JP7376816B2 - テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、熱間プレス成形品の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法 - Google Patents

テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、熱間プレス成形品の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法に関する。
本願は、２０１８年６月２２日に日本に出願された特願２０１８－１１９１８９号、２０１８年６月２２日に日本に出願された特願２０１８－１１９１９０号、２０１８年９月６日に日本に出願された特願２０１８－１６７１６９号、２０１８年１０月２６日に日本に出願された特願２０１８－２０２０８７号、２０１８年１１月８日に出願された国際出願ＰＣＴ／ＪＰ２０１８／０４１５５３号及び２０１９年１月２２日に出願された国際出願ＰＣＴ／ＪＰ２０１９／００１９２２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
近年、ＣＯ２ガス排出量の削減により地球環境を保護するために、自動車分野では、自動車車体の軽量化が喫緊の課題である。この課題を解決するために、高強度鋼板を適用する検討が積極的に行われている。鋼板（めっき鋼板）の強度は、益々高くなっている。
自動車用部材を成形する技術の一つとして、熱間プレス（以下、「ホットスタンプ」と称する場合がある。）が注目されている。ホットスタンプでは、鋼板を高温に加熱し、Ａｒ３変態温度以上の温度域でプレス成形している。さらに、ホットスタンプでは、プレス成形した鋼板を金型による抜熱で急速に冷却し、プレス圧が掛かった状態で成形と同時に変態を起こさせる。ホットスタンプは、以上の工程によって、高強度でかつ形状凍結性の優れた熱間プレス成形品（以下、「ホットスタンプ成形品」と称する場合がある。）を製造することができる技術である。
また、自動車用部材のプレス成形品の歩留まり、および機能性を向上させるために、少なくとも２枚の鋼板の端面を突合せて、レーザ溶接、プラズマ溶接等によって接合したテーラードブランクが、プレス用素材として適用されている。テーラードブランクでは、目的に応じて、複数の鋼板を接合するため、一つの部品の中で板厚および強度を自由に変化させることができる。その結果、テーラードブランクを用いることにより、自動車用部材の機能性の向上および自動車用部材の部品点数の削減ができる。また、テーラードブランクに対してホットスタンプすることで、板厚、強度等を自由に変化させた高強度のプレス成形品を製造することができる。
テーラードブランクをプレス用素材として用い、ホットスタンプにより自動車用部材を成形する場合、テーラードブランクは、例えば、８００℃～１０００℃の温度域に加熱される。このため、ホットスタンプ用のテーラードブランクには、Ｚｎ系めっきよりもめっき沸点が高いＡｌ－Ｓｉ等のアルミニウムめっきがなされためっき鋼板が使用されることが多い。
これまで、テーラードブランクを形成するための鋼板として、例えば、めっき層を有する突合せ溶接用鋼板が、種々検討されてきた（例えば、特許文献１から５を参照）。
特許文献１から５に開示された突合せ溶接用鋼板は、母材鋼板と、母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層と、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間に形成された金属間化合物層と、を有している。
特許文献１に開示された突合せ溶接用鋼板では、突合せ溶接用鋼板の端縁から所定の範囲のアルミニウムめっき層を除去し、この所定の範囲における金属間化合物層を残している。そして、前記所定の範囲に隣接して、母材鋼板上に金属間化合物層およびアルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部を形成している。アルミニウムめっき層の除去には、レーザ加工が用いられている。
特許文献２および４に開示された突合せ溶接用鋼板では、前記所定の範囲のアルミニウムめっき層および金属間化合物層が、ブラシやレーザ加工により除去されている。
特許文献３に開示された突合せ溶接用鋼板では、突合せ溶接用鋼板に平面状のノッチ表面が形成されることにより、突合せ溶接用鋼板の中間部から突合せ溶接用鋼板の端縁に向かうに従い漸次、まずアルミニウムめっき層の厚みが薄くなり、続いて金属間化合物層の厚みが薄くなる。その結果、突合せ溶接用鋼板の端縁では、母材鋼板が外部に露出している。
特許文献４に開示された突合せ溶接用鋼板では、レーザーアブレーションで、金属層を１つ以上除去し、金属層を除去した領域で鋼板を切断し、溶接用ノッチを形成する。そのため、突合せ溶接用鋼板の端部では、端部以外の領域に存在する金属層より薄い金属層が一様に残る、あるいは金属層が残らず母材が全て露出する態様となる。
特許文献５に開示された突合せ溶接用鋼板では、母材鋼板の表面の法線とアルミニウムめっき層および金属間化合物層の端面とのなす角度βが０°～８０°となるように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層が除去されている。突合せ溶接用鋼板の端縁では、母材鋼板が外部に露出している。アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去には、レーザ加工が用いられている。
この種の突合せ溶接用鋼板では、突合せ溶接用鋼板における前記所定の範囲が除去された端部同士を突合せ溶接してテーラードブランク、鋼管等を製造することが行われている。テーラードブランクは、熱間プレス成形品、中空状焼入れ成形品等に加工される。
例えば、特許文献１の段落〔００６２〕には、溶接された半加工品が熱処理後に耐食性があることが開示されている。
日本国特表２００９－５３４５２９号公報 日本国特表２０１５－５２５６７７号公報 日本国特表２０１５－５２３２１０号公報 日本国特表２０１５－５３６２４６号公報 中国特許出願公開第１０６３３４８７５号明細書
しかしながら、溶融アルミニウムめっき鋼板からテーラードブランクを形成すると、めっき層中に硬質で脆い金属間化合物層が存在するため、溶接金属部と溶接熱影響部との境界（応力集中部）に残存した金属間化合物層の影響を受ける。このため、テーラードブランクを用いた熱間プレス成形品は、繰り返しの荷重を受けると、溶接金属部の疲労強度が低下する。更に、溶融アルミニウムめっき層中のＡｌが溶接金属部に多量に分散することにより、静的継手強度の低下を引き起こし、問題となる。
一方で、特許文献４では、アルミニウムめっき層、金属間化合物層を除去した領域で鋼板を切断しているため、端部にアルミニウムめっき層、金属間化合物層が残っていない。そのため、突合せ溶接用鋼板から製造された熱間プレス成形品を塗装したとき、溶接金属表面での塗料の付着性が低下し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。
同様に、特許文献２、特許文献３、及び特許文献５の突合せ溶接用鋼板では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層および金属間化合物層を取り除いている。このため、突合せ溶接用鋼板から製造された熱間プレス成形品を塗装したとき、溶接金属部表面での塗料の付着性が低下し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。
本発明の課題は、突合せ溶接する際に形成される溶接金属部の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度の低下を抑制した突合せ溶接用鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、突合せ溶接用鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法を提供するものである。
上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞ 母材鋼板と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出した第１露出部と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部と、を備え、鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線よりも前記鋼板の厚み方向において前記母材鋼板の内部側に位置する、前記母材鋼板の表面上の低部領域に、前記第２めっき部が設けられる鋼板。
＜２＞ 母材鋼板と前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出した第１露出部と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に前記金属間化合物層、前記アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部と、を備え、鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線上又は仮想線よりも厚み方向において前記母材鋼板の内部側から前記一方の表面に向かって外部側に位置する、前記母材鋼板の端部表面に、前記第２めっき部が設けられる鋼板。
＜３＞ 前記第２めっき部の表面から前記母材鋼板までの前記鋼板の厚み方向の長さをめっき厚とし、前記母材鋼板と前記第２めっき部における前記金属間化合物層との境界の位置を第１端とし、前記第１方向において、前記第１露出部から最も離れて前記第２めっき部が存在する位置を第２端とし、前記第１方向に沿った前記第１端と前記第２端との間の距離を前記第２めっき部の幅としたとき、前記第２端から前記第１方向と反対方向に向かって前記幅の２０％の長さに離間した位置における前記めっき厚が、前記第１端から前記第１方向に向かって前記幅の１０％の長さに離間した位置における前記めっき厚よりも厚い＜１＞又は＜２＞に記載の鋼板。
＜４＞ 前記断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する＜１＞～＜３＞のいずれか１項に記載の鋼板。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第１方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜５＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜４＞に記載の鋼板。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第１方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記鋼板の前記端縁側における第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・（１－１）
＜６＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜４＞又は＜５＞に記載の鋼板。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜７＞ 前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置される＜１＞～＜６＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜８＞ 前記第１方向において、前記第２めっき部は、前記鋼板の前記端縁から０．９ｍｍまでの範囲に存在する＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜９＞ 前記第１方向における、前記第１露出部の幅は、０．２ｍｍ以上、５．０ｍｍ以下である＜１＞～＜８＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１０＞ 前記母材鋼板が、質量％で、Ｃ：０．０２％～０．５８％、Ｍｎ：０．２０％～３．００％、Ａｌ：０．００５％～０．０６％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％、Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％、Ｍｇ：０％～０．０５％、Ｃａ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％、Ｓｎ：０％～０．５％、Ｂｉ：０％～０．０５％、Ｓｉ：０％～２．００％、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する＜１＞～＜９＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１１＞ 前記第１めっき部での前記アルミニウムめっき層の平均厚みが８μｍ～５０μｍであり、前記第１めっき部での前記金属間化合物層の平均厚みが１μｍ～１０μｍである＜１＞～＜１０＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１２＞ 前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面における前記第２めっき部の面積Ｓａｍｍ２と前記鋼板の前記第１露出部の母材鋼板の厚みｔｂｍｍとが、（２）式を満たす＜１＞～＜１１＞のいずれか１項に記載の鋼板。
Ｓａ ≧ ８．５１×１０－４×ｔｂ・・・（２）
＜１３＞ 前記第１方向において、前記鋼板の前記端縁と前記第２めっき部とは隣接する＜１＞～＜１２＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１４＞ 前記第１方向において、前記鋼板の前記端縁と前記第２めっき部との間に、前記母材鋼板が露出する第２露出部を備える＜１＞～＜１２＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１５＞ 第１溶接金属部と、前記第１溶接金属部を介して他の鋼板部に接続された少なくとも１つの鋼板部と、を備えるテーラードブランクにおいて、前記少なくとも１つの鋼板部のそれぞれは、母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出する第１露出部と、を備え、前記各鋼板部において、前記各鋼板部の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第１溶接金属部に向かう第２方向において、前記母材鋼板の両表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第１溶接金属部が、この順で同一面上に配置され、前記第１溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記鋼板部のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高いテーラードブランク。
＜１６＞ 鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第１溶接金属部に向かう第２方向、及び、前記鋼板部の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する＜１５＞に記載のテーラードブランク。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜１７＞
前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜１６＞に記載のテーラードブランク。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第１溶接金属部側における前記第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・・（１－１）
＜１８＞
前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜１６＞又は＜１７＞に記載のテーラードブランク。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜１９＞ 前記第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である＜１５＞～＜１８＞のいずれか１項に記載のテーラードブランク。
＜２０＞ 第１母材鋼板の表面上に第１金属間化合物層が設けられた第１金属間化合物部と、前記第１母材鋼板が露出した第３露出部と、第２溶接金属部と、第２母材鋼板が露出した第４露出部と、前記第２母材鋼板の表面上に第２金属間化合物層が設けられた第２金属間化合物部とが、前記第１母材鋼板の前記表面および前記第２母材鋼板の前記表面に沿ってこの順で配置され、前記第２溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記第１母材鋼板及び前記第２母材鋼板のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い熱間プレス成形品。
＜２１＞ 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１金属間化合物部から前記２溶接金属部に向かう第２方向、にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第３露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する＜２０＞に記載の熱間プレス成形品。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから前記第１母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１金属間化合物部における前記第１母材鋼板と前記第１金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記第１母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記第１母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第３露出部と前記第１金属間化合物部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記第１母材鋼板の交点と、前記第３露出部及び前記第１金属間化合物部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜２２＞ 前記第３露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜２１＞に記載の熱間プレス成形品。
（Ｃ）前記第１金属間化合物層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記第１母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第２溶接金属部側における前記第３露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－２）を満たす。
Ｄ≦（第１金属間化合物部における第２母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・・・（１－２）
＜２３＞ 前記第３露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜２１＞又は＜２２＞に記載の熱間プレス成形品。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第３露出部と前記第１金属間化合物部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記第１母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記第１母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜２４＞ 第３溶接金属部と、周方向の２つの端部が互いに対向するオープン管状に形成され、前記２つの端部同士が前記第３溶接金属部を介して接続された第３鋼板と、を備える鋼管において、前記第３鋼板の前記２つの端部のそれぞれは、母材鋼板の両表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出する第１露出部と、を備え、前記周方向において、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第３溶接金属部が、この順で配置され、前記第３溶接金属部のアルミニウム濃度が前記母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い鋼管。
＜２５＞ 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第３溶接金属部に向かう第２方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する＜２４＞に記載の鋼管。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜２６＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜２５＞に記載の鋼管。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第３溶接金属部側における前記第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・・（１－１）
＜２７＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜２５＞又は＜２６＞に記載の鋼管。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜２８＞ 前記第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である＜２４＞～＜２７＞のいずれか１項に記載の鋼管。
＜２９＞ 第３母材鋼板の表面上に第３金属間化合物層が設けられた第３金属間化合物部と、前記第３母材鋼板が露出した第５露出部と、アルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である第３溶接金属部と、第４母材鋼板が露出した第６露出部と、前記第４母材鋼板の表面上に第４金属間化合物層が設けられた第４金属間化合物部とが、前記第３母材鋼板の両表面のそれぞれ、および前記第４母材鋼板の両表面のそれぞれに沿ってこの順で配置され、前記第３溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記第３母材鋼板及び前記第４母材鋼板のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い中空状焼入れ成形品。
＜３０＞ 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第３金属間化合物部から前記第３溶接金属部に向かう第２方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第５露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する＜２９＞に記載の中空状焼入れ成形品。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから前記第３母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第３金属間化合物部における前記第３母材鋼板と前記第３金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記第３母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記第３母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第５露出部と前記第３金属間化合物部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記第３母材鋼板の交点と、前記第５露出部及び前記第３金属間化合物部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜３１＞ 前記第５露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜３０＞に記載の中空状焼入れ成形品。
（Ｃ）前記第３金属間化合物層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記第３母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第３溶接金属部側における前記第５露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－３）を満たす。
Ｄ≦（第３金属間化合物部における第３母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・・・（１－３）
＜３２＞ 前記第５露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜３０＞又は＜３１＞に記載の中空状焼入れ成形品。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第５露出部と前記第３金属間化合物部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記第３母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記第３母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜３３＞ 母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられためっき鋼板を提供する工程と、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層の一部を除去することにより、前記母材鋼板を露出させた第１露出部と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が残存する第１めっき部と、前記母材鋼板の表面上に、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層が残存する第２めっき部と、を形成する除去工程と、を行い、前記除去工程では、前記めっき鋼板の厚み方向に垂直であり、平面視において前記めっき鋼板の中央部から前記めっき鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置される鋼板の製造方法。
＜３４＞ 前記除去工程よりも前に、前記めっき鋼板を押圧して又は切断して前記めっき鋼板の一部を変形させて、前記めっき鋼板の前記母材鋼板の表面に低部領域を形成する低部形成工程を行い、前記めっき鋼板の厚み方向に垂直であり、平面視における前記めっき鋼板の中央部から前記めっき鋼板の一の端縁に向かう方向を、第１方向としたときに、前記低部領域は、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線よりも前記めっき鋼板の厚み方向において前記母材鋼板の内部側に位置する領域であり、前記除去工程では、少なくとも前記仮想面よりも前記厚み方向における前記めっき鋼板の外側に存在する前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を除去して、前記低部領域上に前記第２めっき部を形成する＜３３＞に記載の鋼板の製造方法。
＜３５＞ 前記アルミニウムめっき層の片面当たりの厚みをａμｍとし、前記金属間化合物層の片面当たりの厚みをｂμｍとし、前記めっき鋼板の厚みをｔμｍとし、前記低部領域の最も深い低部深さをｘμｍとし、前記低部深さは、前記仮想線から前記低部領域における前記母材鋼板の表面までの距離を示し、前記除去工程において切削された領域の、前記めっき鋼板の厚み方向の深さをｙμｍとし、前記第１めっき部と前記第２めっき部との距離をＮμｍとしたときに、（５）式から（９）式を満たす＜３４＞に記載の鋼板の製造方法。
９≦ａ＋ｂ＜６０ ・・（５）
２％≦（ｘ／ｔ）≦１５％ ・・（６）
ａ＋ｂ＜ｙ ・・（７）
（ｙ／ｔ）≦７％ ・・（８）
Ｎ≧２００ ・・（９）
＜３６＞ 前記低部形成工程では、シャーリング加工又はブランキング加工により前記めっき鋼板を切断して、前記低部領域を形成する＜３４＞又は＜３５＞に記載の鋼板の製造方法。
＜３７＞ 前記低部形成工程では、前記めっき鋼板の両面に前記低部領域をそれぞれ形成する＜３４＞から＜３６＞のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
＜３８＞ 前記めっき鋼板を切断する切断工程を行い、前記除去工程において、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層の一部を除去することにより、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線上又は仮想線よりも厚み方向において前記母材鋼板の内部側から前記一方の表面に向かって外部側に位置する、前記母材鋼板の端部表面に、前記第２めっき部が設ける＜３３＞に記載の鋼板の製造方法。
＜３９＞ 前記第２めっき部の表面から前記母材鋼板までの前記鋼板の厚み方向の長さをめっき厚とし、前記母材鋼板と前記第２めっき部における前記金属間化合物層との境界の位置を第１端とし、前記第１方向において、前記第１露出部から最も離れて前記第２めっき部が存在する位置を第２端とし、前記第１方向に沿った前記第１端と前記第２端との間の距離を前記第２めっき部の幅としたとき、前記除去工程において、前記第２端から前記第１方向と反対方向に向かって前記幅の２０％の長さに離間した位置における前記めっき厚が、前記第１端から前記第１方向に向かって前記幅の１０％の長さに離間した位置における前記めっき厚よりも厚くなるよう前記アルミニウムめっき層及び金属間化合物層を除去する＜３３＞～＜３８＞のいずれか1項に記載の鋼板の製造方法。
＜４０＞ 前記除去工程では、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置される＜３３＞～＜３９＞のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
＜４１＞ 前記除去工程では、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を機械的に除去する工程を行う＜３３＞～＜４０＞のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
＜４２＞ 前記除去工程において、前記厚み方向と前記第１方向とそれぞれに平行な断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足するように、前記めっき鋼板の前記アルミニウムめっき層、前記金属間化合物層、前記母材鋼板の一部を除去する＜３３＞～＜４１＞のいずれか1項に記載の鋼板の製造方法。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第１方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜４３＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足するように、前記除去工程において、前記めっき鋼板の前記アルミニウムめっき層、前記金属間化合物層、前記母材鋼板の一部を除去する＜４２＞に記載の鋼板の製造方法。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第１方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記鋼板の前記端縁側における第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－1）
＜４４＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足するように、前記除去工程において、前記めっき鋼板の前記アルミニウムめっき層、前記金属間化合物層、前記母材鋼板の一部を除去する＜４２＞又は＜４３＞に記載の鋼板の製造方法。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜４５＞ ＜１＞～＜１４＞のいずれか１項に記載の鋼板を少なくとも1枚、提供する工程と、前記鋼板における前記第２めっき部が設けられた端部と他の鋼板とを突合せ溶接して、テーラードブランクを製造する溶接工程と、を具備し、前記溶接工程において、前記鋼鈑と前記他の鋼板は、前記第２めっき部を全て取り込んだ第１溶接金属部を介して溶接され、前記第１溶接金属部と前記第１めっき部との間に前記母材鋼板が露出した第１露出部が形成されるテーラードブランクの製造方法。
＜４６＞ ＜１５＞～＜１９＞のいずれか１項に記載のテーラードブランクを熱間プレス成形して熱間プレス成形品を製造する熱間プレス成形品の製造方法。
＜４７＞ ＜１＞～＜１４＞のいずれか１項に記載の鋼板を、周方向の２つの端部が互いに対向するとともに、前記２つの端部の少なくとも一方に、前記第２めっき部が配置されるようにオープン管状に形成し、前記鋼板の前記２つの端部を突合せ溶接して前記２つの端部を第２溶接金属部を介して接続し、突合せ溶接する際に溶融した前記第２めっき部を全て前記第２溶接金属部に取り込む鋼管の製造方法。
＜４８＞ ＜２４＞～＜２８＞のいずれか１項に記載の鋼管を焼入れして中空状焼入れ成形品を製造する中空状焼入れ成形品の製造方法。
本発明の鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法によれば、突合せ溶接する際に形成される溶接金属部の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度の低下を抑制することができる。
本開示の第１態様の鋼板における母材鋼板の第１露出部と第２めっき部とを有する端部の一例を示す概略断面図である。 本開示の第１態様の鋼板における母材鋼板の第１露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。 本開示の第１態様の鋼板における母材鋼板の第１露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。 本開示の第１態様の鋼板における母材鋼板の第１露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。 本開示の第１態様の鋼板における母材鋼板の第１露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。 本開示の第１態様の鋼板における母材鋼板の第１露出部と第２めっき部とを有する端部の一例を示す断面写真である。 本開示の第１態様の鋼管の斜視図である。 本開示の第１態様の鋼管の製造方法を説明する模式的な平面図である。 本開示の第１態様の鋼管の製造方法を説明する模式的な斜視図である。 本開示の第１態様の鋼板を２枚対向させた状態を示す概略断面図である。 本開示の第１態様の鋼板における母材鋼板の第１露出部と第２めっき部とを有する端部の一例を示す断面写真である。 本開示の第１態様のテーラードブランクを示す概略断面図である。 第２めっき部の断面積に対する第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度の試算結果を示す図である。 熱間プレス成形後のテーラードブランクの一例を示す断面写真である。 本開示の第２態様の鋼板における母材鋼板の露出部と第２めっき部とを有する端部の一例を示す概略断面図である。 本開示の第２態様の鋼板における母材鋼板の露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。 本開示の第２態様の鋼板における母材鋼板の露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。 本開示の第２態様の鋼板における母材鋼板の露出部と第２めっき部とを有する端部の一例を示す断面写真である。 本開示の第２態様の鋼板における母材鋼板の露出部と第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略拡大断面図である。 本開示の第２態様のテーラードブランクの一例を示す概略断面図である。 本開示の第３態様のテーラードブランクの製造方法により製造されるテーラードブランクの一例を示す概略断面図である。 本開示の第３態様のテーラードブランクの製造方法に用いられる鋼板の一例を示す概略断面図である。 本開示の第３態様のテーラードブランクの製造方法を示すフローチャートである。 本開示の第３態様のテーラードブランクの製造方法における低部形成工程を説明する断面図である。 本開示の第３態様のテーラードブランクの製造方法における低部形成工程を説明する断面図である。 本開示の第３態様のめっき鋼板に低部領域を形成した状態の一例を示す断面写真である。 本開示の第３態様の鋼板に第１露出部および第２めっき部を形成した状態の一例を示す断面写真である。 本開示の第３態様の鋼板に第１露出部および第２めっき部を形成した状態の一例を示す断面写真である。 本開示の第３態様の変形例のテーラードブランクの製造方法における低部形成工程を説明する断面図である。 本開示の第３態様の変形例のテーラードブランクの製造方法における切削工程を説明する断面図である。 本開示の第３態様の変形例のテーラードブランクの製造方法における低部形成工程を説明する断面図である。 本開示の第３態様の変形例のテーラードブランクの製造方法における低部形成工程を説明する断面図である。 本開示の第３態様の変形例のテーラードブランクの製造方法における切削工程を説明する断面図である。 本開示の第３態様の変形例のテーラードブランクの製造方法を示すフローチャートである。 本開示の第１態様の鋼板の斜視図である。 本開示の第１態様の鋼板の製造方法の工程を説明する斜視図である。 本開示の第１態様の鋼板の製造方法の他の工程を説明する斜視図である。 本開示の第２態様の鋼板において、（Ａ）は端部の概略断面図であり、（Ｂ）は平面図である。 本開示の第２態様の鋼板に露出部および第２めっき部を形成する工程を説明する概略断面図である。 本開示の第１態様の鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端部の他の一例を示す概略断面図である。 本開示の第１態様の鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端部の他の一例を示す拡大断面図である。 本開示の第１態様の鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端部の他の一例を示す拡大断面図である。 本開示の第１態様のテーラードブランクの他の一例を示す断面図である。 本開示の第１態様の熱間プレス成形品の一例を示す断面図である。
以下、本開示の好ましい態様の一例について詳細に説明する。
本開示の鋼板は、他の鋼板と突合せ溶接することでテーラードブランクを形成する鋼板を示し、以下において鋼板と称して説明する。
なお、本明細書中において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
本明細書中において、成分（元素）の含有量について、例えば、Ｃ（炭素）の含有量の場合、「Ｃ量」と表記することがある。また、他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
本明細書中において、「工程」の用語の意味は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成せられれば、本用語の意味に含まれる。
本開示において、「母材鋼板」、「金属間化合物層」、「アルミニウムめっき層」の用語は、第１態様において後述する「母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の範囲の規定」で説明する。
本開示において、鋼板（突合せ溶接用鋼板）の「断面」の用語は、鋼板の厚み（板厚）方向に切断した断面を意味する。具体的には、図１において、鋼板１００の厚み方向をＺとし、第１露出部２２の長手方向（図１の表示面に直交する方向）をＸとする。そして、方向Ｚおよび方向Ｘにそれぞれ直交する方向を、Ｙとする。このとき、断面は、ＹＺ平面により切断した断面を意味する。
本開示において、「厚み方向」の用語は、鋼板の板幅中央部の板厚を測定する方向を意味する。
本開示において、「めっき厚」の用語は、第１めっき部又は第２めっき部の表面から母材鋼板までの鋼板の厚み方向の長さを意味する。
本開示において、「鋼板の端面」の用語は、鋼板の表面のうち、厚み方向に直交する方向に向けて露出している面を意味する。
本開示において、「鋼板の端縁」の用語は、鋼板の端面と隣接する部位を意味する。
本開示において、「鋼板の端部」の用語は、鋼板の周囲に位置している領域であって、鋼板の対向する幅（つまり、対向する鋼板の端縁から端縁までの長さ）に対して、鋼板の端面から２０％以内までの範囲の領域を意味する。
本開示の鋼板は、端部における端面と、他の鋼板の端面とを突合せ溶接することでテーラードブランクを形成する。ここで、突合せ溶接される２つの鋼板の態様は、以下に示す複数の態様のいずれかの態様を採用し得る。
（第１態様）
＜鋼板＞
本開示の鋼板は、母材鋼板と、金属間化合物層と、アルミニウムめっき層と、を有する。そして、本開示の鋼板は、母材鋼板の表面上に、母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部を有する。また、本開示の鋼板は、母材鋼板が露出した第１露出部を有する。また、本開示の鋼板は、母材鋼板の表面上に、母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部を有する。
ここで、鋼板の厚み方向に垂直であり、第１めっき部から鋼板の一の端縁に向かう方向（Ｙ方向）を、第１方向（第１向き）とする。本開示の鋼板では、第１方向において、母材鋼板の少なくとも一方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、第２めっき部、鋼板の端縁が、第１めっき部、第１露出部、第２めっき部、鋼板の端縁の順で配置される。また、本開示の鋼板では、第１方向において、母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも第１めっき部、第１露出部、鋼板の端縁が、この順で配置される。
なお、第１方向において、母材鋼板の他方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、第２めっき部、鋼板の端縁が、この順で配置されてもよい。
なお、本開示の鋼板は、その端部の端面が他の鋼板の端面と突合せ溶接されることでテーラードブランクとして形成される。他の鋼板の形状は、特に限定されない。
図１は、本開示の鋼板の両面のそれぞれにおいて、第１めっき部と、母材鋼板の第１露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層が設けられる第２めっき部とを有する端部の一例を示す概略断面図である。図２は、本開示の鋼板の両面のそれぞれにおいて、第１めっき部と、母材鋼板の第１露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層が設けられる第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。すなわち、図１及び図２では、鋼板の両面のそれぞれにおいて、第１めっき部、第１露出部、及び第２めっき部を有し、第２めっき部には金属間化合物層及びアルミニウムめっき層が設けられる態様が示される。
また、図３は、本開示の鋼板の一方の表面上に、第１めっき部と、母材鋼板の第１露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層が設けられる第２めっき部とが設けられ、他方の表面上に第１めっき部と第１露出部が設けられる端部の一例を示す概略断面図である。すなわち、図３では、鋼板の一方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、及び第２めっき部を有し、第２めっき部には金属間化合物層及びアルミニウムめっき層が設けられる態様が示される。又、図３に示す鋼板の他方の表面上の端部には、第１めっき部及び第１露出部が設けられるが、第２めっき部は設けらず、第１露出部が鋼板の端縁まで延設される。
図１から図３において、１００は鋼板、１２は母材鋼板、１４はアルミニウムめっき層、１６は金属間化合物層、２２は第１露出部、２４は第２めっき部、２６は第１めっき部を示す。
また、１００Ａは鋼板１００の端縁を示す。１００Ｂは、第１めっき部２６と第１露出部２２の境界上にある第１めっき部２６の端縁を示す。１００Ｃは第２めっき部２４と第１露出部２２との境界上にある第２めっき部２４の端縁を示す。
本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２と、金属間化合物層１６と、アルミニウムめっき層１４と、を有する。そして、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６を有する。また、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２を有する。また、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２の表面上に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が設けられた第２めっき部２４を有する。
ここで、鋼板１００の厚み方向に垂直であり、第１めっき部２６から鋼板１００の一の端縁１００Ａに向かう方向を、第１方向Ｆ１とする。本開示の鋼板１００では、第１方向Ｆ１において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板１００の端縁１００Ａが、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板１００の端縁１００Ａの順で、同一面上に配置される。
第１露出部２２は、第１めっき部２６の端縁１００Ｂから、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃまでの間の領域で形成されている。第１露出部２２は、第１めっき部２６と第２めっき部２４との間に形成される。
第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域で形成されている。第１方向Ｆ１において、鋼板１００の端縁１００Ａと第２めっき部２４とは隣接する。第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａから、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃまで間の領域で形成されている。
なお、図１および図２に示す鋼板１００では、鋼板１００の端部の両面に上記の第２めっき部２４、第１露出部２２および第１めっき部２６が形成されている。
一方、図３に示す鋼板１００では、鋼板１００の端部の一方の表面に、上記の第２めっき部２４、第１露出部２２および第１めっき部２６が形成されており、端部の他方の表面に、第１露出部２２および第１めっき部２６が形成されている。つまり、図３に示す鋼板１００では、鋼板１００の端部の一方の表面では、図１および図２に示す鋼板１００と同様の順で第２めっき部２４および第１露出部２２が形成されている。また、鋼板１００の端部の他方の表面では、鋼板１００の端縁１００Ａから第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの領域に、第１露出部２２が形成されている。なお、図１～３の断面視において、第１方向Ｆ１に延長した仮想線Ｇ２上又は仮想線Ｇ２よりも厚み方向において母材鋼板１２の内部側から上述の一方の表面に向かって外部側に第２めっき部２４が設けられている。
本開示の鋼板１００では、図１又は図３に示すように、鋼板１００の端部において、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みと同じでもよい。また、本開示の鋼板１００では、図２に示すように、鋼板１００の端部において、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みよりも小さくてもよい。これは、本開示の他の実施形態にも適用でき、例えば、図３、図４、図１５～図１７のそれぞれの第１露出部２２における母材鋼板１２の厚みは、第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚みよりも小さくてもよい。
以上、図１から図３を参照して、本開示の鋼板を説明したが、本開示の鋼板はこれらに限定されるものではない。
＜母材鋼板＞
母材鋼板１２の表面には、アルミニウムめっき層１４が設けられる。母材鋼板１２は、熱間圧延工程、冷間圧延工程、めっき工程等を含む通常の方法により得られたものであればよく、特に限定されるものではない。母材鋼板は熱延鋼板または冷延鋼板のいずれでもよい。
また、母材鋼板１２の厚みは目的に応じた厚みとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板１２の厚みは、アルミニウムめっき層１４を設けた後のめっき鋼板（第１露出部２２等が形成される前の鋼板）全体の厚みとして、０．８ｍｍ以上となるような厚みでもよく、さらに、１ｍｍ以上となるような厚みでもよい。また、母材鋼板１２の厚みは、４ｍｍ以下となるような厚みでもよく、さらに３ｍｍ以下となるような厚みでもよい。
母材鋼板１２には、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ等の機械的な変形および破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。具体的には、引張強度４００～２７００ＭＰａの鋼板が使用され得る。板厚は０．７ｍｍ～３．２ｍｍである。なお、母材鋼板１２として、低い機械的強度を有する鋼板を使用してもよい。具体的には、１３００ＭＰａ級、１２００ＭＰａ級、１０００ＭＰａ級、６００ＭＰａ級，５００ＭＰａ級である。例えば、自動車のＢピラーの場合、変形を防止したい上部から中央部にかけては引張強度１５００～２０００ＭＰａ級の鋼板を用いて、エネルギー吸収部である下部は引張強度５００ＭＰａ級～１５００ＭＰａ級の鋼板を用いることが望ましい。より好適には下部は６００ＭＰa級～１３００ＭＰａ級の鋼板である。Ｂピラーの鋼板の板厚は上部は１．４ｍｍ～２．６ｍｍ、下部は１．０ｍｍ～１．６ｍｍが望ましい。
母材鋼板１２の好ましい化学組成の一例としては、例えば、以下の化学組成が挙げられる。
母材鋼板１２は、質量％で、Ｃ：０．０２％～０．５８％、Ｍｎ：０．２０％～３．００％、Ａｌ：０．００５％～０．０６％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％、Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％、Ｍｇ：０％～０．０５％、Ｃａ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％、Ｓｎ：０％～０．５％、Ｂｉ：０％～０．０５％、Ｓｉ：０％～２．００％、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する。
なお、以下、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。
（Ｃ：０．０２％～０．５８％）
Ｃは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を主に決定する重要な元素である。さらに、Ｃは、Ａ３点を下げ、焼入れ処理温度の低温化を促進する元素である。Ｃ量が０．０２％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｃ量は０．０２％以上とするのがよい。一方、Ｃ量が０．５８％を超えると、焼入れ部の靭性劣化が著しくなる。したがって、Ｃ量は０．５８％以下とするのがよい。好ましくは、Ｃ量は０．４５％以下である。
（Ｍｎ：０．２０％～３．００％）
Ｍｎは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、非常に効果のある元素である。Ｍｎ量が０．２０％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｍｎ量は０．２０％以上とするのがよい。好ましくは、Ｍｎ量は０．８０％以上である。一方、Ｍｎ量が３．００％を超えるとその効果は飽和するばかりか、却って焼入れ後に安定した強度の確保が困難となる場合がある。したがって、Ｍｎ量は３．００％以下とするのがよい。好ましくは、Ｍｎ量は２．４０％以下である。
（Ａｌ：０．００５％～０．０６％）
Ａｌは、脱酸元素として機能し、母材鋼板１２を健全化する作用を有する。Ａｌ量が０．００５％未満では、上記作用による効果を得ることが困難である場合がある。したがって、Ａｌ量は０．００５％以上とするのがよい。一方、Ａｌ量が０．０６％超では、上記作用による効果は飽和して、コスト的に不利になる。したがって、Ａｌ量は０．０６％以下とするのがよい。好ましくは、Ａｌ量は０．０５％以下である。又、Ａｌ量は０．０１％以上であることが好ましい。
（Ｐ：０．０３％以下）
Ｐは、不純物として含有される元素である。Ｐは過剰に含有すると、母材鋼板１２の靱性が低下しやすくなる。したがって、Ｐ量は０．０３％以下とするのがよい。好ましくは、Ｐ量は０．０１％以下である。Ｐ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％が好ましい。
（Ｓ：０．０１０％以下）
Ｓは、不純物として含有される元素である。Ｓは、ＭｎＳを形成し、母材鋼板１２を脆化させる作用を有する。したがって、Ｓ量は０．０１０％以下とするのがよい。より望ましいＳ量は０．００４％以下である。Ｓ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％とすることが好ましい。
（Ｎ：０．０１０％以下）
Ｎは、母材鋼板１２中にて不純物として含有される元素である。さらにＮは、母材鋼板１２中にて介在物を形成し、熱間プレス成形後の靱性を劣化させる元素である。したがって、Ｎ量は０．０１０％以下とするのがよい。好ましくは０．００８％以下、さらに好ましくは、Ｎ量は０．００５％以下である。Ｎ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％とすることが好ましい。
（Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％）
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷは、アルミニウムめっき層と母材鋼板１２におけるＦｅおよびＡｌの相互拡散を促進する元素である。したがって、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷのうちの少なくとも１種または２種以上を母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、１）Ｔｉ量およびＮｂ量が０．２０％を超える、又は、２）Ｖ量およびＷ量が１．０％を超えると、上記作用による効果は飽和し、コスト的に不利となる。したがって、Ｔｉ量およびＮｂ量は０．２０％以下とすることがよく、Ｖ量およびＷ量は１．０％以下とすることがよい。Ｔｉ量およびＮｂ量は０．１５％以下が好ましく、Ｖ量およびＷ量は０．５％以下が好ましい。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｔｉ量およびＮｂ量の下限値を０．０１％、Ｖ量およびＷ量の下限値を０．１％とすることが好ましい。
（Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％）
Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉ、およびＢは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、効果のある元素である。したがって、これらの元素のうちの１種または２種以上を、母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量については１．０％超、Ｂ量については０．０１００％超としても、上記効果は飽和して、コスト的に不利となる。したがって、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量は１．０％以下とすることがよい。また、Ｂ量は０．０１００％以下とすることがよく、０．００８０％以下とすることが好ましい。上記効果をより確実に得るには、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量が０．１％以上、並びにＢの含有量が０．００１０％以上のいずれかを満足させることが好ましい。
（Ｃａ：０％～０．０５％、Ｍｇ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％）
Ｃａ、Ｍｇ、およびＲＥＭは、鋼中の介在物の形態を微細化し、介在物による熱間プレス成形時の割れの発生を防止する作用を有する。したがって、これらの元素の１種または２種以上を、母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、過剰に添加すると、母材鋼板１２中の介在物の形態を微細化する効果は飽和し、コスト増を招くだけとなる。したがって、Ｃａ量は０．０５％以下、Ｍｇ量は０．０５％以下、ＲＥＭ量は０．０５％以下とする。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｃａ量を０．０００５％以上、Ｍｇ量を０．０００５％以上、およびＲＥＭ量を０．０００５％以上のいずれかを満足させることが好ましい。
ここで、ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙ、およびランタノイドの１７元素を指し、上記ＲＥＭの含有量は、これらの元素の合計含有量を指す。ランタノイドの場合、工業的にはミッシュメタルの形で母材鋼板１２に添加される。
（Ｓｎ：０％～０．５％）
Ｓｎは、第１露出部２２の耐食性を向上する元素である。したがって、母材鋼板１２にＳｎを含有させてもよい。しかし、０．５％を超えて母材鋼板１２にＳｎを含有させると母材鋼板１２の脆化を招く。したがって、Ｓｎ量は０．５％以下とする。好ましくは、Ｓｎ量は０．３％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｓｎ量を０．０２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくはＳｎ量は０．０４％以上である。
（Ｂｉ：０％～０．０５％）
Ｂｉは、溶鋼の凝固過程において凝固核となり、デンドライトの２次アーム間隔を小さくすることにより、デンドライトの２次アーム間隔内に偏析するＭｎ等の偏析を抑制する作用を有する元素である。したがって、母材鋼板１２にＢｉを含有させてもよい。特に熱間プレス用鋼板のように多量のＭｎを含有させることがよく行われる鋼板については、Ｍｎの偏析に起因する靭性の劣化を抑制するのにＢｉは効果がある。したがって、そのような鋼種にはＢｉを含有させることが好ましい。
しかし、０．０５％を超えて母材鋼板１２にＢｉを含有させても、上記作用による効果は飽和してしまい、コストの増加を招く。したがって、Ｂｉ量は０．０５％以下とする。好ましくは、Ｂｉ量は０．０２％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｂｉ量を０．０００２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくはＢｉ量は０．０００５％以上である。
（Ｓｉ：０％～２．００％）
Ｓｉは、固溶強化元素であり、２．００％まで含有させたときには有効に活用できる。しかし、Ｓｉは２．００％を超えて母材鋼板１２に含有させると、めっき性に不具合が生じることが懸念される。したがって、母材鋼板１２がＳｉを含有する場合、Ｓｉ量は２．００％以下とするのがよい。好ましい上限は１．４０％以下、さらに好ましくは１．００％以下である。下限は特に限定されないが、上記作用による効果をより確実に得るには、下限は０．０１％が好ましい。
（残部）
残部は、Ｆｅおよび不純物である。ここで、不純物とは、鉱石やスクラップ等の原材料に含まれる成分、または、製造の過程で鋼板に混入する成分が例示される。不純物とは、意図的に鋼板に含有させたものではない成分を意味する。
＜アルミニウムめっき層＞
アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の両面に形成される。アルミニウムめっき層１４を形成する方法は、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウムめっき層１４は、溶融めっき法（アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中に母材鋼板１２を浸漬させ、アルミニウムめっき層を形成させる方法）により、母材鋼板１２の両面に形成してもよい。
ここで、アルミニウムめっき層１４とは、アルミニウムを主体として含むめっき層であり、アルミニウムを５０質量％以上含有していればよい。目的に応じて、アルミニウムめっき層１４はアルミニウム以外の元素（例えば、Ｓｉなど）を含んでいてもよく、製造の過程などで混入してしまう不純物を含んでいてもよい。アルミニウムめっき層１４は、具体的には、例えば、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％～１２％含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。また、アルミニウムめっき層１４は質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％～１２％、Ｆｅ（鉄）を２％～４％を含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。
上記範囲でアルミニウムめっき層１４にＳｉを含有させると、加工性および耐食性の低下が抑制され得る。また、金属間化合物層の厚みを低減し得る。
第１めっき部２６でのアルミニウムめっき層１４の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば、平均厚みで８μｍ（マイクロメートル）以上であることがよく、１５μｍ以上であることが好ましい。また、第１めっき部２６でのアルミニウムめっき層１４の厚みは、例えば、平均厚みで５０μｍ以下であることがよく、４０μｍ以下であることが好ましく、３５μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以下であることがさらに好ましい。
なお、アルミニウムめっき層１４の厚みは、鋼板１００の第１めっき部２６における平均厚みを表す。
アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の腐食を防止する。また、アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２を熱間プレス成形により加工する場合に、母材鋼板１２が高温に加熱されても、母材鋼板１２の表面が酸化することによるスケール（鉄の化合物）の発生を防止する。また、アルミニウムめっき層１４では、有機系材料によるめっき被覆や他の金属系材料（例えば、亜鉛系材料）によるめっき被覆よりも沸点および融点が高い。従って、熱間プレス成形により熱間プレス成形品を成形する際に、被覆が蒸発することがないため、表面の保護効果が高い。
溶融めっき時の加熱により、アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２中の鉄（Ｆｅ）と合金化し得る。
＜金属間化合物層＞
金属間化合物層１６は、母材鋼板１２上にアルミニウムめっきを設ける際に、母材鋼板１２とアルミニウムめっき層１４との間の境界に形成される層である。具体的には、金属間化合物層１６は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板１２の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層１６は、主にＦｅｘＡｌｙ（ｘ、ｙは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。アルミニウムめっき層がＳｉ（シリコン）を含む場合は、金属間化合物層１６はＦｅｘＡｌｙおよびＦｅｘＡｌｙＳｉｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。
第１めっき部２６での金属間化合物層１６の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば平均厚みで１μｍ以上であることがよく、３μｍ以上であることが好ましく、４μｍ以上であることがより好ましい。また、第１めっき部２６での金属間化合物層１６の厚みは、例えば平均厚みで１０μｍ以下であることがよく、８μｍ以下でであることが好ましい。なお、金属間化合物層１６の厚みは、第１めっき部２６における平均厚みを表す。
なお、金属間化合物層１６の厚みは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御し得る。
ここで、母材鋼板１２、金属間化合物層１６、およびアルミニウムめっき層１４の確認、並びに、金属間化合物層１６、およびアルミニウムめっき層１４の厚みの測定については、以下のような方法によって行う。
鋼板１００の断面が露出するように切断を行い、鋼板１００の断面を研磨する。なお、露出した鋼板１００の断面の向きは特に限定されない。しかし、鋼板１００の断面は、第１露出部２２の長手方向に直交する断面であることが好ましい。
研磨した鋼板１００の断面を、電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｐｒｏｂｅ ＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ：ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までを線分析し、アルミニウム濃度および鉄濃度を測定する。アルミニウム濃度および鉄濃度は、３回測定した平均値であることが好ましい。
測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、１点あたりの照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチ６０ｎｍである。測定距離は、めっき層の厚みが測定できるようにすればよく、例えば測定距離は、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までを厚み方向に３０μｍ～８０μｍ程度とする。母材鋼板１２の厚みは、光学顕微鏡でスケールを用いて測定するほうが好ましい。
＜母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の範囲の規定＞
鋼板１００（めっき鋼板）の断面のアルミニウム濃度の測定値として、アルミニウム（Ａｌ）濃度が０．０６質量％未満である領域を母材鋼板１２、アルミニウム濃度が０．０６質量％以上である領域を金属間化合物層１６またはアルミニウムめっき層１４と判断する。また、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のうち、鉄（Ｆｅ）濃度が４質量％超である領域を金属間化合物層１６、鉄濃度が４質量％以下である領域をアルミニウムめっき層１４と判断する。
なお、母材鋼板１２と金属間化合物層１６との境界から、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４との境界までの距離を金属間化合物層１６の厚みとする。また、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４との境界からアルミニウムめっき層１４の表面までの距離をアルミニウムめっき層１４の厚みとする。
アルミニウムめっき層１４の厚み、および金属間化合物層１６の厚みは、鋼板１００の表面から母材鋼板１２の表面（母材鋼板１２および金属間化合物層１６の境界）までを線分析し、次のようにして測定する。
例えば、第１めっき部２６の厚みを測定する場合、第１露出部２２の長手方向（例えば図１におけるＸ方向とする、以下第３方向と称する）について、第１めっき部２６の第３方向の全長（以下の全長の規定も同様とする）を５等分した５箇所の位置のアルミニウムめっき層１４の厚みを求め、求めた値を平均した値をアルミニウムめっき層１４の厚みとする。ここで、第１方向における厚みの測定位置は、５箇所の断面視のそれぞれにおいて第１めっき部２６の幅の１／２の位置で行う(以下、厚みの測定は同様に行う)。なお、第１めっき部２６の幅とは、第１方向Ｆ１における第１めっき部２６の端縁間の距離を示し、以下、単に第１めっき部２６の幅とも言う。厚み測定の際のアルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、母材鋼板１２の区別については、前述の判断基準にしたがって判断する。なお、第１露出部２２が曲線上に延設される場合、曲線に沿った全長を５等分した箇所で厚みを求めてもよい。
同様に、金属間化合物層１６の厚みを測定する場合、第３方向について、金属間化合物層１６の全長（以下の全長の規定も同様とする）を５等分した５箇所の位置で金属間化合物層１６の厚みを求め、求めた値を平均した値を金属間化合物層１６の厚みとする。第１めっき部２６の金属間化合物層１６の厚みを測定する場合、アルミニウムめっき層１４の厚みを測定するときと同様に、第１めっき部２６の幅の１／２の位置で行う。又、厚み測定の際のアルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、母材鋼板１２の区別については、前述の判断基準にしたがって判断する。
＜第１露出部＞
図３５に示すように、鋼板１００は、溶接を予定している端部の両面に第１露出部２２を有する。第１露出部２２は、鋼板１００の端縁１００Ａに沿って配置される。第２めっき部２４が設けられる面では、第１露出部２２は、溶接を予定している端部において、第１めっき部２６と第２めっき部２４との間に設けられる。第２めっき部２４が設けられない面では、第１露出部２２は、溶接を予定している端部において、第１めっき部２６と鋼板１００の端縁１００Ａとの間に設けられる。
ここで、図３を参照すると、第２めっき部２４が形成される場合、第１露出部２２は、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃから第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの範囲に形成されている。また、第２めっき部２４が形成されない場合、第１露出部２２は、鋼板１００の端縁１００Ａから第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの範囲に形成されている。
第１方向Ｆ１における第１露出部２２の幅（第１方向Ｆ１における第２めっき部２４から第１めっき部２６までの距離。以下、単に第１露出部２２の幅とも言う）は、平均で０．１ｍｍ以上であることがよい。第１露出部２２の幅を０．１ｍｍ以上とすることでテーラードブランクの溶接時に溶接金属部の端部にアルミニウムが残らないようにすることができる。第１露出部２２の幅は、平均で５．０ｍｍ以下であることがよい。第１露出部２２の幅を５．０ｍｍ以下とすることで、塗装後の耐食性の劣化を抑制することができる。突合せ溶接がレーザ溶接である場合、第１露出部２２の幅は好ましくは０．５ｍｍ以上であり、第１露出部２２の幅は好ましくは１．５ｍｍ以下である。突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、第１露出部２２の幅は好ましくは１．０ｍｍ以上であり、第１露出部２２の幅は好ましくは４．０ｍｍ以下である。すなわち、第１露出部２２の幅を０．１ｍｍ以上、かつ第１露出部２２の幅を５．０ｍｍ以下（平均）の範囲とすることが好ましい。第１露出部２２の幅は、例えば第１露出部２２の第３方向（Ｘ方向）における全長を５等分した５か所の断面から第１露出部２２の幅を顕微鏡でスケールを用いて測定し、その平均値とする（以下、幅の測定方法は同じ）。
テーラードブランクの機械的強度を考慮すると、第１露出部２２における母材鋼板１２の厚みは、（１１）式で表される板厚比として、９０％～１００％の範囲とすることが好ましい。板厚比が９０％以上であると、突合せ溶接後のテーラードブランクを用いて熱間プレス成形品としたときの（静的）引張強度の低下が抑制されやすい。また、同様に、疲労強度の低下も抑制されやすくなる。板厚比のより好ましい下限は９２％、さらに好ましくは９５％である。
なお、鋼板１００の端部における第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みは、平均の厚みである。また、板厚比は平均値である。図２を参照すると、
板厚比＝（第１露出部での母材鋼板の厚み：ｔb）／（めっき鋼板の端部以外での母材鋼板の厚み：ｔa）・・（１１）
また、図４１のように第1露出部２２と第1めっき部２６の境界における母材鋼板１２は緩やかに傾斜していてもよい。ここで、図４１の仮想線Ｘは、第１めっき部２６における母材鋼板１２と金属間化合物層１６との境界線を、第１露出部２２と第１めっき部２６との境界点１００Ｅから鋼板１００の端縁１００Ａ方向（第１方向Ｆ１又は第２方向Ｆ３）に延長させた仮想線を表す。Ｗ０は、仮想線Ｘにおける第１露出部２２と第１めっき部２６との境界点１００Ｅからの距離を表す。本開示においては、Ｗ０は、０．１ｍｍである。１００Ｆは、Ｗ０が０．１ｍｍになる地点から第1露出部２２における母材鋼板１２に向かう仮想線Ｘの垂線と、母材鋼板１２との交点を表す。仮想線Ｙは、境界点１００Ｅと交点１００Ｆとを結ぶ直線である。１００Ｇは、仮想線Ｙから第1露出部２２における母材鋼板１２に向かう垂線と母材鋼板１２との交点のうち、仮想線Ｙから母材鋼板１２に向かう垂直方向の距離が最大距離ｈとなる交点（最大距離点）である。１００Ｇは、１００Ｆより鋼板の板厚方向の外側に配置されることが応力集中軽減のために望ましい。そして、本開示の鋼板１００は、仮想線Ｘと仮想線Ｙとのなす角度α（以下、角度αという場合がある）が５．０°～２５．０°であってもよい（条件Ａ）。
角度αが２５．０°を超えると、第１めっき部２６の端面を緩やかな傾斜とすることが困難となる。そして、応力集中が緩和できず、疲労強度が低下する。一方、角度αが５．０°よりも小さいと、溶接部の周囲に塗装を施した場合に、塗装塗膜の厚みのばらつきが発生し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する場合がある。継手の疲労強度及び溶接部の塗装後耐食性が共に優れる観点で、角度αの好ましい上限は１５．０°である。また、角度αの好ましい下限は９．０°であってもよい。
なお、熱間プレス成形品や中空状焼入れ成形品のように金属間化合物層からなる金属間化合物部の場合は、第１めっき部２６を金属間化合物部（金属間化合物層）に置き換えて、同様の評価を行う。
本開示の鋼板１００は、仮想線Ｙから母材鋼板１２に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍであってもよい（条件Ｂ）。最大距離ｈが１．０μｍ未満であると、湾曲形状ではなくなり、直線的形状になるため応力集中が緩和できず、疲労強度が低下する。一方、最大距離ｈが５．０μｍを超えても、かえって応力集中が緩和できず、疲労強度が低下する。継手の疲労強度が優れる観点で、最大距離ｈの好ましい上限値は４．０μｍであってもよい。また、最大距離ｈの好ましい下限値は２．０μｍであってもよい。
条件（Ａ）及び（Ｂ）を満足する場合において、本開示の鋼板１００は、継手の疲労強度及び溶接部の塗装後耐食性が共に優れる観点で、第１露出部２２が下記条件（Ｃ）をさらに満足してもよい。
（Ｃ）アルミニウムめっき層１４の表面を第１露出部２２の方向に延長させた仮想線から母材鋼板１２の表面までの垂直方向の深さのうち、仮想線Ｘにおける０．１ｍｍになる地点よりも鋼板１００の端縁側における第１露出部２２の深さをＤ（μｍ）としたとき、第１露出部２２の深さＤが下記式（１－１）を満たす。本開示の鋼板１００では、両面に設けられたいずれの第１露出部２２も下記式（１－１）を満たしていることが好ましい。なお、下記式（１－１）中の母材鋼板１２の厚みは、μｍに換算した値を代入する。
Ｄ≦（第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚みｍｍ×０．２）／２・・・（１－１）
なお、熱間プレス成形品の場合は、下記式（１－２）を用い、中空状焼入れ成形品の場合は、下記式（１－３）を用いる。
Ｄ≦（第１金属間化合物部における第１母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・（１－２）
Ｄ≦（第３金属間化合物部における第３母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・（１－３）
第１露出部２２における母材鋼板１２の板厚が薄くなると、疲労強度及び静的強度が低下する。これら強度の下限は、テーラードブランクにおける溶接した２枚の鋼板のうち、ホットスタンプ後の強度と板厚との積が小さい鋼板側の母材鋼板１２の板厚に依存する。このため、第１露出部２２の深さＤ（以下、「除去深さＤ」とも称する）は、上記の式（１－１）の関係を満足してもよい
アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６とを除去し、母材鋼板１２を露出するまでの深さであれば、第１露出部２２の深さＤの下限値は、特に限定されるものではない。つまり、第１露出部２２の深さＤの下限は、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６との合計厚み超であればよい。ただし、静的強度及び疲労強度の観点から、第１露出部２２の深さＤの範囲は、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６との合計厚み以上の範囲で、可能な限り小さいほうが好ましい。例えば、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６との厚みの合計の１．２倍以下であってもよい。
ここで、図４２を参照すると、第１露出部２２の深さＤは、アルミニウムめっき層１４の表面を第１露出部２２の方向に延長させた仮想線と母材鋼板１２の表面との間の最長距離である。ただし、第１露出部２２と第１めっき部２６（との境界点１００Ｅから第１露出部２２の方向に０．１ｍｍまでの範囲内では、母材鋼板１２の厚みが異なる部分を含んでいる。したがって、本開示の鋼板１００では、第１露出部２２の深さＤは、境界点１００Ｅから第１露出部２２の方向に０．１ｍｍの範囲内よりも鋼板１００の端縁１００Ａ側で測定された最大値とする。また、第１露出部２２の幅Ｗ（以下、「除去幅Ｗ」とも称する）は、鋼板１００の端縁１００Ａにおいて板厚方向に延長させた仮想線から、第１露出部２２及び第１めっき部２６の境界点１００Ｅまでの最短距離である。
鋼板１００、テーラードブランク、及び熱間プレス成形品から、第１露出部２２の深さＤ及び第１露出部２２の幅（除去幅Ｗ）を測定する方法としては、次の方法が挙げられる。
図４１のように、母材鋼板１２が緩やかに傾斜する場合において、第１露出部２２の深さＤは、例えば、第１露出部２２を有する端部を含む鋼板１００を板厚方向に切断し、切断した断面を光学顕微鏡で観察することで求めることができる。第１露出部２２における母材鋼板１２の厚みと、アルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、及び母材鋼板１２の端部以外の領域における合計厚みとを測定すればよい。また、テーラードブランク、及び熱間プレス成形品の場合は、溶接金属部に隣接する鋼板において、第１露出部２２における母材鋼板１２の厚みと、アルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、及び母材鋼板１２の端部１２以外の領域における合計厚みを測定すればよい。
具体的には、まず、端部以外の領域において、母材鋼板１２の厚み、並びに、母材鋼板１２上に形成されているアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６の合計厚み（厚みＡ）を求める。厚みＡは、端部以外の領域において、端部以外の領域の第３方向（Ｘ方向）の全長を５等分した５箇所の位置における中央位置付近で求め、その平均値とする。
次に、第１露出部２２と第１めっき部２６との境界点から０．１ｍｍよりも鋼板１００の端縁側において、第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み（厚みＢ）を求める。
厚みＢは、この第１露出部２２の終点までの範囲を測定した最小値とする。ただし、この範囲の全幅に対して、鋼板１００の端縁から鋼板１００の中央部に向かって１０％の範囲は、測定から除外する。この除外した領域のうち、５等分した５箇所における中央位置を測定し、その最小値を厚みＢとする。
そして、第１露出部２２の深さＤは、上記で求めた厚みＡから厚みＢを差し引くことで求められる（第１露出部２２の深さＤ＝厚みＡ－厚みＢ）。
なお、テーラードブランク、及び熱間プレス成形品の場合も同様にして測定すればよい。
本開示の鋼板１００は、上記条件（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を満足する場合において、継手の疲労強度が優れる観点で、第１露出部２２が下記条件（Ｄ）を満足することが好ましい。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：第１露出部２２と第１めっき部２６との境界点
第２点：仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と母材鋼板１２との交点
第３点：仮想線Ｙから母材鋼板１２に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
ここで、テーラードブランクおよび熱間プレス成形品から、板厚比を測定する方法としては、次の方法が挙げられる。板厚比の測定は、例えば、テーラードブランクおよび熱間プレス成形品において、溶接金属部と鋼板１００との間に有する母材鋼板１２の第１露出部２２、および第１めっき部２６での母材鋼板１２を観察すれば測定できる。
鋼板１００の端部における第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚みは、鋼板１００を厚み方向に切断し、断面を光学顕微鏡で観察することで求めることができる。
具体的には、第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みは、それぞれ第１露出部２２の長手方向に沿う、第２めっき部２４のＸ方向の全長を５等分した５箇所の位置で求めた値の平均値とする。
＜第２めっき部＞
第２めっき部２４は、第１露出部２２と同様に、鋼板１００の溶接を予定している端部であって、第１露出部２２が設けられた端部に形成される。そして、第２めっき部２４は、鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面において、第１露出部２２よりも、鋼板１００の端縁側であって、鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域に設けられることが好ましい。つまり、第２めっき部２４は、溶接を予定している端部において、鋼板１００の端縁１００Ａに沿って設けられることが好ましい。
第２めっき部２４は、突合せ溶接後に、溶接金属部中に含まれるように、鋼板１００の端縁を含む領域に形成されることが好ましい。この状態となるように、第２めっき部２４は、鋼板１００の端部の少なくとも片面に、鋼板１００の端縁に沿って設けられる。
第１方向Ｆ１において、第２めっき部２４（の全て）は、鋼板１００の端縁１００Ａから０．９ｍｍまでの範囲に存在していることがよい。第２めっき部２４が、この範囲に存在していると、第２めっき部２４が突合せ溶接後に溶接金属部中に含まれやすくなる。又、第２めっき部２４の存在領域をこの範囲とすることで、少なくとも、鋼板１００の端縁１００Ａから第１めっき部側０．９ｍｍ超の領域が第１露出部２２となる。これにより、少なくとも突合せ溶接後の溶接金属と溶接熱影響部との間の表面上を、硬質な金属間化合物を生成しない領域とすることができる。このように、第２めっき部２４の幅及び第１露出部２２の位置を規定することにより、溶接金属の耐食性を向上させるために必要なＡｌを溶接金属に供給できるとともに、溶接金属と溶接熱影響部との境界に疲労強度を低下させる金属間化合物の生成を防ぐことが可能となる。第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａから０．５ｍｍまでの範囲に存在していることが好ましく、鋼板１００の端縁１００Ａから０．４ｍｍまでの範囲に存在していることがより好ましく、鋼板１００の端縁１００Ａから０．３ｍｍまでの範囲に存在していることがより好ましい。
例えば、第２めっき部２４の幅は、突合せ溶接後のテーラードブランクにおける溶接金属部の幅に応じて設定されることが好ましい。溶接金属部の幅は、例えば０．４ｍｍ～６ｍｍである。溶接金属部の幅が０．４ｍｍの場合は、第２めっき部２４の幅は、０．０４ｍｍ以上、０．２ｍｍ未満であることが好ましく、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅との合計は、０．５ ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が１ｍｍである場合は、第２めっき部２４の幅は、０．３ｍｍ以下であることが好ましく、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅との合計は、０．８ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が２ｍｍである場合は、第２めっき部２４の幅は、０．８ｍｍ以下であることが好ましく、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅との合計は、１．３ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が６ｍｍである場合は、第２めっき部２４の幅は、０．９ｍｍ以下であることが好ましく、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅との合計は、３．３ｍｍ以上であることが好ましい。溶接方法に応じて溶接金属部の幅が変化する。このため、例えば、突合せ溶接がレーザ溶接である場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．０５ｍｍ以上であり、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．４０ｍｍ以下である。プラズマ溶接に用いる場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．１０ｍｍ以上であり、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．６０ｍｍ以下である。
ここで、第１露出部２２の幅は、第１露出部２２の幅を５箇所測定した平均値であり、第２めっき部２４の幅は、第２めっき部２４の幅を５箇所測定した平均値である。第１露出部２２および第２めっき部２４の測定場所は、それぞれ第１露出部２２の長手方向において、第１露出部２２のＸ方向の全長を５等分した５箇所の位置である。
第１露出部２２の幅および第２めっき部２４の幅の測定方法は、以下のとおりである。
鋼板１００の端部に形成された第１露出部２２および第２めっき部２４の全幅が観察可能な断面（例えば、鋼板１００の平面視で第１方向Ｆ１に沿う断面）を含む測定用試料を５箇所採取する。測定用試料は、鋼板１００の端縁１００Ａに沿う方向に形成された第１露出部２２の長さを５等分した５箇所の位置から採取する。次に、鋼板１００の断面が露出するように切断を行う。その後、切断した測定用試料を樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面を顕微鏡で拡大する。そして、１試料につき、第２めっき部２４から第１めっき部２６までの距離である第１露出部２２の幅を測定する。また、各試料につき第２めっき部２４における両端縁間の距離を測定する。
＜第１めっき部＞
第１めっき部２６は、鋼板１００の端部以外の領域と同様の構造であってよい。例えば、第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚み、金属間化合物層１６の厚み、アルミニウムめっき層１４の厚みは、鋼板１００の端部以外におけるそれぞれの厚みと同様であってもよい。ただし、第１めっき部２６におけるアルミニウムめっき層１４の厚みの少なくとも一部は、鋼板１００の端部におけるアルミニウムめっき層１４の厚みよりも大きい場合があってもよい。また、図４０に示すように、第１めっき部２６の端面は緩やかに傾斜していてもよい。
従来、アルミニウムを主体として含む金属のめっきが施されためっき鋼板を、レーザ溶接、プラズマ溶接等の溶接方法によって突合せ溶接してテーラードブランクを製造している。このテーラードブランクにおける突合せ溶接部の溶接金属部中に、アルミニウムめっきに起因するアルミニウムが多量に混入してしまう場合がある。このようにして得られたテーラードブランクを熱間プレス成形すると、溶接金属部が母材より軟化する場合があった。例えば、この熱間プレス成形後のテーラードブランクにおいて、溶接金属部を含む部分の引張強度試験の結果は、溶接金属部で破断が生じる例も報告されている。
溶接金属部の破断を回避する点で、例えば、特許文献１では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層を取り除き、突合せ溶接用鋼板の端縁からアルミニウムめっきが形成された領域まで連続的に金属間化合物層を残存させた突合せ溶接用鋼板が開示されている。さらに、特許文献１では、突合せ溶接用鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。
そして、アルミニウムめっき層を取り除いて金属間化合物層を残した突合せ溶接用鋼板とし、金属間化合物層を残した領域の端面どうしを突合せた状態で突合せ溶接してテーラードブランクを製造している。この場合、テーラードブランクの疲労強度が低下する。
アルミニウムめっき層が形成された領域から溶接予定部にわたって連続的に金属間化合物層を残存させた突合せ溶接用鋼板の場合、溶接金属部とアルミニウムめっき層を形成した領域の間に硬質で脆い金属間化合物層が残存する。この場合、溶接金属部と溶接熱影響部との境界（応力集中部）に残存した金属間化合物層の影響を受ける。その結果、特許文献１に開示される突合せ溶接用鋼板からテーラードブランクを形成し、このテーラードブランクを用いた熱間プレス成形品は、繰り返しの荷重を受けると、継手の疲労強度が低下する。さらに、このテーラードブランクでは、溶接金属部のうちアルミニウムめっき層が形成された領域の端縁の近傍の部分に金属間化合物層から溶出したアルミニウムが含まれるため、この部分の溶接金属部が軟化して溶接金属部の疲労強度が低下する。
したがって、溶接予定部のアルミニウムめっき層のみを取り除き、金属間化合物層が残存した突合せ溶接用鋼板は、疲労特性が重視される部位への適用は不十分であった。
また、特許文献４では、溶接予定部の金属層を取り除くことで、突合せ溶接用鋼板とし、この突合せ溶接用鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。
特許文献４では、金属層にレーザー光線を照射し、金属層の１つ以上の層から材料を取り除くことで、アブレーショントレンチを形成する。このアブレーショントレンチを形成後、母材鋼板１２の端部領域が取り除かれて溶接ノッチが形成される。特許文献４で開示される溶接用鋼板の場合、溶接ノッチの金属層を全部除去して母材鋼板１２が露出している態様、溶接ノッチに薄い金属層が一様に残留している態様、溶接ノッチの端面側では母材鋼板が露出し、溶接ノッチの板幅中央側では、金属層が残留している態様がある。
したがって、溶接ノッチの金属層を全部除去して母材鋼板１２が露出している態様では、端部の金属層（アルミニウムめっき層及び金属間化合物層）がないことから、溶接金属部中にアルミニウムが適量含有されず、溶接金属部の塗装後耐食性が低くなる。また、溶接ノッチに薄い金属層が一様に残留している態様、又は、溶接ノッチの端面側では母材鋼板が露出し、溶接ノッチの鋼板中央側では、金属層が残留している態様では、鋼板中央側の金属層(例えばめっき層)と溶接金属との間における母材上に金属層が残る。この場合、溶接用鋼板を突合せ溶接したテーラードブランクを用いて熱間プレス成形すると、めっき層と溶接金属との間の金属層が金属間化合物層となり、疲労強度低下の一因となる。そのため、特許文献４で開示される突合せ溶接用の鋼板は、疲労特性及び塗装後耐食性が重視される部位への適用は困難であった。
本開示の鋼板１００では、これらを克服するために、鋼板１００の端縁側のみに第２めっき部２４を残し、第２めっき部２４に隣接する領域に第１露出部２２を配置することで、疲労特性及び塗装後耐食性を両立している。特許文献４では、溶接金属部にＡｌ等の金属が混入しないように、溶接ノッチの端面側の金属層が、鋼板中央側の金属層よりも多く除去される態様が開示されているが、本開示の鋼板１００のように、溶接ノッチの端面側に、第２めっき部２４を形成し、隣接する領域に第１露出部２２を形成することは開示されていない。
また、特許文献２から特許文献５では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層および金属間化合物層を取り除いた突合せ溶接用鋼板とし、この突合せ溶接用鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。
しかしながら、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層を取り除いた突合せ溶接用鋼板とし、これら両層を取り除いた領域の端面同士を突合せた状態で突合せ溶接したテーラードブランクでは、熱間プレス成形品に塗装したとき、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。溶接予定部において、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層の両層を取り除いた場合、溶接金属部に混入されるアルミニウムが無いか、非常に少ない。そのため、例えば、特許文献２から５に開示された突合せ溶接用鋼板では、テーラードブランクにスケール（鉄の化合物）が発生しやすい。その結果、テーラードブランクを熱間プレス成形して形成した熱間プレス成形品を塗装したとき、溶接金属部表面での塗料の付着性が低下し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。
これに対し、本開示の鋼板１００は、第１めっき部２６に隣接するアルミニウムめっき層１４のみならず金属間化合物層１６をも取り除き、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有している。さらに、本開示の鋼板１００は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が設けられた第２めっき部２４を有している。
すなわち、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２では、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。また、本開示の鋼板１００は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域で存在している。
したがって、本開示の鋼板１００の第１露出部２２と第２めっき部２４とを有する端部の端面を他の鋼板と突合せて溶接して得たテーラードブランクは、下記（１）から（３）の特徴を有する。
（１）溶接金属部と溶接熱影響部との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。
（２）溶接金属部(あるいは溶接熱影響部)とめっき層の端縁との間に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４に起因するアルミニウムが含まれない。
（３）第２めっき部２４は、突合せ溶接した後の溶接金属部中に取り込まれる（つまり、第２めっき部２４のアルミニウムが溶接金属部中に、適度な量で混入される。）。
上述の（１）及び（２）により、このテーラードブランクを熱間プレス成形品とした場合であっても、接合継手の疲労強度の低下が抑制される。具体的には、（１）により、溶接金属部と溶接熱影響部との境界に、破壊の起点となりやすい硬質で脆い金属間化合物層がないため、接合継手の疲労強度の低下が抑制される。又、（２）により、溶接熱影響部とめっき層との境界に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４に起因するアルミニウムが混入しないため、この部分の溶接金属部が軟化して溶接金属部の疲労強度が低下するのを抑えることができる。また上述の（３）により、溶接金属部の表面でスケールの発生が抑制されることで、化成処理性が向上し、塗料の付着性が向上する。このため、熱間プレス成形品に塗装した後であっても、溶接接手の塗装後耐食性が向上する。
また、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅の合計に対する第２めっき部２４の幅の割合（以下、「第２めっき部２４の幅の割合」と称す）は、３％～５０％の範囲であることが好ましい。第２めっき部２４の割合が３％未満では、塗装後耐食性の効果は高くなく、また５０％を越えると溶接金属部の端部にめっきが残りやすくなり疲労強度が低下する。前記第２めっき部２４の幅の割合がこの範囲であると、疲労強度の低下が抑制され、優れた塗装後耐食性が効果的に得られる。このように構成すると、鋼板１００の端縁と第１めっき部２６との距離の半分未満の範囲に、第２めっき部２４が残る。これにより、鋼板１００をレーザ溶接した際に、第１溶接金属部が第１めっき部２６に接触するのを安定して防止することができる。そして、第１溶接金属部の疲労強度および塗装後耐食性の両方を高めることができる。実機では第１溶接金属部の幅は必ずバラつくため、このように構成することが好ましい。第２めっき部２４の幅の割合の好ましい下限は５％である。一方、第２めっき部２４の幅の割合の割合の好ましい上限は４０％、より好ましい上限は３０％である。
なお、第２めっき部２４は、少なくとも溶接を予定している範囲の第３方向（Ｘ方向）の全長にわたって形成されることが好ましい。例えば、図３５では、溶接を予定している端縁１００Ａに沿って、第２めっき部２４が形成されている。
本開示の鋼板１００は、溶接予定部の端部に、母材鋼板１２の第１露出部２２と、鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域に第２めっき部２４が形成される。溶接金属部の疲労強度の低下が抑制され、塗装後耐食性が維持できる範囲であれば、第２めっき部２４には、下記の態様も含まれる。
例えば、めっき鋼板を打ち抜いて打ち抜き部材を得る際に、めっき鋼板の周囲に位置する端部のうち、めっき鋼板の端縁を含む領域では、シャー等の切断手段によってダレが発生する場合がある。ダレが発生しためっき鋼板の端部における金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を、切削、研削等によって除去すると、ダレが発生している部分に金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４を第２めっき部２４として残しながら、母材鋼板１２を露出させた第１露出部２２を形成することができる。この際、機械的研削手段を鋼板表面に並行に操作して金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を除去することで、研削面よりも下方に位置するダレ上の領域に第２めっき部２４が設けられることとなる。又、ダレ量（ダレの幅やダレの深さ）を所定の範囲に設定することで、第２めっき部２４の大きさを任意に調節することができる。例えば、図４のように、断面視において第１露出部２２と第２めっき部２４との境界から、第１方向Ｆ１に延長した仮想線Ｇ１よりも厚み方向において母材鋼板１２の内部側に位置する、母材鋼板１２の表面の低部領域に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する。この金属間化合物層とアルミニウムめっき層が残存する部分が第２めっき部２４となる。この場合、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界周辺の第２めっき部２４は、切削、研削等によって、母材鋼板１２の端縁付近の第２めっき部２４よりも薄くなる。特許文献４のように、金属層を除去した後に端部を切断した場合には、このような第２めっき部の構造を形成することはできない。この際、第２めっき部２４にアルミニウムめっき層１４が含まれることが好ましい。
図４を参照すると、ダレ部分に第２めっき部２４が設けられる場合も、第２めっき部２４は、第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃから、鋼板１００の端縁１００Ａまでの間に設けられる。また、ダレ部分に第２めっき部が設けられる場合において、鋼板１００の端縁１００Ａと第２めっき部２４とは隣接していてもよい。第1露出部２２近傍の第２めっき部２４は、アルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層の少なくとも一部が除去されている。このため、第１露出部２２側の第２めっき部２４との境界の端縁１００Ｃは、母材鋼板１２と第２めっき部２４における金属間化合物層１６との境界であり、その位置を第１端Ｚ１とする。一方、本実施の形態では、ダレを覆うように第２めっき部２４が形成されているため、第１方向Ｆ１において、第1露出部２２から最も離れて第２めっき部２４が存在する位置を鋼板１００の端縁１００Ａとし、この位置を第２端Ｚ２とする。すなわち、第１方向Ｆ１に沿った第１端Ｚ１と第２端Ｚ２との間の距離を第２めっき部２４の幅ｃとする。
ここで、第２端Ｚ２から第１方向Ｆ１と反対方向に向かって第２めっき部２４の幅ｃの２０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をｆ１１とし、第１端Ｚ１から第１方向Ｆ１に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をめっき厚ｆ２としたとき、めっき厚ｆ１１がめっき厚ｆ２よりも厚いことが好ましい。この場合、溶接予定位置となる鋼板１００の端縁側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。
また、第２端Ｚ２から第１方向Ｆ１と反対方向に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をｆ１とし、第１端Ｚ１から第１方向Ｆ１に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をめっき厚ｆ２としたとき、めっき厚ｆ１がめっき厚ｆ２よりも厚いことが好ましい。この場合、溶接予定位置となる鋼板１００の端縁側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。特に、ダレが形成される際、工具によってアルミニウムめっきが引き込まれ、鋼板の端面側に移動する。これにより、溶接が予定される端面が、多くのアルミニウムめっきによって覆われることになる。この端面上のアルミニウムめっきは、溶接時、溶接金属の中央付近に位置するため、更に効率よくＡｌを溶接金属内に拡散させることができる。そのため、溶接金属の耐食性を向上させる事ができる。また、第２めっき部２４と第１露出部２２の境界付近のＡｌ量が少なくなるため、溶接金属部と第１露出部２２との境界においてアルミニウムが濃化することを抑制することができる。そのため、テーラードブランクとしたときの溶接接手の疲労特性も向上することができる。
第１方向Ｆ１において、第１端Ｚ１と第２端Ｚ２との間の中央位置におけるめっき厚ｆＭが、第１端Ｚ１から第１方向Ｆ１に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚であるめっき厚ｆ２よりも厚くなるため、好ましい。
めっき厚ｆＭがめっき厚ｆ２よりも厚い場合、母材鋼板１２の端縁側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。そのため、溶接金属の耐食性を向上させる事ができる。また、第２めっき部２４と第１露出部２２の境界付近のＡｌ量が少なくなるため、溶接金属部と第１露出部２２との境界においてアルミニウムが濃化することを抑制することができる。そのため、溶接金属部の疲労特性も向上することができる。
また、めっき鋼板にレーザ光を照射してアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６の一部を除去することで第１露出部２２及び第２めっき部２４を形成してもよい。また、レーザ光を照射することでめっき鋼板を切断し端部を形成してもよい。この場合、レーザ光を集光してめっき鋼板を加工するため、図５のように、第２めっき部２４は、第１方向Ｆ１において、母材鋼板１２側の幅が広くなり、アルミニウムめっき層１４側の幅が狭くなる。この場合、図５のように、第１露出部２２と第２めっき部２４との境界から、第１方向Ｆ１に延長した仮想線Ｇ２上又は仮想線Ｇ２よりも厚み方向において母材鋼板１２の内部側から第１露出部２２を形成した表面に向かって外部側に第２めっき部２４は設けられている。ここで、母材鋼板１２側における第２めっき部２４と第１露出部２２との境界である第1端Ｚ１から、母材鋼板１２側における第２めっき部２４の端縁１００Ａ側の端である第２端Ｚ２までの第１方向Ｆ１における長さを第２めっき部２４の幅ｃとする。
ここで、図５の第２端Ｚ２から第１方向Ｆ１と反対方向に向かって第２めっき部２４の幅ｃの２０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をｆ１１とし、第1端Ｚ１から第１方向Ｆ１に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をめっき厚ｆ２としたとき、めっき厚ｆ１１がめっき厚ｆ２よりも厚いことが好ましい。めっき厚ｆ1１がめっき厚ｆ２よりも厚い場合、鋼板１００の端縁１００Ａ側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。そのため、溶接金属の耐食性を向上させる事ができる。また、第２めっき部２４と第１露出部２２の境界付近のＡｌ量が少なくなるため、溶接金属部と第１露出部２２との境界においてアルミニウムが濃化することを抑制することができる。
同様に、図５の第１方向Ｆ１において、第1端Ｚ１と第２端Ｚ２との間の中央位置のめっき厚ｆＭは、第1端Ｚ１から第１方向に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚ｆ２よりも厚くなることが、好ましい。
めっき厚ｆＭがめっき厚ｆ２よりも厚い場合、鋼板１００の端縁１００Ａ側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。そのため、溶接金属の耐食性を向上させる事ができる。また、第２めっき部２４と第１露出部２２の境界付近のＡｌ量が少なくなるため、溶接金属部と第１露出部２２との境界においてアルミニウムが濃化することを抑制することができる。そのため、テーラードブランクとしたときの溶接接手の疲労特性も向上することができる。
図６は、本開示の鋼板１００における母材鋼板１２の第１露出部２２と第２めっき部２４とを有する端部の他の一例を示す断面写真である。
図６を参照すると、鋼板１００の端縁１００Ａから第１露出部２２と第２めっき部２４との境界の端縁１００Ｃまでの間の領域では、ダレが発生している。ダレが発生している部分に、母材鋼板１２上に、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６が残存している第２めっき部２４が形成されている。図６のように、ダレが発生している場合、端縁１００Ｃ周辺の第２めっき部２４は、金属間化合物層１６のみから構成される。一方、第１めっき部２６の端縁１００Ｂから第１露出部２２と第２めっき部２４との境界の端縁１００Ｃまでの間の領域では、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２が形成されている。
この第２めっき部２４に含まれるアルミニウムが、溶接金属部に適度な量で混入することにより、溶接金属部の塗装後耐食性が優れたものとなる。このため、本開示の鋼板１００では、ダレが発生している部分に残存したアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６は除去せずに、第２めっき部２４として活用する。この際、第２めっき部２４にアルミニウムめっき層１４が含まれることが好ましい。
めっき鋼板の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部に、第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
図３６（ｃ）に示すようにめっき鋼板（打ち抜き部材）１１１の周囲に位置する端部の少なくとも一部において、母材鋼板１２の両面上に形成された金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を切削または研削により除去する。これにより、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、めっき鋼板１１１の周囲に位置する端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりもめっき鋼板１１１の端縁側に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４とを形成する工程を有していてもよい（形成法Ａとする）。
形成法Ａは、例えば、以下のようにして、めっき鋼板１１１の端部に、第１露出部２２と第２めっき部２４とを形成する方法である。まず、テーラードブランクを形成する前の鋼板として、所望の大きさに切断しためっき鋼板１１１を準備する。次に、切断後のめっき鋼板１１１の端部の両面の少なくとも一部に対して、切削または研削により、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去する。これにより、めっき鋼板１１１の端部に、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２が形成される。このとき、さらに、めっき鋼板１１１の周囲に位置する端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりもめっき鋼板１１１の端縁側に、めっき鋼板１１１の端縁に沿って第２めっき部２４が形成される。
ここで、ダレを利用して第２めっき部２４を形成する場合、めっき鋼板１１１をシャー等を利用して切断することが好ましい。この場合、めっき鋼板１１１表面を、めっき鋼板１１１の表面に沿って、端面側に切削又は研削することで、ダレ上のアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６のみを残し、第1露出部２２と第２めっき部を形成することができる。この場合、切削又は研削した領域よりも下(母材鋼板１２内側)に位置するアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６が、第２めっき部２４として形成される。
一方、めっき鋼板１１１の切断にレーザ光を用いた場合、ダレの形成なく鋼板の切断が可能となる。この場合、図１から図３に示すような鋼板１００を形成することができる。特に、図３に示す鋼板１００については、第１露出部２２における母材鋼板１２の表面よりも上（母材鋼板外側）に位置するアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６が、第２めっき部２４として形成される。
第１露出部２２を形成するために行う、切削により除去する方法としては、特に限定されるものではない。例えば、切削は、バイト、エンドミル、メタルソー等の機械加工によって行ってもよい。研削は、砥石、グラインダー、サンダー等の機械加工によって行ってもよい。さらに、これら方法を組み合わせて、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を取り除いて第１露出部２２を形成してもよい。
また、別の方法としては、レーザガウジング等のレーザ加工によって金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を除去する方法も挙げられる。さらに、これら方法を組み合わせて、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を取り除いて第１露出部２２を形成してもよい。
なお、レーザガウジング等のレーザ加工によって第１露出部２２を形成する場合、熱が加えられることで、第１露出部２２が形成される部分の母材鋼板１２には、大気中の水蒸気に起因して水素が混入することがある。また、レーザ加工後に、第１露出部２２が形成された部分の母材鋼板１２は急冷されるため、この部分の母材鋼板１２の金属組織にはマルテンサイトが生じる。これにより溶接前に鋼板１００の端面で遅れ破壊が生じる場合がある。
一方で、機械加工により第１露出部２２を形成する場合、第１露出部２２が形成される部分の母材鋼板１２は、温度上昇が抑えられマルテンサイトが生じない。また、水素も入らないため遅れ破壊の発生が抑制される。この点で、第１露出部２２を形成するための方法としては、機械加工による切削（切削加工）又は研削（研削加工）を採用することが好ましい。さらに、機械加工により第１露出部２２を形成する場合、レーザガウジング等のレーザ加工を行うときのレーザ光に対する遮光対策を行うことが無く、コスト等の点でも有利である。
また、機械加工により第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する場合、例えば、エンドミル（エンドミルの先端刃、エンドミルの側面刃）、メタルソーなどを用いればよい。機械加工の中でも、第１露出部２２および第２めっき部２４は、エンドミルによる切削で形成されることが好ましい。つまり、エンドミルによる切削で前記第１露出部２２および前記第２めっき部２４を形成する工程を有することが好ましい。エンドミルによる切削は、回転運動による切削である。そのため、エンドミルによって形成された第１露出部２２では、切削面（第１露出部２２における母材鋼板１２の露出面、第１露出部２２と第１めっき部２６との境界における断面）に、微細な凹凸形状をした切削痕が生じている。エンドミルの端部のＲ形状を適切にすることで条件（Ａ）及び（Ｂ）を満足させやすくなる。
鋼板１００の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部に第１露出部２２、および鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面に第２めっき部２４が形成されていれば、端部に第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する順序は、上記の形成法Ａに限定されるものではない。
鋼板１００の周囲に位置する端部の両面に第１露出部２２、および鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面に第２めっき部２４を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
図３７に示すようにめっき鋼板（打ち抜き部材）１１１の端部以外の両面の領域に、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削または研削により除去して、母材鋼板１２を露出させた２つの第１露出部２２Ａと、めっき鋼板の端部以外の少なくとも片面に２つの第１露出部２２Ａの間に挟まれるように、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４Ａとを形成する工程（図３７（Ｃ））と、第２めっき部２４がめっき鋼板の端縁を含む領域に有するようにめっき鋼板を切断し、めっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端部の両面の少なくとも一部に、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、めっき鋼板の端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりもめっき鋼板の端縁側に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４とを形成する工程（図３７（Ｄ））とを有していてもよい（形成法Ｂとする）。
形成法Ｂは、例えば、具体的には、次のような方法である。まず、めっき鋼板１０１に対して打ち抜き加工を施し、所望の大きさに切断しためっき鋼板１１１を準備する。次に、切断されためっき鋼板１１１に対して、母材鋼板１２上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削または研削により除去し、母材鋼板１２を露出させた第１露出部２２を形成する。第１露出部２２は、第１めっき部２６以外の領域に、例えば一方向に延びるように２つ形成する。２つの第１露出部２２に挟まれた領域には、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４が形成される。そして、切断後のめっき鋼板１１１において、第２めっき部２４がめっき鋼板の端縁に沿うように、２つの第１露出部２２に挟まれた第２めっき部２４を切断する。切断して得られた鋼板１００は、テーラードブランクを形成する前の鋼板１００である。
形成法Ｂの場合、２つの第１露出部２２に挟まれた第２めっき部２４の幅（つまり、切断前の第２めっき部２４の幅）が、０．３ｍｍ～２．３ｍｍであることがよく、０．４ｍｍ～１．６ｍｍであることが好ましい。また、第２めっき部２４を切断する位置は、目的とする幅となるように、第２めっき部２４の中央線付近の位置で切断してもよく、中央線付近以外の位置で切断してもよい。また、母材鋼板１２を露出させた第１露出部２２は、目的とする幅となるように、切削または研削により除去すればよい。
なお、上記の形成法Ａで形成した母材鋼板１２の第１露出部２２の幅は、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１．１倍以上大きいことがよい。
上記の形成法Ｂのように形成した第２めっき部２４を切断する前での２つの母材鋼板１２の第１露出部２２の幅は、それぞれ、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１．１倍以上大きいことがよい。
また、テーラードブランクを形成する前の鋼板１００における第２めっき部２４の幅は、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）に包含される幅となるように形成する。
これらの範囲であると、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶接金属部に、アルミニウムが適度な量で混入するため、塗装後耐食性に優れたものとなるとともに、（静的）引張強度の低下も抑制される。また、溶接金属部と溶接熱影響部との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していないため、熱間プレス成形後の鋼板の疲労強度の低下が抑制される。
＜テーラードブランク＞
図２０に示すように本開示のテーラードブランク３００は、第１溶接金属部と、第１溶接金属部を介して接続された少なくとも２つの鋼板部と、を備える。少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、本開示の鋼板（突合せ溶接用鋼板）を突合せ溶接した結果、当該鋼板に対応する部分を示す。詳細には、少なくとも２つの鋼板部（鋼板１１０及び鋼板１２０）のそれぞれは、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６と、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、を備える。ここで、各鋼板部において、各鋼板部の厚み方向に垂直であり、第１めっき部２６から第１溶接金属部に向かう方向を、第２方向Ｆ３（図２０参照）とする。本開示のテーラードブランク３００では、第２方向Ｆ３において、母材鋼板１２の両表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部の順で同一面上に配置される。
又、テーラードブランク３００の鋼板部の他方側も同様に、第２方向Ｆ３において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部の順で同一面上に配置されてもよい。疲労強度特性を考慮すると、本開示のテーラードブランク３００は、両面及び第１溶接金属を挟む両側に、第１露出部２２及び第１めっき部２６を有することが好ましい。このような構成は、図１から図６のいずれかの端部同士を突合せ溶接して形成することで実現できる。
本開示のテーラードブランク３００は、２枚の鋼板の端部を突合せ溶接して構成されてもよいし、３枚以上の鋼板の端部を突合せ溶接して構成されてもよい。ただし、少なくとも２枚の鋼板のそれぞれは、第１めっき部２６と、第１露出部２２と、を備える。そして、少なくとも２つの鋼板部のそれぞれでは、第２方向において、母材鋼板１２の両表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部１５０の順で同一面上に配置される。
また、本開示のテーラードブランク３００は、２枚の鋼板１００の端面同士を突合せた状態で溶接してもよく、３枚の鋼板１００の端面同士を突合せた状態で溶接してもよい。
例えば、テーラードブランク３００は、第１露出部２２と、第１露出部２２よりも鋼板１００の端縁側であって、鋼板１００の端縁を含む領域に存在する第２めっき部２４とを有する本開示の鋼板１００の端部の端面と、他の鋼板の溶接予定部の端部の端面とを突合せた状態で溶接した溶接部材でもよい。また、テーラードブランク３００は、例えば、本開示の２枚の鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面同士を突合せた状態で溶接してもよく、本開示の３枚の鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面同士を突合せた状態で溶接してもよい。
さらに、本開示の４枚以上の鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面同士を突合せた状態で溶接してもよい。
テーラードブランク３００を得るための２枚以上の鋼板１００は、目的に応じて組み合わせて用いればよい。テーラードブランク３００を得るための２枚以上の鋼板１００は、例えば、それぞれ同じ強度クラスの鋼板を用いてもよく、異なる強度クラスの鋼板を用いてもよい。また、２枚以上の鋼板１００は、厚みが同じ鋼板１００を用いてもよく、厚みが互いに異なる鋼板１００を用いてもよい。
さらに、テーラードブランク３００を得るための２枚以上の鋼板１００は、鋼板１００の端縁を含む領域に存在する第２めっき部２４の態様が同じでもよく、第２めっき部２４の態様が異なっていてもよい。例えば、下記に示す態様を組み合わせてもよい。
例えば、第２めっき部２４の態様は、１）鋼板１００の端部の両面に形成されている態様、２）片面にのみ形成されている態様の２種類がある。
また、これら第２めっき部２４の態様を有する鋼板１００は、第２めっき部２４の幅（前記第１方向Ｆ１における第２めっき部２４の幅。鋼板の端縁からの距離）が同じ鋼板１００を用いてもよく、第２めっき部２４の幅が異なる鋼板１００を用いてもよい。
さらに、テーラードブランクを得るための２枚以上の鋼板１００は、例えば、上記第２めっき部２４の態様を有する鋼板１００と、溶接予定部に第２めっき部２４を有さず第１露出部２２のみ形成された端部を有する鋼板との組み合わせでもよい。
突合せ溶接を行う溶接方法は特に限定されず、例えば、レーザ溶接（レーザビーム溶接）、アーク溶接、電子ビーム溶接、マッシュシーム溶接等の溶接方法が挙げられる。また、アーク溶接としては、プラズマ溶接、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ Ａｃｔｉｖｅ Ｇａｓ）溶接等が挙げられ、好適なアーク溶接としては、プラズマ溶接が挙げられる。溶接条件は、使用する鋼板１００の厚み等、目的とする条件によって選択すればよい。
また、必要に応じて、フィラーワイヤを供給しながら、溶接を行ってもよい。フィラーワイヤのアルミニウム濃度は、母材鋼板１２のアルミニウム濃度と同程度以下であることが好ましい。なお、ここでアルミニウム濃度と同程度以下とは、母材鋼板１２のアルミニウム濃度を１００とした時に、フィラーワイヤのアルミニウム濃度が０．５～１００の範囲内であることをいう。
テーラードブランク３００は、上記のように、第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面を突合せた状態で突合せ溶接ことで形成される。このため、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４に起因するアルミニウムの第１溶接金属部１５０への混入量が、第２めっき部２４に含まれるアルミニウムの量に主に支配され、適度な量となる。即ち、第１溶接金属部１５０のアルミニウム濃度は、溶接に用いられた母材鋼板１２のアルミニウム濃度よりも高い。また、突合せ溶接される母材鋼板１２のアルミニウム濃度が異なる場合は、アルミニウム濃度が高い方の母材鋼板１２のアルミニウム濃度よりも、第１溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が高い。そのため、母材鋼板１２のアルミニウム濃度が低い場合でも、第２めっき部２４から第1溶接金属部１５０に供給されるアルミニウムにより、塗装後耐食性に優れる溶接接手を持つテーラードブランクが実現される。また、金属間化合物層１６が存在しない第１露出部２２が溶接金属部の端部に隣接しているため、テーラードブランクを熱間プレス成形した後の部材の疲労強度の低下が抑制される。また、（静的）引張強度の低下も抑制される。
テーラードブランク３００では、特に、少なくとも２つの鋼板部を接続する溶接金属部（第１溶接金属部）１５０に含有されるアルミニウム濃度（Ａｌ濃含有量）が、０．０６５質量％～１質量％であることがよい。この範囲であれば、優れた塗装後耐食性が効果的に得られ、第１溶接金属部１５０の破断が抑制される。また、疲労強度の低下が抑制される。この点で、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウム濃度の上限は、１質量％が好ましく、０．８質量％でもよく、０．４質量％でもよい。第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウム濃度の下限は、０．０８質量％でもよく、０．１質量％でもよい。
本開示のテーラードブランク３００では、特に、少なくとも２つの鋼板部を接続する溶接金属部（第１溶接金属部）１５０に含有されるアルミニウム濃度が、鋼板部の母材鋼板１２のアルミニウム濃度よりも高い。
なお、第１溶接金属部１５０中のアルミニウム濃度は平均濃度である。第１溶接金属部１５０中のアルミニウム濃度の測定は以下のようにして行う。
レーザ溶接線に直交する方向で鋼板を切断し、樹脂に埋め込む。埋め込んだ鋼板の研磨を行い、電子線マイクロアナライザ（ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までをマッピング分析し、アルミニウム濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、照射時間１０００ｍｓとした。測定ピッチは、格子状に５μｍピッチとした。溶接金属部のアルミニウム濃度の測定値を平均化して、平均濃度を求める。
少なくとも上記条件（Ａ）及び（Ｂ）を満足する鋼板１００を用いたテーラードブランク３００において、図４３を参照して、テーラードブランク３００における鋼板１１０、１２０のアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６を含んだ板厚ｔ、第１露出部２２の深さＤ１、第１露出部２２の深さＤ２について説明する。図４３に示すテーラードブランク３００は、第１の鋼板１１０及び第２の鋼板１２０が、それぞれの鋼板の溶接予定部の端部を突合せ溶接して形成されている。テーラードブランク３００は、鋼板部としての第１の鋼板１１０及び鋼板部としての第２の鋼板１２０が、溶接金属部としての第１溶接金属１５０により接合されている。そして、第１溶接金属部１５０に隣接して第１露出部２２を有しており、第１露出部２２の第１溶接金属部１５０から離れた側に隣接して第１めっき部２６を有している。
図４３に示すように、第２の鋼板１２０の板厚は、第１の鋼板１１０の板厚よりも小さい。第１の鋼板１１０及び第２の鋼板１２０は、熱間プレス成形後の鋼板の引張強度が小さい場合がある。その場合、図４３に示すテーラードブランク３００において、第２の鋼板１２０は、第１の鋼板１１０よりも、熱間プレス成形後の鋼板の引張強度と板厚との積が小さくなる。つまり、図４３に示すように、板厚ｔ、第１露出部２２の深さＤ１、及第１露出部２２の深さＤ２は、第２の鋼板１２０における値となる。板厚ｔは、第２の鋼板１２０におけるアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６を含んだ板厚である。第１露出部２２の深さＤ１は、母材鋼板１２の第１面におけるアルミニウムめっき層１４の表面を第１露出部２２の方向に延長させた仮想線と母材鋼板１２の表面との距離である。第１露出部２２の深さＤ２は、母材鋼板１２の第２面におけるアルミニウムめっき層１４の表面を第１露出部２２の方向に延長させた仮想線と母材鋼板１２の表面との距離である。
＜熱間プレス成形品＞
本開示の熱間プレス成形品は、本開示のテーラードブランク３００に対して熱間プレスして生成される。
図４４に示すように本開示の熱間プレス成形品５００では、第１金属間化合物部２２６と、第３露出部２２２と、第２溶接金属部２５０と、第４露出部５２２と、第２金属間化合物部５２６とが、第１母材鋼板２１２の表面および第２母材鋼板５１２の表面に沿って、第１金属間化合物部２２６、第３露出部２２２、第２溶接金属部２５０、第４露出部５２２、第２金属間化合物部５２６の順で配置されている。
第１金属間化合物部２２６では、第１母材鋼板の表面上に第１金属間化合物層が設けられている。第３露出部２２２では、第１母材鋼板２１２が露出している。第２金属間化合物部５２６では、第２母材鋼板の表面上に第２金属間化合物層が設けられている。第４露出部５２２では、第２母材鋼板５１２が露出している。ここで、第１金属間化合物部２２６から第２溶接金属部２５０に向かう方向を第２方向Ｆ３とする（図４４）。
第１母材鋼板２１２及び第２母材鋼板５１２は、熱間プレス成形される前のテーラードブランク３００における母材鋼板１２に対応する鋼板である。第１金属間化合物部２２６及び第２金属間化合物部５２６は、熱間プレス成形される前のテーラードブランクにおける第１めっき部２６に対応する部分である。
第２溶接金属部２５０に含有されるアルミニウム濃度は、０．０６５質量％～１質量％であることがよい。また、第２溶接金属部２５０に含有されるアルミニウム濃度は、第１母材鋼板及び第２母材鋼板の母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い。第１母材鋼板と第２母材鋼板のアルミニウム濃度が異なる場合は、アルミニウム濃度が高い方の母材鋼板のアルミニウム濃度よりも第２溶接金属部２５０に含有されるアルミニウム濃度が高い。そのため、本開示の熱間プレス成形品は、塗装後の耐食性に優れる。
本開示の熱間プレス成形品では、第１母材鋼板２１２と第２母材鋼板５１２とを接続する溶接金属部（第２溶接金属部２５０）に含有されるアルミニウム濃度が、第１母材鋼板２１２及び第２母材鋼板５１２のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い。
熱間プレス成形品は、次のようにして製造し得る。
まず、テーラードブランクをＡｃ３点以上の高温に加熱してテーラードブランクを軟化させる。そして、金型を用いて、軟化したテーラードブランクを熱間プレス成形により成形および冷却して焼き入れし、目的とする形状の熱間プレス成形品が得られる。熱間プレス成形品は、加熱、および冷却により焼入れされることで、例えば、４００～２７００ＭＰａ程度の引張強度を有する。
熱間プレス成形するときの加熱方法としては、通常の電気炉、ラジアントチューブ炉に加え、赤外線加熱、通電加熱、誘導加熱等による加熱方法を採用することが可能である。
熱間プレス成形品では、テーラードブランク３００の加熱時に、テーラードブランクのアルミニウムめっき層１４が、第１母材鋼板２１２及び第２母材鋼板５１２の酸化を保護する金属間化合物に変化する。例えば、一例として、アルミニウムめっき層１４に、Ｓｉ（シリコン）を含む場合、アルミニウムめっき層１４は、加熱されると、Ｆｅとの相互拡散により、Ａｌ相が、金属間化合物、すなわち、Ａｌ－Ｆｅ合金相、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ合金相へと変化する。Ａｌ－Ｆｅ合金相およびＡｌ－Ｆｅ－Ｓｉ合金相の融点は高く、１０００℃以上である。Ａｌ－Ｆｅ相およびＡｌ－Ｆｅ－Ｓｉ相は複数種類あり、高温加熱、又は長時間加熱すると、よりＦｅ濃度の高い合金相へと変化していく。これらの金属間化合物が、鋼板１００の酸化を防止する。
熱間プレス成形するときの最高到達温度については、特に限定されないが、例えば、８５０℃～１０００℃とすることが好ましい。熱間プレス成形において、最高到達温度は、オーステナイト領域で加熱することから、通常９００℃～９５０℃程度の温度が採用されることが多い。
熱間プレス成形では、高温に加熱したテーラードブランク３００を、水冷等により冷却された金型でプレス成形すると同時に、金型での冷却によって焼入れする。また、必要に応じて金型の隙間から水を、テーラードブランク３００に直接噴霧して水冷してもよい。そして、目的とする形状の熱間プレス成形品が得られる。熱間プレス成形品はそのまま部品として用いてもよく、必要に応じて溶接部にショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなどによる脱スケール処理を行ってから用いてもよい。
テーラードブランク３００が高温に加熱されると、母材鋼板２１２、５１２の金属組織は、少なくとも一部、好ましくは全体がオーステナイト単相の組織となる。その後、金型でプレス成形される際に、目的とする冷却条件で冷却することで、オーステナイトを、マルテンサイトおよびベイナイトの少なくとも一方に変態させる。そして、得られた熱間プレス成形品では、母材鋼板１２の金属組織が、マルテンサイト、ベイナイト、マルテンサイト－ベイナイト、フェライト－ベイナイト、フェライト－ベイナイト-パーライト、フェライト－パーライト、フェライト、のいずれかの金属組織となる。あるいは上記の金属組織に残留オーステナイトを含んだ組織となることもある。
また、図３６（Ａ）に示すように、コイル状に巻かれためっき鋼板１０１を引き出し、図３６（Ｂ）に示すように、引き出しためっき鋼板１０１に打ち抜き加工を施し、打ち抜き部材１１１を形成する。そして、図３６（Ｃ）に示すように、形成した打ち抜き部材１１１に対して、端部に第１露出部２２および第２めっき部２４を形成してもよい。以上の工程により、鋼板１００が製造される。
また、図３７（Ａ）に示すように、コイル状に巻かれためっき鋼板１０１を引き出し、図３７（Ｂ）に示すように、引き出しためっき鋼板１０１に打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材１１１を形成する。その後で、打ち抜き部材１１１の端部に第１露出部２２および第２めっき部２４を形成してもよい。
この場合、図３７（Ｃ）に示すように、打ち抜き部材１１１の端部以外の部分に、例えば一方向に延びるように、２つの第１露出部領域２２Ａと２つの第１露出部領域２２Ａに挟まれた第２めっき部領域２４Ａを形成してもよい。その後、打ち抜き部材１１１の第２めっき部領域２４Ａを切断し、図３７（Ｄ）に示すように、各打ち抜き部材１１１の端部に、第１露出部２２と、第１露出部２２より打ち抜き部材１１１の端縁側であって、打ち抜き部材１１１の端縁を含む領域に、第２めっき部２４とを形成してもよい。以上の工程により、２枚の鋼板１００が製造される。
次に、端部に、本開示の第１露出部２２および第２めっき部２４が形成された鋼板１００を少なくとも１枚準備する。なお、例えば、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成された鋼板１００は、例えば、１枚準備してもよく、２枚準備してもよい。第１露出部２２および第２めっき部２４が形成された鋼板１００を１枚準備した場合、突き合わせ溶接するもう一方の鋼板は、第２めっき部２４が形成されておらず、第１露出部２２のみ形成された鋼板でもよい。また、突き合わせ溶接するもう一方の鋼板は、熱間プレス後の引張強度が４００～２７００ＭＰａとなる亜鉛系めっき鋼板（亜鉛、亜鉛-鉄、亜鉛-ニッケル、亜鉛-マグネシウム）でもよい。亜鉛系めっき鋼板は第１露出部２２を形成せず溶接することが望ましい。
次に、鋼板１００に形成された第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部を突合せた状態で、鋼板の突合せ溶接を行い、テーラードブランクを得る。例えば、第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部同士を突合せた状態で、鋼板の突合せ溶接をしてもよく、第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部と、第１露出部２２のみ有する端部とを突合せた状態で、鋼板の突合せ溶接をしてもよい。
次に、加熱炉で、テーラードブランクを加熱する。
次に、上型および下型の一対の金型により、加熱されたテーラードブランクをプレスし、成形および焼入れする。
そして、テーラードブランクを金型から取り外すことで、目的とする熱間プレス成形品が得られる。
熱間プレス成形品は、例えば、自動車車体等の各種自動車部材の他、産業機械の各種部材への適用に有用である。
＜鋼管＞
本開示の鋼管は、第３溶接金属部と、周方向の２つの端部が互いに対向するオープン管状に形成され、２つの端部同士が第３溶接金属部を介して接続された第３鋼板（第３突合せ溶接用鋼板）と、を備える。本開示の鋼管では、第３鋼板の２つの端部のそれぞれは、第１めっき部２６と、第１露出部２２と、を備える。第１めっき部２６では、母材鋼板１２の両表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられている。第１露出部２２では、母材鋼板１２が露出する。ここで、第１めっき部２６から第３溶接金属に向かう方向を第２方向Ｆ３とする。
本開示の鋼管では、周方向において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第３溶接金属部が、この順で配置される。
本開示の鋼管は、本開示の鋼板１００によるオープン管の端部同士が溶接されてなるものである。ただし、オープン管が溶接される際に、鋼板１００の第２めっき部２４の全てが、第３溶接金属部に取り込まれる。
つまり、鋼管は、本開示の鋼板１００をオープン管とし、第１露出部２２と、第１露出部２２よりも鋼板１００の端縁側に位置する第２めっき部２４とを有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接して得られる。すなわち、鋼管は、溶接金属部（つまり、鋼板１００によって形成されるオープン管の両端部を接合する第３溶接金属部）を少なくとも一つ有し、溶接金属部に隣接する本開示の鋼板１００による管状体の両面に、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有する。
溶接金属部に隣接する部分に母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有する構造は、テーラードブランク及び中空状焼入れ成形品も同様に備えられる。
図７に示す鋼管３１０は、例えば以下のようにして製造される。
図８に示す本開示の鋼板１０４を１枚準備する。この鋼板１０４では、第１の端部（端部）１０４Ａに、図示しない第１露出部と第２めっき部とが設けられている。鋼板１０４では、第１の端部１０４Ａとは反対側の第２の端部（端部）１０４Ｂに、図示しない第１露出部と第２めっき部とが設けられている。なお、図８では、第１の端部１０４Ａおよび第２の端部１０４Ｂをハッチングで示している。
図９に示すように、この１枚の鋼板１０４を管状に成形してオープン管３１１とする。その後、得られたオープン管３１１において、第１の端部１０４Ａの端面と、第２の端部１０４Ｂの端面とを突合せた状態で突合せ溶接し、図７に示す鋼管３１０が製造される。
第３溶接金属部３１２のアルミニウム濃度は、鋼板１０４の母材鋼板１２のアルミニウム濃度よりも高い。
なお、オープン管３１１の両端部１０４Ａ，１０４Ｂの間に形成される第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウム濃度は、０．０６５質量％～１質量％であることがよい。
アルミニウム濃度がこの範囲であれば、優れた塗装後耐食性が効果的に得られ、第３溶接金属部３１２の破断が抑制される。
また、第３溶接金属部３１２の疲労強度の低下が抑制される。この点で、第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウム濃度の上限は、１質量％が好ましく、０．８質量％がよく、０．４質量％がよい。第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウム濃度の下限は、０．０８質量％がよく、０．１質量％がよい。
なお、第３溶接金属部３１２のアルミニウム濃度は、平均濃度である。
本開示の鋼管３１０では、第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウム濃度が、鋼板１０４の母材鋼板１２のアルミニウム濃度よりも高い。
鋼管の製造方法は、以下のようでもよい。
第１の端部に、第１露出部と第２めっき部とを設け、第２の端部に、第１露出部と第２めっき部とを設けた鋼板を、１枚以上準備する。
この鋼板が１枚である場合は、第１露出部と第２めっき部とを備え端部と、第１の端部の端面と反対側の端部には第１露出部と第２めっき部とを備える第１の鋼板の第２の端部の端面とを、突合せた状態で溶接して、新たな鋼板（テーラードブランク）とする。そして、この新たな鋼板を管状に成形してオープン管とする。
その後、得られたオープン管において、溶接を行っていない第１露出部と第２めっき部とを備える第１の鋼板の第２の端部の端面と、溶接を行っていない第１露出部と第２めっき部とを備える第２の鋼板の第１の端部の端面とを、突合せた状態で突合せ溶接し、鋼管を製造する。
また、鋼管３１０の長手方向における端部同士を突合せ溶接して、より長い鋼管を製造してもよい。この場合、鋼管３１０における突合せ溶接される端部には、鋼管３１０が鋼板の状態のときに上述した第１露出部２２および第２めっき部２４を形成してもよいし、オープン管から鋼管３１０が製造されたときに、上述した第１露出部２２および第２めっき部２４を形成してもよい。
テーラードブランク３００から鋼管を形成する場合、鋼管を形成するためのテーラードブランク３００を形成する２枚以上の鋼板は、上記に限らず、目的に応じて組み合わせて用いればよい。２枚以上の鋼板の組み合わせは、例えば、前述のテーラードブランクを形成するための鋼板で説明したのと同様の鋼板の組み合わせが挙げられる。
なお、鋼板やテーラードブランクを管状に成形する方法は、特に限定されるものではないが、例えば、ＵＯＥ法、ベンディングロール法などのいずれの方法でもよい。
また、管状に成形した後の溶接は、特に限定されるものではないが、例えば、レーザ溶接、プラズマ溶接、電気抵抗溶接または高周波誘導加熱溶接により溶接する電縫溶接でもよい。
＜中空状焼入れ成形品＞
本開示の中空状焼入れ成形品は、本開示の鋼管（例えば鋼管３１０）を焼き入れて生成する。
本開示の中空状焼入れ成形品は、第３金属間化合物部と、第５露出部と、第３溶接金属部と、第６露出部と、第４金属間化合物部とが、第３母材鋼板の両表面のそれぞれ、および第４母材鋼板の両表面のそれぞれに沿って、第３金属間化合物部、第５露出部、第３溶接金属部、第６露出部、第４金属間化合物部の順で配置されている。
第３金属間化合物部では、第３母材鋼板の表面上に第３金属間化合物層が設けられている。第５露出部では、第３母材鋼板が露出している。第４金属間化合物部では、第４母材鋼板の表面上に第４金属間化合物層が設けられている。第６露出部では、第４母材鋼板が露出している。
第３母材鋼板及び第４母材鋼板は、焼入れされる前の鋼管における母材鋼板１２に対応する鋼板である。第３金属間化合物部及び第４金属間化合物部は、熱間プレス成形される前の鋼管における第１めっき部２６に対応する部分である。ここで、第３金属間化合物部から第３溶接金属部に向かう方向を第２方向Ｆ３とする。
第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、０．０６５質量％～１質量％であることがよい。また、第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、第３母材鋼板及び第４母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い。第３母材鋼板と第４母材鋼板のアルミニウム濃度が異なる場合は、第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、第３母材鋼板と第４母材鋼板のうちアルミニウム濃度が高い方の母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い。そのため、本開示の中空状焼入れ成形品は、塗装後の耐食性に優れる。
本開示の中空状焼入れ成形品では、第３母材鋼板と第４母材鋼板とを接続する溶接金属部（第３溶接金属部）に含有されるアルミニウム濃度が、第３母材鋼板及び第４母材鋼板のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い。
中空状焼入れ成形品は、本開示の鋼板、又は本開示の鋼板を突合せ溶接して得られたテーラードブランクから形成した鋼管が焼入れされてなる中空状の成形品であってもよい。
すなわち、鋼管を熱間プレス成形することにより得られた中空状焼入れ成形品は、溶接金属部（つまり、鋼板の端部を接合する溶接金属部）を少なくとも一つを有し、溶接金属部に隣接する本開示の鋼板による中空成形体の両面に、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有する。
中空状焼入れ成形品は、例えば、以下のようにして得られる。
本開示の鋼板１００を用いて得られた鋼管を、ベンダーで成形する。次に加熱炉、通電加熱、または高周波加熱により加熱する。鋼管を加熱する温度としては、オーステナイト領域とする必要があることから、例えば、８５０℃～１１００℃とすることがよく、９００℃～１０００℃程度の温度とすることがよい。次に、加熱した鋼管を、水冷等により冷却し、焼入れを行う。
なお、成形と焼入れとを同時に行ってもよい。１つ目の方法は３次元熱間曲げ焼き入れ（３ＤＱ：3-dimensional hot bending and Direct Quench）と呼ばれ、例えば、鋼管を加熱するとともに、荷重を加えて変形させ、直後に水冷等により冷却することによって焼入れられる。２つ目の方法は、スタッフ（STAF:Steel Tube Air Forming）と呼ばれ、鋼管をプレス機の金型にセットした後、通電加熱→高圧空気注入→成形→焼入れによって得られる。これらの過程を経ることによって、目的とする中空状焼入れ成形品が得られる。なお、中空状焼入れ成形品は、そのまま部品として用いてもよい。また、必要に応じて溶接部にショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなどによる脱スケール処理を行ってから用いてもよい。
本開示の中空状焼入れ成形品の用途としては特に限定されるものではないが、例えば、自動車車体等の各種自動車部材、産業機械の各種部材が挙げられる。自動車用部材としては、例えば、具体的には、各種ピラー；スタビライザー、ドアビーム、ルーフレール、バンパーなどのレインフォース類；フレーム類；アーム類等の各種部品が挙げられる。
ここで、テーラードブランク３００の第１溶接金属部（溶接金属部）に含有されるアルミニウム濃度を０．０６５質量％～１質量％にするために必要な鋼板部の仕様を試算した一例について説明する。
テーラードブランク３００を製造する際に、図１０に示す鋼板部１００’および鋼板部２００’、又は図１０に示す鋼板部１００’，２００’の変形例を用いるものとする。
鋼板部１００’は、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６と、母材鋼板１２が露出した第１露出部２２と、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第２めっき部２４と、を備えている。第１方向Ｆ１において、母材鋼板１２の両面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板部１００’の端縁が、この順で配置されている。
鋼板部２００’は、鋼板部１００’の母材鋼板１２、アルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、第１露出部２２、第２めっき部２４、および第１めっき部２６と同様に構成された母材鋼板１１２、アルミニウムめっき層１１４、金属間化合物層１１６、第１露出部１２２、第２めっき部１２４、および第１めっき部１２６を有する。
鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合（図１０に示す鋼板部１００’，２００’の片面から第２めっき部２４，１２４を削除した態様）について試算した。
なお、片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合、その他方の面には、第１露出部２２，１２２が第１めっき部２６，１２６の端縁から、鋼板部１００’，２００’の端縁まで形成されている（例えば、図３と同様の態様）。
試算に用いられる鋼板１００の母材鋼板１２のアルミニウム濃度は表１に示す通りに、０.０３％、０．０４％とした。試算に用いられる第１露出部２２での母材鋼板の厚みｔbは、表１に示すように０．８ｍｍ、１．２ｍｍ、１．６ｍｍ、１．８ｍｍ、２．３ｍｍとした。第１露出部２２の長手方向に直交する断面において、鋼板１００の片面に形成された第２めっき部２４の面積（図１１の太線で囲まれた領域の面積Ｓａ）は、表１に示すように０．００１ｍｍ２、０．００５ｍｍ２、０．０１ｍｍ２、０．０２ｍｍ２、０．０３ｍｍ２、０．０４ｍｍ２とした。なお、第２めっき部２４の断面積Ｓａを測定する場合は、光学顕微鏡を用い、画像解析ソフトを用いて求めることができる。第２めっき部２４の断面積は、平面視において第１露出部２２の長手方向を５等分して５か所測定し、その平均値とする。本試算では、片面の場合で試算を行っているが、第２めっき部２４が鋼板１００の両面にある場合は、両面の第２めっき部２４の断面積の合計値を第２めっき部２４の断面積として扱う。
図１２に示すように溶接金属部１５０の幅は１．４ｍｍ、露出部２２、１２２の幅は１．０ｍｍとした。溶接金属部１５０の幅を上記の値とすることで、鋼板１００の端部の第２めっき部２４は、全て溶接金属部１５０に取り込まれる。断面の第２めっき部２４の面積と溶接金属部１５０のアルミニウム濃度の関係を試算した結果を表１及び図１３に示す。
Figure 0007376816000001
図１３に示すように、第２めっき部２４の断面積が増加すると溶接金属部１５０が含有するアルミニウム濃度も増加した。また、母材鋼板１２の厚みｔｂの違いにより溶接金属部１５０のアルミニウム濃度の増加量は異なり、母材鋼板１２の厚みｔｂが薄いほど溶接金属部１５０のアルミニウム濃度は高くなった。
この試算結果から、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度と第２めっき部２４の断面積Ｓａとの関係を求めた。突合せ溶接に用いられる２枚の鋼板１００の第１露出部２２の母材鋼板１２の厚み（切削部板厚）ｔｂ（ｍｍ）及び第２めっき部２４の断面積Ｓａ（ｍｍ２）が同じである場合、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が０．０６５％以上となるのは、（１３）式を満足する場合である。
Ｓａ ≧ ８．５１×１０－４×ｔｂ・・・（１３）
同様に、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が１．００％以下となるのは、（１４）式を満足する場合である。
Ｓａ ≦ ２．３６×１０－２×ｔｂ・・・（１４）
また、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が０．４０％以下となるのは、（１５）式を満足する場合である。
Ｓａ ≦ ８．９９×１０－３×ｔｂ・・・（１５）
突合せ溶接に用いられる２枚の鋼板の第１露出部２２の母材鋼板１２の厚みｔｂ（ｍｍ）、第２めっき部２４の断面積Ｓａが異なる場合は、各値の平均値を用いる。即ち、２枚の鋼板の各厚みｔｂの平均値ｔａｖ（ｍｍ）と、各第２めっき部２４の断面積の平均値Ｓａｖ（ｍｍ２）を用いる。なお、第１露出部が無い場合は、厚みｔｂの代わりに、鋼板の板厚ｔを用いる。
この場合、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が０．０６５％以上となるのは、（１６）式を満足する場合である。
Ｓａｖ ≧ ８．５１×１０－４×ｔａｖ・・・（１６）
同様に、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が１．００％以下となるのは、（１７）式を満足する場合である。
Ｓａｖ ≦ ２．３６×１０－２×ｔａｖ・・・（１７）
同様に、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が０．４０％以下となるのは、（１８）式を満足する場合である。
Ｓａｖ ≦ ８．９９×１０－３×ｔａｖ・・・（１８）
以上のように、厚みｔｂに基づいて第２めっき部２４の断面積Ｓａを調整することで、溶接金属部１５０が含有するアルミニウム濃度を０．０６５質量％～１質量％とすることができる。
＜実施例＞
以下、本開示の第１態様の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
なお、当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。
＜実施例１＞
本実施例に用いられるめっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の母材鋼板の化学組成は、表２に示す。
Figure 0007376816000002
すなわち、熱間プレス成形（ＨＳ）後のめっき鋼板の引張強度に応じて、母材鋼板の化学組成を変えた。例えば、めっき鋼板の引張強度が１８００ＭＰａである場合には、Ｃ量は０．３０％、Ｓｉ量は０．２０％、Ｍｎ量は１．７０％、Ｐ量は０．００９％、Ｓ量は０．００２％、Ｃｒ量は０．２３％、Ｔｉ量は０．０２％、Ａｌ量は０．０３％、Ｎ量は０．００３％、Ｂ量は０．００１６％である。なお、母材鋼板のＣ等以外の残部は、Ｆｅおよび不純物である。
めっき鋼板の引張強度が１５００ＭＰａである場合にはＡｌ量は０．０３％、めっき鋼板の引張強度が１３００ＭＰａである場合にはＡｌ量は０．０２％である。
表２に示す化学組成を有する母材鋼板を用いて、表３に示す厚みとなるように、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板を準備した。
Figure 0007376816000003
そして、このめっき鋼板を切り出し、１辺１０ｃｍの四角形のめっき鋼板とした。次に、準備しためっき鋼板の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部において、第１露出部と第２めっき部とを形成し、鋼板とした。
一部のめっき鋼板には、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去を行わなかった。また、一部のめっき鋼板は、アルミニウムめっき層のみの除去を行い、第１露出部のみ形成し、第２めっき部は形成しなかった。さらに、一部のめっき鋼板は、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去を行い、第１露出部のみ形成し、第２めっき部は形成しなかった。
第１露出部は、表４に示す露出部タイプにしたがって、両面に形成されたアルミニウムめっき層、または、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を、それぞれ除去して、母材鋼板を露出させた。
Figure 0007376816000004
第１露出部は、５箇所を測定した平均値で、第１露出部となる除去幅が０．３ｍｍ～３．０ｍｍの範囲になるように、エンドミルで切削して形成した。また、第１露出部は、めっき鋼板の端部の両面において、めっき鋼板４辺うちの１辺のみ、めっき鋼板の端辺を含む領域を除いて、全長１０ｃｍにわたって形成した。
第２めっき部は、第１露出部を形成すると同時に、表４に示す第２めっき部タイプにしたがって、第１露出部よりもめっき鋼板の端縁側に、めっき鋼板の端縁を含む領域に形成した。第２めっき部は、表４に示す第２めっき部の幅となるように形成した。
次に、表４に示すように、上記のめっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）を２枚用意し（めっき鋼板１およびめっき鋼板２）、第１露出部と第２めっき部とを有する端部の端面を突合せて、レーザ溶接により突合せ溶接を行い、テーラードブランクを作製した。溶接は、レーザ出力３．０ｋＷ（キロワット）～５．０ｋＷ、溶接速度４．０ｍ／ｍｉｎ（メートル毎分）～７．０ｍ／ｍｉｎの条件で貫通溶接するように調整した。
作製したテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持した。その後で、水冷した金型で、テーラードブランクを成形して、焼入れを行い、平板の熱間プレス成形品を作製した。
ここで、実施例Ｎｏ．５の熱間プレス成形後のテーラードブランクの断面写真を図１４に示す。図１４に示すテーラードブランクの中央部に溶接金属部が存在している。溶接金属部のビッカース硬さはＨＶ４２０以上であった。なお、図１４に示す断面写真において、溶接金属部に見られる白い部分はフェライトではなく、光の反射のために白く見えている。
＜評価＞
（疲労強度試験および継手静的強度）
得られたホットスタンプ成形品から、引張強度試験用の試験片および疲労強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。
試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接線を有するように採取した。この試験片を用いて疲労強度試験および継手静的強度を行った。
継手静的強度（以下、静的強度と表記）として、荷重を引張強度×母材板厚の小さい側の断面積で除して算出した。
疲労強度試験（疲労限と表記）は、電磁共振型疲労強度試験機を用い、室温大気中で荷重制御軸力完全片振り引張、応力比０．１、応力繰り返し回数１０７回、繰返し速度約８０Ｈｚの試験条件で行った。これらの結果を表５に示す。
（塗装後耐食性試験）
上記で得られたホットスタンプ成形品を化成処理した後、電着塗装を行い、塗装後耐食性試験を行った。化成処理は日本パーカライジング（株）製化成処理液ＰＢ－ＳＸ３５Ｔで施した。その後、電着塗料として、日本ペイント（株）製カチオン電着塗料パワーニクス１１０を使用し、電着膜厚約１５μｍを目標としてホットスタンプ成形品に電着塗装を施した。ホットスタンプ成形品を水洗した後で、１７０℃で２０分間加熱して焼き付け、試験板を作製した。試験板のサイズは６５ｍｍ長さ、１００ｍｍ幅（幅中央部に溶接部がある。）とした。
この試験板を用いて、自動車部品外観腐食試験ＪＡＳＯ Ｍ６１０－９２を用い、３６０サイクル（１２０日）経過後の腐食状況で塗装後耐食性を評価した。
塗装後耐食性の評価は、最大腐食深さとし、溶接金属部について、ポイントマイクロメータにより下記判定基準で行った。
－判定基準－
Ａ：最大腐食深さが０．２ｍｍ未満
Ｄ：最大腐食深さが０．２ｍｍ以上
なお、表２から表４のめっき鋼板の熱間プレス成形後の引張強度欄およびめっき鋼板の厚み欄は、公称引張強度および公称の母材鋼板の板厚を表記している。また、めっき鋼板は、母材鋼板にアルミニウムめっきを施した鋼板を示す。
また、表４において、露出部タイプ欄の「Ａ」、「Ｂ」、および「Ｃ」の表記は以下のとおりである。Ａでは、母材鋼板が露出している第１露出部が形成される。
「Ａ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層を除去
「Ｂ」：アルミニウムめっき層を除去
「Ｃ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層が残存（除去しない）
また、表４において、第２めっき部タイプ欄の「－」および「Ｅ」の表記は以下のとおりである。
「－」：第２めっき部なし（第１露出部のみ形成）。「Ｅ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層が残存
表４において、第２めっき部の幅は、めっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端縁から、第２めっき部と第１露出部との境界までの距離を既述の方法により測定したものである。
表５において、板厚比欄の数値は、めっき鋼板の第１露出部に該当する位置および第１めっき部の位置において、母材鋼板の板厚の比を前述の（１１）式により求めた値である。
Figure 0007376816000005
表５において、第１溶接金属部のアルミニウム濃度は既述の方法に従って測定した値である。
表５に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去し、第２めっき部を有さない番号１および番号２では、疲労強度が優れている。しかし、第１溶接金属部部中のアルミニウム濃度が小さいため、塗装後耐食性は劣位である。
アルミニウムめっき層を取り除き、金属間化合物層を残存させ、母材鋼板の第１露出部を有さない番号３では、塗装後耐食性は優れているが、疲労強度は劣位である。
アルミニウムめっき層および金属間化合物層のいずれも除去しなかった番号４では、塗装後耐食性は優れている。しかし、疲労強度が劣位であり、さらに、静的強度も劣位である。
一方、表５に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去して露出部を形成し、さらに、めっき鋼板の端縁に第２めっき部を端部に形成しためっき鋼板を用いた番号５～番号１２では、疲労強度、塗装後耐食性ともに優れている。
（第２態様）
次に、本開示の第２態様について図１５から図２０、図３８および図３９を参照しながら説明するが、前記態様と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
以下の説明において、第１露出部と第２露出部との区別がない場合は、単に露出部と称する。
第１態様に係る鋼板には、端縁を含む領域に第２めっき部が設けられていたが、これに限らない。第２めっき部が端縁側に設けられ、突合せ溶接時に溶接金属部に取り込まれる位置にあれば、第２めっき部と端縁との間が離隔していてもよい。以下では、第２めっき部と鋼板の端縁との間に第２露出部が設けられた第２態様について説明する。
＜鋼板＞
本開示の鋼板は、第１態様の鋼板１００の各構成に加えて、第１方向において、鋼板の端縁１００Ａと第２めっき部２４との間に、母材鋼板１２が露出する第２露出部を備える。
なお、前記鋼板の端縁から前記第２めっき部２４までの距離（第２露出部の幅）が、前記第１めっき部２６の端縁から前記第２めっき部２４までの距離（第１露出部の幅）よりも小さいことが好ましい。
図１５は、本開示の鋼板において、母材鋼板の露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層を残存する第２めっき部とを有する端部の一例を示す概略断面図である。図１６は、本開示の鋼板において、母材鋼板の露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層を残存する第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。また、図１７は、本開示の鋼板において、母材鋼板の露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層を残存する第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。
図１５から図１７において、１００Ｃおよび１００Ｄは、それぞれ第２めっき部２４における端縁を表す。１００Ｄは鋼板１００の端縁１００Ａ寄りに位置する第２露出部２３との境界における第２めっき部２４の端縁を表す。１００Ｃは鋼板１００の中央部（第１めっき部２６）寄りに位置する第１露出部２２との境界における第２めっき部２４の端縁を表す。
図１５から図１７に示すように、本開示の鋼板１００は、第１態様の鋼板１００の各構成に加えて、前記第１方向Ｆ１において、鋼板１００の端縁１００Ａと第２めっき部２４との間に、母材鋼板１２が露出する第２露出部２３を備える。第１方向Ｆ１において、鋼板１００の端縁１００Ａと第２露出部２３とは隣接している。
第２めっき部２４は、第１露出部２２と第２露出部２３との間に挟まれて設けられている。鋼板１００の端縁１００Ａから第２めっき部２４の端縁１００Ｄまでの距離（図１５に示すＷ２。第１方向Ｆ１における第２露出部２３の幅。以下、単に第２露出部２３の幅とも言う）は、第１めっき部２６における端縁１００Ｂから第２めっき部２４の端縁１００Ｃまでの距離（図１５に示すＷ１。第１露出部２２の幅）よりも小さいことが好ましい。すなわち、第２めっき部２４は、第１露出部２２の幅と第２露出部２３の幅との関係が、Ｗ２＜Ｗ１の関係を満たす（第２露出部２３の幅Ｗ２は第１露出部２２の幅Ｗ１よりも小さい）ように設けられていることが好ましい。
本開示の鋼板１００では、第１方向Ｆ１において、鋼板１００の端縁１００Ａと第２めっき部２４との間に、母材鋼板１２が露出する第２露出部２３を備えていれば、端部の態様は特に限定されない。図１５に示す鋼板１００では、端部の両面において、略同様の位置（つまり、両面におけるＷ１同士および両面におけるＷ２同士が同じ距離）に第２めっき部２４が設けられている態様を示しているが、第２めっき部２４はそれぞれ異なる位置に設けられていてもよい。図１５に示す鋼板１００において、一方の面に設けられた第２めっき部２４が、他方の面に設けられた第２めっき部２４よりも、鋼板１００の端縁１００Ａ寄りに設けられていてもよい。
また、第２めっき部２４は、図１６又は図１７に示す態様で設けられていてもよい。図１６に示す鋼板１００では、端部の一方の面に、上記の第２めっき部２４および第１露出部２２が設けられている。その一方で、端部の他方の面には、第１露出部２２のみが形成されている。つまり、図１６に示す鋼板１００は、端部の一方の面に、図１５に示す鋼板１００と同様に、第１露出部２２と第２露出部２３との間に挟まれて第２めっき部２４が形成されている。また、端部の他方の面では、鋼板１００の端縁１００Ａから、第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの領域の全体にわたって、第１露出部２２が形成されている。
図１７に示す鋼板１００は、端部の一方の面に、図１５に示す鋼板１００と同様の第２めっき部２４および第１露出部２２が設けられている。端部の他方の面では、鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域で第２めっき部２４が設けられており、第２めっき部２４の端縁１００Ｄは、鋼板１００の端縁１００Ａに位置している。つまり、端部の他方の面に設けられた第１露出部２２は、第１めっき部２６における端縁１００Ｂから、第２めっき部２４の端縁１００Ｃまでの間に設けられている。
以上、図１５から図１７を参照して、本開示の鋼板１００を説明したが、本開示の鋼板はこれらに限定されるものではない。
また、本開示の鋼板１００は、鋼板１００の端部に設けられた露出部での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みと同じでもよい。また、本開示の鋼板１００は、鋼板１００の端部に設けられた露出部での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚みよりも小さくてもよい。
さらに、第１めっき部２６と第１露出部２２との境界は、鋼板１００を断面から見たとき、第１めっき部２６の端面が、厚み方向の外側に向けて傾斜していてもよい。
＜露出部＞
露出部は、鋼板１００の溶接予定部の端部に形成される。そして、図３８に示すように、溶接予定部である、露出部２２，２３が形成される端部では、両面の少なくとも一部に、前記母材鋼板１２が露出している露出部２２，２３が設けられる。露出部２２，２３は、鋼板１００の少なくとも片面に、鋼板１００の端縁に接し、鋼板１００の端縁に沿って設けられた第１露出部２２を有する。また、第２めっき部２４における端縁に接し、第２めっき部２４における端縁に沿って設けられた第２露出部２３を有する。第２露出部２３の幅Ｗ２は第１露出部２２の幅Ｗ１よりも短い。
なお、露出部が形成される端部において、第２めっき部２４が設けられず露出部のみ設けられている面を備える場合、鋼板１００の端部における端縁から第１めっき部２６における端縁１００Ｂまでの全幅にわたって露出部（第１露出部２２）が設けられる（図１６を参照）。
鋼板１００の端部の両面に形成される第１露出部２２は、以下ように形成されていればよい。すなわち、鋼板１００の端部同士を突合せ溶接した際、溶接金属部と第１めっき部２６との間に母材鋼板１２が露出した第１露出部２２が形成されるような態様で、鋼板１００に第１露出部２２が形成される。第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａとの間に第２露出部２３を形成して、鋼板１００の端縁近傍に設けられる。
露出部２２、２３が形成される範囲の幅は、０．１ｍｍ以上であることがよく、５．０ｍｍ以下であることがよい。なお、本開示において、露出部が形成される範囲の幅は、鋼板１００の端部における端縁１００Ａから第１めっき部２６における端縁１００Ｂまでの距離である（図１５の場合、Ｗ１と第２めっき部２４の幅とＷ２との合計を表す）。ここで、第１露出部２２の端縁１００Ｄの位置は、鋼板１００の端縁１００ＡからＦ１と反対の方向に０．９ｍｍ以内にあることが好ましい。より好ましくは、第１露出部２２の端縁１００Ｄの位置は０．５ｍｍ以内である。第２露出部２３の幅は０に近ければよく、例えば０．０１ｍｍ以上とすることができる。第２露出部２３の幅は、疲労強度向上の観点から０．８ｍｍ以下であるとよい。第２露出部２３の幅の好ましい範囲は０．０５ｍｍから０．４０ｍｍである。
突合せ溶接がレーザ溶接である場合、露出部２２、２３が形成される範囲の幅は好ましくは０．５ｍｍ以上であり、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは１．５ｍｍ以下である。露出部２２、２３が形成される範囲の幅を０．５ｍｍ以上とすることでテーラードブランクの溶接時に溶接金属部の端部にアルミニウムが残らないようにすることができる（溶接金属の端部とアルミニウムめっき層１４が接触しない）。露出部２２、２３が形成される範囲の幅の幅を１．５ｍｍ以下とすることで、塗装後の耐食性の劣化を抑制することができる。突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは１．０ｍｍ以上であり、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは４．０ｍｍ以下である。露出部が形成される範囲の幅を０．２ｍｍ～４．６ｍｍ（平均）の範囲をすることで、熱間プレス成形品としたときの継手の疲労強度の低下が抑制されやすくなる。
なお、鋼板１００の端部における露出部での母材鋼板１２の厚みは、第１露出部２２での測定値の平均である。第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みは、この領域における平均の厚みである。また、板厚比は平均値である。
鋼板１００の端部における第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および鋼板１００の中央部における母材鋼板１２の厚みは、鋼板１００を厚み方向に切断し、切断した断面を光学顕微鏡で観察することで求めることができる。切断した断面において、第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および鋼板１００の中央部での母材鋼板１２の厚みを測定すればよい。
なお、ブランク材として適用する鋼板１００の端部において、第２露出部が設けられた面の反対面に、露出部に対向して第２めっき部２４が設けられている領域が存在する場合、露出部での母材鋼板１２の厚みは、この領域を除いた部分で測定する。つまり、露出部における母材鋼板１２の厚みは、両面とも、母材鋼板１２が露出している部分で測定した平均値である。
具体的には、露出部における母材鋼板１２の厚みは、以下のようにして求めた平均値とする。露出部における母材鋼板１２の厚みは、第１方向Ｆ１における第１露出部２２の幅を２等分した位置で鋼板１００の断面から測定する。この際、平面視において露出部の長手方向を５等分して５か所測定し、その平均値を求める。
第２めっき部２４の厚みについても、第１態様と同様に、第１露出部２２の長手方向について、第２めっき部２４の第３方向（Ｘ方向）の全長を５等分した５箇所の位置で、第１方向Ｆ１における第２めっき部２４の幅を２等分した位置で第２めっき部２４厚みを求め、求めた値を平均した値を第２めっき部２４の厚みとする。
金属間化合物層１６の厚み等についても同様である。
＜第２めっき部＞
第２めっき部２４は、鋼板１００の少なくとも片面において、前述の第１露出部２２および第２露出部２３に第１方向Ｆ１に挟まれて設けられる。この第２めっき部２４は、第２露出部２３の幅Ｗ２が第１露出部２２の幅Ｗ１よりも小さくなる範囲に設けられる。
鋼板１００の端部における少なくとも片面に形成される第２めっき部２４は、露出部と第２めっき部２４とを有する鋼板１００の端面同士を突合せた状態で溶接した後、テーラードブランクに形成される溶接金属と鋼板１００（母材鋼板１２の露出部）との境界に、第２めっき部２４が存在しないように形成されていればよい。つまり、第２めっき部２４は、突合せ溶接後に、溶接金属中に含まれるように、鋼板１００の端縁の近傍に、鋼板１００の端部の少なくとも片面に設けられた第２露出部２３と、第１めっき部２６の端縁に沿って設けられた第１露出部２２との間に設けられる。
溶接金属部の幅は０．４ｍｍ～６ｍｍであってもよい。溶接金属部の幅が０．４ｍｍの場合は、第２露出部２３の幅と第２めっき部２４の幅との合計である幅Ａ１は、０．０４ｍｍ以上、０．２ｍｍ未満であることが好ましく、第１露出部２２の幅をＢ１としたとき、Ａ１とＢ１との合計は、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が１ｍｍである場合は、幅Ａ１は、０．３ｍｍ以下であることが好ましく、幅Ａ１と幅Ｂ１との合計は、０．８ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が２ｍｍである場合は、幅Ａ１は、０．８ｍｍ以下であることが好ましく、幅Ａ１と幅Ｂ１の合計は、１．３ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が６ｍｍである場合は、幅Ａ１は、０．９ｍｍ以下であることが好ましく、幅Ａ１と幅Ｂ１の合計は、３．３ｍｍ以上であることが好ましい。
なお、これらの幅の測定方法は、後述の露出部の幅の測定方法と同様である。
ここで、図１５を参照すると、第２露出部２３の幅Ｗ２が０．０１ｍｍ以上であることが好ましい。第１露出部２２の幅Ｗ１が０．１ｍｍ以上であることが好ましい。
第２露出部を有している場合、第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａから０．９ｍｍまでの範囲に設けられることが好ましい。第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａから０．５０ｍｍまでの範囲に設けられることがより好ましい。第２めっき部２４が、この範囲に設けられていると、第２めっき部２４が突合せ溶接後に溶接金属中に含まれやすくなる。又、第２めっき部２４の存在領域をこの範囲とすることで、少なくとも、鋼板１００の端縁１００Ａから第１めっき部側０．９ｍｍ超の領域が第１露出部２２となる。これにより 、少なくとも突合せ溶接後の溶接金属と溶接熱影響部との間の表面上を、硬質な金属間化合物を生成しない領域とすることができる。このように、第２めっき部２４の存在領域の範囲及び第１露出部２２の位置を規定することにより、溶接金属の耐食性を向上させるために必要なＡｌを溶接金属に供給できるとともに、溶接金属と溶接熱影響部との境界に疲労強度を低下させる金属間化合物の生成を防ぐことが可能となる。第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａから０．４ｍｍまでの範囲に設けられることがさらに好ましく、鋼板１００の端縁１００Ａから０．３ｍｍまでの範囲に設けられることがよりさらに好ましい。
また、鋼板１００の端部に設けられた第２めっき部２４の幅は、次に挙げる幅であることが好ましい。突合せ溶接がレーザ溶接である場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．０５ｍｍ以上であり、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．４０ｍｍ以下である。プラズマ溶接に用いる場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．１０ｍｍ以上であり、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．６０ｍｍ以下である。
なお、第２めっき部２４の長手方向の各位置において第２めっき部２４の幅が変化する場合には、第２めっき部２４の幅を、第２めっき部２４の長手方向の各位置における第２めっき部２４の幅の最大値として規定してもよい。
ここで、第１露出部２２の幅は、第１露出部２２の幅を、第１露出部２２の長手方向の全長を５等分した５箇所測定した平均値である。同様に、第２露出部２３の幅は、第２露出部２３の幅を、第１露出部２２の長手方向の全長を５等分した５箇所測定した平均値であり、第２めっき部２４の幅は、第２めっき部２４の幅を、第１露出部２２の長手方向の全長を５等分した５箇所測定した平均値である。
第１露出部２２の幅、第２露出部２３の幅、および第２めっき部２４の幅の測定方法は、以下のとおりである。
鋼板１００の端部に形成された露出部２２，２３、および第２めっき部２４の全幅が観察可能な断面（例えば、鋼板１００の平面視で第１方向Ｆ１に沿う断面）を含む測定用試料を５箇所採取する。測定用試料は、鋼板１００の端縁１００Ａに沿う方向に形成された露出部２２，２３の長さを５等分した５箇所の位置から採取する。次に、鋼板１００の断面が露出するように切断を行う。その後、切断した測定用試料を樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面を顕微鏡で拡大する。そして、１試料につき、鋼板１００の端縁１００Ａから第２めっき部２４までの距離である第２露出部２３の幅、および、第２めっき部２４から第１めっき部２６までの距離である第１露出部２２の幅を測定する。また、各試料につき第２めっき部２４における両端縁間の距離を測定する。
また、溶接を予定している端部に形成された第２めっき部２４の幅の割合としては、第２めっき部２４の幅と露出部の幅（第１露出部２２および第２露出部２３の幅）の合計に対する値である、（第２めっき部２４の幅／（第２めっき部２４の幅＋露出部の幅）の百分率率が、３％～５０％の範囲で設けられていることがよい。前記第２めっき部２４の幅の割合がこの範囲であると、疲労強度の低下が抑制され、優れた塗装後耐食性が効果的に得られる。第２めっき部２４の幅の割合の好ましい下限は５％である。一方、第２めっき部２４の幅の割合の好ましい上限は４０％、より好ましい上限は３０％である。
本開示の鋼板１００は、鋼板１００の端部における両面の少なくとも一部に、アルミニウムめっき層１４のみならず、金属間化合物層１６をも取り除き、母材鋼板１２が露出している露出部２２，２３を有している。さらに、露出部２２，２３が設けられた端部において、２つの露出部２２，２３に挟まれて第２めっき部２４が設けられている。そして、この第２めっき部２４は、第２露出部２３の幅が第１露出部２２の幅よりも小さくなるように設けられている。すなわち、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２が露出している露出部２２，２３では、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。また、本開示の鋼板１００では、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が鋼板１００の端縁近傍に、鋼板１００の端縁１００Ａとの間に第２露出部２３を介して存在している。
したがって、本開示の鋼板１００をブランク材とし、本開示の鋼板１００における露出部と第２めっき部２４とを有する端部の端面を突合せて溶接して得たテーラードブランクは、溶接金属と鋼板１００との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。溶接金属部のうち第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍の部分に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のアルミニウムが含まれない。また、第２めっき部２４は、突合せ溶接した後の溶接金属部中に取り込まれる（つまり、第２めっき部２４のアルミニウムが溶接金属部中に、適度な量で混入される。）。
このため、このテーラードブランクを熱間プレス成形品とした場合であっても、継手の疲労強度の低下が抑制されると考えられる。また、溶接金属部の表面でスケールの発生が抑制されることで、化成処理性が向上し、塗料の付着性が向上することにより、熱間プレス成形品に塗装した後であっても、溶接金属部の塗装後耐食性に優れていると考えられる。
さらに、溶接金属部のうち第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍の部分に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のアルミニウムが含まれ難いため、この部分の溶接金属部が軟化して溶接金属部の疲労強度が低下するのを抑えることができる。
さらに、本開示の鋼板１００では、第２めっき部２４が、鋼板１００の端縁１００Ａ近傍に、鋼板１００の端縁１００Ａから離間して、２つの露出部２２，２３に挟まれて存在している。そのため、鋼板１００を接合する前の搬送などの取り扱いにおいて、第２めっき部２４が剥離し難い。その結果、溶接金属部中に適度な量のアルミニウムを混入させやすくなるという利点もある。
本開示の鋼板１００は、溶接予定部の端部に、母材鋼板１２の前述の第１露出部２２および第２露出部２３に挟まれて第２めっき部２４が形成される。溶接金属部の疲労強度の低下が抑制され、塗装後耐食性が維持できる範囲であれば、第２めっき部２４には、下記の態様も含まれる。
例えば、めっき鋼板を打ち抜いて、ブランク材となる打ち抜き部材を得る際に、シャー等の切断手段を採用する場合がある。シャーによって切断すると、めっき鋼板の端縁を含む領域では、一方の面で、ダレが発生し、他方の面で、カエリ（バリ）が発生する場合がある。
ダレおよびカエリが発生しためっき鋼板の端部を、例えば、切削によって、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層を除去する。このとき、カエリが発生している面を研削することで、めっき鋼板の端縁と接する領域に、第２露出部２３を設けることができる。また、カエリが発生している領域よりもめっき鋼板の中央部寄りでは、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存するように第２めっき部２４を設けることができる。さらに、第２めっき部２４となる領域よりも中央部寄りに、第１露出部２２を設けることができる。一方、ダレが発生している部分では、めっき鋼板の端縁を含む領域で、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存するように第２めっき部２４を設けることができる。ダレが発生している部分では、母材鋼板１２が露出するように、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を除去してもよい。
図１８は、本開示の鋼板１００における母材鋼板１２の露出部２２，２３と第２めっき部２４とを有する端部の一例を示す断面写真である。図１８に示す鋼板１００の端部は、鋼板１００の端部において、カエリが発生している面を切削により除去し、露出部２２，２３および第２めっき部２４を形成したときの拡大写真を表している。
第２露出部２３は、母材鋼板１２を露出させるように、カエリが発生した面を切削することにより設けられている。また、第１露出部２２は、母材鋼板１２を露出させるように切削して設けられている。第２めっき部２４は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４を残存する第１露出部２２が形成されるように切削して設けられている。図１８に示す第２めっき部２４は、金属間化合物層１６と、アルミニウムめっき層１４とを有している。
この第２めっき部２４に含まれるアルミニウムが、溶接金属に適度な量で混入することにより、溶接金属部の塗装後耐食性が優れたものとなる。このため、本開示の鋼板１００では、カエリが発生した面を切削するとき、カエリが発生している部分よりも鋼板１００の中央寄りに残存したアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を第２めっき部２４として活用してもよい。第２めっき部２４は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している程度に切削すればよい。
図１９は、本開示の鋼板１００における母材鋼板１２の露出部と第２めっき部２４とを有する端部の他の一例を示す概略拡大断面図である。図１９は、端部における一方の面にダレが発生し、他方の面にカエリが発生した鋼板１００の端部を切削した状態を模式的に表している。ダレが発生している面では、ダレが発生している部分において、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を残存させることにより、鋼板１００の端縁に沿って、第２めっき部２４が設けられている。カエリが発生している面では、切削により、第１露出部２２および第２めっき部２４が設けられている。カエリが発生した面の切削により、第２露出部２３が形成されている。また、第２露出部２３よりも鋼板１００の中央部寄りに、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４が残存するように、第２めっき部２４が形成されている。さらに、第２めっき部２４よりも鋼板の中央部寄りに、第１露出部２２が形成されている。
なお、図１９に示す鋼板１００の端部では、ダレが発生している部分に第２めっき部２４を設けているが、ダレが発生している部分の第２めっき部２４を切削して、母材鋼板１２を露出させてもよい。また、図１９に示す両面に設けられた第２めっき部２４は、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４の両層が残存している。
めっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端部における両面の少なくとも一部に、露出部および第２めっき部２４を形成する好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
その方法は、前記めっき鋼板の端部における両面の少なくとも一部に、母材鋼板１２上に形成された金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を切削により除去して、母材鋼板１２が露出している露出部と、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４とを設ける工程を行う方法（形成法Ｃとする）である。
前記工程では、露出部が設けられた端部において、めっき鋼板の両面に、露出部として、めっき鋼板の端縁に接し、めっき鋼板の端縁に沿う第２露出部２３、第１めっき部２６における端縁に接し、第１めっき部２６における端縁に沿う第１露出部２２を形成する。前記工程を行う際に、めっき鋼板の端縁から第２めっき部２４までの距離を、第１めっき部２６における端縁から第２めっき部２４までの距離よりも小さくすることが好ましい。
形成法Ｃは、例えば、以下のようにして、めっき鋼板の端部に、露出部と第２めっき部２４とを形成する方法である。まず、鋼板を形成する前のめっき鋼板（ブランク材）として、所望の大きさに切断しためっき鋼板を準備する。次に、切断後のめっき鋼板の端部における両面の少なくとも一部に対して、切削により、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去する。そして、めっき鋼板の端部に、めっき鋼板の端縁に沿って、母材鋼板１２が露出する第２露出部２３を形成する。このとき、めっき鋼板の端部における端縁に沿って設けた第２露出部２３に隣り合って、第２めっき部２４を形成する。さらに、この第２めっき部２４に隣り合って、第１めっき部２６における端縁に沿って第１露出部２２を形成する。第２めっき部２４は、第２露出部２３の幅が、第１露出部２２の幅よりも小さくなるように形成する。
鋼板１００の端部における両面の少なくとも一部に、前述の露出部２２，２３および第２めっき部２４が形成されていれば、端部に露出部２２，２３および第２めっき部２４を形成する順序は、上記の形成法Ｃに限定されるものではない。
めっき鋼板の端部における両面の少なくとも一部に、前述の露出部２２，２３および第２めっき部２４を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
その方法は、めっき鋼板における両面の少なくとも一部に、母材鋼板１２上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を切削により除去して、母材鋼板１２が露出している露出部と、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４と、第１めっき部２６とを設ける工程を行う方法（形成法Ｄとする）である。
前記工程では、第１過程と、第２過程と、を行う。
図３９（Ａ）に示すように、前記第１過程では、第１めっき部２６および露出部２２，２３が設けられた端部となる部位において、めっき鋼板１０１の少なくとも片面に、第１露出部２２となる第１露出部領域２２Ａ、第１露出部領域２２Ａに隣接し、第２めっき部２４となる第２めっき部領域２４Ａ、第２めっき部領域２４Ａに隣接し、第２露出部２３となる第２露出部領域２３Ａ、第２露出部領域２３Ａに隣接し、第２めっき部２４となる第２めっき部領域２４Ｂ、第２めっき部領域２４Ｂに隣接し、第１露出部２２となる第１露出部領域２２Ｂを、この順で形成する。
前記第２過程では、図３９（Ｂ）に示すように、めっき鋼板１００を第２露出部領域２３Ａで切断することにより、第１めっき部２６における端縁に沿う第１露出部２２、めっき鋼板１０１の端縁に沿う第２露出部２３、および露出部２２，２３に挟まれる第２めっき部２４を形成する。以上の工程により、鋼板１００が２枚製造される。
なお、前記第２過程では、めっき鋼板１０１の端縁から第２めっき部２４までの距離が、第１めっき部２６における端縁から第２めっき部２４までの距離よりも小さくすることが好ましい。
形成法Ｄは、例えば、具体的には、次のような方法である。まず、打ち抜き加工を施し、所望の大きさに切断しためっき鋼板１０１（ブランク材）を準備する。次に、切断されためっき鋼板１０１に対して、母材鋼板１２上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削により除去し、母材鋼板１２を露出させた露出部領域を形成する。露出部領域は、第１めっき部２６以外の領域に、例えば一方向に延びるように、第２めっき部２４を介して３つ形成される。この３つの露出部領域は、第１露出部２２となる露出部領域と、第２露出部２３となる露出部領域とを含む。この３つの露出部領域に挟まれた領域には、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４の領域が、第１露出部２２となる露出部領域および第１露出部２２となる露出部領域と互いに隣り合うように、２つ形成される。そして、第２露出部２３となる露出部領域（つまり、３つの露出部領域の中央に位置する露出部領域）で切断し、２枚のめっき鋼板（ブランク材）となる。第２露出部２３となる露出部領域は、切断した後のめっき鋼板として、第２露出部２３がめっき鋼板の端縁に沿うように切断される。そして、得られためっき鋼板は、テーラードブランクを形成する前の鋼板となる。
形成法Ｄの場合、第２露出部２３となる露出部領域の幅が、０．０５ｍｍ～１２ｍｍであることがよく、０．２ｍｍ～１０ｍｍであることが好ましい。また、第２露出部２３となる露出部領域を切断する位置は、目的とする幅となるように、露出部領域の中央線付近の位置で切断してもよく、中央線付近以外の位置で切断してもよい。また、母材鋼板１２を露出させた露出部領域の幅は、目的とする幅となるように、切削により除去すればよい。
なお、上記の形成法Ｃおよび形成法Ｄで形成した第１露出部２２、第２露出部２３、および第２めっき部２４の合計の幅が、溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１．１倍以上大きいことがよい。これにより、溶融領域が第１めっき部２６に接触するのを防止することができる。
また、テーラードブランクを形成する前の鋼板１００における第２めっき部２４の幅は、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域に包含される幅となるように形成する。
これらの範囲であると、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶接金属部に、アルミニウムが適度な量で混入するため、塗装後耐食性に優れたものとなるとともに、（静的）引張強度の低下も抑制される。また、溶接金属部と鋼板１００との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していないため、熱間プレス成形後の鋼板１００の疲労強度の低下が抑制される。
＜テーラードブランク＞
図２０は、本開示のテーラードブランクの一例を示す概略断面図である。
本開示のテーラードブランク３００は、第１溶接金属部と、第１溶接金属部を介して接続された少なくとも２つの鋼板部と、を備える。少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、本開示の鋼板（突合せ溶接用鋼板）を突合せ溶接した結果、当該鋼板に対応する部分を示す。詳細には、少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６と、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、を備える。本開示のテーラードブランクでは、第２方向Ｆ３において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部の順で同一面上に配置される。
図２０に示すテーラードブランク３００は、本開示の鋼板１１０および本開示の鋼板１２０の溶接予定部の端部を突合せ溶接して形成されている。テーラードブランク３００は、鋼板１１０と、鋼板１１０よりも板厚が小さい鋼板１２０とが、第１溶接金属部１５０により接合されている。また、テーラードブランク３００は、第１溶接金属部１５０に隣接して第１露出部２２を有しており、第１露出部２２の第１溶接金属部１５０から離れた側に隣接して鋼板１１０，１２０の第１めっき部２６を有している。鋼板１１０および鋼板１２０の溶接予定部の端部において設けられていた第２めっき部２４は、突合せ溶接により、第１溶接金属部１５０中に取り込まれて、鋼板１１０，１２０の端部から消失している。
鋼板１１０，１２０の突合せられた端部における全ての第２めっき部２４が、第１溶接金属部１５０に取り込まれる（含まれる）ことが好ましい。
＜熱間プレス成形品＞
第２態様において、熱間プレス成形品を製造する際に第１態様とは異なる点は以下のようである。
母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板に、打ち抜き加工を施して打ち抜き部材を得た後で、以下の工程を行う。
めっき鋼板の端部の両面の少なくとも一部において、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去して、母材鋼板１２の露出部を形成する。このとき、めっき鋼板の端部における少なくとも片面に、めっき鋼板の端部における端縁に沿って設けられた第２露出部２３と、第１めっき部２６における端縁に沿って設けられた第１露出部２２と、これら２つの露出部２２，２３に挟まれ、めっき鋼板の端縁近傍に設けられた第２めっき部２４と、を形成し、本開示の鋼板１００を得る。
ここで、めっき鋼板の端部に形成される露出部２２，２３および第２めっき部２４は、めっき鋼板をコイル状に巻き取った後、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出した状態で形成してもよい。この場合、露出部を形成したあと、露出部および第２めっき部２４がめっき鋼板の端部に有するように打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材を得る。
また、めっき鋼板の端部に形成される露出部および第２めっき部２４は、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出し、引き出しためっき鋼板に打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材を形成した後に形成してもよい。この場合、打ち抜き部材の端部に露出部および第２めっき部２４を形成してもよい。また、打ち抜き部材の端部以外の部分に、例えば一方向に延びるように、めっき鋼板の幅方向に向かって、第１露出部２２となる露出領域Ａ、第２めっき部２４となる第１残存領域、第２露出部２３となる露出領域Ｂ、第２めっき部２４となる第２残存領域、第１露出部２２となる露出領域Ｃをこの順で形成する。その後、第２露出部２３となる露出領域Ｂで切断して、本開示の鋼板１００を得てもよい。
なお、第２態様の鋼板１００に対しても、第１態様で説明したテーラードブランクの第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度を０．０６５質量％～１質量％にするために必要な鋼板の仕様の考え方が適用できる。
＜実施例＞
以下、本開示の第２態様の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
＜実施例２＞
まず、前述の表２に示す化学組成を有する母材鋼板を用いて、表６に示す厚みとなるように、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板を準備した。
Figure 0007376816000006
そして、このめっき鋼板を切り出し、１辺１０ｃｍの四角形のめっき鋼板（ブランク材）とした。次に、準備しためっき鋼板の溶接予定部の端部における両面の少なくとも一部に、露出部と第２めっき部とを形成した。
一部のめっき鋼板は、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去を行い、露出部のみ形成し、第２めっき部は形成しなかった。
露出部は、表７に示す露出部タイプにしたがって、両面に形成されたアルミニウムめっき層および金属間化合物層を、それぞれ除去して、母材鋼板を露出させた。
Figure 0007376816000007
露出部は、エンドミルで切削して形成した。また、露出部は、めっき鋼板の端部の両面において、めっき鋼板４辺のうちの１辺のみ、めっき鋼板の端縁を含む領域を除いて、全長１０ｃｍにわたって形成した。露出部の幅は、めっき鋼板の端縁から第２めっき部までの距離と、第１めっき部における端縁から第２めっき部までの距離の合計となる。なお、表７に示す番号１は第２めっき部が存在していない。すなわち、番号１における「第１めっき部端縁から第２めっき部までの距離（ｍｍ）」欄の数値は、第１めっき部以外の領域における端縁からめっき鋼板の端部における端縁までの距離を表している。
第２めっき部は、露出部を形成すると同時に、表７に示す第２めっき部タイプにしたがって、めっき鋼板の端縁と離間して、２つの露出部に挟まれる領域に形成した。第２めっき部は、表７に示す第２めっき部の幅となるように形成した。
次に、表７に示すように、上記のめっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）を２枚用意し（めっき鋼板１およびめっき鋼板２）、溶接予定部の端部の端面を突合せて、レーザ溶接により突合せ溶接を行い、テーラードブランクを作製した。溶接は、レーザ出力３．０ｋＷ～５．０ｋＷ、溶接速度４．０ｍ／ｍｉｎ～７．０ｍ／ｍｉｎの条件で貫通溶接するように調整した。
作製したテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持後、水冷した金型で、成形して、焼入れを行い、平板のホットスタンプ成形品を作製した。
ここで、めっき鋼板１およびめっき鋼板２を接合する溶接金属のビッカース硬さはＨＶ４５０以上であった。
＜評価＞
（疲労強度試験および継手静的強度）
第１態様の実施例１と同様に試験を行った。試験結果を表８に示す。
Figure 0007376816000008
（塗装後耐食性試験）
第１態様の実施例１と同様に試験を行った。判定基準は、実施例１と同様である。
なお、表６および表７のめっき鋼板は、母材鋼板にアルミニウムめっきを施した鋼板を示す。
表７において、露出部タイプ欄の「Ａ」、「Ｂ」、および「Ｃ」の表記、および第２めっき部タイプ欄の「－」および「Ｅ」の表記は、実施例１と同様である。
表７において、「めっき鋼板端縁から第２めっき部までの距離」、「第２めっき部の幅」、および「第１めっき部端縁から第２めっき部までの距離」は、既述の方法により測定したものである。第２めっき部が形成されていない面において、「第１めっき部端縁から第２めっき部までの距離」欄に記載の数値は、第１めっき部端縁からめっき鋼板端縁までの距離を表す。
表８において、板厚比欄の数値は、めっき鋼板の第１露出部に該当する位置および第１めっき部に該当する位置において、母材鋼板の板厚の比を（２９）式から求めた値である。それぞれの厚みは既述の方法により測定したものである。
板厚比＝（第１露出部での母材鋼板の厚み：ｔb）／（めっき鋼板の端部以外での母材鋼板の厚み：ｔa） ・・（２９）
表８において、第１溶接金属部のアルミニウム濃度は既述の方法に従って測定した値である。
表８に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去し、第２めっき部を有さない番号１は、第１溶接金属部のアルミニウム濃度が小さいため、塗装後耐食性は劣位である。
一方、表８に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去して露出部を形成し、さらに、めっき鋼板の端縁の近傍に、２つの露出部に挟まれて第２めっき部を形成した鋼板を用いた番号２～番号９は、疲労強度、塗装後耐食性がともに優れている。
（第３態様）
次に、本開示の第３態様について図２１から図３３を参照しながら説明するが、前記態様と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
＜テーラードブランク＞
図２１に示すように、本開示のテーラードブランクの製造方法により製造されるテーラードブランク３００は、２枚の鋼板１００，２００を、鋼板１００，２００の間に形成される第１溶接金属部１５０を挟んで突合せ溶接して構成されている。
以下では、まず、図２２に示す、突合せ溶接される前の鋼板１００の構成について説明する。
＜鋼板＞
本開示の鋼板１００の態様は、第１態様における鋼板１００の態様と同一である。
アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の第１の面、および第１の面とは反対側の第２の面にそれぞれ設けられている。金属間化合物層１６は、母材鋼板１２の第１の面と、この第１の面に設けられたアルミニウムめっき層１４との間に形成されている。さらに、金属間化合物層１６は、母材鋼板１２の第１の面とは反対の第２の面と、この第２の面に設けられたアルミニウムめっき層１４との間に形成されている。
なお、アルミニウムめっき層１４における母材鋼板１２の片面（１層）当たりの厚みを、ａ（μｍ）（マイクロメートル）とする。金属間化合物層１６における母材鋼板１２の片面（１層）当たりの厚みを、ｂ（μｍ）とする。
以上のように構成された鋼板１００において、図２２を参照すると、鋼板１００の周囲に位置する端部の両面に、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２が形成されている。第１露出部２２よりも鋼板１００の中央部側に、母材鋼板１２上に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６を有する。鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりも鋼板１００の端縁１００Ａ側に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が形成されている。
この例では、第２めっき部２４にアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６が残存している。この例では、第２めっき部２４は鋼板１００の端部の片面に形成されているが、第２めっき部２４は鋼板１００の端部の両面にそれぞれ形成されていてもよい。
図２２を参照すると、鋼板２００は、鋼板１００の母材鋼板１２、アルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６と同様に構成された母材鋼板１１２、アルミニウムめっき層１１４、金属間化合物層１１６と、を有している。
この例では、母材鋼板１１２は、母材鋼板１２とは厚みのみが異なる。なお、母材鋼板１１２と母材鋼板１２とが互いに同一の厚みであってもよい。
鋼板２００の周囲に位置する端部の両面に、母材鋼板１１２が露出している第１露出部１２２が形成されている。鋼板２００の周囲に位置する端部の片面に、第１露出部１２２よりも鋼板２００の端縁側に、アルミニウムめっき層１１４および金属間化合物層１１６が残存している第２めっき部１２４が形成されている。第１露出部１２２よりも鋼板２００の中央部側に、母材鋼板１１２上に金属間化合物層１１６およびアルミニウムめっき層１１４が設けられた第１めっき部１２６を有する。
＜第１溶接金属部＞
第１溶接金属部は、２枚の鋼板を突合せ溶接した際に、２枚の鋼板の端部が溶融・凝固して形成されたものである。第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、０．０６５質量％～１質量％であることが好ましい。
＜テーラードブランクの製造方法＞
次に、めっき鋼板に第１露出部２２，１２２および第２めっき部２４，１２４を形成して鋼板１００，２００を製造し、さらに鋼板１００，２００同士を突合せ溶接してテーラードブランク３００を製造する本開示のテーラードブランクの製造方法について説明する。図２３は、本開示のテーラードブランクの製造方法Ｓ１０を示すフローチャートである。
なお、本開示では、本開示の２枚の鋼板を用いたテーラードブランクの製造方法Ｓ１０について説明するが、テーラードブランクの製造方法に用いられる溶接用鋼板は３枚以上であってもよい。そして、２枚以上の溶接用鋼板のうち、本開示の鋼板の製造方法で製造した鋼板が少なくとも１枚用いられていればよい。
まず、鋼板製造工程（突合せ溶接用鋼板の製造方法）（図２３に示すステップＳ１１）において、めっき鋼板製造工程Ｓ１２を行う。めっき鋼板製造工程Ｓ１２では、図２４に示すめっき鋼板１０１を製造する。めっき鋼板製造工程Ｓ１２では、公知の方法により、母材鋼板１２の各表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられためっき鋼板１０１を製造する。めっき鋼板１０１は、前述の鋼板１００に対して第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されていない。
ここで、めっき鋼板１０１の厚みを、ｔμｍとする。なお、めっき鋼板１０１の厚みは、図２２に示す鋼板１００の第１めっき部２６における厚みに等しい。
めっき鋼板製造工程Ｓ１２をが終了すると、ステップＳ１４の除去工程Ｓ１４に移行する。なお、除去工程Ｓ１４は、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を機械的に除去する工程である。
次に、除去工程Ｓ１４において、低部形成工程Ｓ１５を行う。
低部形成工程Ｓ１５において、図２５に示すように、めっき鋼板１０１を切断してめっき鋼板１０１の一部を変形させて、めっき鋼板１０１の母材鋼板１２の表面に低部領域Ｒ２を形成する。低部領域Ｒ２は、母材鋼板１２の端縁に形成される。
ここで、第１方向Ｆ１を規定する。第１方向Ｆ１は、めっき鋼板１０１の厚み方向に垂直であり、平面視におけるめっき鋼板１０１の中央部からめっき鋼板１０１の一の端縁に向かう方向である。この第１方向Ｆ１は、めっき鋼板１０１が加工されて鋼板１００となったときの、鋼板１００の前記第１方向Ｆ１に一致する。ここで言う低部領域Ｒ２は、母材鋼板１２のうちの切断時に変形していない部分（例えば、第１露出部２２）の表面を第１方向Ｆ１に延長した仮想面Ｔ１よりも厚み方向において母材鋼板１２の内部側に位置するアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６の領域のことを意味する。なお、仮想面Ｔ１を厚み方向に垂直な断面で見ると仮想線となる。
この例では、低部形成工程Ｓ１５において、機械的方法であるシャーリング加工（せん断加工）によりめっき鋼板１０１を切断し、めっき鋼板１０１に低部領域Ｒ２を形成する。なお、シャーリング加工に代えて、ブランキング加工（抜打ち加工）を用いてめっき鋼板１０１に低部領域Ｒ２を形成してもよい。ここで言う機械的方法とは、めっき鋼板１０１に工具を直接接触させ、接触させた工具によりめっき鋼板１０１を加工する方法のことを意味する。
低部形成工程Ｓ１５では、具体的には、図２４に示すように、シャーリング装置４００の支持台４０１の上面４０１ａ上にめっき鋼板１０１を置く。上面４０１ａは、平坦で、水平面に沿うように配置されている。このとき、めっき鋼板１０１の端部が、支持台４０１から突出するように配置する。
シャーリング装置４００の刃部４０２は、支持台４０１の上面４０１ａよりも上方に、支持台４０１から上面４０１ａに沿って一定の間隔Ｓを空けて配置されている。
刃部４０２を下方に向かって移動させ、図２５に示すように、めっき鋼板１０１を、めっき鋼板１０１の厚み方向に切断すると、めっき鋼板１０１の端部が切断される。このとき、めっき鋼板１０１の第１の面１０１Ａに、ダレである低部領域Ｒ２が形成される。めっき鋼板１０１の下方の面にカエリ（バリ）である突出部３８が形成される。
ここで、低部領域Ｒ２の最も深い低部深さをｘ（μｍ）とする。低部深さｘは、仮想面Ｔ１から低部領域Ｒ２における母材鋼板１２の表面までの距離（の最大値）を示す。なお、低部深さｘは、公知のレーザープロファイル計等で測定することができる。
本開示のめっき鋼板１０１に低部領域Ｒ２を形成した状態の一例を示す断面写真を、図２６に示す。
低部領域Ｒ２は、めっき鋼板１０１の端縁から第１の面１０１Ａに沿った０．７９ｍｍの範囲に形成されている。低部深さｘは、１７８μｍである。
なお、めっき鋼板１０１の材質や間隔Ｓ等を調節することにより、突出部３８が形成されると同時に、図２５中に二点鎖線で示すようにめっき鋼板１０１の下面が変形し、低部領域Ｒ３が形成されることがある。なお、二点鎖線は、めっき鋼板１０１の下面の形状を表す。
この場合、低部形成工程Ｓ１５において、めっき鋼板１０１の上面に低部領域Ｒ２が、下面に低部領域Ｒ３がそれぞれ形成される。例えば、低部領域Ｒ３は、突出部３８が形成される際に、めっき鋼板１０１を形成する材料がめっき鋼板１０１の剛性により突出部３８側に引かれることで形成されると考えられる。
低部形成工程Ｓ１５が終了すると、ステップＳ１７に移行する。
次に、切削工程（削除工程）Ｓ１７において、機械的方法である切削加工を用いてめっき鋼板１０１を切削して、第１露出部２２および第２めっき部２４を形成して、鋼板１００を製造する。本開示では、切削加工にエンドミルを用いて、少なくとも仮想面Ｔ１よりも厚み方向におけるめっき鋼板１０１の外側に存在するアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６をエンドミルにより切削して除去する。軸線回りに回転するエンドミルの刃をめっき鋼板１０１に直接接触させて、めっき鋼板１０１を切削する。
切削加工Ｓ１７には、エンドミル以外に、例えば、バイト、エンドミル、メタルソー等が用いられる。なお、削除工程では、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を研削して除去してもよい。研削には、砥石、グラインダー等が用いられる。
切削工程Ｓ１７では、めっき鋼板１０１の端縁から第１方向Ｆ１とは反対方向に向かって低部領域Ｒ２を超える超越位置Ｐまでの領域Ｒ５を切削する。超越位置Ｐは、後の工程で第１めっき部２６の端縁１００Ｂとなる位置であり、低部領域Ｒ２と超越位置Ｐとの間の範囲が、第１露出部２２になる。このとき、めっき鋼板１０１の領域Ｒ５を切削する深さは、一定である。これにより、切削に要する製造コストが抑えられる。なお、領域Ｒ５内のうち低部領域Ｒ２上のアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６は、切削しなくてもよい。
めっき鋼板１０１を切削する深さは、アルミニウムめっき層１４の厚みａ、金属間化合物層１６の厚みｂ、および低部深さｘの合計の値未満である。すなわち、少なくとも低部領域Ｒ２に位置する金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４の一部を残存させるように切削する。
図２２に示すように、切削工程Ｓ１４において、めっき鋼板１０１の片面当たりのアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を切削するめっき鋼板１０１の厚み方向の深さ（長さ）をｙμｍとする。
上記切削により、図２２に示すように、第１方向Ｆ１において低部領域Ｒ２と超越位置Ｐとの間に、母材鋼板１２が外部に露出して第１露出部２２が形成される。第１露出部２２よりもめっき鋼板１０１の端縁側であって低部領域Ｒ２上に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が形成される。第１方向Ｆ１において、母材鋼板１２の少なくとも一方の表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、めっき鋼板１０１の端縁が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、めっき鋼板１０１の端縁の順で配置される。第１方向Ｆ１において、母材鋼板１２の他方の表面上に、少なくとも第１めっき部２６、第１露出部２２、めっき鋼板１０１の端縁が、第１めっき部２６、第１露出部２２、めっき鋼板１０１の端縁の順で配置される。
上記切削により、めっき鋼板１０１に第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されることにより、鋼板１００が製造される。
なお、第１方向において、母材鋼板１２の他方の表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、めっき鋼板の端縁が、この順で配置されてもよい。
鋼板１００において、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されている部分に対応する母材鋼板１２の厚みを、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されていない部分に対応する母材鋼板１２の厚みよりも薄くしてもよい。
本開示の鋼板１００に第１露出部２２および第２めっき部２４を形成した状態の一例を示す断面写真を、図２７に示す。
この例では、図２２に示すように、鋼板１００の第１の面１０１Ａとは反対側の第２の面１０１Ｃにも、第１露出部２２を形成している。
ここで、鋼板１００の端縁１００Ａから端縁１００Ｃまでの距離（第２めっき部２４の幅）をＭμｍとする。第１めっき部２６と第２めっき部２４との距離（第１露出部２２の幅）をＮμｍとする。
例えば、低部深さｘが、アルミニウムめっき層１４の厚みａを超えると、第２めっき部２４にアルミニウムめっき層１４が残存する。
すなわち、低部領域Ｒ２が形成されていない領域においてアルミニウムめっき層１４を除去しようとした場合、めっき鋼板１０１の第１の面１０１Ａを、そのアルミニウムめっき層１４の厚み分、平面的に機械的方法により除去する。切削する深さｙがアルミニウムめっき層１４の厚みａを超える場合、上記機械的方法により、低部領域Ｒ２が形成されていない領域においてアルミニウムめっき層１４を除去することができる。しかしながら、低部領域Ｒ２が形成されている領域では、低部領域Ｒ２が形成されていない領域に比べて、低部領域Ｒ２の深さ分、結果的にアルミニウムめっき層１４の位置が厚み方向に逃げた状態になる。そのため、上記のように低部領域Ｒ２上にアルミニウムめっき層１４が残存する。
このとき、（３１）式から（３６）式を満たすことが好ましい。
９≦ａ＋ｂ＜６０ ・・（３１）
２％≦（ｘ／ｔ）≦１５％ ・・（３２）
ａ＋ｂ＜ｙ ・・（３３）
（ｙ／ｔ）≦７％ ・・（３４）
Ｎ≧２００ ・・（３５）
Ｍ≦１３００ ・・（３６）
（３１）式に関して、（ａ＋ｂ）の値が１０以上であることにより、母材鋼板１２の面を充分にめっきし、母材鋼板１２の塗装後耐食性を確保することができる。また、（ａ＋ｂ）の値が５０未満であることにより、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６が厚くなり過ぎるのを抑えることができる。
（３２）式を満たすことにより、第２めっき部２４に含まれるアルミニウムの量を適切な範囲に調節することができる。底部深さと板厚の比（ｘ／ｔ）の値が２％以上であることにより、低部深さｘが大きくなって、第２めっき部２４が第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍にまで配置されるのを抑制することができる。
（３３）式を満たすことにより、アルミニウムめっき層１４の厚みａ、および金属間化合物層１６の厚みｂの合計を超えた厚み方向の長さｙで切削し、鋼板１００により確実に第１露出部２２を形成することができる。
（３４）式を満たすことにより、アルミニウムめっき層１４等を切削する際に鋼板１００が薄くなり過ぎて、鋼板１００の強度が低下するのを抑えることができる。
なお、（３５）式および（３６）式については、後述する突合せ溶接工程Ｓ２１において説明する。
なお、切削工程Ｓ１７において、めっき鋼板１０１の第２の面１０１Ｃ側から、切削到達点の厚み方向の位置を図２２に示す仮想面Ｔ２上から変化させることなく、仮想面Ｔ２に沿って移動しながら切削する。これにより、仮想面Ｔ２よりも厚み方向内側にある低部領域Ｒ３に形成されている金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が第２めっき部２４として残存する。この際、カエリである突出部３８の一部は切削され、第２露出部２３となる。
切削工程Ｓ１７を行うと、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成された鋼板１００が製造される。
すなわち、めっき鋼板１０１において、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６の一部を除去することにより、母材鋼板１２を露出させた第１露出部２２と、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が残存する第１めっき部２６と、母材鋼板１２の表面上に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４と、を形成する。この例では、第２めっき部２４は、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が残存するように形成される。
これにより、鋼板１００を製造する。
鋼板１００では、第１方向Ｆ１において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板１００の端縁１００Ａが、この順で同一面上に配置される。
本開示の鋼板１００にカエリにより第２めっき部２４を形成した状態の一例を示す断面写真を、図２８に示す。第２めっき部２４に対して第１方向Ｆ１とは反対方向に、第１露出部２２が形成されている。
切削工程Ｓ１７が終了すると、除去工程Ｓ１４が終了し、さらに鋼板製造工程Ｓ１１が終了し、ステップＳ２１に移行する。このように、鋼板製造工程Ｓ１１では、少なくともシャーリング加工および切削加工という機械的方法を用いて、第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する。
また、同様に、めっき鋼板１０１の端部の両面に、第１露出部２２、第２めっき部２４、及び第２露出部２３が形成されてもよい。
次に、突合せ溶接工程Ｓ２１において、鋼板製造工程Ｓ１１と同様の工程で、鋼板２００を製造する。
図２２に示すように、溶接台４１０の上面４１０ａ上に、鋼板１００，２００の端部同士を突合せた状態に配置する。このとき、鋼板１００の第１露出部２２と第２めっき部２４とを有する鋼板１００の端縁１００Ａ、および鋼板２００の第１露出部１２２と第２めっき部１２４とを有する鋼板２００の端縁を介して、鋼板１００，２００を突合せた状態に配置する。溶接台４１０の上面４１０ａは平坦であるため、鋼板１００，２００は互いの下面同士が面一になるように配置される。
例えば、公知のレーザ溶接装置（不図示）を用いて、鋼板１００，２００の端部の突合せ溶接を行う。これにより、図２１に示すように鋼板１００，２００の間に第１溶接金属部１５０を形成し、テーラードブランク３００を製造する。
このとき、溶接時に第２めっき部２４，１２４が溶融して第１溶接金属部１５０中に含まれるとともに、第１溶接金属部１５０が第１露出部２２，１２２を超えて第１めっき部２６に達しないように、溶接条件を決める。
前述の（３５）式を満たすことにより、第１溶接金属部１５０がアルミニウムめっき層１４，１１４等に接触して、第１溶接金属部１５０と第１めっき部２６との間の部分内にアルミニウムが含まれるのを抑制することができる。
（３６）式を満たすことにより、第１溶接金属部１５０と第１めっき部２６との間の部分内に含まれるアルミニウムの量を抑え、第１溶接金属部１５０のうち第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍の部分の疲労強度をより確実に維持することができる。
ダレにより形成された低部領域Ｒ２のみに第２めっき部２４を形成すると、鋼板１００，２００をレーザ溶接した際に、アルミニウムめっき層１４が溶融、攪拌されやすくなり、第１溶接金属部１５０中にアルミニウムの濃化部が生じ難くなる。従って、第１溶接金属部１５０の疲労強度および塗装後耐食性の両方を高めることができる。
突合せ溶接工程Ｓ２１が終了すると、テーラードブランクの製造方法Ｓ１０の全ての工程が終了し、テーラードブランク３００が製造される。
なお、前述の図２２における距離Ｍは、鋼板１００の端縁１００Ａと第１めっき部２６との距離の半分以下であることがより好ましい。すなわち、鋼板１００の端縁１００Ａと第１めっき部２６の端縁１００Ｂのと中間位置よりも端縁１００Ａ側にのみ第２めっき部２４が配置され、この中間位置よりも第１めっき部２６側は全て第１露出部２２が形成されて母材鋼板１２が露出していることが、より好ましい。
このように構成することにより、第１溶接金属部１５０がアルミニウムめっき層１４，１１４等に接触して、第１溶接金属部１５０と第１めっき部２６との間の部分内にアルミニウムが混入するのをより確実に抑制することができる。
以上説明したように、本開示における鋼板の製造方法Ｓ１１によれば、鋼板１００において、端部には第１露出部２２が、第１露出部２２よりも鋼板１００の端縁１００Ａ側に第２めっき部２４が、少なくとも機械的方法を用いて形成されている。このため、第１態様の鋼板１００と同様の理由により、第１溶接金属部１５０の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度の低下を抑制することができる。
さらに、機械的に除去する工程において少なくとも機械的方法を用いて第１露出部２２および第２めっき部２４を形成することにより、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を一度に効率良く切削することができる。
なお、本開示における鋼板の製造方法Ｓ１１では、機械的方法を用いなくてもよい。
鋼板製造工程Ｓ１１で用いられる機械的方法は、切削加工を含む。従って、めっき鋼板１０１に低部領域Ｒ２を形成したりめっき鋼板１０１を切削したりする工程を、効率良く行うことができる。
機械的に除去する工程では、切削工程Ｓ１７を行う。切削工程Ｓ１７において、切削によりアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去することにより、第１露出部２２および第２めっき部２４を容易に形成することができる。
低部形成工程Ｓ１５において、低部領域Ｒ２および低部領域Ｒ３を同時に形成することにより、複数の低部領域Ｒ２，Ｒ３を効率的に形成することができる。
また、本開示におけるテーラードブランクの製造方法Ｓ１０によれば、第１溶接金属部１５０の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度を維持した鋼板の製造方法Ｓ１１を用いて、テーラードブランクの製造方法Ｓ１０を行うことができる。
第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウム濃度が、０．０６５質量％～１質量％である。アルミニウム濃度がこの範囲であれば、優れた塗装後耐食性が効果的に得られ、第１溶接金属部１５０の破断が抑制される。
また、第１溶接金属部１５０の疲労強度の低下が抑制される。この点で、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウム濃度の上限は、１質量％が好ましく、０．８質量％がより好ましく、０．４質量％がさらに好ましい。第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウム濃度の下限は、０．０８質量％が好ましく、０．１質量％がより好ましい。
なお、本開示の鋼板の製造方法では、第１露出部２２および第２めっき部２４を以下のように形成してもよい。
図２３に示す低部形成工程Ｓ３１では、図２９に示すように、支持台４２０の上面４２０ａ上にめっき鋼板１０１を置く。加圧ロール等の押圧部材４２５でめっき鋼板１０１の端部をめっき鋼板１０１の厚み方向に押圧するという機械的方法を用いて、めっき鋼板１０１の上面に低部領域Ｒ７を形成する。低部領域Ｒ７は、めっき鋼板１０１の端縁に形成される。なお、押圧部材４２５で押圧する方向は、厚み方向に対して傾斜していてもよい。
低部領域Ｒ７おいて、最も深く凹んだ部分はめっき鋼板１０１の端縁に位置している。
次に、切削工程Ｓ１７を行うと、図３０に示すように、第１露出部２２、第２露出部２３、および第２めっき部４２が形成された鋼板１０２が製造される。
図２３に示す低部形成工程Ｓ３６では、図３１に示すように、支持台４２０の上面４２０ａ上にめっき鋼板１０１を置く。このとき、めっき鋼板１０１の端部が、支持台４２０から突出するように配置する。
この例では、機械的方法ではないレーザ加工方法を用いる。レーザ加工装置４３０からめっき鋼板１０１の端部にレーザ光Ｌ７を、めっき鋼板１０１の厚み方向に沿って照射する。これにより、めっき鋼板１０１の端部が切断されるが、この時点ではまだ、めっき鋼板１０１に低部領域は形成されない。
さらに、図３２に示すように、加圧ロール等の押圧部材４３５でめっき鋼板１０１の端部をめっき鋼板１０１の厚み方向に押圧するという機械的方法を用いて、めっき鋼板１０１の端縁を含む上面に低部領域Ｒ８を形成する。低部領域Ｒ８において、最も深く凹んだ部分はめっき鋼板１０１の端縁から離間している。以下、このように低部領域を形成する方法を、部分押込み法と言う。
次に、切削工程Ｓ１７を行うと、図３３に示すように、第１露出部２２、第２露出部２３、および第２めっき部５２が形成された鋼板１０３が製造される。
なお、図３４に示すように、本開示のテーラードブランクの製造方法Ｓ４０では、鋼板１００を製造することなく、購入すること等により鋼板１００を入手する鋼板準備工程Ｓ４１を行ってもよい。この場合、鋼板準備工程Ｓ４１で入手した鋼板１００を用いて、前記突合せ溶接工程Ｓ２１を行う。
この場合、テーラードブランクの製造方法では、少なくとも２枚の本開示の鋼板を突合せ溶接する。そして、少なくとも２枚の鋼板部が第１溶接金属部を介して接続されたテーラードブランクを製造する。
この際に、鋼板１００の第２めっき部２４を有する端縁を突合せ溶接して、突合せ溶接する際に溶融した第２めっき部２４を全て第１溶接金属部に取込むことが好ましい。
＜熱間プレス成形品の製造方法＞
本開示の熱間プレス成形品の製造方法では、テーラードブランクの製造方法Ｓ１０で製造されたテーラードブランク３００を熱間プレス成形して熱間プレス成形品（ホットスタンプ成形品）を製造する。
＜鋼管の製造方法＞
本開示の鋼管の製造方法では、鋼板の製造方法Ｓ１１で製造した鋼板１００によるオープン管の端部同士を溶接して鋼管を製造する。
本開示の鋼管の製造方法では、鋼板１００を製造することなく、購入すること等により鋼板１００を入手し、入手した鋼板１００を用いて鋼管の製造方法を行ってもよい。
この場合、鋼管の製造方法では、鋼板１００を、周方向の２つの端部が互いに対向するとともに、２つの端部の少なくとも一方に、第２めっき部２４が配置されるようにオープン管状に形成する。そして、鋼板１００の２つの端部を突合せ溶接して２つの端部を第３溶接金属部を介して接続する。
この際に、突合せ溶接する際に溶融した第２めっき部２４を全て第３溶接金属部に取込むことが好ましい。
＜中空状焼入れ成形品の製造方法＞
本開示の中空状焼入れ成形品の製造方法では、鋼管の製造方法で製造した鋼管を焼入れして中空状焼入れ成形品（中空状ホットスタンプ成形品）を製造する。
＜実施例＞
以下、本開示の第３態様の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
＜実施例３＞
まず、前述の表２に示す化学組成を有する母材鋼板を用いて、表９に示す、鋼板１から鋼板７に示す条件で、めっき鋼板を切断した。
Figure 0007376816000009
表９に、鋼板１から鋼板７に対する、熱間プレス成形後の引張強度（ＭＰａ）、めっき鋼板の厚みｔ（μｍ）、両層の厚みの合計（ａ＋ｂ）（μｍ）、めっき鋼板を切断した具体的内容、低部深さｘ（μｍ）、（３２）式による底部深さと板厚の比（ｘ／ｔ）の値、低部領域の幅（μｍ）、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離Ｎ（μｍ）をそれぞれ示す。
なお、鋼板１から鋼板７において、めっき鋼板の端縁からアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削した長さ（図２２における（Ｍ＋Ｎ）の値）は、それぞれ１５００μｍにする。
鋼板１から鋼板４、鋼板７の熱間プレス成形後の引張強度は、１３００ＭＰａである。例えば、鋼板１から鋼板４、鋼板７のＡｌ量は、表２から０．０２％である。鋼板５の引張強度は１５００ＭＰａであり、鋼板６の引張強度は１８００ＭＰａである。
鋼板１から鋼板４、鋼板７の厚みｔは、それぞれ１２００μｍである。鋼板５の厚みｔは１６００μｍであり、鋼板６の厚みｔは１８００μｍである。
両層の厚みの合計とは、アルミニウムめっき層の厚みと、金属間化合物層の厚みとの合計のことを意味する。鋼板１から鋼板７の両層の厚みの合計は、それぞれ３０μｍである。
めっき鋼板を切断した具体的内容は、鋼板１から鋼板７を処理した具体的な内容を表す。
鋼板１は、めっき鋼板をレーザ加工で切断したが、部分押込み法等により低部領域を形成していない。また、鋼板１はレーザ加工で第１露出部２２が形成されていない。鋼板２から鋼板６は、めっき鋼板をシャーリング加工で切断した。鋼板７は、めっき鋼板をレーザ加工で切断し、その後、部分押込み法により低部領域を形成した。
鋼板１では、低部領域を形成していないため、低部深さｘは０μｍである。
鋼板２から鋼板７の低部深さｘは、それぞれ３０μｍ、６０μｍ、１５０μｍ、８０μｍ、９０μｍ、６０μｍである。
これにより、鋼板２から鋼板７の（３２）式による底部深さと板厚の比（ｘ／ｔ）の値は、それぞれ０．０％、２．５％、５．０％、１２．５％、５．０％、５．０％、５．０％になる。
鋼板１では、低部領域を形成していないため、低部領域の幅は０μｍである。
鋼板２から鋼板７の低部領域の幅は、それぞれ３００μｍ、５００μｍ、７００μｍ、５００μｍ、５００μｍ、１０００μｍである。
鋼板１では、低部領域を形成していないため、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離の値はない。
鋼板２から鋼板６では、シャーリング加工で低部領域を形成したため、低部領域の最も深い部分がめっき鋼板の端縁に位置する。このため、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離は、それぞれ０μｍである。
鋼板７では、同距離は５００μｍである。
距離Ｎは、前述のようにアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削したときの、第１めっき部２６の端縁１００Ｂと第２めっき部２４との距離を意味する。この時点では両層をまだ切削していないため、予定通り両層を１５００μｍ切削したときの距離Ｎを求めた。
鋼板１では、第１露出部２２と低部領域を形成していないため、距離Ｎの値はない。
鋼板２から鋼板６では、シャーリング加工で低部領域を形成したため、低部領域の幅が距離Ｍの値になる。このため、距離Ｎは、１５００μｍから距離Ｍを引いた値になる。従って、鋼板２から鋼板６の距離Ｎは、それぞれ１２００μｍ、１０００μｍ、８００μｍ、１０００μｍ、１０００μｍである。
鋼板７では、部分押込み法により低部領域を形成したため、１５００μｍから、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離を引き、さらに低部領域の幅の半分の値を引いた値である５００μｍが、距離Ｎである。
なお、低部領域が形成されていない鋼板１が比較例であり、低部領域が形成されている鋼板２から鋼板７が発明例（実施例）である。
次に、表１０に示す、番号１から番号１０に示す条件で、めっき鋼板同士のアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削した。めっき鋼板同士を突合せ溶接して、テーラードブランクを製造した。そして、テーラードブランクの（静的）引張強度、熱間プレス成形品の第１溶接金属部の塗装後耐食性を判定した。
Figure 0007376816000010
なお、アルミニウムめっき層および金属間化合物層は、エンドミルで切削した。エンドミルとしては、径がφ６ｍｍ、先端半径０．５ｍｍの工具底刃を使用した。１．５ｍｍの平面切削が得られるように、エンドミルの回転数を４００００ｒｐｍ、切削送り速度を６ｍ／ｍｉｎとした。
表１０に、番号１から番号１０に対する、鋼板の組、切削深さｙ（μｍ）、（３４）式による切削深さと板厚の比（ｙ／ｔ）の値、距離Ｍ、第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度、第１溶接金属部の塗装後耐食性、引張強度、総合判定をそれぞれ示す。
番号１に対する鋼板の組が鋼板１同士であることは、表９における一対の鋼板１を用いたことを意味する。
番号２および番号３に対する鋼板の組は、鋼板１同士である。番号４および番号５に対する鋼板の組は、鋼板２同士である。番号６から番号１０に対する鋼板の組は、それぞれ鋼板３同士から鋼板７同士である。
番号１に対する切削深さｙが０μｍであることは、各鋼板１に対してアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削せず、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削する予定の１５００μｍの範囲に、そのままアルミニウムめっき層および金属間化合物層が残っていることを意味する。
番号２から番号１０に対する切削深さｙは、それぞれ１０μｍ、５０μｍ、３０μｍ、１００μｍ、５０μｍ、５０μｍ、５０μｍ、５０μｍ、５０μｍである。各めっき鋼板の第１の面および第２の面を、切削深さｙでそれぞれ切削した。ただし、めっき鋼板の第２の面に低部領域は形成されないため、めっき鋼板の第２の面を切削した後に、めっき鋼板の第２の面に第２めっき部は形成されない。
なお、鋼板１から鋼板７の両層の厚みの合計はそれぞれ３０μｍであるため、切削深さｙが３０μｍのときに、母材鋼板は切削せずにアルミニウムめっき層および金属間化合物層を全て切削したことになる。
これにより、番号１から番号１０の（３４）式による切削深さと板厚の比（ｙ／ｔ）の値の値は、それぞれ０．０％、０．８％、４．２％、２．５％、８．３％、４．２％、４．２％、３．１％、２．８％、４．２％である。
距離Ｍは、前述のように鋼板の端縁から第２めっき部における鋼板の端縁とは反対側の端縁までの距離を意味する。
番号１では、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削する予定の１５００μｍの範囲に、そのままアルミニウムめっき層および金属間化合物層が残っているため、距離Ｍは１５００μｍである。
番号２では、切削前の厚み３０μｍの両層の一部が残っているため、距離Ｍは１５００μｍである。
番号３では、鋼板１に低部領域を形成しないで、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を全て切削したため、距離Ｍは０μｍである。
番号４から番号１０では、距離Ｍはそれぞれ２７０μｍ、０μｍ、２４０μｍ、４７０μｍ、２７０μｍ、２９０μｍ、４７０μｍである。
番号１から番号１０の第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度を、例えば、前述の電子線マイクロアナライザを用いて測定した。番号１から番号１０のアルミニウム濃度は、それぞれ１．５２％（質量）、１．０１％、０．０２％、０．４３％、０．０２％、０．３９％、０．７４％、０．３４％、０．３３％、０．７４％である。
＜評価＞
（塗装後耐食性試験）
第１溶接金属部について、第１態様の実施例１と同様に試験を行った。判定基準は、実施例１と同様である。
番号３および番号５では、第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価は「Ｄ」（劣位）であることが分かった。
番号１，２，４，６～１０では、第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価は「Ａ」（優れている）であることが分かった。
（引張強度）
上記で得られた熱間プレス成形品から、引張強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。
試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接線を有するように採取した。この試験片を用いて引張強度試験を行った。
－判定基準－
Ａ：鋼板（母材鋼板）で破断
Ｄ：鋼板（母材鋼板）以外の溶接金属部等で破断
番号１および番号２では、引張強度の評価は「Ｄ」（劣位）であることが分かった。
番号３から１０では、引張強度の評価は「Ａ」（優れている）であることが分かった。
第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価が「Ａ」、かつ引張強度の評価が「Ａ」であるときに、総合判定の評価が「Ａ」（優れている）になる。第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価および引張強度の評価の少なくとも一方が「Ｄ」であるであるときに、総合判定の評価が「Ｄ」（劣位）になる。
番号１～３，５では、総合判定の評価が「Ｄ」であり、番号４，６～１０では、総合判定の評価が「Ａ」であることが分かった。
なお、厚みが互いに等しい２枚の鋼板を突合せ溶接してテーラードブランクを製造した際に形成される第１溶接金属部と、鋼板によるオープン管の端部同士を溶接して鋼管を製造した際に形成される第３溶接金属部と、では、鋼板の端部における仕様と第１，第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度との関係が互いに同等になる。このため、第１態様および第２態様におけるめっき鋼板１およびめっき鋼板２の厚みが互いに等しい実施例は、めっき鋼板を用いて鋼板および鋼管を製造したときの第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度に関する実施例となる。第３態様における番号１から番号１０のうちの実施例についても同様である。
従来、アルミニウムめっき鋼板を突合せ溶接した場合、溶接金属中のアルミニウム含有率の増加によって、金属間化合物が形成される。ここに、機械的応力が加えられた場合、クラックの起点となり、テーラードブランクの強度が低下する。あるいは溶接金属に固溶したアルミニウムが、ホットスタンプ前の加熱工程において、当該領域のオーステナイト変態を阻害し、ホットスタンプ形成体の強度を低下させてしまう。本開示による鋼板では、鋼板端部領域に金属間化合物層を排除した露出層が設けられている。この露出部は、鋼板を突合せ溶接したのち、テーラードブランクの溶接部における金属間化合物の存在を排除し、上述の強度低下を防止する。
又、本開示による鋼板によれば、突合せ溶接の際、端縁側に設けられた第２めっき部（アルミニウムめっき層）に含まれるＡｌが、全て溶接金属部内に導入される。すなわちテーラードブランクの溶接金属部のアルミニウム濃度は、第２めっき部内のＡｌ量によって調整される。これにより、溶接金属の耐食性が向上する。換言すると、第２めっき部の大きさを調節するだけで、テーラードブランクの溶接金属部におけるアルミニウム濃度を調節することができ、耐食性を容易に制御することが可能となる。更に、本開示の第２めっき部はアルミニウムめっき層を含んでいるため、大きな寸法を必要としない。例えば、第２めっき部の幅が、テーラードブランクに形成される溶接金属部の幅の半分以下（例えば５００μｍ）であっても、溶接金属部の耐食性を向上させるのに十分なＡｌを溶接金属部内に導入することができる。
本開示によれば、第２めっき部の全てが溶接金属部に取り込まれ、第２めっき部に隣接する第１露出部が、テーラードブランクにおける溶接金属部と第１めっき部との間の露出部となる。すなわち、アルミニウムめっき層を含む第２めっき部に隣接した位置に第１露出部を設けることで、突合せ溶接を行っただけで、溶接金属部に所望量のＡｌを添加するのと同時に、溶接金属部と第１めっき部との間に第１露出部を形成することが可能となる。すなわち、本開示の鋼板を突合せ溶接することで、耐食性及び強度に優れたテーラードブランクを形成することが可能となる。
本開示の鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法は、溶接金属部の塗装後耐食性および疲労強度を維持するために好適に用いることができる。
１２，１１２，２１２，５１２ 母材鋼板
１４，１１４ アルミニウムめっき層
１６，１６ 金属間化合物層
２２，１２２ 第１露出部
２３ 第２露出部
２４，１２４ 第２めっき部
２６，１２６ 第１めっき部
１００，１０２，１０３，１０４，１１０，１２０，２００ 鋼板
１００Ａ 端縁
１５０ 第１溶接金属部
２２２ 第３露出部
２２６，５２６ 金属間化合物部
２５０ 第２溶接金属部
３００ テーラードブランク
３１２ 第３溶接金属部
５２２ 第４露出部
Ｆ１ 第１方向
Ｆ３ 第２方向
Ｇ１ 仮想線
Ｇ２ 仮想線
Ｔ１ 仮想面
Ｔ２ 仮想面
Ｒ２，Ｒ３，Ｒ７，Ｒ８ 低部領域
Ｓ１１ 鋼板製造工程（鋼板の製造方法）
Ｓ１２ めっき鋼板製造工程
Ｓ１４ 除去工程
Ｓ１５ 低部形成工程
Ｓ１７ 切削工程（削除工程）
Ｚ１ 第１端
Ｚ２ 第２端

Claims (22)

  1. 第１溶接金属部と、前記第１溶接金属部を介して他の鋼板部に接続された少なくとも１つの鋼板部と、を備えるテーラードブランクにおいて、
    前記各鋼板部は、
    母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、
    前記母材鋼板が露出する第１露出部と、
    を備え、
    前記各鋼板部において、前記各鋼板部の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第１溶接金属部に向かう第２方向において、前記母材鋼板の両表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第１溶接金属部が、この順で同一面上に配置され、
    前記第１溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高いテーラードブランク。
  2. 第１溶接金属部と、前記第１溶接金属部を介して他の鋼板部に接続された少なくとも１つの鋼板部と、を備えるテーラードブランクにおいて、
    前記少なくとも１つの鋼板部は、
    母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、
    前記母材鋼板が露出する第１露出部と、
    を備え、
    前記他の鋼板部は、
    熱間プレス後の引張強度が４００～２７００ＭＰａとなる亜鉛系めっき鋼板であり、
    前記少なくとも１つの鋼板部において、前記少なくとも１つの鋼板部の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第１溶接金属部に向かう第２方向において、前記母材鋼板の両表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第１溶接金属部が、この順で同一面上に配置され、
    前記第１溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高いテーラードブランク。
  3. 鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第１溶接金属部に向かう第２方向、及び、前記鋼板部の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する請求項１又は２に記載のテーラードブランク。
    （Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
    （Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
    仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
    仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
  4. 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、請求項３に記載のテーラードブランク。
    （Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第１溶接金属部側における前記第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
    Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－１）
  5. 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、請求項３又は４に記載のテーラードブランク。
    （Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
    第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
    第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
    第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
  6. 前記第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である請求項１～５のいずれか１項に記載のテーラードブランク。
  7. 第１母材鋼板の表面上に第１金属間化合物層が設けられた第１金属間化合物部と、前記第１母材鋼板が露出した第３露出部と、第２溶接金属部と、第２母材鋼板が露出した第４露出部と、前記第２母材鋼板の表面上に第２金属間化合物層が設けられた第２金属間化合物部とが、前記第１母材鋼板の前記表面および前記第２母材鋼板の前記表面に沿ってこの順で配置され、
    前記第２溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記第１母材鋼板及び前記第２母材鋼板のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い熱間プレス成形品。
  8. 第１母材鋼板の表面上に第１金属間化合物層が設けられた第１金属間化合物部と、前記第１母材鋼板が露出した第３露出部と、第２溶接金属部と、引張強度が４００～２７００ＭＰａである亜鉛系めっき鋼板とが、前記第１金属間化合物部から前記第２溶接金属部に向かう方向において、この順で配置され、
    前記第２溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記第１母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い熱間プレス成形品。
  9. 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１金属間化合物部から前記第２溶接金属部に向かう第２方向、にそれぞれ平行な断面から見たとき、
    前記第３露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する請求項７又は８に記載の熱間プレス成形品。
    （Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
    （Ｂ）下記仮想線Ｙから前記第１母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
    仮想線Ｘ：前記第１金属間化合物部における前記第１母材鋼板と前記第１金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
    仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記第１母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記第１母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第３露出部と前記第１金属間化合物部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記第１母材鋼板の交点と、前記第３露出部及び前記第１金属間化合物部の境界点と、を結ぶ仮想線
  10. 前記第３露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、請求項９に記載の熱間プレス成形品。
    （Ｃ）前記第１金属間化合物層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記第１母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第２溶接金属部側における前記第３露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－２）を満たす。
    Ｄ≦（第１金属間化合物部における第１母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－２）
  11. 前記第３露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、請求項９又は１０に記載の熱間プレス成形品。
    （Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
    第１点：前記第３露出部と前記第１金属間化合物部との境界点
    第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記第１母材鋼板との交点
    第３点：前記仮想線Ｙから前記第１母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
  12. 第３溶接金属部と、周方向の２つの端部が互いに対向するオープン管状に形成され、前記２つの端部同士が前記第３溶接金属部を介して接続された第３鋼板と、を備える鋼管において、
    前記第３鋼板の前記２つの端部のそれぞれは、
    母材鋼板の両表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、
    前記母材鋼板が露出する第１露出部と、
    を備え、
    前記周方向において、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第３溶接金属部が、この順で配置され、
    前記第３溶接金属部のアルミニウム濃度が前記母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い鋼管。
  13. 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第３溶接金属部に向かう第２方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、
    前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する請求項１２に記載の鋼管。
    （Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
    （Ｂ）下記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
    仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
    仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
  14. 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、請求項１３に記載の鋼管。
    （Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第３溶接金属部側における前記第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
    Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－１）
  15. 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、請求項１３又は１４に記載の鋼管。
    （Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
    第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
    第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点 第３点：前記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
  16. 前記第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である請求項１２～１５のいずれか１項に記載の鋼管。
  17. 第３母材鋼板の表面上に第３金属間化合物層が設けられた第３金属間化合物部と、前記第３母材鋼板が露出した第５露出部と、アルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である第３溶接金属部と、第４母材鋼板が露出した第６露出部と、前記第４母材鋼板の表面上に第４金属間化合物層が設けられた第４金属間化合物部とが、前記第３母材鋼板の両表面のそれぞれ、および前記第４母材鋼板の両表面のそれぞれに沿ってこの順で配置され、
    前記第３溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記第３母材鋼板及び前記第４母材鋼板のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い中空状焼入れ成形品。
  18. 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第３金属間化合物部から前記第３溶接金属部に向かう第２方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、
    前記第５露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する請求項１７に記載の中空状焼入れ成形品。
    （Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
    （Ｂ）下記仮想線Ｙから前記第３母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
    仮想線Ｘ：前記第３金属間化合物部における前記第３母材鋼板と前記第３金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
    仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記第３母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記第３母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第５露出部と前記第３金属間化合物部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記第３母材鋼板の交点と、前記第５露出部及び前記第３金属間化合物部の境界点と、を結ぶ仮想線
  19. 前記第５露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、請求項１８に記載の中空状焼入れ成形品。
    （Ｃ）前記第３金属間化合物層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記第３母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第３溶接金属部側における前記第５露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－３）を満たす。
    Ｄ≦（第３金属間化合物部における第３母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－３）
  20. 前記第５露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、請求項１８又は１９に記載の中空状焼入れ成形品。
    （Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
    第１点：前記第５露出部と前記第３金属間化合物部との境界点
    第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記第３母材鋼板との交点
    第３点：前記仮想線Ｙから前記第３母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
  21. 請求項１～６いずれか１項に記載のテーラードブランクを熱間プレス成形して熱間プレス成形品を製造する熱間プレス成形品の製造方法。
  22. 請求項１２～１６のいずれか１項に記載の鋼管を焼入れして中空状焼入れ成形品を製造する中空状焼入れ成形品の製造方法。
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