JP7388953B2 - インクの色濃度調整方法およびプリンタシステム - Google Patents

Description

本発明は、インクの色濃度調整方法およびプリンタシステムに関する。

例えば特許文献１には、インクを吐出する記録ヘッドを備えたプリンタが開示されている。このプリンタには、記録ヘッド毎に生じるインク吐出量の誤差や、記録ヘッドの経年劣化によって生じたインク吐出量の誤差を補正するために、インクの色濃度を検出可能なセンサユニットを有する色濃度測定手段が搭載されている。センサユニットは、例えば記録ヘッドが搭載されたキャリッジに設けられている。

色濃度測定手段によって上記誤差を補正するために、まずプリンタは、メディアに所定の色で形成されたパッチを含む基準チャートを印刷する。次に、センサユニットによって、パッチの色濃度を検出する。検出した色濃度と、基準となる色濃度とを比較することで、上記誤差を補正するための補正値を決定する。以下、当該補正値を決定するまでの一連の処理を色濃度調整処理という。

特許第５７８３１９４号公報

インクの色濃度を検出するセンサユニットは、例えば光源と、センサとを有している。光源から発せられた光であって、メディアに印刷された上記パッチで反射した光をセンサが受けることで、センサが検出値を取得する。センサユニットは、当該検出値に基づいて上記パッチの色濃度を検出する。

ところで、センサユニットの光源およびセンサには、個体差が存在するため、センサユニットに対してセンサキャリブレーションを実行し、センサの補正情報を決定する。従来では、例えば複数のプリンタに対して色濃度調整処理を実行する場合、各プリンタに対して、センサユニットが設けられていた。そのため、複数のプリンタに対して色濃度調整処理を実行する場合、各センサユニットに対してセンサキャリブレーションを実行する必要があり、色濃度調整処理を実行するときに要する時間が長かった。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、複数のプリンタに対して色濃度調整処理を実行するときに要する時間を短縮することが可能なインクの色濃度調整方法およびプリンタシステムを提供することである。

本発明に係るインクの色濃度調整方法は、被印刷物に吐出されたインクの色濃度を検出可能なセンサユニットと、前記被印刷物を支持する支持台、前記支持台よりも上方に配置され、主走査方向に延びたガイドレール、前記ガイドレールに摺動自在に設けられたキャリッジ、および、前記キャリッジに設けられ、前記センサユニットが着脱可能に取り付けられるホルダを備えた複数のプリンタとを備えたプリンタシステムにおいて、前記センサユニットを使用して、前記複数のプリンタから前記被印刷物に吐出されるインクの色濃度を調整する色濃度調整方法である。前記色濃度調整方法は、センサキャリブレーション工程と、基準チャート工程と、取付工程と、色濃度検出工程と、補正値算出工程と、取外工程と、を包含する。前記キャリブレーション工程では、前記センサユニットに対するセンサキャリブレーションを実行し、前記センサユニットに対するセンサ補正情報を記憶する。前記基準チャート工程では、前記複数のプリンタのうちの一のプリンタで、所定の色のインク、かつ、所定の基準濃度で印刷されるパッチを有する基準チャートを被印刷物に印刷する。前記取付工程では、前記一のプリンタの前記ホルダに前記センサユニットを取り付ける。前記色濃度検出工程では、前記基準チャート工程、および、前記取付工程の後、前記一のプリンタにおいて、前記センサユニットを使用して、前記センサキャリブレーション工程で記憶した前記センサユニットの前記センサ補正情報に基づいて、前記パッチの検出濃度を検出する。前記補正値算出工程では、前記色濃度検出工程の後、前記検出濃度と前記基準濃度とに基づいて、前記被印刷物に吐出されたインクの色濃度を補正する補正値を算出する。前記取外工程では、前記補正値算出工程の後、前記一のプリンタの前記ホルダから前記センサユニットを取り外す。前記一のプリンタ以外の前記複数のプリンタのそれぞれにおいて、前記基準チャート工程と、前記取付工程と、前記色濃度検出工程と、前記補正値算出工程と、前記取外工程とを行う。

上記のインクの色濃度調整方法によれば、基準チャート工程と、色濃度検出工程と、補正値算出工程とを行うことで、１つのプリンタに対する色濃度調整処理を行うことができる。ここでは、１つのセンサユニットを使用して、複数のプリンタに対する色濃度調整処理を行うため、センサキャリブレーション工程は、１回のみ行われればよい。よって、複数のプリンタに対して色濃度調整処理を実行する際に、センサキャリブレーションを実行する回数を減らすことができるため、複数のプリンタに対して色濃度調整処理を実行するときに要する時間を短縮することができる。

本発明に係るプリンタシステムは、被印刷物にインクを吐出することで、前記被印刷物に印刷を行う複数のプリンタと、前記被印刷物に吐出されたインクの色濃度を検出可能なセンサユニットと、制御装置と、記憶装置と、を備えている。前記複数のプリンタのそれぞれは、支持台と、ガイドレールと、キャリッジと、インクヘッドと、ホルダと、位置変更機構とを備えている。前記支持台は、前記被印刷物を支持する。前記ガイドレールは、前記支持台よりも上方に配置され、主走査方向に延びている。前記キャリッジは、前記ガイドレールに摺動自在に設けられている。前記インクヘッドは、前記キャリッジに設けられ、前記支持台が支持する前記被印刷物に向かってインクを吐出する。前記ホルダは、前記キャリッジに設けられ、前記センサユニットが着脱可能に取り付けられている。前記位置変更機構は、前記ホルダに取り付けられた前記センサユニットと、前記テーブルとの上下方向の相対的な位置を変更させる。前記制御装置は、センサキャリブレーション実行部と、基準チャート印刷部と、色濃度検出部と、補正値算出部と、を備えている。前記センサキャリブレーション実行部は、前記センサユニットのセンサキャリブレーションを実行し、前記センサユニットに対するセンサ補正情報を前記記憶装置に記憶する。前記基準チャート印刷部は、前記複数のプリンタのうちの一のプリンタで、所定の色のインク、かつ、所定の基準濃度で印刷されるパッチを有する基準チャートを前記被印刷物に印刷する。前記色濃度検出部は、前記一のプリンタにおいて前記ホルダに前記センサユニットが取り付けられた状態で、前記センサユニットによって、前記記憶装置に記憶された前記センサ補正情報に基づいて、前記被印刷物に印刷された前記基準チャートの前記パッチの検出濃度を検出する。前記補正値算出部は、前記一のプリンタにおいて、前記色濃度検出部によって検出された前記検出濃度と、前記基準濃度とに基づいて、前記被印刷物に吐出されたインクの色濃度を補正する補正値を算出する。

本発明によれば、複数のプリンタに対して色濃度調整処理を実行するときに要する時間を短縮することが可能なインクの色濃度調整方法およびプリンタシステムを提供することができる。

実施形態に係るプリンタシステムの概念図である。 プリンタを示す斜視図である。 フロントカバーを開けた状態のプリンタを示す正面図である。 プリンタの要部を模式的に示した平面図である。 キャリッジ、インクヘッド、紫外線照射ランプおよびセンサユニットを模式的に示した正面図である。 キャリッジ、インクヘッドおよび紫外線照射ランプを示す底面図である。 プリンタシステムのブロック図である。 キャリッジ、インクヘッド、紫外線照射ランプの正面図であり、印刷時の状態を示す図である。 キャリッジ、インクヘッド、紫外線照射ランプおよびセンサユニットの正面図であり、色濃度を検出する状態を示す図である。 センサユニットの斜視図である。 センサユニットの縦断面図である。 センサキャリブレーションおよび色濃度調整処理の手順を示したフローチャートである。 キャリッジ、インクヘッド、紫外線照射ランプおよびセンサユニットの正面図であり、センサキャリブレーションを実行している状態を示す図である。 キャリッジ、インクヘッド、紫外線照射ランプおよびセンサユニットの正面図であり、センサキャリブレーションを実行している状態を示す図である。 センサ補正情報の補正線形式を示すグラフである。 センサキャリブレーションの手順を示したフローチャートである。 基準チャートを示す図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施の一形態について説明する。なお、ここで説明される実施形態は、当然ながら特に本発明を限定することを意図したものではない。また、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付し、重複する説明は適宜省略または簡略化する。

図１は、本実施形態に係るプリンタシステム１の概念図である。本実施形態に係るプリンタシステム１は、被印刷物５（図３参照）に吐出されたインクの色濃度を検出可能な１つのセンサユニット７０（図５参照）を使用して、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃのそれぞれから被印刷物５に吐出されたインクの色濃度を検出し、色濃度を補正する補正値を算出するシステムである。まず、プリンタシステム１の概要について説明する。

図１に示すように、プリンタシステム１は、複数のプリンタ１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃと、センサユニット７０と、端末２００とを備えている。本実施形態に係るプリンタ１００Ａ～１００Ｃの数は、複数であるが、その具体的な数は特に限定されない。ここでは、プリンタ１００Ａ～１００Ｃの数は３である。センサユニット７０は、各プリンタ１００Ａ～１００Ｃに着脱可能に取り付けられるものである。本実施形態では、センサユニット７０の数は１つである。１つのセンサユニット７０を使用して、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃのそれぞれから被印刷物５に吐出されたインクの色濃度を検出する。

端末２００は、作業者が操作するものである。端末２００の数は特に限定されず、１つであってもよいし複数であってもよい。ここでは、端末２００の数は１つである。端末２００は、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃと通信可能に接続されている。また端末２００は、センサユニット７０に通信可能に接続されている。以下、プリンタ１００Ａ～１００Ｃ、センサユニット７０および端末２００について詳しく説明する。

まず、プリンタ１００Ａ～１００Ｃについて説明する。複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃは、機種が異なることがあり得る。しかしながら、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃの基本的な構成は同じである。本実施形態では、プリンタ１００Ａ～１００Ｃは同じ構成であり、それぞれいわゆるフラットベッドタイプのプリンタである。しかしながら、プリンタ１００Ａ～１００Ｃは、いわゆるロールｔｏロールタイプのプリンタであってもよい。以下、プリンタ１００Ａの構成について説明し、プリンタ１００Ｂ、１００Ｃの構成の説明は、省略する。

図２は、本実施形態に係るプリンタ１００Ａ～１００Ｃを示す斜視図である。図３は、フロントカバー２０を開けた状態のプリンタ１００Ａ～１００Ｃを示す正面図である。以下の説明では、プリンタ１００Ａ～１００Ｃを正面から見たときに、プリンタ１００Ａ～１００Ｃから遠ざかる方を前方、プリンタ１００Ａ～１００Ｃに近づく方を後方とする。左、右、上、下とは、プリンタ１００Ａ～１００Ｃを正面から見たときの左、右、上、下をそれぞれ意味するものとする。図面中の符号Ｆ、Ｒｒ、Ｌ、Ｒ、Ｕ、Ｄは、それぞれ前、後、左、右、上、下を意味するものとする。符号Ｙは主走査方向を示している。ここでは、主走査方向Ｙは左右方向である。符号Ｘは、副走査方向を示している。ここでは、副走査方向Ｘは前後方向である。主走査方向Ｙと副走査方向Ｘとは平面視において直交している。符号Ｚは、高さ方向、すなわち、上下方向を示している。ただし、これら方向は説明の便宜上定めた方向に過ぎず、プリンタ１００Ａ～１００Ｃの設置態様を何ら限定するものではなく、本発明を何ら限定するものでもない。

本実施形態では、プリンタ１００Ａは、インクジェット方式のプリンタである。本実施形態において、「インクジェット方式」とは、二値偏向方式または連続偏向方式などの各種の連続方式、および、サーマル方式または圧電素子方式などの各種のオンデマンド方式を含む従来公知の各種の手法によるインクジェット式のことをいう。

プリンタ１００Ａは、被印刷物５（図３参照）にインクを吐出して、被印刷物５に印刷を行う装置である。被印刷物５は、例えば紙によって形成された記録紙である。しかしながら、被印刷物５は、記録紙に限定されず、例えば所定の厚みを有する立体物であってもよい。また、被印刷物５の材質も紙に限定されず、例えばプラスチックなどであってもよい。

プリンタ１００Ａは、図２に示すように、箱状に形成されている。本実施形態では、プリンタ１００Ａは、ケース１０と、フロントカバー２０と、操作パネル２５を備えている。ケース１０は、ベース部１１と、前壁部１２と、後壁部１３と、左壁部１４と、右壁部１５と、天面部１６とを有している。ベース部１１は、板状の部材である。前壁部１２は、ベース部１１の前端の右部に接続され、ベース部１１の前端の右部から上方に延びている。図示は省略するが、後壁部１３は、ベース部１１の後端に接続され、ベース部１１の後端から上方に延びている。

左壁部１４は、ベース部１１の左端に接続され、ベース部１１の左端から上方に延びている。左壁部１４の後端は、後壁部１３の左端に接続されている。右壁部１５は、ベース部１１の右端に接続され、ベース部１１の右端から上方に延びている。ここでは、右壁部１５の前端は、前壁部１２の右端に接続され、右壁部１５の後端は、後壁部１３の右端に接続されている。天面部１６は、前壁部１２の上端、後壁部１３の上端、左壁部１４の上端、および、右壁部１５の上端にそれぞれ接続されている。図３に示すように、ケース１０の前部には、開口１７が形成されている。

フロントカバー２０は、ケース１０の開口１７を開閉自在に設けられている。ここでは、フロントカバー２０は、後端を軸に回転可能なように、ケース１０に支持されている。

本実施形態では、ベース部１１、前壁部１２、後壁部１３（図２参照）、左壁部１４、右壁部１５、天面部１６（図２参照）およびフロントカバー２０に囲まれることによって、内部空間１８（図３参照）が形成されている。ここでは、フロントカバー２０の後端を軸にして、フロントカバー２０を上方に回転させることによって、内部空間１８と外部空間とが連通される。内部空間１８は、プリンタ１００Ａによる印刷が行われる空間である。このように、印刷が行われる内部空間１８がケース１０およびフロントカバー２０によって囲まれていることによって、印刷中、外部空間の塵および埃が内部空間１８に入り込み難い。

本実施形態では、図２に示すように、フロントカバー２０には、窓部２１が設けられている。窓部２１は、例えば、透明のアクリル板によって形成されている。作業者は、窓部２１を通じて内部空間１８を視認することが可能である。

操作パネル２５は、ケース１０の右前部に設けられている。ここでは、操作パネル２５は、天面部１６の右前部に設けられている。操作パネル２５は、作業者が印刷に関する操作を行うパネルである。図示は省略するが、操作パネル２５には、例えば、印刷の種類、解像度、印刷の状況などの印刷に関する情報が表示される表示部、および、印刷に関する情報を入力するための入力部などが備えられている。

次に、プリンタ１００Ａの内部構成について説明する。図４は、プリンタ１００Ａ～１００Ｃの要部を模式的に示した平面図である。なお、図４では、前壁部１２、後壁部１３、左壁部１４、右壁部１５、天面部１６およびフロントカバー２０の図示が省略されている。図５は、キャリッジ３４、インクヘッド３６、紫外線照射ランプ３８およびセンサユニット７０を模式的に示す正面図である。図６は、キャリッジ３４、インクヘッド３６および紫外線照射ランプ３８を示す底面図である。図７は、プリンタシステム１のブロック図である。

図４に示すように、プリンタ１００Ａは、ガイドレール３２と、キャリッジ３４と、インクヘッド３６と、紫外線照射ランプ３８（図５参照）と、テーブル５０と、制御装置１１０（図７参照）を備えている。

図４に示すように、ガイドレール３２は、キャリッジ３４およびインクヘッド３６を主走査方向Ｙにガイドするものである。図３に示すように、ガイドレール３２は、主走査方向Ｙに延びている。本実施形態では、ケース１０内には、主走査方向Ｙおよび高さ方向Ｚに広がった内壁４１が設けられている。内壁４１の左端は、左壁部１４に接続され、内壁４１の右端は、右壁部１５に接続されている。ここでは、ガイドレール３２は、内壁４１に配設されており、内壁４１を介して、ベース部１１に固定されている。

キャリッジ３４は、ガイドレール３２に摺動自在に設けられている。キャリッジ３４は、ガイドレール３２に係合している。キャリッジ３４は、ガイドレール３２に沿って主走査方向Ｙへの移動が可能である。図５に示すように、キャリッジ３４には、インクヘッド３６が設けられている。

本実施形態では、複数のインクヘッド３６がキャリッジ３４に設けられている。インクヘッド３６の数は特に限定されない。本実施形態では、インクヘッド３６の数は４つである。複数のインクヘッド３６は主走査方向Ｙに並んで配置されている。インクヘッド３６は、被印刷物５に向かってインクを吐出するものである。

詳しくは、図６に示すように、インクヘッド３６の下面には、複数のノズル３７ａが形成されたノズル面３７が設けられている。図示は省略するが、例えば１つのインクヘッド３６には、複数のノズル３７ａが副走査方向Ｘに並んで配置されている。ノズル３７ａから下方に向かってインクが吐出される。

本実施形態では、各インクヘッド３６から異なる色のインクが吐出される。ここでは、インクヘッド３６から吐出されるインクは、例えばシアンインク、マゼンタインク、イエローインク、および、ブラックインクの何れかである。

以下の説明において、シアンインクを吐出するインクヘッド３６を、第１インクヘッド３６ａと称し、マゼンタインクを吐出するインクヘッド３６を、第２インクヘッド３６ｂと称する。イエローインクを吐出するインクヘッド３６を、第３インクヘッド３６ｃと称し、ブラックインクを吐出するインクヘッド３６を、第４インクヘッド３６ｄと称する。インクヘッド３６は、インクヘッド３６ａ～３６ｄの総称である。

複数のインクヘッド３６には、インクチューブ（図示せず）を介してそれぞれインクカートリッジ３９（図３参照）が接続されている。図３に示すように、インクカートリッジ３９は、複数設けられており、それぞれ色が異なるインクを収容している。そのため、複数のインクヘッド３６からそれぞれ異なるインクが吐出される。本実施形態では、ケース１０の内部であって、ベース部１１の左後部には、インクカートリッジ収容部４２が設けられている。インクカートリッジ３９は、インクカートリッジ収容部４２に収容されている。

本実施形態では、図５に示すように、キャリッジ３４には、紫外線照射ランプ３８が設けられている。紫外線照射ランプ３８は、インクヘッド３６から吐出されたインクを硬化させる紫外線を発するものである。紫外線照射ランプ３８は、被印刷物５に吐出されたインクを硬化させる。ここでは、紫外線照射ランプ３８は、キャリッジ３４の右部であって、インクヘッド３６よりも右方に配置されている。しかしながら、紫外線照射ランプ３８は、キャリッジ３４の左部であって、インクヘッド３６よりも左方に配置されていてもよい。また、紫外線照射ランプ３８は、キャリッジ３４の左部および右部にそれぞれ設けられていてもよい。紫外線照射ランプ３８、および、複数のインクヘッド３６は、主走査方向Ｙに並ぶように配置されている。

本実施形態では、図４に示すように、キャリッジ３４には、ヘッド移動機構４４が接続されている。ヘッド移動機構４４は、キャリッジ３４およびインクヘッド３６をガイドレール３２に沿って主走査方向Ｙに移動させる機構である。ヘッド移動機構４４が駆動することによって、キャリッジ３４、インクヘッド３６、紫外線照射ランプ３８、および、センサユニット７０（図５参照）は、主走査方向Ｙに移動する。ヘッド移動機構４４の構成は特に限定されないが、例えば、ヘッド移動機構４４は、モータなどによって構成されている。

次に、テーブル５０について説明する。テーブル５０は、被印刷物５（図３参照）を支持し、被印刷物５を副走査方向Ｘに搬送するものである。図３に示すように、テーブル５０は、ケース１０内の内部空間１８に配置されている。テーブル５０は、ガイドレール３２およびインクヘッド３６（図５参照）よりも下方に配置されている。図４に示すように、テーブル５０は、平面視において、ベース部１１における主走査方向Ｙの中央部分に配置されている。なお、テーブル５０は、支持台の一例である。

本実施形態では、テーブル５０は、被印刷物５を支持する支持面５０ａを有する。支持面５０ａは、テーブル５０の上面を構成しており、主走査方向Ｙおよび副走査方向Ｘに広がった面である。テーブル５０の支持面５０ａに支持された被印刷物５（図３参照）に向かって、インクヘッド３６はインクを吐出する。そして、紫外線照射ランプ３８（図５参照）は、支持面５０ａに支持された被印刷物５に吐出されたインクに向かって紫外線を照射することによって、被印刷物５に吐出されたインクを硬化させる。

本実施形態では、図示は省略するが、テーブル５０には、複数の微小な孔が形成されている。テーブル５０の下方には、吸引装置５５（図７参照）が配置されている。吸引装置５５は、テーブル５０に形成された上記微小な孔を通じて、テーブル５０の上方の空気をテーブル５０の下方に向かって吸引することで、テーブル５０に支持された被印刷物５をテーブル５０に向かって吸引する。このことによって、被印刷物５をテーブル５０に密着させることができる。よって、被印刷物５がテーブル５０から浮き上がることに起因して、印刷が歪むことを抑制することができる。

テーブル５０は、副走査方向Ｘ（前後方向）、および、高さ方向Ｚ（上下方向）に移動可能に構成されている。本実施形態では、図３に示すように、テーブル移動機構５１によって、テーブル５０が副走査方向Ｘに移動する。また、昇降機構５２によって、テーブル５０が高さ方向Ｚに移動する。以下、テーブル移動機構５１および昇降機構５２について説明する。

本実施形態では、図４に示すように、ベース部１１の主走査方向Ｙの中央部分には、開口１１ａが形成されている。テーブル移動機構５１および昇降機構５２は、平面視において、開口１１ａ内および開口１１ａの周辺に設けられている。

テーブル移動機構５１の構成は特に限定されない。テーブル移動機構５１は、第１テーブルガイドレール６１と、第２テーブルガイドレール６２と、搬送部材６４と、前後移動用駆動モータ６７（図７参照）とを備えている。第１テーブルガイドレール６１および第２テーブルガイドレール６２は、副走査方向Ｘに延びている。第１テーブルガイドレール６１と第２テーブルガイドレール６２とは平行に配置されている。第１テーブルガイドレール６１および第２テーブルガイドレール６２は、ベース部１１に支持されている。

搬送部材６４は、第１テーブルガイドレール６１および第２テーブルガイドレール６２に対して摺動自在に設けられている。本実施形態では、搬送部材６４は、平板６４ａと、第１筒状部６４ｂと、第２筒状部６４ｃとを有している。平板６４ａは、ベース部１１の開口１１ａの下方に位置されている。平板６４ａは、主走査方向Ｙおよび副走査方向Ｘに広がったものである。図３に示すように、平板６４ａには、他の部材（例えば、高さ調整部材６８）を介して、テーブル５０が載置される。

図４に示すように、第１筒状部６４ｂおよび第２筒状部６４ｃは、中空の筒状のものである。第１筒状部６４ｂは、平板６４ａの左端に設けられ、第２筒状部６４ｃは、平板６４ａの右端に設けられている。第１筒状部６４ｂには、第１テーブルガイドレール６１が摺動自在に挿入されている。第２筒状部６４ｃには、第２テーブルガイドレール６２が摺動自在に挿入されている。

図７に示す前後移動用駆動モータ６７は、テーブル５０を副走査方向Ｘに移動させる駆動源である。前後移動用駆動モータ６７は、テーブル５０に接続されている。図４に示すように、テーブル５０は、前後移動用駆動モータ６７の駆動によって、第１テーブルガイドレール６１および第２テーブルガイドレール６２に沿って、搬送部材６４が移動することで、副走査方向Ｘに移動する。

図３に示すように、昇降機構５２は、ホルダ９９に取り付けられたセンサユニット７０（図５参照）と、テーブル５０との高さ方向Ｚの相対的な位置を変更させる機構である。昇降機構５２は、位置変更機構の一例である。本実施形態では、昇降機構５２は、テーブル５０を高さ方向Ｚ（上下方向）に移動させる機構である。昇降機構５２における、テーブル５０を高さ方向Ｚに移動させる具体的な構成は、特に限定されない。

例えば昇降機構５２は、高さ調整部材６８と、昇降モータ６９（図７参照）とを備えている。テーブル５０は、高さ調整部材６８を介して、昇降モータ６９に接続されている。高さ調整部材６８は、テーブル５０の底面に設けられており、高さが可変な部材である。例えば高さ調整部材６８は、複数の部材から構成され、一方の部材に対して他方の部材を上下にスライドさせることで高さを調整することができる。

昇降モータ６９は、高さ調整部材６８に接続されており、駆動することで、高さ調整部材６８の高さを調整する。その結果、高さ調整部材６８の高さが変更されることによって、テーブル５０の高さが調整される。

本実施形態では、図５に示すように、キャリッジ３４には、ホルダ９９が設けられている。ホルダ９９には、センサユニット７０が着脱可能に設けられる。図６では、ホルダ９９からセンサユニット７０が取り外された状態が図示されている。なお、キャリッジ３４に対するホルダ９９の位置は特に限定されない。本実施形態では、ホルダ９９は、キャリッジ３４の左部であって、インクヘッド３６よりも左方に配置されている。しかしながら、ホルダ９９は、キャリッジ３４の右部であって、インクヘッド３６よりも右方に配置されていてもよい。ここでは、センサユニット７０およびホルダ９９は、複数のインクヘッド３６および紫外線照射ランプ３８と主走査方向Ｙに並ぶように配置されている。

なお、ホルダ９９にセンサユニット７０を取り付ける構成は特に限定されない。本実施形態では、図６に示すように、ホルダ９９は、リング状に形成されており、上下に貫通した貫通孔９９ａを有している。この貫通孔９９ａにセンサユニット７０を挿入し、図示しない締結部材によってホルダ９９を締め付ける。このことで、センサユニット７０における、キャリッジ３４およびホルダ９９に対する高さ方向Ｚの位置が固定される。本実施形態では、ホルダ９９は、センサユニット７０を高さ方向Ｚの所定の位置に固定するように構成されている。ここでの所定の位置とは、図５に示すように、センサユニット７０の後述する検出面７２がインクヘッド３６のノズル面３７よりも下方の位置、言い換えるとテーブル５０に近い位置に配置されるようなセンサユニット７０の位置のことをいう。

本実施形態では、図７に示すように、プリンタ１００Ａは、着脱センサ８０を備えている。着脱センサ８０は、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられたか否かを検出することが可能なセンサである。図示は省略するが、着脱センサ８０は、キャリッジ３４に設けられ、かつ、ホルダ９９の周囲に配置されている。ただし、着脱センサ８０の位置は、ホルダ９９に対するセンサユニット７０の着脱を検出することができれば、特に限定されない。また、ホルダ９９に対するセンサユニット７０の着脱を検出することができるものであれば、着脱センサ８０の種類は特に限定されない。着脱センサ８０には、例えばマイクロスイッチセンサ、光学式センサなどの各種センサが採用される。

次に、図７に示す制御装置１１０について説明する。制御装置１１０は、印刷に関する制御、および、被印刷物５に吐出されたインクの色濃度を補正する制御をする装置である。制御装置１１０の構成は特に限定されない。例えば、制御装置１１０は、コンピュータであり、中央演算処理装置（以下、ＣＰＵという。）と、ＣＰＵが実行するプログラムなどが格納されたＲＯＭと、ＲＡＭなどを備えていてもよい。

図７に示すように、制御装置１１０は、操作パネル２５に通信可能に接続されている。操作パネル２５を作業者が操作することで、操作パネル２５から制御装置１１０に信号が送信される。制御装置１１０は、例えば操作パネル２５から受信した信号に基づいて印刷の制御を行う。制御装置１１０は、キャリッジ３４に接続されたヘッド移動機構４４に通信可能に接続されている。制御装置１１０は、ヘッド移動機構４４の駆動を制御することで、キャリッジ３４、インクヘッド３６、紫外線照射ランプ３８およびセンサユニット７０における主走査方向Ｙへの移動を制御する。また、制御装置１１０は、複数のインクヘッド３６および紫外線照射ランプ３８に通信可能に接続されている。制御装置１１０は、テーブル５０に支持された被印刷物５（図３参照）に、複数のインクヘッド３６がインクを吐出するそれぞれのタイミングなどを制御する。また、制御装置１１０は、被印刷物５に吐出されたインクに対して、紫外線照射ランプ３８が紫外線を照射するタイミングなどを制御する。

制御装置１１０は、テーブル移動機構５１の前後移動用駆動モータ６７、昇降機構５２の昇降モータ６９、および、吸引装置５５に通信可能に接続されている。制御装置１１０は、テーブル移動機構５１の前後移動用駆動モータ６７を制御することによって、テーブル５０の副走査方向Ｘへの移動を制御する。制御装置１１０は、昇降機構５２の昇降モータ６９を制御することによって、テーブル５０の高さ方向Ｚへの移動を制御する。また、制御装置１１０は、吸引装置５５の駆動を制御することによって、テーブル５０に支持された被印刷物５（図３参照）をテーブル５０に吸着させるタイミングなどを制御する。

また、制御装置１１０は、着脱センサ８０に通信可能に接続されている。制御装置１１０は、着脱センサ８０から、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられているか否かに関する情報を受信する。

以上、プリンタ１００Ａの構成について説明した。次に、図１に示すセンサユニット７０について説明する。センサユニット７０は、プリンタ１００Ａ～１００Ｃに対して着脱可能に設けられるものであり、プリンタ１００Ａ～１００Ｃに対して使用されるものである。

図８は、キャリッジ３４、インクヘッド３６、紫外線照射ランプ３８の正面図であり、プリンタ１００Ａ～１００Ｃにおける印刷時の状態を示す図である。図９は、キャリッジ３４、インクヘッド３６、紫外線照射ランプ３８およびセンサユニット７０の正面図であり、プリンタ１００Ａ～１００Ｃにおける色濃度を検出する状態を示す図である。図８および図９に示すように、センサユニット７０は、プリンタ１００Ａ～１００Ｃにおいて、テーブル５０に支持された被印刷物５に吐出されたインクの色濃度を検出することが可能である。センサユニット７０は、プリンタ１００Ａ～１００Ｃのそれぞれのキャリッジ３４に設けられたホルダ９９に対して着脱可能に設けられている。

本実施形態において、センサユニット７０の構成は特に限定されない。図１０は、センサユニット７０の斜視図である。図１１は、センサユニット７０の縦断面図である。ここでは、図１１に示すように、センサユニット７０は、棒状のセンサケース７１と、センサケース７１に固定されたセンサハウジング７５と、基板７６と、光源７７ａ、７７ｂと、センサ７８とを有している。

センサケース７１は、高さ方向Ｚに延びた円柱状であり、かつ、中空のものである。図１０に示すように、センサケース７１の下部は、テーパ状であり、下方に向かうほど細くなる先細り形状である。本実施形態では、図１１に示すように、センサケース７１の下面は、検出面７２を構成している。図９に示すように、ホルダ９９にセンサユニット７０を取り付けたとき、検出面７２は、テーブル５０の支持面５０ａと対向しており、テーブル５０の支持面５０ａと平行である。図１１に示すように、検出面７２には、検出孔７３が形成されている。

本実施形態では、図１０に示すように、センサケース７１の下部の周囲には、高さ方向Ｚに延びた複数のリブ７４が形成されている。複数のリブ７４は、センサケース７１の下部の周囲を囲むように配置されている。これら複数のリブ７４によって、センサケース７１の下部は補強されている。本実施形態では、検出面７２には、複数のリブ７４の下面が含まれる。

図１１に示すように、センサハウジング７５は、センサケース７１の下部の内部に配置されている。基板７６は、センサハウジング７５の上方に配置され、センサハウジング７５に支持されている。光源７７ａ、７７ｂおよびセンサ７８は、センサハウジング７５の上部に配置されており、基板７６に固定されている。本実施形態では、光源７７ａ、７７ｂおよびセンサ７８は、センサユニット７０がホルダ９９に設けられたときにおける水平方向に並んで配置されている。光源７７ａと光源７７ｂとの間に、センサ７８が配置されている。

本実施形態では、センサハウジング７５には、光源７７ａと検出面７２の検出孔７３とを繋ぐ光通路７５ａと、光源７７ｂと検出孔７３とを繋ぐ光通路７５ｂと、センサ７８と検出孔７３とを繋ぐ反射通路７５ｃとが形成されている。光通路７５ａ、７５ｂは、検出孔７３に向かって斜めに延びている。反射通路７５ｃは、光通路７５ａと光通路７５ｂとの間に配置され、高さ方向Ｚに延びている。

基板７６は、例えば光源７７ａ、７７ｂの点滅の切り替えを行い、センサ７８が検出した情報を受信する。基板７６は、例えばガラス製のプリント基板によって構成されているが、ガラス製に限定されない。

本実施形態では、センサユニット７０は、記憶装置７６ａを備えている。記憶装置７６ａは、例えばＲＯＭやＲＡＭによって構成されている。記憶装置７６ａは、センサケース７１内に配置されている。記憶装置７６ａは、基板７６に組み込まれている。

光源７７ａから発せられた光は、光通路７５ａを通じて検出孔７３に到達する。光源７７ｂから発せられた光は、光通路７５ｂを通じて検出孔７３に到達する。テーブル５０に支持された被印刷物５に吐出されたインクの色濃度を検出する場合、検出孔７３に到達した光は、被印刷物５を照射する。光源７７ａ、７７ｂは、例えばＬＥＤによって構成されている。光源７７ａ、７７ｂは例えば白色を発光する。光源７７ａ、７７ｂの種類は特に限定されない。しかしながら、光源７７ａ、７７ｂは、ＬＥＤに限定されず、光源７７ａ、７７ｂが発光する光の色は、白色に限定されない。

検出孔７３に到達した光源７７ａ、７７ｂの光は、被印刷物５によって反射される。被印刷物５によって反射された光は、反射通路７５ｃを通ってセンサ７８に到達する。センサ７８は、反射通路７５ｃを通った光を受ける。ここでの詳しい説明は省略するが、センサユニット７０は、光源７７ａ、７７ｂから発せられた光と、センサ７８が受けた光とに基づいて、被印刷物５に吐出されたインクの色の濃度を検出する。

センサ７８は、インクの色の濃度を検出することができるのであれば、その種類は特に限定されない。本実施形態では、センサ７８は、例えばフォトダイオード、ＣＣＤイメージセンサ、または、ＣＭＯＳイメージセンサである。

本実施形態において、図９に示すように、ホルダ９９にセンサユニット７０を取り付けたとき、上述のように、センサユニット７０の検出面７２は、インクヘッド３６のノズル面３７よりも下方に位置する。ここでは、図８および図９に示すように、昇降機構５２は、テーブル５０の支持面５０ａが検出面７２よりも上方に位置するように、テーブル５０を上昇させることが可能である。すなわち、テーブル５０の支持面５０ａは、検出面７２よりも上方に位置することが可能である。ただし、昇降機構５２は、検出面７２と同じ上下方向の位置に、テーブル５０の支持面５０ａが位置するまで、テーブル５０を上昇させることが可能に構成されていてもよい。

なお、本実施形態では、図７に示すように、各プリンタ１００Ａ～１００Ｃにおいて、制御装置１１０は、センサユニット７０の基板７６および記憶装置７６ａに通信可能に接続されている。ここでは、制御装置１１０は、無線によって基板７６および記憶装置７６ａに接続されているが、基板７６および記憶装置７６ａと有線で接続されてもよい。制御装置１１０は、基板７６を介してセンサユニット７０の光源７７ａ、７７ｂおよびセンサ７８に通信可能に接続されている。制御装置１１０は、被印刷物５に吐出されたインクの色濃度をセンサユニット７０に検出させる際、光源７７ａ、７７ｂを点灯させるタイミングを制御し、センサ７８からインクの色濃度に関する情報（例えば反射光量）を受信する。

次に、図１に示す端末２００について説明する。端末２００は、プリンタ１００Ａ～１００Ｃに信号を送ることで、プリンタ１００Ａ～１００Ｃを操作することが可能である。端末２００は、例えばパーソナルコンピュータによって実現されるものである。端末２００は、汎用のコンピュータによって実現されるものであってもよいし、専用のコンピュータによって実現されるものであってもよい。

図示は省略するが、端末２００は、ディスプレイを一例とする表示画面と、キーボードやマウスなどの操作部と、端末制御装置とを備えている。この端末制御装置には、プリンタ１００Ａ～１００Ｃを操作するための専用のアプリケーションがインストールされている。作業者は、上記アプリケーションを起動し、上記アプリケーションを操作することで、プリンタ１００Ａ～１００Ｃに、印刷データや各種信号を送信する。プリンタ１００Ａ～１００Ｃは、受信した印刷データに基づいて被印刷物５に印刷を行ったり、センサユニット７０を使用して、被印刷物５に吐出されたインクの色濃度を検出したりする。

ところで、各プリンタ１００Ａ～１００Ｃにおいて、各色のインクは、所定の濃度（以下、基準濃度Ｎ１（図７参照）という。）となるように被印刷物５に吐出される。しかしながら、被印刷物５に実際に吐出されたインクの色濃度は、基準濃度Ｎ１よりも濃かったり薄かったりすることがあり得る。そのため、本実施形態に係るプリンタ１００Ａ～１００Ｃでは、被印刷物５に実際に吐出されたインクの色濃度が基準濃度Ｎ１となるように、インクの色濃度を調整する補正値Ｖ１を算出する。そして、被印刷物５に対して、基準濃度Ｎ１となるようにインクを吐出する際、補正値Ｖ１に基づいてインクを吐出する。

上記のように、インクの色濃度を調整する補正値Ｖ１を算出する処理のことを色濃度調整処理という。この色濃度調整処理は、例えばプリンタ１００Ａ～１００Ｃをユーザに納品する前、プリンタ１００Ａ～１００Ｃを設置する場所を変更して、変更前後でプリンタ１００Ａ～１００Ｃの周囲の温度変化が大きい場合、インクヘッド３６から吐出されるインクを変更し、インクの成分が変わった場合、被印刷物５の種類が変わった場合、インクヘッド３６が交換されたときに行われるとよい。

色濃度調整処理は、いわゆる色濃度に対するキャリブレーションのことである。色濃度調整処理は、センサユニット７０を使用して行われる。従来では、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃのそれぞれに対してセンサユニット７０が設けられていた。すなわち、プリンタ１００Ａ～１００Ｃの数と、センサユニット７０の数は同じであった。センサユニット７０の光源７７ａ、７７ｂおよびセンサ７８には、分光特性などの個体差が存在する。そのため、異なるセンサユニット７０を使用する場合、上記個体差を吸収するために、従来では、全てのセンサユニット７０に対して、いわゆるセンサキャリブレーションを実行して、各センサユニット７０に対するセンサ補正情報を設定する必要があった。

また、プリンタ１００Ａ～１００Ｃを設置する場所を変更して、変更前後でプリンタ１００Ａ～１００Ｃの周囲の温度変化が大きい場合にもセンサユニット７０に対するセンサキャリブレーションを実行した方がよい。このように、従来では、センサユニット７０に対してセンサキャリブレーションを実行する場合、各プリンタ１００Ａ～１００Ｃに設けられていた全てのセンサユニット７０にセンサキャリブレーションを実行する必要があり、時間を要していた。

そこで、本実施形態では、各プリンタ１００Ａ～１００Ｃにおいて、ホルダ９９に対してセンサユニット７０を着脱可能にし、１つのセンサユニット７０で各プリンタ１００Ａ～１００Ｃに対する色濃度調整処理を実行する。

本実施形態では、色濃度調整処理は、各プリンタ１００Ａ～１００Ｃの制御装置１１０による制御によって実行される。図７に示すように、各プリンタ１００Ａ～１００Ｃにおいて、制御装置１１０は、記憶部１１１と、着脱判定部１１３と、警告通知部１１５とを備えている。制御装置１１０は、更に、基準チャート印刷部１２１と、色濃度検出部１２３と、補正値算出部１２５と、を備えている。色濃度検出部１２３は、移動制御部１３１と、上昇制御部１３２と、検出制御部１３３と、下降制御部１３４とを有している。制御装置１１０は、更に、センサキャリブレーション実行部１４０を備えている。なお、上述した制御装置１１０の各部は、ソフトウェアによって構成されていてもよいし、ハードウェアによって構成されていてもよい。例えば制御装置１１０の各部は、プロセッサによって行われるものであってもよいし、回路に組み込まれるものであってもよい。なお、制御装置１１０の各部の具体的な制御については、後述する。

次に、センサユニット７０に対するセンサキャリブレーション、および、各プリンタ１００Ａ～１００Ｃに対する色濃度調整処理の具体的な手順について図１２のフローチャートに沿って説明する。センサキャリブレーションは、色濃度調整処理の前に１回行われる。ここでは、色濃度調整処理は、プリンタ１００Ａ、プリンタ１００Ｂ、プリンタ１００Ｃの順に行われるものとする。

図１２に示すように、まずステップＳ１０１では、取付工程が行われる。図１３および図１４は、キャリッジ３４、インクヘッド３６、紫外線照射ランプ３８およびセンサユニット７０の正面図であり、センサキャリブレーションを実行している状態を示す図である。本実施形態では、センサキャリブレーションは、色濃度調整処理が最初に行われるプリンタ１００Ａを使用して行われる。そのため、取付工程では、作業者は、図１３に示すように、センサユニット７０のセンサキャリブレーションを実行するプリンタ１００Ａのホルダ９９に、センサユニット７０を取り付ける。

取付工程では、作業者は、プリンタ１００Ａのホルダ９９の貫通孔９９ａ（図６参照）にセンサユニット７０のセンサケース７１を挿入する。その後、ホルダ９９を図示しない締結部材で締め付ける。このことで、プリンタ１００Ａのホルダ９９にセンサユニット７０を取り付けることができる。

次に、図１２のステップＳ１０２では、センサキャリブレーション工程が行われる。センサキャリブレーション工程では、センサユニット７０のセンサキャリブレーションを実行し、センサユニット７０に対するセンサ補正情報ＳＣ１（図７参照）を記憶する。なお、センサ補正情報ＳＣ１の具体的な内容は特に限定されない。図１５は、センサ補正情報ＳＣ１の補正線形式Ｆ１を示すグラフである。本実施形態では、図１５に示すように、センサ補正情報ＳＣ１は、補正線形式Ｆ１を有する。ステップＳ１０２のセンサキャリブレーション工程では、センサキャリブレーションを実行し、センサユニット７０に対する補正線形式Ｆ１を算出する。

本実施形態では、センサキャリブレーション工程において、作業者は、端末２００を操作することで、端末２００からプリンタ１００Ａの制御装置１１０へ、センサキャリブレーション信号を送信する。プリンタ１００Ａの制御装置１１０がセンサキャリブレーション信号を受信した後、プリンタ１００Ａのセンサキャリブレーション実行部１４０が、センサユニット７０に対するセンサキャリブレーションを実行する。

なお、センサキャリブレーションの手順は特に限定されない。本実施形態では、第１反射率Ｒ１を有する第１反射物Ｂ１（図１３参照）、および、第２反射率Ｒ２を有する第２反射物Ｂ２（図１４参照）を使用して、センサキャリブレーションを行う。ここでは、センサユニット７０によって、第１反射物Ｂ１および第２反射物Ｂ２の反射光量を検出する。第１反射率Ｒ１と第２反射率Ｒ２とは異なる値である。例えば第１反射率Ｒ１は０％であり、第１反射物Ｂ１は、表面が黒色のものである。例えば第２反射率Ｒ２は１００％であり、第２反射物Ｂ２は、表面が白色のものである。

本実施形態では、センサキャリブレーションは、図１６に示すフローチャートに沿って行われる。図１６のステップＳ２０１では、センサキャリブレーション実行部１４０は、第１反射物Ｂ１から第１反射光量ＬＶ１を取得する。ここでは、図１３に示すように、作業者は、プリンタ１００Ａのテーブル５０に第１反射物Ｂ１を載置する。センサキャリブレーション実行部１４０は、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられている状態で、テーブル５０に支持された第１反射物Ｂ１にセンサユニット７０の検出面７２を接触させるように、ヘッド移動機構４４、テーブル移動機構５１および昇降機構５２（図７参照）を制御する。

そして、第１反射物Ｂ１に検出面７２が接触したとき、センサキャリブレーション実行部１４０は、センサユニット７０の光源７７ａ、７７ｂを点灯させる（図１１参照）。このとき、光源７７ａ、７７ｂから発せられた光は、第１反射物Ｂ１の表面を反射して、センサ７８に到達する。センサ７８は、第１反射物Ｂ１を反射した光の反射光量である第１反射光量ＬＶ１を取得する。センサ７８によって取得された第１反射光量ＬＶ１は、センサキャリブレーション実行部１４０に送信される。

このように第１反射光量ＬＶ１を取得した後、図１６のステップＳ２０２では、センサキャリブレーション実行部１４０は、第２反射物Ｂ２から第２反射光量ＬＶ２を取得する。ここでは、図１４に示すように、作業者は、プリンタ１００Ａのテーブル５０に第２反射物Ｂ２を載置する。センサキャリブレーション実行部１４０は、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられている状態で、テーブル５０に支持された第２反射物Ｂ２にセンサユニット７０の検出面７２を接触させるように、ヘッド移動機構４４、テーブル移動機構５１および昇降機構５２を制御する。

そして、第２反射物Ｂ２に検出面７２が接触したときに、センサキャリブレーション実行部１４０は、センサユニット７０の光源７７ａ、７７ｂを点灯させる。センサ７８は、光源７７ａ、７７ｂから発せられて、第２反射物Ｂ２の表面を反射した光の第２反射光量ＬＶ２を取得する。センサ７８は、第２反射光量ＬＶ２をセンサキャリブレーション実行部１４０に送信する。なお、図１５に示すように、第２反射光量ＬＶ２は、第１反射光量ＬＶ１よりも値が大きい。

このように第２反射光量ＬＶ２を取得した後、図１６のステップＳ２０３では、センサキャリブレーション実行部１４０は、センサ補正情報ＳＣ１の補正線形式Ｆ１を算出する。センサキャリブレーション実行部１４０は、第１反射率Ｒ１、第２反射率Ｒ２、センサユニット７０のセンサ７８から受信した第１反射光量ＬＶ１、第２反射光量ＬＶ２に基づいて、図１５に示す補正線形式Ｆ１を算出する。図１５に示すように、横軸が反射率であり、かつ、縦軸が反射光量であるグラフにおいて、補正線形式Ｆ１は、反射光量をｙ、反射率をｘとすると、補正線形式Ｆ１は、下記の式（１）となる。
ｙ＝（（ＬＶ１－ＬＶ２）／（Ｒ１－Ｒ２））×ｘ＋（ＬＶ１－（（ＬＶ１－ＬＶ２）／（Ｒ１－Ｒ２））×Ｒ１）・・・（１）

センサキャリブレーション実行部１４０は、補正線形式Ｆ１をセンサ補正情報ＳＣ１として、センサユニット７０の記憶装置７６ａ（図７参照）に記憶させる。ここでは、センサキャリブレーション実行部１４０は、センサユニット７０にセンサ補正情報ＳＣ１を送信する。センサユニット７０によって受信されたセンサ補正情報ＳＣ１は、記憶装置７６ａに記憶される。以上のようにして、図１２のステップＳ１０２のセンサキャリブレーション工程が終了する。

次に、図１２のステップＳ１０３では、プリンタ１００Ａに対する色濃度調整処理を行う。なお、ステップＳ１０３の色濃度調整処理は、ステップＳ１０３０、Ｓ１０３１、Ｓ１０３２の工程を順に実行することで行われる。

図１７は、基準チャートＣ１を示す図である。図１２のステップＳ１０３０では、プリンタ１００Ａに対する基準チャート工程が行われる。ステップＳ１０３０の基準チャート工程では、プリンタ１００Ａで、被印刷物５に基準チャートＣ１（図１７参照）を印刷する。ステップＳ１０３０の基準チャート工程では、プリンタ１００Ａの基準チャート印刷部１２１は、テーブル５０に支持された被印刷物５に基準チャートＣ１（図１７参照）を印刷する。

図１７に示すように、基準チャートＣ１は、被印刷物５に吐出されたインクの色濃度を補正するための補正値Ｖ１を算出するために使用される印刷物である。基準チャートＣ１は、パッチＰを有する。パッチＰとは、所定の色のインク、および、所定の基準濃度Ｎ１で形成されたものである。このパッチＰの色濃度をセンサユニット７０で検出する。そして、パッチＰの色濃度に関する補正値Ｖ１を算出する。そのため、本実施形態では、パッチＰ毎に補正値Ｖ１が算出される。

本実施形態では、基準チャートＣ１は、第１パッチＰ１００～Ｐ１１０と、第２パッチＰ２００～Ｐ２１０と、第３パッチＰ３００～Ｐ３１０と、第４パッチＰ４００～Ｐ４１０とを有する。本実施形態では、基準チャートＣ１は、４４個のパッチＰによって構成されているが、基準チャートＣ１を構成するパッチＰの数は特に限定されない。

第１パッチＰ１００～Ｐ１１０は、第１インクヘッド３６ａから吐出されたシアンインクによって形成されたパッチである。第１パッチＰ１００～Ｐ１１０のそれぞれの色濃度の基準濃度Ｎ１は、０％～１００％の間で、第１パッチＰ１００～Ｐ１１０の順に所定の割合（ここでは１０％）の間隔で大きくなっている。例えば第１パッチＰ１００の基準濃度Ｎ１は０％であり、第１パッチＰ１１０の基準濃度Ｎ１は１００％である。第１パッチＰ１５０の基準濃度Ｎ１は５０％である。

第２パッチＰ２００～Ｐ２１０は、第２インクヘッド３６ｂから吐出されたマゼンタインクによって形成されたパッチである。第２パッチＰ２００～Ｐ２１０のそれぞれの色濃度の基準濃度Ｎ１は、０％～１００％の間で、第２パッチＰ２００～Ｐ２１０の順に１０％の間隔で大きくなっている。第３パッチＰ３００～Ｐ３１０は、第３インクヘッド３６ｃから吐出されたイエローインクによって形成されたパッチである。第３パッチＰ３００～Ｐ３１０のそれぞれの色濃度の基準濃度Ｎ１は、０％～１００％の間で、第３パッチＰ３００～Ｐ３１０の順に１０％の間隔で大きくなっている。第４パッチＰ４００～Ｐ４１０は、第４インクヘッド３６ｄから吐出されたブラックインクによって形成されたパッチである。第４パッチＰ４００～Ｐ４１０のそれぞれの色濃度の基準濃度Ｎ１は、０％～１００％の間で、第４パッチＰ４００～Ｐ４１０の順に１０％の間隔で大きくなっている。

以下の説明において、第１パッチＰ１００～Ｐ１１０、第２パッチＰ２００～Ｐ２１０、第３パッチＰ３００～Ｐ３１０、および、第４パッチＰ４００～Ｐ４１０を総称して、パッチＰという。

本実施形態では、第１パッチＰ１００～Ｐ１１０は、主走査方向Ｙに並んで配置されており、第１パッチＰ１００～Ｐ１１０の列のことを第１パッチ列Ｐ１という。同様に、第２パッチＰ２００～Ｐ２１０は、主走査方向Ｙに並んで配置されており、第２パッチＰ２００～Ｐ２１０の列のことを第２パッチ列Ｐ２という。第３パッチＰ３００～Ｐ３１０は、主走査方向Ｙに並んで配置されており、第３パッチＰ３００～Ｐ３１０の列のことを第３パッチ列Ｐ３という。第４パッチＰ４００～Ｐ４１０は、主走査方向Ｙに並んで配置されており、第４パッチＰ４００～Ｐ４１０の列のことを第４パッチ列Ｐ４という。パッチ列Ｐ１～Ｐ４は、副走査方向Ｘに並んで配置されている。

本実施形態では、パッチＰ毎に、基準濃度Ｎ１が設定されている。基準チャート印刷部１２１は、基準濃度Ｎ１になるようにパッチＰを被印刷物５に印刷する。なお、ここでは、インクの色毎、かつ、インクの濃度毎、言い換えると、基準チャートＣ１を構成するパッチＰの数の基準濃度Ｎ１が存在する。なお、図７に示すように、基準濃度Ｎ１は、記憶部１１１に予め記憶されている。

基準チャート印刷部１２１によって基準チャートＣ１（図１７参照）が被印刷物５に印刷されているとき、図８に示すように、ホルダ９９には、センサユニット７０が取り付けられていない。基準チャート印刷部１２１による基準チャートＣ１の印刷が開始される際、着脱判定部１１３は、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられているか否かを判定する。ここでは、着脱センサ８０の検出結果に基づいて、着脱判定部１１３は、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられているか否かを判定する。

詳しくは、まず着脱判定部１１３は、着脱センサ８０に検出要求信号を送信する。着脱センサ８０は、検出要求信号を受信した後、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられたか否かを示した検出結果信号を着脱判定部１１３に送信する。そして、着脱判定部１１３は、検出結果信号を受信し、検出結果信号に基づいて、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられているか否かを判定する。

本実施形態では、印刷開始前（ここでは、基準チャートＣ１の印刷前）において、着脱判定部１１３によってホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられていると判定された場合、警告通知部１１５は、センサユニット７０がホルダ９９に取り付けられている旨の警告を作業者に対して行う。本実施形態では、警告通知部１１５は、操作パネル２５の表示部（図示せず）に警告メッセージを表示する。ただし、この警告の通知の具体的な方法は特に限定されない。警告通知部１１５は、例えば図示しないランプを点滅または点灯させることで警告を通知してもよいし、図示しないブザーを鳴らすことで、音で警告を通知してもよい。なお、印刷開始前において、警告通知部１１５によって警告されたとき、印刷は停止する。

一方、印刷開始前において、着脱判定部１１３によって、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられていないと判定された場合、基準チャート印刷部１２１は、テーブル５０の支持面５０ａに支持された被印刷物５に基準チャートＣ１（図１７参照）を印刷する。ここでは、基準チャート印刷部１２１は、基準チャートＣ１を構成する第１パッチＰ１００～Ｐ１１０と、第２パッチＰ２００～Ｐ２１０と、第３パッチＰ３００～Ｐ３１０と、第４パッチＰ４００～Ｐ４１０とを被印刷物５に印刷する。

ここでは、基準チャート印刷部１２１は、ヘッド移動機構４４を制御して、インクヘッド３６を主走査方向Ｙに移動させる。インクヘッド３６が主走査方向Ｙに移動している間、基準チャート印刷部１２１は、インクヘッド３６から、テーブル５０に支持さされた被印刷物５に対してインクを吐出する。このことで、１スキャン分の印刷が完了する。１スキャン分の印刷が完了した後、基準チャート印刷部１２１は、被印刷物５を支持するテーブル５０を副走査方向Ｘに所定の距離移動させるように、テーブル移動機構５１を制御する。被印刷物５の副走査方向Ｘへの移動が完了した後、次のスキャン分の印刷を行うため、インクヘッド３６を主走査方向Ｙに移動させる。このように、インクヘッド３６の主走査方向Ｙへの移動と、テーブル５０の副走査方向Ｘへの移動とを繰り返し行うことで、基準チャートＣ１が被印刷物５に印刷される。

このように図１２に示すステップＳ１０３０において、プリンタ１００Ａによる基準チャートＣ１の印刷が行われた後、次に、ステップＳ１０３１では、プリンタ１００Ａにする色濃度検出工程が行われる。ステップＳ１０３１の色濃度検出工程では、プリンタ１００Ａにおいて、センサユニット７０を使用して、センサユニット７０に記憶されたセンサ補正情報ＳＣ１（図１５参照）に基づいて、基準チャートＣ１の各パッチＰの検出濃度ＤＣ１を検出する。

ステップＳ１０３１の色濃度検出工程では、プリンタ１００Ａの色濃度検出部１２３は、被印刷物５に印刷された基準チャートＣ１の各パッチＰのインクの実際の色濃度である検出濃度ＤＣ１を検出する。本実施形態では、図１７に示すように、基準チャートＣ１は、４４個のパッチＰによって構成されており、色濃度検出部１２３は、それぞれのパッチＰの実際の検出濃度ＤＣ１を検出する。

本実施形態では、色濃度検出部１２３による検出濃度ＤＣ１を検出するとき、図９に示すように、ホルダ９９には、センサユニット７０が取り付けられた状態である。基準チャートＣ１の印刷の後、作業者は、ホルダ９９にセンサユニット７０を取り付ける。色濃度検出部１２３による制御が開始される際、着脱判定部１１３（図７参照）は、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられているか否かを判定する。ここでは、着脱センサ８０の検出結果に基づいて、着脱判定部１１３は、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられているか否かを判定する。

詳しくは、まず着脱判定部１１３は、着脱センサ８０に検出要求信号を送信する。着脱センサ８０は、検出要求信号を受信した後、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられたか否かを示した検出結果信号を着脱判定部１１３に送信する。そして、着脱判定部１１３は、検出結果信号を受信し、検出結果信号に基づいて、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられているか否かを判定する。

本実施形態では、色濃度検出部１２３による制御の前において、着脱判定部１１３によってホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられていないと判定された場合、警告通知部１１５は、センサユニット７０が取り付けられていない旨の警告を作業者に対して行う。本実施形態では、警告通知部１１５は、例えば上述のように、操作パネル２５の表示部（図示せず）に警告メッセージを表示する。なお、色濃度検出部１２３による制御が開始される前において、警告通知部１１５によって警告されたとき、センサユニット７０をホルダ９９に取り付けた後に、色濃度検出部１２３よる制御が行われる。

一方、色濃度検出部１２３による制御を開始する前において、着脱判定部１１３によって、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられていると判定された場合、色濃度検出部１２３は、パッチＰの実際の検出濃度ＤＣ１を検出する。なお、本実施形態では、第１パッチＰ１００～Ｐ１１０、第２パッチＰ２００～Ｐ２１０、第３パッチＰ３００～Ｐ３１０、および、第４パッチＰ４００～Ｐ４１０におけるそれぞれの検出濃度ＤＣ１を検出する手順は同じである。そこで、以下、検出濃度ＤＣ１を検出する手順の一例として、シアンインクで形成され、かつ、基準濃度Ｎ１が５０％である第１パッチＰ１０５の検出濃度ＤＣ１を検出する制御について説明する。

色濃度検出部１２３は、ホルダ９９にセンサユニット７０が取り付けられた状態で、被印刷物５に印刷された第１パッチＰ１０５に、センサユニット７０の検出面７２を接触させるように、昇降機構５２によってテーブル５０を昇降させて、センサユニット７０によって、第１パッチＰ１０５の検出濃度ＤＣ１を検出する。ここでは、色濃度検出部１２３を構成する移動制御部１３１と、上昇制御部１３２と、検出制御部１３３と、下降制御部１３４とによって、第１パッチＰ１０５の検出濃度ＤＣ１の検出が行われる。

まず移動制御部１３１は、平面視においてセンサユニット７０の検出面７２と、テーブル５０に支持された被印刷物５に印刷された第１パッチＰ１０５の少なくとも一部とが重なるように、ヘッド移動機構４４およびテーブル移動機構５１を制御する。ここでは、被印刷物５に印刷された第１パッチＰ１０５の真上に検出面７２が位置するように、キャリッジ３４およびテーブル５０の位置を調整する。

このように、第１パッチＰ１０５の真上に検出面７２が位置している状態で、上昇制御部１３２は、第１パッチＰ１０５に検出面７２を接触させるように昇降機構５２を制御する。ここでは、上昇制御部１３２は、テーブル５０を上昇させて、被印刷物５に印刷された第１パッチＰ１０５に検出面７２を接触させる。すなわち、上昇制御部１３２は、図９に示すように、昇降機構５２を制御してテーブル５０を上昇させて、テーブル５０に支持された被印刷物５に検出面７２を接触させる。

その後、第１パッチＰ１０５に検出面７２に接触させた状態で、検出制御部１３３は、センサユニット７０によって検出濃度ＤＣ１を検出する。ここでは、検出制御部１３３は、センサユニット７０の基板７６に濃度要求信号を送信する。センサユニット７０は、濃度要求信号を受信した後、光源７７ａ、７７ｂを点灯させる。センサ７８は、光源７７ａ、７７ｂから発せられて、反射した光を受け、第１パッチＰ１０５に対する反射光量を取得する。センサユニット７０は、センサ７８によって取得された第１パッチＰ１０５の反射光量を検出制御部１３３に送信する。検出制御部１３３は、第１パッチＰ１０５の反射光量を受信する。検出制御部１３３は、センサ補正情報ＳＣ１の補正線形式Ｆ１（図１５参照）に、受信した第１パッチＰ１０５の反射光量を代入して、受信した第１パッチＰ１０５の反射光量に対応した反射率を算出して、算出した反射率から第１パッチＰ１０５に対する検出濃度ＤＣ１を検出する。

このように第１パッチＰ１０５の検出濃度ＤＣ１を検出した後、下降制御部１３４は、第１パッチＰ１０５（言い換えると被印刷物５）から検出面７２を離間させるように昇降機構５２を制御する。ここでは、下降制御部１３４は、テーブル５０を下降させて、被印刷物５に印刷された第１パッチＰ１０５から検出面７２を離す。

以上のようにして、第１パッチＰ１０５に対する検出濃度ＤＣ１が検出される。同様の手順で、色濃度検出部１２３は、他のパッチＰに対する検出濃度ＤＣ１を検出する。なお、色濃度検出部１２３によって検出された各パッチＰの検出濃度ＤＣ１は、記憶部１１１に記憶される。

このように各パッチＰの検出濃度ＤＣ１を検出した後、図１２のステップＳ１０３２では、プリンタ１００Ａに対する補正値算出工程が行われる。ステップＳ１０３２の補正値算出工程では、プリンタ１００Ａにおいて、各パッチＰの検出濃度ＤＣ１と基準濃度Ｎ１とに基づいて、被印刷物５に吐出されたインクの色濃度を補正する補正値Ｖ１を算出する。

ステップＳ１０３２の補正値算出工程では、プリンタ１００Ａの補正値算出部１２５は、インクの色毎、および、インクの濃度毎に基準濃度Ｎ１に対する補正値Ｖ１を算出する。上述のように、基準濃度Ｎ１は、インクの色毎、および、インクの濃度毎に設定されている。本実施形態では、インクは４色であり、インクの色濃度は、１０％間隔で設定されているため１１段階である。そのため、基準濃度Ｎ１は、４４個存在する。補正値算出部１２５によって算出される補正値Ｖ１は、インクの色毎、および、インクの濃度毎に存在する。そのため、本実施形態では、補正値Ｖ１は、４４個存在する。

本実施形態では、すべての補正値Ｖ１の算出手順は同じである。そのため、以下では、シアンインクの濃度が５０％における基準濃度Ｎ１に対する補正値Ｖ１を算出する手順について説明する。本実施形態では、補正値算出部１２５は、色濃度検出部１２３によって検出された第１パッチＰ１０５の検出濃度ＤＣ１と、第１パッチＰ１０５の基準濃度Ｎ１とに基づいて、シアンインクの濃度が５０％における色濃度を補正する補正値Ｖ１を算出する。ここでは、補正値算出部１２５は、第１パッチＰ１０５における基準濃度Ｎ１と検出濃度ＤＣ１との差を、シアンインクの濃度が５０％における補正値Ｖ１とする。なお、補正値算出部１２５によって算出された補正値Ｖ１は、記憶部１１１に記憶される。

以上のようにして、図１２のステップＳ１０３におけるプリンタ１００Ａに対する色濃度調整処理が行われる。プリンタ１００Ａにおいて、被印刷物５に印刷物を印刷する際、補正値算出部１２５によって算出された補正値Ｖ１で、各インクの各色濃度を補正しながら、インクヘッド３６からインクを吐出させる。このことで、被印刷物５に実際に吐出されたインクの濃度が基準濃度Ｎ１となるため、色濃度の誤差が発生し難くなる。

図１２のステップＳ１０３におけるプリンタ１００Ａに対する色濃度調整処理の後、ステップＳ１０４では、プリンタ１００Ａに対する取外工程が行われる。ステップＳ１０４の取外工程では、作業者は、色濃度調整処理が行われたプリンタ１００Ａのホルダ９９からセンサユニット７０を取り外す。取外工程では、作業者は、プリンタ１００Ａにおいて、ホルダ９９の上記の締結部材を緩めた後、ホルダ９９の貫通孔９９ａからセンサユニット７０のセンサケース７１を引き抜く。

次に、図１２のステップＳ１０５の取付工程では、プリンタ１００Ｂのホルダ９９にセンサユニット７０を取り付ける。

その後、ステップＳ１０６では、プリンタ１００Ｂに対する色濃度調整処理が行われる。ステップＳ１０６のプリンタ１００Ｂの色濃度調整処理は、ステップＳ１０６０の基準チャート工程と、ステップＳ１０６１の色濃度調整工程と、ステップＳ１０６２の補正値算出工程とを順に実行することで行われる。なお、ステップＳ１０６０の基準チャート工程、ステップＳ１０６１の色濃度調整工程、および、ステップＳ１０６２の補正値算出工程は、それぞれステップＳ１０３０の基準チャート工程、ステップＳ１０３１の色濃度調整工程、ステップＳ１０３２の補正値算出工程に対応しており、ステップＳ１０３０、Ｓ１０３１、Ｓ１０３２において、プリンタ１００Ａをプリンタ１００Ｂに置き換えた工程である。そのため、ステップＳ１０６０、ステップＳ１０６１およびステップＳ１０６２の説明は省略する。

本実施形態では、ステップＳ１０６のプリンタ１００Ｂに対する色濃度調整処理を実行することで、プリンタ１００Ｂにおいて、被印刷物５に吐出されたインクの色濃度を補正する補正値Ｖ１が算出される。プリンタ１００Ｂにおいて、被印刷物５に印刷物を印刷する際、補正値算出部１２５によって算出された補正値Ｖ１で、各インクの各色濃度を補正しながら、インクヘッド３６からインクを吐出させる。このことで、被印刷物５に実際に吐出されたインクの濃度が基準濃度Ｎ１となるため、色濃度の誤差が発生し難くなる。

次に、図１２のステップＳ１０７では、作業者は、色濃度調整処理が行われたプリンタ１００Ｂのホルダ９９からセンサユニット７０を取り外す。

その後、ステップＳ１０８の取付工程では、プリンタ１００Ｃのホルダ９９にセンサユニット７０を取り付ける。

次に、ステップＳ１０９では、プリンタ１００Ｃに対する色濃度調整処理が行われる。ステップＳ１０９のプリンタ１００Ｃの色濃度調整処理は、ステップＳ１０９０の基準チャート工程と、ステップＳ１０９１の色濃度調整工程と、ステップＳ１０９２の補正値算出工程とを順に実行することで行われる。なお、ステップＳ１０９０の基準チャート工程、ステップＳ１０９１の色濃度調整工程、および、ステップＳ１０９２の補正値算出工程は、それぞれステップＳ１０３０の基準チャート工程、ステップＳ１０３１の色濃度調整工程、ステップＳ１０３２の補正値算出工程に対応しており、ステップＳ１０３０、Ｓ１０３１、Ｓ１０３２において、プリンタ１００Ａをプリンタ１００Ｃに置き換えた工程である。そのため、ステップＳ１０９０、ステップＳ１０９１およびステップＳ１０９２の説明は省略する。

本実施形態では、ステップＳ１０９のプリンタ１００Ｃの色濃度調整処理を実行することで、プリンタ１００Ｃにおいて、被印刷物５に吐出されたインクの色濃度を補正する補正値Ｖ１が算出される。プリンタ１００Ｃにおいて、被印刷物５に印刷物を印刷する際、補正値算出部１２５によって算出された補正値Ｖ１で、各インクの各色濃度を補正しながら、インクヘッド３６からインクを吐出させる。このことで、被印刷物５に実際に吐出されたインクの濃度が基準濃度Ｎ１となるため、色濃度の誤差が発生し難くなる。

次に、図１２のステップＳ１１０では、作業者は、色濃度調整処理が行われたプリンタ１００Ｃのホルダ９９からセンサユニット７０を取り外す。このように、本実施形態では、プリンタ１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃにおいて、１つのセンサユニット７０を使用して、色濃度調整処理を実行することができる。

なお、本実施形態に係るプリンタ１００Ａ～１００Ｃにおいて、基準チャートＣ１の各パッチＰの基準濃度Ｎ１であって、記憶部１１１に記憶された各パッチＰの基準濃度Ｎ１には、プリンタ１００Ａ～１００Ｃのうちの基準となるプリンタ（例えばプリンタ１００Ａ）によって印刷された基準チャートＣ１の各パッチＰの検出濃度ＤＣ１が設定されていてもよい。すなわち、プリンタ１００Ａによって印刷された基準チャートＣ１の各パッチＰの検出濃度ＤＣ１を基準濃度Ｎ１として、プリンタ１００Ｂ、１００Ｃの色濃度調整処理を行ってもよい。このことによって、例えばプリンタ１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃとの間で、同じ印刷物を印刷した場合、同じ色合い、言い換えると色濃度が同じ印刷物を印刷することができる。

また、本実施形態に係るプリンタ１００Ａ～１００Ｃにおいて、基準チャートＣ１の各パッチＰの基準濃度Ｎ１であって、記憶部１１１に記憶された各パッチＰの基準濃度Ｎ１には、プリンタ１００Ａ～１００Ｃのうちの何れかのプリンタ（例えばプリンタ１００Ａ）において、過去（例えば過去の任意の日時）に印刷した基準チャートＣ１の各パッチＰの検出濃度ＤＣ１が設定されていてもよい。このことで、プリンタ１００Ａの過去の検出濃度ＤＣ１に基づいて印刷した各パッチＰの色濃度を検出して、補正値Ｖ１を算出することができる。よって、プリンタ１００Ａの過去の任意の日時に印刷した印刷物と同じ色合いを、プリンタ１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃで再現することができる。また、プリンタ１００Ａの過去に印刷した印刷物と同じ印刷物を印刷した場合であっても、同じ色合い、言い換えると色濃度が同じ印刷物を、プリンタ１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃで印刷することができる。

以上、本実施形態では、図１に示すように、プリンタシステム１は、被印刷物５にインクを吐出することで、被印刷物５に印刷を行う複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃと、被印刷物５に吐出されたインクの色濃度を検出可能なセンサユニット７０と、制御装置１１０（図７参照）と、記憶装置７６ａ（図７参照）と、を備えている。複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃのそれぞれは、図３に示すように、被印刷物５を支持するテーブル５０と、ガイドレール３２と、キャリッジ３４と、インクヘッド３６（図５参照）と、ホルダ９９（図５参照）と、昇降機構５２とを備えている。ガイドレール３２は、テーブル５０よりも上方に配置され、主走査方向Ｙに延びている。キャリッジ３４は、ガイドレール３２に摺動自在に設けられている。図５に示すように、インクヘッド３６は、キャリッジ３４に設けられ、テーブル５０が支持する被印刷物５に向かってインクを吐出する。ホルダ９９は、キャリッジ３４に設けられ、センサユニット７０が着脱可能に取り付けられる。昇降機構５２は、ホルダ９９に取り付けられたセンサユニット７０と、テーブル５０との高さ方向Ｚの相対的な位置を変更させる。

インクの色濃度調整方法は、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃから被印刷物５に吐出されるインクの色濃度を調整する方法である。インクの色濃度調整方法は、センサキャリブレーション工程（図１２のステップＳ１０２）と、基準チャート工程（図１２のステップＳ１０３０）と、取付工程（図１２のステップＳ１０１）と、色濃度検出工程（図１２のステップＳ１０３１）と、補正値算出工程（図１２のステップＳ１０３２）と、取外工程（図１２のステップＳ１０４）とを包含する。センサキャリブレーション工程は、制御装置１１０のセンサキャリブレーション実行部１４０（図７参照）によって実行される。センサキャリブレーション工程では、センサユニット７０に対するセンサキャリブレーションを実行し、センサユニット７０に対するセンサ補正情報ＳＣ１（図１５参照）を記憶する。

基準チャート工程は、基準チャート印刷部１２１（図７参照）によって実行される。基準チャート工程では、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃのうちの一のプリンタ１００Ａで、所定の色のインク、かつ、所定の基準濃度Ｎ１で印刷されるパッチＰを有する基準チャートＣ１（図１７参照）を被印刷物５に印刷する。取付工程では、一のプリンタ１００Ａのホルダ９９にセンサユニット７０を取り付ける。色濃度検出工程は、色濃度検出部１２３（図７参照）によって実行される。色濃度検出工程では、基準チャート工程、および、取付工程の後、一のプリンタ１００Ａにおいて、センサユニット７０を使用して、センサキャリブレーション工程で記憶したセンサユニット７０のセンサ補正情報ＳＣ１に基づいて、パッチＰの検出濃度ＤＣ１（図１２のステップＳ１０３１参照）を検出する。

補正値算出工程は、補正値算出部１２５（図７参照）によって実行される。補正値算出工程では、色濃度検出工程の後、検出濃度ＤＣ１と基準濃度Ｎ１とに基づいて、被印刷物５に吐出されたインクの色濃度を補正する補正値Ｖ１（図１２のステップＳ１０３２参照）を算出する。取外工程では、補正値算出工程の後、一のプリンタ１００Ａのホルダ９９からセンサユニット７０を取り外す。インクの色濃度調整方法では、一のプリンタ１００Ａ以外の複数のプリンタ１００Ｂ、１００Ｃのそれぞれにおいて、基準チャート工程（図１２のステップＳ１０６０、Ｓ１０９０）と、取付工程（図１２のステップＳ１０５、Ｓ１０８）と、色濃度検出工程（図１２のステップＳ１０６１、Ｓ１０９１）と、補正値算出工程（図１２のステップＳ１０６２、Ｓ１０９２）と、取外工程（図１２のステップＳ１０７、Ｓ１１０）とを行う。

本実施形態では、基準チャート工程（図１２のステップＳ１０３０）と、色濃度検出工程（図１２のステップＳ１０３１）と、補正値算出工程（図１２のステップＳ１０３２）とを行うことで、１つのプリンタ１００Ａに対する色濃度調整処理（図１２のステップＳ１０３）を行うことができる。ここでは、１つのセンサユニット７０を使用して、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃに対する色濃度調整処理（図１２のステップＳ１０３、Ｓ１０６、Ｓ１０９）を行うため、センサキャリブレーション工程（図１２のステップＳ１０２）は、１回のみ行われればよい。よって、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃに対して色濃度調整処理を実行する際に、センサキャリブレーションを実行する回数を減らすことができるため、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃに対して色濃度調整処理を実行するときに要する時間を短縮することができる。

本実施形態では、センサキャリブレーション工程では、センサユニット７０における、第１反射率Ｒ１を有する第１反射物Ｂ１の第１反射光量ＬＶ１（図１６のステップＳ２０１）、および、第１の反射率Ｒ１と数値が異なる第２反射率Ｒ２を有する第２反射物Ｂ２の第２反射光量ＬＶ２（図１６のステップＳ２０２）を測定して、第１反射光量ＬＶ１、第２反射光量ＬＶ２、第１反射率Ｒ１および第２反射率Ｒ２に基づいて、センサユニット７０の反射光量に対する反射率を示す補正線形式Ｆ１（図１５参照）を算出し、補正線形式Ｆ１をセンサ補正情報ＳＣ１とする。このことによって、第１反射光量ＬＶ１、第２反射光量ＬＶ２、第１反射率Ｒ１および第２反射率Ｒ２の値から、補正線形式Ｆ１を容易に算出することができる。この補正線形式Ｆ１に基づいて、検出濃度ＤＣ１を検出して、補正値Ｖ１を算出することで、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃの間で、基準濃度Ｎ１に対する実際の色濃度のばらつきが発生することを抑制することができる。

本実施形態では、図１２のステップＳ１０２のセンサキャリブレーション工程は、一のプリンタ１００Ａで行われ、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃのうち一のプリンタ１００Ａ以外のプリンタ１００Ｂ、１００Ｃでは行われない。ここでは、センサキャリブレーション工程は、色濃度調整処理が最初に実行される一のプリンタ１００Ａで行われる。このことによって、センサキャリブレーション、および、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃに対する色濃度調整処理を効率よく実行することができる。

本実施形態では、例えば図１２のステップＳ１０３１の色濃度検出工程では、テーブル５０に支持された被印刷物５に印刷された基準チャートＣ１のパッチＰ（図１７参照）をセンサユニット７０（詳しくは、検出面７２）に接触させて、検出濃度ＤＣ１を検出する。このように、図９に示すように、被印刷物５にセンサユニット７０を接触させた状態で色濃度を検出することで、光源７７ａ、７７ｂから発せられた光が外部に漏れ難くすることができる。よって、色濃度を検出する精度を高くすることができる。

本実施形態では、図１１に示すように、記憶装置７６ａは、センサユニット７０に設けられている。このことによって、記憶装置７６ａに記憶されたセンサ補正情報ＳＣ１は、センサユニット７０と共に移動する。そのため、複数のプリンタ１００Ａ～１００Ｃに対して色濃度調整処理を行う際に、センサ補正情報ＳＣ１を使用して、検出濃度ＤＣ１を検出し易い。

本実施形態では、記憶装置７６ａは、センサユニット７０に設けられていたが、各プリンタ１００Ａ～１００Ｃの制御装置１１０のＲＯＭやＲＡＭであってもよい。また、記憶装置７６ａは、いわゆるサーバであってもよい。

本実施形態では、本発明の位置変更機構は、昇降機構５２であり、テーブル５０を昇降させることで、ホルダ９９に取り付けられたセンサユニット７０と、テーブル５０との高さ方向Ｚの相対的な位置を変更させていた。しかしながら、本発明の位置変更機構は、キャリッジ３４に対してホルダ９９を昇降させる機構であってもよい。この場合であっても、キャリッジ３４に対してホルダ９９を昇降させることで、ホルダ９９に取り付けられたセンサユニット７０と、テーブル５０との高さ方向Ｚの相対的な位置を変更することができる。

１ プリンタシステム
５ 被印刷物
３２ ガイドレール
３４ キャリッジ
３６ インクヘッド
３７ ノズル面
４４ ヘッド移動機構
５０ テーブル
５１ テーブル移動機構
５０ａ 支持面
５２ 昇降機構
７０ センサユニット
７２ 検出面
７６ａ 記憶装置
９９ ホルダ
１００Ａ～１００Ｃ プリンタ
１１０ 制御装置
１２１ 基準チャート印刷部
１２３ 色濃度検出部
１２５ 補正値算出部
１４０ センサキャリブレーション実行部

Claims (7)

1. 被印刷物に吐出されたインクの色濃度を検出可能なセンサユニットと、前記被印刷物を支持する支持台、前記支持台よりも上方に配置され、主走査方向に延びたガイドレール、前記ガイドレールに摺動自在に設けられたキャリッジ、および、前記キャリッジに設けられ、前記センサユニットが着脱可能に取り付けられるホルダを備えた複数のプリンタとを備えたプリンタシステムにおいて、前記センサユニットを使用して、前記複数のプリンタから前記被印刷物に吐出されるインクの色濃度を調整する色濃度調整方法であって、
   前記センサユニットに対するセンサキャリブレーションを実行し、前記センサユニットに対するセンサ補正情報を記憶するセンサキャリブレーション工程と、
   前記複数のプリンタのうちの一のプリンタで、所定の色のインク、かつ、所定の基準濃度で印刷されるパッチを有する基準チャートを被印刷物に印刷する基準チャート工程と
   前記一のプリンタの前記ホルダに前記センサユニットを取り付ける取付工程と、
   前記基準チャート工程、および、前記取付工程の後、前記一のプリンタにおいて、前記センサユニットを使用して、前記センサキャリブレーション工程で記憶した前記センサユニットの前記センサ補正情報に基づいて、前記パッチの検出濃度を検出する色濃度検出工程と、
   前記色濃度検出工程の後、前記検出濃度と前記基準濃度とに基づいて、前記被印刷物に吐出されたインクの色濃度を補正する補正値を算出する補正値算出工程と、
   前記補正値算出工程の後、前記一のプリンタの前記ホルダから前記センサユニットを取り外す取外工程と、
   を包含し、
   前記一のプリンタ以外の前記複数のプリンタのそれぞれにおいて、前記基準チャート工程と、前記取付工程と、前記色濃度検出工程と、前記補正値算出工程と、前記取外工程とを行い、
   前記センサキャリブレーション工程は、前記一のプリンタで行われ、前記複数のプリンタのうち前記一のプリンタ以外のプリンタでは行われない、インクの色濃度調整方法。
2. 前記センサキャリブレーション工程では、前記センサユニットにおける、第１反射率を有する第１反射物の第１反射光量、および、前記第１反射率と数値が異なる第２反射率を有する第２反射物の第２反射光量を測定して、前記第１反射光量、前記第２反射光量、前記第１反射率および前記第２反射率に基づいて、前記センサユニットの反射光量に対する反射率を示す補正線形式を算出し、前記補正線形式を前記センサ補正情報とする、請求項１に記載されたインクの色濃度調整方法。
3. 前記色濃度検出工程では、前記支持台に支持された前記被印刷物に印刷された前記基準チャートの前記パッチを前記センサユニットに接触させて、前記検出濃度を検出する、請求項１または２に記載されたインクの色濃度調整方法。
4. 前記基準濃度は、前記複数のプリンタのうちの何れかのプリンタによって印刷された前記基準チャートの前記パッチの前記検出濃度である、請求項１から３までの何れか１つに記載されたインクの色濃度調整方法。
5. 前記基準濃度は、前記複数のプリンタのうちの何れかのプリンタによって過去に印刷された前記基準チャートの前記パッチの前記検出濃度である、請求項１から３までの何れか１つに記載されたインクの色濃度調整方法。
6. 被印刷物にインクを吐出することで、前記被印刷物に印刷を行う複数のプリンタと、
   前記被印刷物に吐出されたインクの色濃度を検出可能なセンサユニットと、
   制御装置と、
   記憶装置と、
   を備え、
   前記複数のプリンタのそれぞれは、
   前記被印刷物を支持する支持台と、
   前記支持台よりも上方に配置され、主走査方向に延びたガイドレールと、
   前記ガイドレールに摺動自在に設けられたキャリッジと、
   前記キャリッジに設けられ、前記支持台が支持する前記被印刷物に向かってインクを吐出するインクヘッドと、
   前記キャリッジに設けられ、前記センサユニットが着脱可能に取り付けられるホルダと、
   前記ホルダに取り付けられた前記センサユニットと、前記支持台との上下方向の相対的な位置を変更させる位置変更機構と、
   を備え、
   前記制御装置は、
   前記センサユニットのセンサキャリブレーションを実行し、前記センサユニットに対するセンサ補正情報を前記記憶装置に記憶するセンサキャリブレーション実行部と、
   前記複数のプリンタのうちの一のプリンタで、所定の色のインク、かつ、所定の基準濃度で印刷されるパッチを有する基準チャートを前記被印刷物に印刷する基準チャート印刷部と、
   前記一のプリンタにおいて前記ホルダに前記センサユニットが取り付けられた状態で、前記センサユニットによって、前記記憶装置に記憶された前記センサ補正情報に基づいて、前記被印刷物に印刷された前記基準チャートの前記パッチの検出濃度を検出する色濃度検出部と、
   前記一のプリンタにおいて、前記色濃度検出部によって検出された前記検出濃度と、前記基準濃度とに基づいて、前記被印刷物に吐出されたインクの色濃度を補正する補正値を算出する補正値算出部と、
   を備え、
   前記センサキャリブレーション実行部は、前記一のプリンタで前記センサキャリブレーションを実行し、前記複数のプリンタのうち前記一のプリンタ以外のプリンタでは、前記センサキャリブレーションを実行しない、プリンタシステム。
7. 前記記憶装置は、前記センサユニットに設けられている、請求項６に記載されたプリンタシステム。

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