さに応じた間隔にすることが可能なインクジェット記録装置及びクリーニング間隔決定方法が提供される。

本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の側面図である。 本発明の一実施形態に係るキャリッジを底面から見た場合におけるキャリッジの概略図である。 本発明の一実施形態に係る記録ヘッドを布帛側から見た状態を示す平面図である。 本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の制御系の構成例を示すブロック図である。 本発明の一実施形態に係るインク種－クリーニング間隔テーブルの構成例を示す図である。 本発明の一実施形態に係る布種－ギャップテーブルの構成例を示す図である。 本発明の一実施形態に係るギャップ－吐出不良発生確率テーブルの構成例を示す図である。 本発明の一実施形態に係る連続印字時間と、吐出不良ノズルの予想発生数との対応を示すグラフである。 本発明の一実施形態に係る吐出不良ノズル予想発生数－吐出不良回復率テーブルの構成例を示す図である。 本発明の一実施形態に係るギャップが５ｍｍである場合における、連続印字時間と、クリーニング実施後の吐出不良の回復率との対応を示すグラフである。 本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置によるクリーニング間隔決定処理の手順の例を示すフローチャートである。

以下に、本発明のインクジェットプリンタを実施するための形態について、図１を参照しながら説明する。なお、各図において共通の部材には、同一の符号を付している。また、本発明は、以下の形態に限定されるものではない。

＜インクジェット記録装置の概略構成＞
図１は、本発明を適用した一実施形態のインクジェット記録装置１０００の概略構成を示す斜視図である。インクジェット記録装置１０００は、図１に示すように、搬送装置１と、キャリッジ２と、主走査装置４と、保湿装置５と、ノズルチェック部６と、クリーニング部７と、フラッシング受け部８と、を含む。

搬送装置１は、記録媒体の一例としての布帛を図中に矢印で示す搬送方向Ｆ（図中のＹ軸方向に沿う方向）に沿って搬送する装置である。キャリッジ２は、内部に記録ヘッド３（図３参照）を搭載した箱型の筐体である。主走査装置４は、キャリッジ２を搬送方向Ｆに直交する水平方向（図中のＸ軸方向）に沿って搬送する装置である。保湿装置５は、キャリッジ２に搭載された各記録ヘッド３のノズルの保湿を行う装置である。

ノズルチェック部６は、記録ヘッド３のノズル３３（図４参照）に吐出不良が発生していないか等のノズルの状態を判定する。クリーニング部７は、記録ヘッド３のノズル面（ノズル３３の吐出口が配置されている面）のクリーニングを行う。フラッシング受け部８は、記録ヘッド３のノズル３３の詰まりを防止する目的で行われるフラッシング動作により、ノズル３３から吐出されたインクを受ける部材である。

搬送装置１は、駆動ローラー１１及び従動ローラー（図示略）と、駆動モーター（図示略）と、搬送ベルト１３と、を含む。駆動ローラー１１及び従動ローラーは、布帛の搬送方向Ｆに直交する方向に延在する円柱状の部材で構成されており、互いに所定の間隔を介して平行に配置される。駆動ローラー１１は、不図示の駆動モーターによって回転駆動される。

搬送ベルト１３は、無端状に形成され、駆動ローラー１１と従動ローラーとの間に架け渡されている。そして、駆動ローラー１１が駆動モーターによって回転駆動されることによって、搬送ベルト１３が駆動ローラー１１と従動ローラーとの間を周回し、搬送ベルト１３の上面に載置された布帛が搬送方向Ｆに沿って搬送される。駆動ローラー１１の回転が停止すると、搬送ベルト１３は両ローラー間での周回を停止し、これにより布帛の搬送が停止される。

駆動モーターは、記録ヘッド３によるＸ軸方向に沿った片道１回分の走査が終了すると、駆動ローラー１１を所定量だけ回転させることにより布帛を搬送方向Ｆに所定距離だけ搬送させて、駆動を停止する。そして、記録ヘッド３が主走査方向Ｘの反対方向への走査を開始して終了すると、駆動ローラー２１を再度所定量だけ回転させて布帛を搬送方向Ｆに所定距離だけ搬送させて、駆動を停止する。この動作を繰り返すことにより、布帛をいわゆる間欠搬送する。

主走査装置４は、中空の四角柱で構成され、鉛直方向（Ｚ軸方向）における搬送装置１の上方に、Ｘ軸方向に沿って配置される。Ｘ軸方向における主走査装置４の長さは、搬送ベルト１３のＸ軸方向における長さよりも長く設定されている。

主走査装置４の図中の手前側の側面には、棒状の一対のガイドレール４１及び４２が設けられており、ガイドレール４１、４２には、不図示のリニアモーターの固定子が装備されている。また、キャリッジ２における主走査装置４と対面する面には、ガイドレール４１、４２によって支持される不図示の可動子が設けられている。そして、ガイドレール４１、４２の固定子側のコイルの電流制御が行われることにより、キャリッジ２はガイドレール４１、４２上をＸ軸方向に沿って移動する。

キャリッジ２がガイドレール４１、４２によって搬送ベルト１３上を走査（Ｘ軸）方向に沿って往復移動する間に、記録ヘッド３から所望のインクが吐出されることにより、搬送ベルト１３上の布帛に画像が形成される。

主走査装置４の両端部（搬送装置１からはみ出した領域）の底面には、主走査装置４をＺ軸方向に上下（昇降）させる主走査装置昇降部９（図２参照）が設けられる。主走査装置４が昇降動作を行うことにより、搬送ベルト１３上に配置された布帛と、キャリッジ２内の記録ヘッド３のノズル面との間の間隔（高さ：以下、「ギャップ」とも称する）が調整される。主走査装置昇降部９については、後述の図２を参照して詳述する。なお、ギャップの高さは、不図示の目盛り等を介してユーザーが調整することも可能である。

搬送装置１からはみ出した領域にある主走査装置４の両端部のうちの、一端側（図中の左側）の側面には、板状のキャリッジ受け部４３が、搬送装置１の搬送ベルト１３と略平行の姿勢で取り付けられている。また、主走査装置４の他端側（図中の右側）の側面には、板状のキャリッジ受け部４４が、搬送ベルト１３と略平行の姿勢で取り付けられている。

キャリッジ受け部４３の上面には、非記録動作時に移動してくるキャリッジ２が配置され、下面には、保湿装置５が着脱可能に装着される。キャリッジ受け部４３における、キャリッジ２内のインクジェットヘッド３２のノズル３３と対応する位置には矩形のスリットが設けられている。そして、保湿装置５とＺ軸方向において対向する位置にキャリッジ２が配置されることにより、保湿装置５による、キャリッジ２内の記録ヘッド３のノズル面の保湿が可能となる。

保湿装置５は、不図示のキャップ、海綿状部材、及び、内部に保湿液が貯められたタンクを備える。そして、キャップが記録ヘッド３のノズル面を覆うことにより、タンク内の保湿液によって記録ヘッド３のノズル面が保湿される。

主走査装置４の他端側（図中の右側）に取り付けられたキャリッジ受け部４４には、ノズルチェック部６、クリーニング部７及びフラッシング受け部８が設けられている。

ノズルチェック部６は、Ｙ軸方向において対向する位置に配置された発光素子６１及び受光素子６２を備える。発光素子６１は、レーザー光を出力し、受光素子６２は、発光素子６１から出力されたレーザー光を受光する。ノズルチェック部６は、キャリッジ２内の記録ヘッド３の各ノズル３３（５参照）からインクを吐出された状態で、発光素子６１からレーザー光を出力させる。そして、ノズルチェック部６は、受光素子６２によるレーザー光の受光量の情報に基づいて、インクジェットヘッド３２のノズル３３のいずれかにインクの吐出不良が発生していないか等の、ノズル３３の状態を確認する。

クリーニング部７は、湿式ローラー７１、絞り棒７２、及び、内部に洗浄液が貯められたタンク（図示略）を備える。湿式ローラー７１は、例えば円筒状のスポンジで形成され、Ｙ軸方向に沿って設けられた軸を中心として回転する。湿式ローラー７１のＹ軸方向における長さは、キャリッジ２内の記録ヘッド３のノズル面のＹ軸方向の長さをカバーする長さに設定される。

そして、不図示の駆動モーターによって、Ｘ軸方向における記録ヘッド３の移動方向と逆方向に湿式ローラー７１が回転することにより、湿式ローラー７１が記録ヘッド３のノズル面を拭う。このとき、Ｚ軸方向における湿式ローラー７１の下部が洗浄液に浸漬されており、回転中に湿式ローラー７１が洗浄液を掻き上げる。これにより、湿式ローラー７１は、記録ヘッド３のノズル面に洗浄液を供給しつつ、記録ヘッド３のノズル面を洗浄する。

湿式ローラー７１の近傍には、湿式ローラー７１の軸と平行な軸を有する絞り棒７２が、湿式ローラー７１に対して圧着及び離間可能な形態で配置される。絞り棒７２が湿式ローラー７１に圧着した状態で湿式ローラー７１が回転することにより、湿式ローラー７１に付着したインクや洗浄液が湿式ローラー７１から搾り取られて除去される。

なお、本実施形態では、クリーニング部７を湿式ローラー７１で構成した例を挙げるが、本発明はこれに限定されない。クリーニング部は、記録ヘッド３のノズル面を清掃可能なものであれば、シリコンゴムよりなるブレード等の、他の部材で構成されてもよい。

フラッシング受け部８は、記録ヘッド３のインクジェットヘッド３２のノズル３３から吐出されるインクを吸収可能な素材で構成された、無端状のベルトを備える。非記録動作時のキャリッジ２が、フラッシング受け部８の上部に配置された状態で、インクジェットヘッド３２のノズル３３のフラッシング動作が行われることにより、ノズル３３から吐出されたインクがフラッシング受け部８のベルトに吸収される。

フラッシング受け部８のベルトは、不図示の３本のローラーに巻き掛けられており、そのうちの一本のローラーは、不図示のタンクに貯められた洗浄液に浸る位置に配置されている。したがって、ベルトが３本のローラーに沿って回転することにより、ベルトの一部が洗浄液に浸され、ベルトに付着したインクが洗浄液により洗浄される。

なお、本実施形態では、フラッシング受け部８がタンクを有する例を挙げたが、本発明はこれに限定されない。例えば、タンクを備えず、フラッシング動作時に吸収したインクをしぼりローラー等で除去する構成としてもよい。

＜主走査装置昇降部の構成＞
次に、図２を参照して、主走査装置昇降部９の構成について説明する。図２は、インクジェット記録装置１０００の側面図である。図２においては、主走査装置昇降部９の下方におけるインクジェット記録装置１０００の機構の図示を省略している。

図２に示すように、主走査装置昇降部９は、インクジェット記録装置１０００の筐体内の、Ｚ軸方向における主走査装置４の下方に配置される。主走査装置昇降部９は、支柱９１～９３の３本の支柱を備え、支柱９１～９３のＺ軸方向における上端部は、主走査装置４を保持する台部４５の下面に接着されている。

図中の中央の支柱９１のＺ軸方向における下部には、不図示のステッピングモーターが接続されており、支柱９１のＺ軸方向における上部には、ウォームギア９１１が取り付けられている。そして、昇降動作制御部９０１（図５参照）による制御に基づいて、ステッピングモーターが回転し、該回転によって支柱９１が回転し、支柱９１と噛み合ったウォームギア９１１が回転することにより、主走査装置４を保持する台部４５が昇降する。これにより、主走査装置４及び主走査装置４によって支持されたキャリッジ２も昇降する。なお、主走査装置昇降部９の構成は、図２に示す例に限定されない。

＜記録ヘッドの構成＞
次に、図３及び図４を参照して、記録ヘッド３の構成について説明する。図３は、キャリッジ２を底面から見た場合におけるキャリッジ２の概略図である。本実施形態に係るインクジェット記録装置１０００は、Ｙ（イエロー），Ｌｍ（ライトマゼンタ），Ｏｒ（オレンジ），Ｍ（マゼンタ），Ｂｋ（ブラック），Ｂｌ（ブルー），Ｌｋ（ライトブラック），Ｃ（シアン），Ｌｃ（ライトシアン）の９色のカラーの記録ヘッド３を備える。そして、各記録ヘッド３は、それぞれ９つのインクジェットモジュール３１を備える。

各色に対応する各記録ヘッド３は、図３に示すように、Ｘ軸方向に沿って左からＹ，Ｌｍ，Ｏｒ，Ｍ，Ｂｋ，Ｂｌ，Ｌｋ，Ｃ，Ｌｃの順番で並んでいる。また、各記録ヘッド３内の９つのインクジェットモジュール３１は、Ｙ軸方向に沿って千鳥状に並んで配置されている。インクジェットモジュール３１を千鳥状に配置することにより、キャリッジ２の底面におけるＹ軸方向のほぼ全幅に渡る範囲内における任意の位置に、各色彩のインクを吐出することができる。

キャリッジ２の底面には、各記録ヘッド３の取り付け位置毎に、Ｙ軸方向に沿ったスリット状の開口部が設けられている。これにより、各記録ヘッド３は、開口部を通してキャリッジ２の真下にインクの液滴を吐出することができる。なお、図３に示す例では、Ｙの色彩についてのみ開口部を示しており、他の色彩については開口部の図示を省略している。

図４は、記録ヘッド３を布帛側から見た状態を示す平面図である。図４に示すように、記録ヘッド３は、複数（本例では、１８個）のインクジェットヘッド３２を有する。そして、２つのインクジェットヘッド３２が１組となって、１つのインクジェットモジュール３１が構成される。つまり、本実施形態の記録ヘッド３には、９つのインクジェットモジュール３１が設けられている。

また、各インクジェットヘッド３２は、複数のノズル３３を有する。そして、インクジェットヘッド３２は、ノズル３３からインクを布帛に向けて吐出する。これにより、布帛に画像が形成される。なお、インクジェットモジュール３１の数及び配置は、上述したものに限定されない。

＜インクジェット記録装置の制御系の構成＞
次に、図５を参照して、本実施形態に係るインクジェット記録装置１０００の制御系の構成について、説明する。図５は、インクジェット記録装置１０００の制御系の構成例を示すブロック図である。図５に示すように、インクジェット記録装置１０００は、制御部１００と、操作表示部１０５と、入出力インターフェース１０６と、を含む。また、インクジェット記録装置１０００は、ヘッド駆動部３０１と、搬送駆動部１３１と、主走査装置駆動部４０１と、昇降動作制御部９０１と、クリーニング動作制御部７０１と、ギャップ決定部１０７と、印字時間計測部１０８と、クリーニング間隔決定部１０９と、を含む。

制御部１００は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）１０１と、ＣＰＵ１０１の作業領域として使用されるＲＡＭ（Random Access Memory）１０２と、ＣＰＵ１０１が実行するプログラム等を記憶するためのＲＯＭ（Read Only Memory）１０３とを有する。さらに、制御部１００は、大容量記憶装置としてのハードディスクドライブ等からなる記憶部１０４を有している。

制御部１００のＣＰＵ１０１は、上述した各部とシステムバスＢを介して接続されており、これらの各部の動作を制御する。

記憶部１０４には、例えば、クリーニング間隔決定部がクリーニング部７による記録ヘッド３のノズル面のクリーニングの実行間隔を決定する際に参照する各種テーブル等が格納される。クリーニングの実行間隔の決定時に参照されるテーブルには、インク種－クリーニング間隔テーブルＴ１（図６参照）、布種－ギャップテーブルＴ２（図７参照）、ギャップ－吐出不良発生確率テーブルＴ３（図８参照）、吐出不良ノズル予想発生数－吐出不良回復率テーブルＴ４（図９参照）等がある。これらの各テーブルについては後述する。

操作表示部１０５は、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）又は有機ＬＥＤ（Light-Emitting Diode）等の画像表示装置からなるタッチパネルである。この操作表示部１０５は、インクジェット記録装置１０００の印字に関する各種設定を行う設定画面等を表示する。また、操作表示部１０５は、複数のキーを備え、ユーザーのキー操作による各種の指示、文字、数字などのデータの入力を受け付ける入力部としての役割も持つ。

入出力インターフェース１０６は、ＰＣ（パーソナルコンピューター）等の外部装置２００に接続されている。そして、入出力インターフェース７０は、外部装置２００からジョブを受信し、該ジョブを制御部１００に出力する。

ヘッド駆動部３０１は、キャリッジ２内部に搭載された記録ヘッド３の各インクジェットヘッド３２を駆動することにより、各ノズル３３からインクを吐出させ、搬送ベルト１３上の布帛に画像を記録させる。ヘッド駆動部３０１及びインクジェットヘッド３２により記録ヘッド３が構成される。

搬送駆動部１３１は、不図示の駆動モーターを制御することにより駆動ローラー１１の回転を制御し、搬送ベルト１３による布帛の搬送を制御する。

主走査装置駆動部４０１は、ガイドレール４１、４２に設けられた固定子側のコイルの電流制御を行うことにより、ガイドレール４１、４２に保持されたキャリッジ２をＸ軸方向に沿って移動させる。

昇降動作制御部９０１（間隔調整部の一例）は、主走査装置昇降部９内の不図示のステッピングモーターを駆動することにより、主走査装置昇降部９が取り付けられた主走査装置４を昇降させる。

クリーニング動作制御部７０１は、クリーニング部７による記録ヘッド３のノズル面のクリーニング動作を制御する。具体的には、予め定められた定期クリーニングの実施タイミングの到来時に、クリーニング部７によるクリーニング動作を開始させる。また、クリーニング動作制御部７０１は、クリーニング部７によるクリーニングによっても、記録ヘッド３のノズル面の吐出不良の回復率が低い場合には、インクジェットヘッド３２のノズル３３にフラッシング動作を実行させる。

ギャップ決定部１０７（間隔決定部の一例）は、外部装置２００から送信されたジョブに含まれる布帛の布種の情報に基づき、記憶部１０４に記憶された布種－ギャップテーブルＴ２（図７参照）を参照して、記録ヘッド３のノズル面と布帛との間の高さであるギャップを決定する。

印字時間計測部１０８は、記録ヘッド３による印字が開始（又は再開）してからの経過時間（以下、「連続印字時間」と称する）を計測する。

クリーニング間隔決定部１０９は、ギャップの値に基づいて、定期クリーニングの実行間隔（以下、「クリーニング間隔」とも称する）を決定する。ギャップが所定の閾値よりも高い場合には、標準のクリーニング間隔を短くし、閾値よりも低い場合には、クリーニング間隔を標準のクリーニング間隔よりも長くする。標準のクリーニング間隔は、印刷枚数や連続印字時間等に基づいて定められる間隔である。このとき、クリーニング間隔決定部１０９は、ギャップが高いほどクリーニング間隔を短くし、ギャップが低いほどクリーニング間隔を長くする。

また、クリーニング間隔決定部１０９は、ギャップの情報だけでなく、他の様々な情報も参照してクリーニング間隔を決定することができる。例えば、クリーニング間隔決定部１０９は、以下のような様々な手法のうちのいずれか、又は、いくつかの手法の組み合わせにより、クリーニング間隔を決定することができる。

（１）クリーニング間隔決定部１０９は、布帛に印刷される画像の印字率が低いほど、クリーニング間隔を長くし、印字率が高いほど、クリーニング間隔を短くする。例えば、クリーニング間隔決定部１０９は、印字率が５０％の場合におけるクリーニング間隔を、印字率が１００％の場合におけるクリーニング間隔の２倍の長さにする。

インクジェット記録装置１０００では、印字率が高くなるにつれて、インクジェットヘッド３２のノズル面に汚れが付着する確率も高くなり、付着していく速度も速くなる（単位時間あたりの汚れの付着量が多くなる）。一方、印字率が低くなるにつれて、インクジェットヘッド３２のノズル面に汚れが付着する確率も低くなり、付着していく速度も遅くなる。したがって、クリーニング間隔決定部１０９が、印字率の高さに応じてクリーニング間隔を変更することにより、インクの吐出不良等の発生を適切に防ぐことができる。

（２）クリーニング間隔決定部１０９は、印字中の印刷物に対する印字周波数、すなわち、インクジェットヘッド３２の駆動周波数が高いほど、クリーニング間隔を短くし、低いほど、クリーニング間隔を長くする。例えば、駆動周波数が通常の駆動周波数（閾値駆動周波数）に対して１．１倍である場合には、クリーニング間隔決定部１０９は、クリーニング間隔を１／１．１倍にする。

インクジェットヘッド３２の駆動周波数が高い場合、すなわち、印刷物に吐出される液滴のドット密度が高い場合には、インクジェットヘッド３２のノズル面に汚れが付着する確率も高くなり、付着していく速度も速くなる。一方、インクジェットヘッド３２の駆動周波数が低い場合、すなわち、印刷物に吐出される液滴のドット密度が低い場合には、インクジェットヘッド３２のノズル面に汚れが付着する確率も低くなり、付着していく速度も遅くなる。したがって、クリーニング間隔決定部１０９が、印字周波数の高さに応じてクリーニング間隔を変更することにより、インクの吐出不良等の発生を適切に防ぐことができる。

（３）クリーニング間隔決定部１０９は、搬送ベルト１３の幅（Ｘ軸方向における長さ）と印字画像（又は布帛）の幅とが同一以上である場合、すなわち、搬送ベルト１３の幅の全域に対して印字が行われる場合、標準のクリーニング間隔よりもクリーニング間隔を短くする。一方、搬送ベルト１３の幅に対して、印字画像（又は布帛）の幅が短い場合、すなわち、搬送ベルト１３の幅の一部に対してのみ印字が行われる場合には、クリーニング間隔決定部１０９は、布帛に印字される画像の幅が狭く（短く）なるほど、クリーニング間隔を長くする。

インクジェット記録装置１０００では、搬送ベルト１３の幅に対する印字画像（又は布帛）の幅の比率が高いほど、インクジェットヘッド３２のノズル面に汚れが付着する確率も高くなり、付着していく速度も速くなる。一方、搬送ベルト１３の幅に対する印字画像（又は布帛）の幅の比率が低いほど、インクジェットヘッド３２のノズル面に汚れが付着する確率も低くなり、付着していく速度も遅くなる。したがって、クリーニング間隔決定部１０９が、搬送ベルト１３の幅に対する印字画像（又は布帛）の幅の比率の高さに応じてクリーニング間隔を変更することにより、インクの吐出不良等の発生を適切に防ぐことができる。

（４）クリーニング間隔決定部１０９は、印字画像のＸ軸方向における長さが布帛の幅よりも長い場合における、印刷画像の布帛からのはみ出した部分の面積が広い（幅方向における長さが長い）ほど、クリーニング間隔を長くする。一方、はみ出した部分の面積が狭い（幅方向における長さが短い）ほど、クリーニング間隔決定部１０９は、クリーニング間隔を短くする。

インクジェット記録装置１０００では、印刷画像の布帛からのはみ出し量が多いほど、インクジェットヘッド３２のノズル面に汚れが付着する確率も高くなり、付着していく速度も速くなる。印刷画像の布帛からのはみ出し量が少ないほど、インクジェットヘッド３２のノズル面に汚れが付着する確率も低くなり、付着していく速度も速くなる。したがって、クリーニング間隔決定部１０９が、印刷画像の布帛からのはみ出し量に応じてクリーニング間隔を変更することにより、インクの吐出不良等の発生を適切に防ぐことができる。

（５）クリーニング間隔決定部１０９は、インクの種類に応じて、クリーニング間隔を変更する。インクの種類の情報は、インク種－クリーニング間隔テーブルＴ１（図６参照）において規定されている。クリーニング間隔決定部１０９による、インクの種類に応じたクリーニング間隔の決定例については、図６を参照して後述する。

（６）クリーニング間隔決定部１０９は、インクジェットヘッド３２のノズル３３の吐出不良の予想発生確率に基づいて、クリーニング間隔を決定する。ノズル３３の吐出不良の予想発生確率は、例えば、記録ヘッド３のノズル面と布帛との間の高さであるギャップに対応付けて、ギャップ－吐出不良発生確率テーブルＴ３（図８参照）において規定されている。クリーニング間隔決定部１０９による、吐出不良のノズル３３（以下、「吐出不良ノズル」とも称する）の予想発生確率に基づくクリーニング間隔の決定例については、図８を参照して後述する。

（７）クリーニング間隔決定部１０９は、連続印字時の吐出不良ノズルの発生数の情報、及び、クリーニング実行後の吐出不良回復率の情報に基づいて、クリーニング間隔を決定する。これらの情報は、吐出不良ノズル予想発生数－吐出不良回復率テーブルＴ４（図１０参照）において規定されている。クリーニング間隔決定部１０９による、連続印字時の吐出不良ノズルの発生数の情報、及び、クリーニング実行後の吐出不良回復率の情報に基づくクリーニング間隔の決定例については、図１０を参照して後述する。

クリーニング間隔決定部１０９によるクリーニング間隔の決定は、例えば、インクジェット記録装置１０００の電源がＯＮされたタイミング等に行うことができる。また、クリーニング間隔決定部１０９は、決定したクリーニング間隔に基づくクリーニング完了したときに、その時点におけるクリーニング間隔、すなわち、次に実行されるクリーニングまでの間隔を決定することができる。

また、クリーニング間隔決定部１０９は、主走査装置昇降部９によってギャップが変更された場合、該ギャップの高さに応じて、その時点におけるクリーニング間隔、すなわち、次に実行されるクリーニングまでの間隔を変更する。具体的には、ギャップが低く（小さく）なった場合には、その時点から次の定期クリーニングの実施タイミングまでの間の残り時間を長くし、ギャップが高く（大きく）なった場合には、該残り時間を短くする。

例えば、クリーニング間隔が３０分に設定されていた場合であって、ジョブの開始後から１５分が経過した時点でギャップの変更が行われた場合、通常であれば、さらに１５分が経過した時点でクリーニング部７によるクリーニングが実行される。しかし、途中でギャップが変更され、かつ、該ギャップが変更前と比較してギャップが低くなった場合、クリーニング間隔決定部１０９は、ギャップが変更されたタイミングで、この１５分をより長い時間（例えば、２０分等）に変更する。一方、変更前と比較してギャップが高くなった場合には、ギャップが変更されたタイミングで、この１５分をより短い時間（例えば、１０分等）に変更する。

さらに、クリーニング間隔決定部１０９は、ジョブの切り替わり等により印字画像の内容、例えば、柄等が変わった場合、変更後の印字画像における印字率の情報に基づいて、その時点におけるクリーニング間隔、すなわち、次に実行されるクリーニングまでの間隔を変更する。具体的には、印字画像の変更前と比べて印字率が高くなった場合には、その時点から次の定期クリーニングの実施タイミングまでの間の残り時間を長くし、印字率が低く（小さく）なった場合には、該残り時間を短くする。

＜インク種－クリーニング間隔テーブルの構成＞
次に、図６を参照して、インク種－クリーニング間隔テーブルＴ１の構成について説明する。図６は、インク種－クリーニング間隔テーブルＴ１の構成例を示す図である。インク種－クリーニング間隔テーブルＴ１は、クリーニング間隔決定部１０９が、クリーニング間隔を決定する際に参照するテーブルである。

インク種－クリーニング間隔テーブルＴ１は、「クリーニング間隔」及び「インク種」の各項目を有する。「インク種」には、図６に示す例では、「反応染料インク」、「分散染料インク」及び「酸性インク」の３つの種類が記載されている。「反応染料インク」は、綿やレーヨンなどの布地に適したインクであり、「分散染料インク」は、ポリエステルやアセテートなどの布地に適したインクであり、「酸性インク」は、シルクやウール、ナイロンなどの布地に適したインクである。

そして、「反応染料インク」にはクリーニング間隔の「６０ｍｉｎ」が対応付けられており、「分散染料インク」にはクリーニング間隔の「３０ｍｉｎ」が対応付けられている。「酸性インク」にはクリーニング間隔の「１２０ｍｉｎ」が対応付けられている。これらの各クリーニング間隔は、インクが放置された場合におけるインクの乾燥性に基づいて設定されるものであり、インクが乾燥状態になる前にヘッドメンテナンスを行うことが可能な時間に設定される必要がある。このようにインクの特性に応じたクリーニング間隔が設定されることにより、インクの吐出不良等の発生を適切に防ぐことができる。

＜布種－ギャップテーブルの構成＞
次に、図７を参照して、布種－ギャップテーブルＴ２の構成について説明する。図７は、布種－ギャップテーブルＴ２の構成例を示す図である。布種－ギャップテーブルＴ２は、ギャップ決定部１０７が、記録ヘッド３のノズル面と布帛との間の高さであるギャップを決定する際に参照するテーブルである。布種－ギャップテーブルＴ２は、「布種」、「布厚さ」、「毛羽の最大高さ」、「実ギャップ換算値」及び「ギャップ限界値」の各項目を有する。

「布種」の項目には、布帛の布地の種類が格納され、「布厚さ」の項目には、布帛の布地の厚さ（ｍｍ）が格納され、「毛羽の最大高さ」の項目には、布帛の布地に含まれる毛羽の最大高さ（ｍｍ）が格納される。そして、「実ギャップ換算値」には、「布厚さ」、「毛羽の最大高さ」に記される特徴を有する布種に対応する実ギャップ換算値が格納される。実ギャップ換算値は、その時点におけるギャップの高さを、布厚さや毛羽の最大高さに応じた高さに調整するための値であり、その時点におけるギャップの高さから、実ギャップ換算値を引いた値が、実際の（調整後の）ギャップとなる。

「ギャップ限界値」は、布種に応じたギャップの下限値が格納される。実際のギャップを低くできればできるほど、クリーニング間隔決定部１０９により決定されるクリーニング間隔を延ばすことができるが、ギャップを低くする場合におけるギャップの下限値は、布帛の厚さにより制限を受ける。つまり、「ギャップ限界値」は、ギャップをこの値より低い値に設定することを制限する値である。

なお、図７の布種－ギャップテーブルＴ２に示した布種は一例であり、本発明はこれらに限定されない。記録媒体として使用される布帛の種類は、ポリエステル、綿、混紡（化学繊維と天然繊維との混紡、天然繊維と天然繊維との混紡等）、シルク等の他の種類であってもよい。また、図７の布種－ギャップテーブルＴ２に示した実ギャップ換算値、ギャップ限界値は一例であり、本発明はこれらに限定されない。実ギャップ換算値、ギャップ限界値には、実験等に基づき定まる適切な値が適宜設定されるものとする。

クリーニング間隔決定部１０９は、例えば、インクジェット記録装置１０００の搬送ベルト１３上の布帛及び記録ヘッド３間の間隔が４．５ｍｍに設定されていた場合であって、布帛の布種が、布厚さが薄く毛羽の最大高さが低い「コットンリネン」である場合には、布種－ギャップテーブルＴ２を参照して、ギャップを４．２ｍｍ（４．５ｍｍ－０．３ｍｍ）と算出する。また、例えば、布帛の布種が、布厚さが厚く毛羽の最大高さが高い「ワッフル生地」である場合には、クリーニング間隔決定部１０９は、布種－ギャップテーブルＴ２を参照して、ギャップを「３．０ｍｍ」（４．５ｍｍ－１．５ｍｍ）と算出する。

クリーニング間隔決定部１０９は、布種－ギャップテーブルＴ２を参照して、布帛の布種に応じたギャップを算出し、ギャップ－吐出不良発生確率テーブルＴ３に基づいて、クリーニング間隔を決定する。

＜ギャップ－吐出不良発生確率テーブルの構成＞
次に、図８を参照して、ギャップ－吐出不良発生確率テーブルＴ３の構成について説明する。図８は、ギャップ－吐出不良発生確率テーブルＴ３の構成例を示す図である。ギャップ－吐出不良発生確率テーブルＴ３は、クリーニング間隔決定部１０９が、クリーニング間隔を決定する際に参照するテーブルである。

ギャップ－吐出不良発生確率テーブルＴ３では、「ギャップ」に対して「連続印字時間」及び「吐出不良ノズルの予想発生数」の各項目が対応付けられている。「ギャップ」の項目には、ギャップ（ｍｍ）が格納され、「連続印字時間」の項目には、印字開始後からの連続印字時間（ｍｉｎ）が格納される。「吐出不良ノズルの予想発生数」の項目には、吐出不良ノズルの予想発生数（個）が格納される。

図８に示す例には、ギャップが３ｍｍである場合には、連続印字時間が９０分であっても、吐出不良ノズルの予想発生数は２２個程度に留まることが示されている。一方、ギャップが５ｍｍである場合には、連続印字時間が１５分になる時点で、吐出不良ノズルの予想発生数は１６５個に達することが示されている。

図９は、連続印字時間と、吐出不良ノズルの予想発生数との対応を示すグラフである。グラフの横軸は、連続印字時間（ｍｉｎ）を示し、縦軸は、吐出不良ノズルの予想発生数（個）を示す。ギャップが３ｍｍである場合のグラフは四角印のマーカーを含む線により示され、ギャップが３．５ｍｍである場合のグラフは丸印のマーカーを含む線により示される。ギャップが４ｍｍである場合のグラフは三角印のマーカーを含む線により示され、ギャップが５ｍｍである場合のグラフは白抜きの四角印のマーカーを含む線により示される。

ギャップが４ｍｍを超えると、インクジェットヘッド３２のノズル３３から吐出されるインク液滴が、布帛に着弾する前に失速してしまうため、吐出不良ノズルの予想発生数も急激に増加する。したがって、図９に示す例においても、ギャップが５ｍｍである場合の吐出不良ノズルの予想発生数の、印字時間の経過に伴う増加率は、ギャップが４ｍｍ以下である場合におけるそれらと比較して著しく高いことが示されている。

クリーニング間隔決定部１０９は、ギャップ－吐出不良発生確率テーブルＴ３に記載の情報と、予めユーザー等によって定められた吐出不良ノズル発生数の許容値（以下、「吐出不良ノズル許容発生数」と称する）の情報と、に基づいて、クリーニング間隔を決定する。具体的には、クリーニング間隔決定部１０９は、ギャップの高さに対応付けられた吐出不良ノズルの予想発生数が、吐出不良ノズル許容発生数を超えない時間を、クリーニング間隔に設定する。例えば、ギャップの高さが４ｍｍであり、吐出不良ノズル許容発生数が４５個に設定されている場合であれば、クリーニング間隔決定部１０９は、クリーニング間隔を３０分に設定する。

例えば、印字品質よりも生産性を重視するユーザーであれば、吐出不良ノズル発生数の許容値を高く設定することも考えられる。したがって、吐出不良ノズル発生数の許容値が高く設定されている場合、クリーニング間隔決定部１０９は、吐出不良ノズル発生数の許容値が低く設定されている場合と比較して、クリーニング間隔をより長く設定する。

なお、ジョブにおいてフチなし印刷の設定がされている場合、布帛だけでなく布帛からはみ出した領域に対しても印字が行われる。このような場合、クリーニング間隔決定部１０９は、布帛及び記録ヘッド３のノズル面間のギャップだけでなく、布帛からはみ出して印字される領域における印字面と、記録ヘッド３のノズル面との間のギャップも参照して、クリーニング間隔を決定する。

例えば、布帛及び記録ヘッド３のノズル面間のギャップが５ｍｍ、布帛からはみ出した領域におけるギャップが３．５ｍｍであるとする。この場合、クリーニング間隔決定部１０９は、ギャップの５ｍｍと対応付けられた吐出不良ノズルの予想発生数と、３．５ｍｍと対応付けられた吐出不良ノズルの予想発生数と、吐出不良ノズルの予想発生数の許容数とに基づいて、クリーニング間隔を決定する。

＜吐出不良ノズル予想発生数－吐出不良回復率テーブルの構成＞
次に、図１０を参照して、吐出不良ノズル予想発生数－吐出不良回復率テーブルＴ４の構成について説明する。図１０は、吐出不良ノズル予想発生数－吐出不良回復率テーブルＴ４の構成例を示す図である。図１０Ａには、連続印字時間が３０分の場合の吐出不良ノズル予想発生数－吐出不良回復率テーブルＴ４ａの構成例を示し、図１０Ａには、連続印字時間が６０分の場合の吐出不良ノズル予想発生数－吐出不良回復率テーブルＴ４ｂの構成例を示す。

図１０Ａに示す吐出不良ノズル予想発生数－吐出不良回復率テーブルＴ４ａは、「ギャップ」、「連続印字時間３０分経過後の吐出不良ノズル予想発生数」及び「クリーニング後の９５％平均回復率」の各項目を有する。「連続印字時間３０分経過後の吐出不良ノズル予想発生数」の項目には、連続印字時間が３０分を経過した後の吐出不良ノズル予想発生数（個）が格納される。「クリーニング後の９５％平均回復率」には、クリーニング部７によるノズル面のクリーニング実施後に吐出不良が９５％回復する場合における、吐出不良ノズル予想発生数（個）が格納される。

図１０Ａに示す例では、ギャップが３ｍｍである場合には、連続印字時間が３０分を経過した後であっても、クリーニングが実施されることにより、吐出不良が９５％回復する場合における吐出不良ノズル予想発生数は０．１個となることが示されている。すなわち、クリーニングが実施されることにより、ノズル３３の吐出不良はほぼ解消されることが分かる。

一方、ギャップが５ｍｍである場合には、連続印字時間が３０分を経過した時点で、吐出不良ノズル予想発生数は２５７．５個となり、クリーニングが実施されたとしても、吐出不良が９５％回復する場合における吐出不良ノズル予想発生数は１１．６個となる。つまり、ノズル３３の吐出不良の回復率は、ギャップが３ｍｍである場合と比較してかなり低くなることが分かる。

図１０Ｂに示す吐出不良ノズル予想発生数－吐出不良回復率テーブルＴ４ｂは、「ギャップ」、「連続印字時間６０分経過後の吐出不良ノズル予想発生数」及び「クリーニング後の７７％平均回復率」の各項目を有する。「連続印字時間６０分経過後の吐出不良ノズル予想発生数」の項目には、連続印字時間が６０分を経過した後の吐出不良ノズル予想発生数（個）が格納される。「クリーニング後の７７％平均回復率」には、クリーニング部７によるノズル面のクリーニング実施後に吐出不良が７７％回復する場合における、吐出不良ノズル予想発生数（個）が格納される。

連続印字時間が６０分を経過した場合、ノズル３３の近辺又はノズル面に付着したインクは乾いて固まってしまうため、クリーニングが実施されたとしても、吐出不良が回復する確率は低くなる。したがって、クリーニング実施後のノズル３３の吐出不良の回復率は７７％が目安とされる。

図１０Ｂに示すように、ギャップが３ｍｍである場合、連続印字時間が６０分を経過した時点で、吐出不良ノズル予想発生数は３個となり、クリーニングが実施されることにより、吐出不良が７７％回復する場合における吐出不良ノズル予想発生数は０．７個となることが示されている。

一方、ギャップが５ｍｍである場合には、連続印字時間が６０分を経過した時点で、吐出不良ノズル予想発生数は５０６．８個となり、クリーニングが実施されたとしても、吐出不良が７７％回復する場合における吐出不良ノズル予想発生数は１１４個となる。つまり、ギャップが５ｍｍである場合である場合、連続印字時間が６０分を経過すると、クリーニングが実施されたとしても、ノズル３３の吐出不良の回復率は非常に低くなることが分かる。

クリーニング間隔決定部１０９は、吐出不良ノズル予想発生数－吐出不良回復率テーブルＴ４（Ｔ４ａ又はＴａｂ）に記載の情報と、予めユーザーによって定められた吐出不良ノズル発生数の許容値の情報と、に基づいて、クリーニング間隔を決定する。

図１１は、ギャップが５ｍｍである場合における、連続印字時間と、クリーニング実施後の吐出不良の回復率との対応を示すグラフである。グラフの横軸は、連続印字時間（ｍｉｎ）を示し、縦軸は、クリーニング実施後の吐出不良の回復率（％）を示す。図１１に示すグラフにおいては、シアン、イエロー、ブラック、ライトマゼンタの各色における、連続印字時間と、クリーニング実施後の吐出不良の回復率との対応を示す。

図１１に示すグラフにおいて、シアンの吐出不良の回復率は太字の破線線で示し、イエローの吐出不良の回復率は破線線で示し、ブラックの吐出不良の回復率は太字の実線で示し、ライトマゼンタの吐出不良の回復率は実線で示す。シアン、イエロー、ライトマゼンタ及びブラックのいずれの色においても、連続印字時間が３０分の時点でクリーニングが実行されれば、約８５％以上の回復率が得られることが示されている。

ところが、連続印字時間が６０分となると、ノズル３３の吐出不良の回復率は、シアン及びライトマゼンタにおいては約１００％であるが、イエローにおいては約８５％となり、ブラックにおいては４０％弱となってしまう。つまり、印字画像に含まれる色の割合によっても、クリーニングを要する時間は変化することが分かる。

したがって、クリーニング間隔決定部１０９は、ジョブに含まれる印字用の画像に含まれるインクの色の情報も参照してクリーニング間隔を決定することにより、インクの吐出不良等の発生を適切に防ぐことができる。

＜インクジェット記録装置によるクリーニング間隔決定方法＞
次に、図１２を参照して、本実施形態に係るインクジェット記録装置１０００によるクリーニング間隔決定方法について説明する。図１２は、インクジェット記録装置１０００によるクリーニング間隔決定処理の手順の例を示すフローチャートである。

まず、インクジェット記録装置１０００の電源がＯＮされる（ステップＳ１）。次いで、ギャップ決定部１０７（図５参照）は、機械動作前の記録ヘッド３及び搬送ベルト１３間の高さを測定し、ユーザーによって入力された布帛の布種の情報に基づいて、記録ヘッド３のノズル面と布帛との間の高さであるギャップを決定する（ステップＳ２）。次いで、クリーニング間隔決定部１０９は、ギャップを記憶部１０４に記憶された布種－ギャップテーブルを参照してクリーニング間隔を決定する。

なお、布帛の布種の情報は、不図示の端末装置等から投入されるジョブの設定情報等に記載されている。つまり、布帛の布種の情報は、端末装置を操作するユーザーによって指定される。もしくは、クリーニング間隔決定部１０９によるクリーニング間隔の決定時に、操作表示部１０５の画面に、布種を選択するＵＩ（User Interface）を表示させ、該ＵＩを介してユーザーに布種を選択させ、その情報を使用してもよい。

次いで、クリーニング間隔決定部１０９は、ギャップが予め定められた閾値以上であるか否かを判定する（ステップＳ３）。なお、ギャップは、ギャップ決定部１０７により決定された値に基づき判定されてもよいが、不図示のセンサ等に基づいて測定された実際のギャップに基づいて判定されてもよい。もしくは、主走査装置昇降部９に設けられている不図示の高さ調整用のメモリがユーザーによって操作されることにより、ギャップが調整された場合には、該メモリの値に基づいてギャップが判定されてもよい。

ステップＳ３で、ギャップは閾値以上であると判定された場合（ステップＳ３がＹＥＳ判定の場合）、クリーニング間隔決定部１０９は、クリーニング間隔を、印刷枚数や連続印字時間等により定められる標準のクリーニング間隔よりも短くする（ステップＳ４）。

一方、ステップＳ３で、ギャップは閾値以上ではないと判定された場合（ステップＳ３がＮＯ判定の場合）、クリーニング間隔決定部１０９は、ギャップは閾値より小さいか否かを判定する（ステップＳ５）。ステップＳ５で、ギャップは閾値より小さいと判定された場合（ステップＳ５がＹＥＳ判定の場合）、クリーニング間隔決定部１０９は、クリーニング間隔を、印刷枚数や連続印字時間等により定められる標準のクリーニング間隔よりも長くする（ステップＳ６）。

ステップＳ４又はステップＳ６の処理後、もしくは、ステップＳ５がＮＯ判定の場合、制御部１００は、記録ヘッド３による印字動作を開始させる（ステップＳ７）。次いで、クリーニング動作制御部７０１は、クリーニング間隔決定部１０９により決定されたクリーニング間隔により定まる、定期クリーニングの実行タイミングが到来したか否かを判定する（ステップＳ８）。

ステップＳ８で、定期クリーニングの実行タイミングは到来していないと判定された場合（ステップＳ８がＮＯ判定の場合）、クリーニング動作制御部７０１は、ステップＳ８の判定を繰り返す。一方、ステップＳ８で、定期クリーニングの実行タイミングが到来したと判定された場合（ステップＳ８がＹＥＳ判定の場合）、クリーニング動作制御部７０１は、クリーニング部７を制御して記録ヘッド３のノズル面のクリーニングを実施させる（ステップＳ９）。ステップＳ９の処理後、インクジェット記録装置１０００によるクリーニング間隔決定処理は終了する。

上述した本実施形態では、クリーニング間隔決定部１０９が、記録ヘッド３及び記録媒体間のギャップに基づいて、クリーニング間隔を決定する。より詳細には、クリーニング間隔決定部１０９は、ギャップが所定の閾値より大きい場合、クリーニング間隔を標準のクリーニング間隔より短くする。それゆえ、本実施形態によれば、記録ヘッド３のノズル面のクリーニングの実行間隔を、記録ヘッド３及び記録媒体間のギャップの高さに応じた間隔にすることができる。

なお、本発明は上述しかつ図面に示した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形実施が可能である。

上述した実施形態では、記録媒体が布帛で構成される場合を例に挙げたが、本発明はこれに限定されない。例えば、記録媒体は、紙、合成紙、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ＰＥＴ素材、セラミック、ガラス、ラミネート素材などの、他の素材で構成されてもよい。

また、例えば、上述した実施の形態は本発明を分かりやすく説明するために装置（インクジェット記録装置）の構成を詳細かつ具体的に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されない。また、図５において実線で示す制御線又は情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線又は情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

１…搬送装置、２…キャリッジ、３…記録ヘッド、４…主走査装置、７…クリーニング部、９…主走査装置昇降部、１３…搬送ベルト、３２…インクジェットヘッド、３３…ノズル、１００…制御部、１０７…ギャップ決定部、１０９…クリーニング間隔決定部、１０００…インクジェット記録装置、Ｔ１…インク種－クリーニング間隔テーブル、Ｔ２…布種－ギャップテーブル、Ｔ３…ギャップ－吐出不良発生確率テーブル、Ｔ４…吐出不良ノズル予想発生数－吐出不良回復率テーブル

Claims (10)

1. 記録媒体を搬送する搬送装置と、
   前記搬送装置に搬送された前記記録媒体にインクを吐出して画像を形成するノズルを有する記録ヘッドと、
   前記搬送装置上の前記記録媒体と前記記録ヘッドとの間のギャップを調整する間隔調整部と、
   前記記録ヘッドのノズル面をクリーニングするクリーニング部と、
   前記間隔調整部によって調整された前記ギャップに基づいて、前記記録ヘッドのノズル面に対する前記クリーニング部による定期クリーニングの実行間隔であるクリーニング間隔を決定するクリーニング間隔決定部と、を備え、
   前記クリーニング間隔決定部は、前記ギャップが大きいほど前記クリーニング間隔を短くし、前記ギャップが小さいほど前記クリーニング間隔を長くし、
   前記ギャップの高さに対応付けられた、前記記録ヘッドによる連続印字時間の長さに対応する吐出不良ノズルの予想発生数が、所定の吐出不良ノズル許容発生数を超えない時間を、前記クリーニング間隔に設定し、
   前記記録媒体に印字される画像の幅が、前記記録媒体を搬送する搬送ベルトの幅以上である場合、前記クリーニング間隔を短くし、前記記録媒体に印字される画像の幅が、前記記録媒体を搬送する搬送ベルトの幅未満である場合、前記記録媒体に印字される画像の幅が狭くなるほど、前記クリーニング間隔を長くする
   インクジェット記録装置。
2. 前記クリーニング間隔決定部は、前記記録媒体に対する前記画像の印字率が高いほど、前記クリーニング間隔を短くし、前記印字率が低いほど、前記クリーニング間隔を長くする
   請求項１に記載のインクジェット記録装置。
3. 前記クリーニング間隔決定部は、前記記録ヘッドの駆動周波数が高いほど、前記クリーニング間隔を短くし、前記駆動周波数が低いほど、前記クリーニング間隔を長くする
   請求項１に記載のインクジェット記録装置。
4. 前記クリーニング間隔決定部は、前記記録媒体の幅よりも前記記録媒体に形成される画像の幅の方が広い場合、前記記録媒体からはみだす前記画像の幅が広いほど前記クリーニング間隔を短くする
   請求項１に記載のインクジェット記録装置。
5. 前記記録媒体の種類に基づいて前記間隔調整部が調整する前記ギャップを決定する間隔決定部をさらに備える
   請求項１に記載のインクジェット記録装置。
6. 前記クリーニング間隔決定部は、前記インクの種類に応じて前記クリーニング間隔を変更する
   請求項１に記載のインクジェット記録装置。
7. 前記クリーニング間隔決定部は、前記ギャップの高さと対応付けられた、前記連続印字時間の長さに対応する前記吐出不良ノズルの予想発生数と、前記クリーニング部による前記記録ヘッドのノズル面のクリーニングの実施後における前記ノズルの吐出不良の回復率と、に基づいて、前記吐出不良ノズルの予想発生数が、予め定められた吐出不良ノズル許容発生数を超えない時間を、前記クリーニング間隔に設定する
   請求項１に記載のインクジェット記録装置。
8. 前記クリーニング間隔決定部は、前記ギャップが変更された場合であって、該ギャップの高さが変更前と比較して大きくなった場合、その時点から次の前記定期クリーニングの実施タイミングまでの間の残り時間を短く補正し、前記ギャップの高さが変更前と比較して低くなった場合、前記残り時間を長く補正する
   請求項１～７のいずれか一項に記載のインクジェット記録装置。
9. 前記クリーニング間隔決定部は、前記記録ヘッドにより印字される画像が変更された場合であって、該印字される画像における印字率が変更前と比較して高くなった場合、その時点から次の前記定期クリーニングの実施タイミングまでの間の残り時間を短く補正し、前記印字率が変更前と比較して低くなった場合、前記残り時間を長く補正する
   請求項１～７のいずれか一項に記載のインクジェット記録装置。
10. 記録媒体を搬送する搬送装置と、前記搬送装置に搬送された前記記録媒体にインクを吐出して画像を形成するノズルを有する記録ヘッドと、前記搬送装置上の前記記録媒体と前記記録ヘッドとの間のギャップを調整する間隔調整部と、前記記録ヘッドのノズル面をクリーニングするクリーニング部と、を備えたインクジェット記録装置におけるクリーニング間隔決定方法であって、
    調整された前記ギャップに基づいて、前記記録ヘッドのノズル面に対する前記クリーニング部による定期クリーニングの実行間隔であるクリーニング間隔を決定するクリーニング間隔決定手順、を有し、
    前記クリーニング間隔決定手順では、前記ギャップが大きいほど前記クリーニング間隔を短くし、前記ギャップが小さいほど前記クリーニング間隔を長くし、
    前記ギャップの高さに対応付けられた、前記記録ヘッドによる連続印字時間の長さに対応する吐出不良ノズルの予想発生数が、所定の吐出不良ノズル許容発生数を超えない時間を、前記クリーニング間隔に設定し、
    前記記録媒体に印字される画像の幅が、前記記録媒体を搬送する搬送ベルトの幅以上である場合、前記クリーニング間隔を短くし、前記記録媒体に印字される画像の幅が、前記記録媒体を搬送する搬送ベルトの幅未満である場合、前記記録媒体に印字される画像の幅が狭くなるほど、前記クリーニング間隔を長くする
    クリーニング間隔決定方法。

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