WO2020152789A1 - 鋼板、突合せ溶接部材、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、および鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

この鋼板は、母材鋼板と、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムコーティング層と、を有し、周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部に、前記アルミニウムコーティング層の少なくとも一部が除去された除去部、および前記除去部よりも鋼板の中央側の領域に、前記アルミニウムコーティング層が残存している残存部が形成され、前記除去部と前記残存部との境界を断面から見たとき、前記境界のアルミニウムコーティング層外面側に、最も短い除去幅となる部分を有し、前記境界のアルミニウムコーティング層外面側よりも母材鋼板側に、最も長い除去幅となる部分を有する。

Description

鋼板、突合せ溶接部材、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、および鋼板の製造方法

　本開示は、鋼板、突合せ溶接部材、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、および鋼板の製造方法に関するものである。

　近年、地球環境保護の視点からＣＯ_２ガス排出量削減のために、自動車分野では、自動車車体の軽量化が喫緊の課題である。それに対して高強度鋼板を適用する検討が積極的に行われており、その鋼板の強度も益々高まっている。

　自動車用部材を成形する技術の一つとして、熱間プレス成形（以下、「ホットスタンプ」と称する場合がある。）が注目されている。ホットスタンプは、鋼板を高温に加熱し、Ａｒ_３変態温度以上の温度域でプレス成形し、金型による抜熱で急速に冷却し、プレス圧が掛かった状態で成形と同時に変態を起こさせる。それによって、高強度でかつ形状凍結性の優れたプレス成形品（以下、「ホットスタンプ成形品」と称する場合がある。）を製造することができる技術である。

　また、自動車用部材のプレス成形品の歩留まり、および機能性を向上させるために、少なくとも２枚の鋼板の端面を突合せて、レーザ溶接、プラズマ溶接などによって接合した突合せ溶接部材（以下、「テーラードブランク材」と称する場合がある。）が、プレス用素材として適用されている。テーラードブランク材は、目的に応じて、複数の鋼板を接合するため、一つの部品の中で板厚および強度を自由に変化させることができるようになる。その結果、テーラードブランク材は、自動車用部材の機能性の向上および自動車用部材の点数削減が可能となる。また、テーラードブランク材を用いてホットスタンプすることで、板厚、強度等を自由に変化させた高強度のプレス成形品を製造することができる。

　テーラードブランク材をプレス用素材として用い、ホットスタンプにより自動車用部材を成形する場合、テーラードブランク材は、例えば、８００℃～１０００℃の温度域に加熱される。このため、ホットスタンプ用のテーラードブランク材には、めっき沸点が高いＡｌ－Ｓｉ等のアルミニウムめっきがなされた鋼板が使用されることが多い。

　これまで、テーラードブランク材を形成するための鋼板として、例えば、めっき層を有する鋼板が、種々検討されてきた（例えば、特許文献１～７を参照）。

日本国特許第５２３７２６３号公報 日本国特許第６０３４４９０号公報 日本国特許第６０５３９１８号公報 特表２０１５－５３６２４６号公報 日本国特許第５３１６６７０号公報 中国特許出願公開第１０６３３４８７５号明細書 日本国特開平０３－０９４９９２号公報

　しかしながら、従来の鋼板では、継手の静的強度と溶接部の塗装後耐食性の両者の特性を十分に満足するものではなく、さらなる改善の余地があった。

　本開示の課題は、継手の静的強度に優れ、かつ、溶接部に塗装した後であっても、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性に優れる突合せ溶接部材が得られる鋼板および鋼管を提供するものである。

　上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。

＜１＞　母材鋼板と、
　前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムコーティング層と、
　を有し、
　周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部に、前記アルミニウムコーティング層の少なくとも一部が除去された除去部、および前記除去部よりも鋼板の中央側の領域に、前記アルミニウムコーティング層が残存している残存部が形成され、
　前記除去部と前記残存部との境界を断面から見たとき、前記境界のアルミニウムコーティング層外面側に、最も短い除去幅となる部分を有し、前記境界のアルミニウムコーティング層外面側よりも母材鋼板側に、最も長い除去幅となる部分を有する鋼板。
＜２＞　前記残存部のうち、前記境界の最も長い除去幅となる部分から板厚方向に沿う方向に延びる仮想線よりも鋼板の端面側の領域における残存部であって、面積重心が、前記アルミニウムコーティング層の厚みの５０％未満である残存部を有する＜１＞に記載の鋼板。
＜３＞　前記除去部が、前記母材鋼板が露出している露出部分を有する＜１＞又は＜２＞に記載の鋼板。
＜４＞　前記母材鋼板が、質量％で、Ｃ：０．０２％～０．５８％、Ｍｎ：０．２０％～３．００％、Ａｌ：０．００５％～１．００％、Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％、Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％、Ｍｇ：０％～０．０５％、Ｃａ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％、Ｂｉ：０％～０．０５％、Ｓｉ：０％～２．００％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、並びに、残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の鋼板。
＜５＞　前記アルミニウムコーティング層が、アルミニウムめっき層及び金属間化合物層を有し、前記アルミニウムめっき層の平均厚みが８μｍ～３５μｍであり、前記金属間化合物層の平均厚みが３μｍ～１０μｍである＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の鋼板。
＜６＞　＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の鋼板を少なくとも１枚有し、前記鋼板の前記除去部を有する端部を介して、少なくとも２枚の鋼板を突合せ溶接した突合せ溶接部材。
＜７＞　＜６＞に記載の突合せ溶接部材を熱間プレス成形した熱間プレス成形品。
＜８＞　＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の鋼板によるオープン管の端部を介して溶接した鋼管。
＜９＞　＜８＞に記載の鋼管を焼入れした中空状焼入れ成形品。
＜１０＞　＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の鋼板の製造方法であって、前記除去部を機械加工により形成する工程を有する鋼板の製造方法。

　本開示によれば、継手の静的強度に優れ、かつ、溶接金属部の周囲に塗装した後であっても、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性に優れる突合せ溶接部材が得られる鋼板および鋼管が提供される。

本開示の鋼板の端部の一例を示す概略断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す概略断面図である。 本開示の鋼板の端部の一例を示す拡大概略断面図である。 本開示の鋼板の端部の一例を示す拡大概略断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す概略断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す概略断面図である。 Ｎｏ．２の鋼板の端部を示す拡大概略断面図である。 Ｎｏ．３の鋼板の端部を示す拡大概略断面図である。 Ｎｏ．４の鋼板の端部を示す拡大概略断面図である。 Ｎｏ．５の鋼板の端部を示す拡大断面図である。 Ｎｏ．６の鋼板の端部を示す拡大断面図である。 Ｎｏ．７の鋼板の端部を示す拡大断面図である。 Ｎｏ．８の鋼板の端部を示す拡大断面図である。

　以下、本開示の好ましい態様の一例について詳細に説明する。
　なお、本明細書中において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
　本明細書中において、成分（元素）の含有量について、例えば、Ｃ（炭素）の含有量の場合、「Ｃ量」と表記することがある。また、他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
　本明細書中において、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。

　本明細書中において、「アルミニウムコーティング層」との用語は、母材鋼板の両面に施したアルミニウムめっきの全体を表す。つまり、アルミニウムコーティング層は、アルミニウムめっき層と金属間化合物層との全体を表す。
　本明細書中において、「金属間化合物層」との用語は、母材鋼板の両面に、アルミニウムめっきを施す際、母材鋼板とアルミニウムめっきとの間に形成される金属間化合物の層を表す。
　本明細書中において、「アルミニウムめっき層」との用語は、母材鋼板上に施したアルミニウムめっきのうち、金属間化合物層を除く領域を表す。
　本明細書中において、鋼板の「断面」との用語は、板厚方向に切断した断面を表す。

＜鋼板＞
　本開示の鋼板は、母材鋼板と、前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムコーティング層と、を有する。
　また、周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部に、前記アルミニウムコーティング層の少なくとも一部が除去された除去部、および前記除去部よりも鋼板の中央側の領域に、前記アルミニウムコーティング層が残存している残存部が形成されている。
　そして、前記除去部と前記残存部との境界を断面から見たとき、前記境界のアルミニウムコーティング層外面側に、最も短い除去幅となる部分を有し、前記境界のアルミニウムコーティング層外面側よりも母材鋼板側の一部に、最も長い除去幅となる部分を有する。
　なお、鋼板の形状は特に限定されるものではない。

　図１は、本開示の鋼板の端部の一例を示す概略断面図である。また、図２は、本開示の鋼板の端部の他の一例を示す概略断面図である。
　図１および図２において、１００は鋼板、１２は母材鋼板、１４はアルミニウムめっき層、１６は金属間化合物層、１８はアルミニウムコーティング層、２２は除去部、２６は残存部を示す。
　また、１００Ａは鋼板の端面、１００Ｂは除去部２２と残存部２６との境界における最も短い除去幅となる部分、１００Ｄは除去部２２と残存部２６との境界における最も長い除去幅となる部分を示す。なお、図１および図２において、除去部２２と残存部２６との境界における最も短い除去幅となる部分１００Ｂは、除去部２２と残存部２６との境界におけるアルミニウムコーティング層外面側の端縁に位置している。

　図１に示すように、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２の両面にアルミニウムコーティング層１８が形成されている。また、アルミニウムコーティング層１８は、鋼板の両面に形成されたアルミニウムめっき層１４、及び母材鋼板１２とアルミニウムめっき層１４との間に形成された金属間化合物層１６を有している。

　また、図１および図２に示すように、鋼板１００の端部では、両面に、除去部２２が形成され、除去部２２よりも鋼板の中央側の領域に、残存部２６が形成されている。
　さらに、図１および図２に示すように、除去部２２と残存部２６との境界を断面から見たとき、除去部２２と残存部２６との境界は、除去部２２と残存部２６との境界における最も短い除去幅となる部分１００Ｂが、鋼板の端面１００Ａ側に突き出している。また、この境界は、境界の最も短い除去幅となる部分１００Ｂから、境界の最も長い除去幅となる部分１００Ｄの方向に向かって延びている。そして、この境界の断面形状は、残存部２６側に傾斜して凹形状を有している。具体的には、境界（つまり残存部２６の端面）は、アルミニウムコーティング層の外面側に設けられ、鋼板の端面側に突き出した突き出し部（例えば、１００Ｂを頂部とする突き出し部）と、突き出し部よりも母材鋼板側に設けられ、鋼板の中央側に凹む凹み部（例えば、１００Ｄを底部とする凹み部）とを有している。つまり、除去部２２と残存部２６との境界は、境界のアルミニウムコーティング層外面側が、最も短い除去幅となる部分１００Ｂを有し、境界のアルミニウムコーティング層外面側よりも母材鋼板側に、最も長い除去幅となる部分１００Ｄを有するように形成されている。

　なお、本開示の鋼板は、図１に示すように、鋼板の端部の除去部２２において、アルミニウムコーティング層１８とともに、母材鋼板１２の少なくとも一部が除去されていてもよい。また、図２に示すように、アルミニウムコーティング層１８は除去されているが、母材鋼板１２は除去されていなくてもよい。

　図３は、本開示の鋼板の端部の一例を示す拡大概略断面図である。図３において、Ｄは、除去深さを表す。また、Ｗ１は、境界のアルミニウムコーティング層外面側の端縁での除去幅を、Ｗ２は、境界のアルミニウムコーティング層外面側の端縁よりも母材鋼板側での除去幅を、それぞれ表す。

　なお、除去深さは、アルミニウムめっき層（アルミニウムコーティング層の表面）の外面側の表面を鋼板の端面の方向に延長させた仮想線から母材鋼板の表面までの垂直方向の深さを表す。
　また、除去幅は、鋼板の端面を板厚方向に延長させた仮想線から除去部と残存部との境界までの垂直方向の長さを表す。

　ここで、図３を参照すると、除去深さＤは、アルミニウムコーティング層１８の外面側（アルミニウムめっき層１４の外面側）の表面を鋼板の端面１００Ａの方向に延長させた仮想線から母材鋼板の表面までの垂直方向の深さを表している。
　また、図３に示すように、除去幅は、除去幅Ｗ１および除去幅Ｗ２を有している。
　除去幅Ｗ１は、鋼板の端面１００Ａを板厚方向に延長させた仮想線から、境界のアルミニウムコーティング層外面側に有する最も短い除去幅となる部分１００Ｂまでの垂直方向の長さを表している。すなわち、鋼板の端面１００Ａを板厚方向に延長させた仮想線から、境界のアルミニウムコーティング層外面側に設けられた、鋼板の端面側に突き出した突き出し部のうち、最も鋼板の端面側に突き出した部分（図３では、１００Ｂを頂部とする突き出し部）までの垂直長さを表している。
　除去幅Ｗ２は、鋼板の端面１００Ａを板厚方向に延長させた仮想線から、境界のアルミニウムコーティング層外面側よりも母材鋼板側に有する最も長い除去幅となる部分１００Ｄまでの垂直長さを表している。すなわち、鋼板の端面１００Ａを板厚方向に延長させた仮想線から、突き出し部よりも母材鋼板側に設けられ、鋼板の中央側に凹む凹み部のうち、最も鋼板の中央側に凹んだ部分（図３では、１００Ｄを底部とする凹み部）までの垂直長さを表している。
　つまり、図３に示すように、本開示の鋼板では、最も短い除去幅Ｗ１は、除去部２２と残存部２６との境界を断面から見たとき、境界のアルミニウムコーティング層外面側の一部に存在している。また、最も長い除去幅Ｗ２は、最も短い除去幅Ｗ１となる部分よりも母材鋼板側の一部に存在している。
　なお、図３では、除去部２２と残存部２６との境界における最も短い除去幅となる部分１００Ｂは、除去部２２と残存部２６との境界におけるアルミニウムコーティング層外面側の端縁に位置している。また、最も長い除去幅となる部分１００Ｄは、除去部２２と残存部２６との境界における母材鋼板側の端縁に位置している。

　以上、図１～図３を参照して、本開示の鋼板の端部の一例を説明したが、本開示の鋼板はこれらに限定されるものではない。図１～図３では、境界の最も短い除去幅となる部分１００Ｂが、除去部と残存部との境界におけるアルミニウムコーティング層の表面側の端縁の位置に示されているが、この部分に限られるものではない。境界の最も短い除去幅となる部分１００Ｂは、アルミニウムコーティング層の表面側の端縁の周囲に形成されていてもよい。つまり、図１～図３では、境界の最も長い除去幅となる部分１００Ｂ（図１～図３では、除去部２２と残存部２６との境界におけるアルミニウムコーティング層外面側の端縁の位置）は、先端が尖った形状に形成されているが、丸状または角状であってもよい。
　また、図１～図３では、境界の最も長い除去幅となる部分１００Ｄが、除去部２２と残存部２６との境界における母材鋼板側の端縁である母材鋼板の位置に示されているが、この部分に限られるものではない。境界の最も長い除去幅となる部分１００Ｄは、境界の中央部（例えば、アルミニウムコーティング層１８のいずれかの部分）であってもよい。

　従来、アルミニウムを主体として含む金属のめっきが施された鋼板を、レーザ溶接、プラズマ溶接等の溶接方法によって突合せ溶接したテーラードブランク材が知られている。このテーラードブランク材は、溶接金属部中にアルミニウムめっきに起因するアルミニウムが多量に混入してしまう場合がある。このようにして得られたテーラードブランク材をホットスタンプすると、突合せ溶接部の溶接金属部が軟化し、静的強度が低下する場合があった。例えば、このホットスタンプ後のホットスタンプ成形品において、溶接金属部を含む部分の引張強度試験の結果は、溶接金属部で破断が生じる例も報告されている。

　溶接金属部の破断を回避する点で、例えば、特許文献１には、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層を取り除き、金属間化合物層を残存させた鋼板とし、この鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランク材が開示されている。

　しかしながら、特許文献１に開示されたテーラードブランク材を用いたホットスタンプ成形品に対して塗装が施されたとき、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性が低い。

　特許文献１に開示される鋼板では、金属間化合物層が残存している部分と、アルミニウムめっき層を取り除かない部分との境界の形状が板厚方向に沿う方向に形成されている。そのため、特許文献１に開示される鋼板からテーラードブランク材を形成し、このテーラードブランク材を用いたホットスタンプ成形品では、アルミニウムめっき層が取り除かれていない部分が、残存させた金属間化合物層の表面を覆うことがない。さらに、残存させた金属間化合物層の厚みは薄い。これらに起因して、特許文献１に開示される鋼板を用いた場合には、溶接金属部の周囲における塗装後の耐食性が劣位であると考えられる。

　また、特許文献２～特許文献６では、溶接される溶接予定部において、アルミニウムコーティング層の全体を除去して、母材鋼板を露出させた鋼板としている。そして、この鋼板の溶接予定部の端部を突合せ溶接したテーラードブランク材が開示されている。

　しかしながら、特許文献２～特許文献６に開示されるテーラードブランク材を用いたホットスタンプ成形品に対して塗装が施されたとき、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性が低い。

　特許文献２～特許文献６に開示される鋼板では、母材鋼板を露出させた部分とアルミニウムコーティング層を除去しない部分との境界の形状が、１）板厚方向に沿う方向、または、２）この境界の母材鋼板側が鋼板の端面側に傾斜するように形成されている。そのため、特許文献２～特許文献６に開示される鋼板を用いた場合、これら境界の形状によって、アルミニウムコーティング層を除去しない部分が、母材鋼板を露出させた部分の表面を覆うことがない。よって、母材鋼板を露出させた部分は、母材鋼板が露出したままとなる。その結果、特許文献２～特許文献６に開示される鋼板を用いたホットスタンプ成形品では、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性が低いと考えられる。

　一方、特許文献７では、砥粒を含む液体の噴射によって、めっき金属を研磨除去する造管方法が開示されている。
　しかしながら、特許文献７に開示される技術では、めっき鋼板に形成されているめっき金属の除去は、砥粒を含む液体の噴射によって行う。そのため、めっき金属を除去する部分と、除去しない部分との境界の形状を制御することは困難である。その結果、造管後のパイプにおいて、めっき金属を除去した部分の表面は、めっき金属を除去しない部分によって覆われることがなく、溶接部周囲の塗装後耐食性が劣位であると考えられる。

　これに対し、本開示の鋼板は、除去部と残存部との境界を断面から見たとき、境界のアルミニウムコーティング層外面側が、最も短い除去幅となる部分を有している。また、最も短い除去幅となる部分よりも母材鋼板側に、最も長い除去幅となる部分を有している。除去部と残存部との境界の形状がこのような形状で形成されているため、本開示の鋼板から得たホットスタンプ成形品では、残存部が除去部の表面の一部（除去部と残存部との境界の周辺部）を覆うことが可能になる。これは、例えば、ホットスタンプを行うときの熱によって、残存部のアルミニウム成分が溶融し、除去部の表面の一部を覆うと考えられる。そのため、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性が優れると考えられる。また、除去部では、アルミニウムコーティング層の少なくとも一部が除去される。その結果、溶接金属に混入されるアルミニウム量が少なくなり、静的強度の低下が抑制される。したがって、本開示の鋼板を用いることで、継手の静的強度に優れ、かつ、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性に優れるテーラードブランク材が得られると考えられる。

　以下、本開示の鋼板について説明する。

［母材鋼板］
　母材鋼板は、アルミニウムコーティング層を設ける前の鋼板である。母材鋼板は、通常の方法により得られたものであればよく、特に限定されるものではない。母材鋼板は熱延鋼板または冷延鋼板のいずれでもよい。また、母材鋼板の厚みは目的に応じた厚みとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板の板厚は、アルミニウムコーティング層を設けた後の鋼板全体の板厚として、０．８ｍｍ～４ｍｍとなるような板厚が挙げられ、さらに、１ｍｍ～３ｍｍとなるような板厚が挙げられる。

　母材鋼板の一例としては、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ、などの機械的な変形及び破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。

　母材鋼板の好ましい化学組成の一例としては、例えば、以下の化学組成が挙げられる。
　質量％で、Ｃ：０．０２％～０．５８％、Ｍｎ：０．２０％～３．００％、Ａｌ：０．００５％～１．００％、Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％、Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％、Ｍｇ：０％～０．０５％、Ｃａ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％、Ｂｉ：０％～０．０５％、Ｓｉ：０％～２．００％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する。
　なお、以下、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。

（Ｃ：０．０２％～０．５８％）
　Ｃは、鋼板の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を主に決定する重要な元素である。さらにＡ３点を下げ、焼入れ処理温度の低温化を促進する元素である。Ｃ量が０．０２％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｃ量は０．０２％以上とすることがよい。一方、Ｃ量が０．５８％を超えると、焼入れ部の靭性劣化が著しくなる。したがって、Ｃ量は０．５８％以下とすることがよい。好ましくは０．４５％以下である。

（Ｍｎ：０．２０％～３．００％）
　Ｍｎは、鋼板の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、非常に効果のある元素である。Ｍｎ量が０．２０％未満ではその効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｍｎ量は０．２０％以上とすることがよい。好ましくは０．８０％以上である。一方、Ｍｎ量が３．００％を超えると、その効果は飽和するばかりか、却って焼入れ後に安定した強度の確保が困難となる場合がある。したがって、Ｍｎ量は３．００％以下とすることがよい。好ましくは２．４０％以下である。

（Ａｌ：０．００５％～１．００％）
　Ａｌは、脱酸元素として機能し、鋼板を健全化する作用を有する。Ａｌ量が０．００５％未満では上記作用による効果を得ることが困難である場合がある。したがって、Ａｌ量は０．００５％以上とすることがよい。一方、Ａｌ量が１．００％超では、上記作用による効果は飽和して、コスト的に不利になる。したがって、Ａｌ量は１．００％以下とすることがよい。

（Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％）
　Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷは、アルミニウムめっき層と母材鋼板におけるＦｅおよびＡｌの相互拡散を促進する元素である。したがって、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷのうちの少なくとも１種を母材鋼板に含有させてもよい。しかし、１）Ｔｉ量およびＮｂ量が０．２０％を超える、又は、２）Ｖ量およびＷ量が１．０％を超えると、上記作用による効果は飽和し、コスト的に不利となる。したがって、Ｔｉ量およびＮｂ量は０．２０％以下とすることがよく、Ｖ量およびＷ量は１．０％以下とすることがよい。Ｔｉ量およびＮｂ量は０．１５％以下が好ましく、Ｖ量およびＷ量は０．５％以下が好ましい。上記作用による効果をより確実に得るにはＴｉ量およびＮｂ量の下限値を０．０１％以上、Ｖ量およびＷ量の下限値を０．１％以上とすることが好ましい。

（Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％）
　Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉ、およびＢは、鋼板の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、効果のある元素である。したがって、これらの元素のうちの１種または２種以上を含有させてもよい。しかし、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量については１．０％超、Ｂ量については０．０１００％超としても、上記効果は飽和して、コスト的に不利となる。したがって、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量は１．０％以下とすることがよい。また、Ｂ量は０．０１００％以下とすることがよく、０．００８０％以下とすることが好ましい。上記効果をより確実に得るには、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量が０．１％以上、並びにＢの含有量が０．００１０％以上のいずれかを満足させることが好ましい。

（Ｃａ：０％～０．０５％、Ｍｇ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％）
　Ｃａ、Ｍｇ、およびＲＥＭは、鋼中の介在物の形態を微細化し、介在物によるホットスタンプ時の割れの発生を防止する作用を有する。したがって、これらの元素の１種または２種以上を含有させてもよい。しかし、過剰に添加すると、鋼中の介在物の形態を微細化する効果は飽和し、コスト増を招くだけとなる。したがって、Ｃａ量は０．０５％以下、Ｍｇ量は０．０５％以下、ＲＥＭ量は０．０５％以下とする。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｃａ量を０．０００５％以上、Ｍｇ量を０．０００５％以上、およびＲＥＭ量を０．０００５％以上のいずれかを満足させることが好ましい。

　ここで、ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙおよびランタノイドの合計１７元素を指し、上記ＲＥＭの含有量は、これらの元素の合計含有量を指す。ランタノイドの場合、工業的にはミッシュメタルの形で添加される。

（Ｂｉ：０％～０．０５％）
　Ｂｉは、溶鋼の凝固過程において凝固核となり、デンドライトの２次アーム間隔を小さくすることにより、デンドライト２次アーム間隔内に偏析するＭｎ等の偏析を抑制する作用を有する元素である。したがって、Ｂｉを含有させてもよい。特にホットスタンプ用鋼板のように多量のＭｎを含有させることがよく行われる鋼板については、Ｍｎの偏析に起因する靭性の劣化を抑制するのにＢｉは効果がある。したがって、そのような鋼種にはＢｉを含有させることが好ましい。しかし、０．０５％を超えてＢｉを含有させても、上記作用による効果は飽和してしまい、コストの増加を招く。したがって、Ｂｉ量は０．０５％以下とする。好ましくは０．０２％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｂｉ量を０．０００２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくは０．０００５％以上である。

（Ｓｉ：０％～２．００％）
　Ｓｉは、固溶強化元素であり、２．００％までは有効に活用できる。しかし、Ｓｉは２．００％を超えて含有させると、めっき性に不具合が生じることが懸念される。したがって、Ｓｉを含有する場合、Ｓｉ量は２．００％以下とすることがよい。好ましい上限は１．４０％以下、さらに好ましくは１．００％以下である。下限は特に限定されないが、上記作用による効果をより確実に得るには、０．０１％以上が好ましい。

　（Ｐ：０．０３％以下）
　Ｐは、不純物として含有される元素である。Ｐは過剰に含有すると、鋼板の靱性が低下しやすくなる。したがって、Ｐ量は０．０３％以下とすることがよい。好ましくは０．０１％以下である。Ｐ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは０．０００２％以上とすることが好ましい。

　（Ｓ：０．０１０％以下）
　Ｓは、不純物として含有される元素であり、ＭｎＳを形成し、鋼板を脆化させる作用を有する。したがって、Ｓ量は０．０１０％以下とすることがよい。より望ましいＳ量は０．００４％以下である。Ｓ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは０．０００２％以上とすることが好ましい。

　（Ｎ：０．０１０％以下）
　Ｎは、不純物として含有され、鋼中にて介在物を形成し、ホットスタンプ後の靱性を劣化させる元素である。したがって、Ｎ量は０．０１０％以下とすることがよい。好ましくは０．００８％以下、さらに好ましくは０．００５％以下である。Ｎ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは０．０００２％以上とすることが好ましい。

（残部）
　Ｆｅおよび不純物である。ここで、不純物とは、鉱石やスクラップ等の原材料に含まれる成分、または、製造の過程で混入する成分が例示され、意図的に鋼板に含有させたものではない成分を指す。

［アルミニウムコーティング層］
　アルミニウムコーティング層は、鋼板の外面側に形成されるアルミニウムめっき層と、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間に形成される金属間化合物層とからなる。

　アルミニウムコーティング層を形成する方法は、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウムコーティング層は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中に母材鋼板を浸漬させ、アルミニウムコーティング層を形成させる、溶融めっき法により母材鋼板の両面に形成してもよい。

（アルミニウムめっき層）
　アルミニウムめっき層とは、アルミニウムを主体として含むめっき層であり、アルミニウムを５０質量％以上含有していればよい。目的に応じて、アルミニウム以外の元素（例えば、Ｓｉなど）を含んでいてもよく、製造の過程などで混入してしまう不純物を含んでいてもよい。アルミニウムめっき層は、具体的には、例えば、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％～１２％含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。また、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％～１２％、Ｆｅ（鉄）を２％～４％を含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。
　上記範囲でＳｉを含有させると、加工性及び耐食性の低下が抑制され得る。また、金属間化合物層の厚みを低減し得る。

　鋼板の端部以外の領域において、アルミニウムめっき層の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば、平均厚みで８μｍ～３５μｍの範囲であることがよく、１５μｍ～３０μｍの範囲であることが好ましい。なお、アルミニウムめっき層の厚みは、鋼板の中央側の領域における平均厚みを表す。

　アルミニウムめっき層は、鋼板の腐食を防止する。また、アルミニウムめっき層は、鋼板をホットスタンプにより加工する場合に、高温に加熱されても、表面が酸化することによるスケール（鉄の化合物）の発生を防止する。また、アルミニウムめっき層は、有機系材料によるめっき被覆や他の金属系材料（例えば、亜鉛系材料）によるめっき被覆よりも沸点及び融点が高い。従って、ホットスタンプにより成形する際に、被覆が蒸発することがないため、表面の保護効果が高い。

　溶融めっき時及びホットスタンプ時における加熱により、アルミニウムめっき層は、鋼板中の鉄（Ｆｅ）と合金化し得る。よって、アルミニウムめっき層は、必ずしも成分組成が一定な単一の層で形成されるとは限らず、部分的に合金化した層（合金層）を含むものとなる。

（金属間化合物層）
　金属間化合物層は、母材鋼板にアルミニウムめっきを施す際に、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間の境界部に形成される層である。具体的には、金属間化合物層は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層は、主にＦｅ_ｘＡｌ_ｙ（ｘ、ｙは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。アルミニウムめっき層がＳｉ（シリコン）を含む場合は、Ｆｅ_ｘＡｌ_ｙおよびＦｅ_ｘＡｌ_ｙＳｉ_ｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。

　鋼板の端部以外の領域において、金属間化合物層の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば、平均厚みで３μｍ～１０μｍの範囲であることがよく、４μｍ～８μｍの範囲であることが好ましい。なお、金属間化合物層の厚みは、鋼板の中央側の領域における平均厚みを表す。金属間化合物層の厚みは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御し得る。

　ここで、母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の確認、並びに、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の厚みの測定については、以下のような方法によって行う。

　鋼板の断面が露出するように切断を行い、鋼板の断面を研磨する。研磨した鋼板の断面を、電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｐｒｏｂｅ　ＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ：ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、鋼板の表面から母材鋼板までを線分析し、アルミニウム濃度および鉄濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、１点あたりの照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチ６０ｎｍ、および測定距離はめっき層の厚みが測定できるようにすればよく、例えば、板厚方向に３０μｍ～８０μｍ程度とする。母材鋼板の板厚は、光学顕微鏡で測定するほうが好ましい。

　鋼板の断面のアルミニウム濃度の測定値として、アルミニウム（Ａｌ）濃度が２質量％未満である領域を母材鋼板、アルミニウム濃度が２質量％以上である領域を金属間化合物層またはアルミニウムめっき層と判断する。また、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層のうち、鉄（Ｆｅ）濃度が４質量％超である領域を金属間化合物層、鉄濃度が４質量％以下である領域をアルミニウムめっき層と判断する。
　なお、母材鋼板の境界からアルミニウムめっき層までの境界の距離を金属間化合物層の厚みとする。また、金属間化合物層の境界からアルミニウムめっき層が形成された鋼板表面までの距離をアルミニウムめっき層の厚みとする。そして、金属間化合物層の厚みとアルミニウムめっき層の厚みとの合計がアルミニウムコーティング層の厚みである。

　アルミニウムめっき層の厚み、及び金属間化合物層の厚みは、鋼板の表面から母材鋼板の表面（母材鋼板および金属間化合物層の境界）までを線分析し、次のようにして測定する。
　アルミニウムめっき層の厚みは、前述の判断基準にしたがって、アルミニウムめっき層を有する鋼板表面から金属間化合物層までの厚みを、任意の５箇所の位置で求める。そして、求めた値の平均値をアルミニウムめっき層の厚みとする。
　金属間化合物層の厚みは、前述の判断基準にしたがって、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界から金属間化合物層と母材鋼板との境界までの厚みを、任意の５箇所の位置で求める。そして、求めた値の平均値を金属間化合物層の厚みとする。

［鋼板の端部］
　本開示の鋼板は、鋼板の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部において、アルミニウムコーティング層の少なくとも一部が除去されている除去部を有している。また、除去部よりも鋼板の中央側の領域に、アルミニウムコーティング層が残存している残存部を有している。

（除去部）
　除去部は、鋼板の溶接を予定している端部の両面に形成される。また、除去部は、残存部よりも鋼板の端面側に形成される。つまり、除去部は、溶接を予定している端部において、鋼板の端面の端縁から残存部までの範囲に形成される。

　除去部は、除去部と前記残存部との境界を断面から見たとき、境界のアルミニウムコーティング層外面側に、最も短い除去幅（以下、単に「除去幅Ｗ１」と称する場合がある）となる部分を有する。また、境界のアルミニウムコーティング層外面側よりも母材鋼板側に、最も長い除去幅（以下、単に「除去幅Ｗ２」と称する場合がある）となる部分を有する。

　除去幅Ｗ１は、平均で０．２ｍｍ～５．０ｍｍであることがよい。突合せ溶接がレーザ溶接である場合、好ましくは０．６ｍｍ～１．５ｍｍである。突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、好ましくは１．０ｍｍ～４．０である。
　また、除去幅Ｗ２は、平均で０．３ｍｍ～５．１ｍｍであることがよい。突合せ溶接がレーザ溶接である場合、好ましくは０．７ｍｍ～１．６ｍｍである。突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、好ましくは１．１ｍｍ～４．１である。

　また、除去深さＤは、継手の静的強度を考慮すると、１５μｍ～２００μｍであることがよい。除去深さＤの下限は、２０μｍ以上であってもよく、２５μｍ以上であってもよい。除去深さＤの上限は、１５０μｍ以下であってもよく、１２０μｍ以下であってもよく、１００μｍ以下であってもよい。

　ここで、テーラードブランク材およびホットスタンプ成形品から、除去深さＤおよび除去幅Ｗ１および除去幅Ｗ２を測定する方法としては、次の方法が挙げられる。
　テーラードブランク材およびホットスタンプ成形品において、溶接金属部に隣接する除去部を有する鋼板を板厚方向に切断し、切断した断面を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓｃａｎｎｉｎｇ　Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）で観察する。図３を参照すると、図３におけるＷ１、Ｗ２、およびＤに相当する距離を測定すればよい。

　また、除去幅Ｗ１および除去幅Ｗ２の測定は、ＳＥＭにより、除去部を観察し、任意の５箇所の断面で測定した平均値である。露出部の幅の測定方法は、以下のとおりである。
　鋼板の断面が露出するように切断を行い、樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面をＳＥＭで拡大する。そして、鋼板の端面から板厚方向に沿う方向に延びる仮想線を基準とし、この仮想線から、アルミニウムめっき層の表面の端縁までの距離を測定し、除去幅Ｗ１とする。また、この仮想線から、除去部と残存部との境界の最も長い除去幅となる部分までの距離を測定し、除去幅Ｗ２とする。

（残存部）
　残存部は、鋼板の溶接を予定している端部において、アルミニウムコーティング層を除去しない部分であり、除去部よりも鋼板の中央側の領域に形成される。

　鋼板の断面において、残存部のうち、境界の最も長い除去幅となる部分から板厚方向に沿う方向に延びる仮想線よりも鋼板の端面側の領域（つまり、境界と仮想線とにより囲まれた領域）における残存部は、面積重心が、アルミニウムコーティング層の厚みの５０％未満であることがよい。この領域における残存部の面積重心がアルミニウムコーティング層の厚みに対して５０％未満であると、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性が、より優れたものとなる。この面積重心は、小さいほうが溶接金属部の周囲の塗装後耐食性をより優れたものとする点で好ましい。そのため、面積重心は４５％以下であってもよく、３５％以下であってもよい。下限値は特に限定されるものではないが、この領域における残存部の形状を保持しやすくする点で、例えば、２５％以上であることがよい。

　ここで、図４を参照して、除去部と残存部との境界付近における残存部の面積重心について説明する。図４は、鋼板の端部の一例を示す拡大概略断面図であり、除去部と残存部との境界付近を表している。なお、図４では、除去部２２と残存部２６との境界における最も短い除去幅となる部分１００Ｂは、除去部２２と残存部２６との境界におけるアルミニウムコーティング層外面側の端縁に位置している。また、最も長い除去幅となる部分１００Ｄは、除去部２２と残存部２６との境界における母材鋼板側の端縁に位置している。

　面積重心ｙは次のようにして求める。まず、除去部２２と残存部２６との境界において、除去幅Ｗ２（最も長い除去幅）となる部分１００Ｄから、板厚方向に沿う方向に伸びる仮想線を引く。この仮想線から、除去部２２と残存部２６との境界の最も短い除去幅Ｗ１（最も短い除去幅）となる部分１００Ｂまでの垂直方向の距離をａとする。また、この仮想線において、母材鋼板１２とアルミニウムコーティング層１８との境界部分（つまり、母材鋼板１２と金属間化合物層１６との境界部分）から、除去部２２と残存部２６との境界までの垂直方向の距離をｂとする。さらに、アルミニウムコーティング層１８の全体厚みをｈとする。このとき、除去部２２と残存部２６との境界と仮想線で囲まれた領域における残存部（すなわち、最も長い除去幅となる部分から板厚方向に沿う方向に延びる仮想線よりも鋼板の端面側の領域に位置する残存部）の面積重心ｙは、下記式１で表される。
　ｙ＝（ｈ（ａ＋２ｂ））／（３（ａ＋ｂ））・・・（式１）
　なお、上記式１は、例えば、図４に示すような、台形に属する形状（三角形を含む）の場合の面積重心ｙを求めるときに適用されるものである。

　溶接金属部の塗装後耐食性をより優れたものとする点で、ａは１５０μｍ以下とすることがよく、１００μｍ以下とすることがよい。また、同様の点で、ｂは８０μｍ以下とすることがよく、４０μｍ以下とすることがよい。

　なお、除去部と残存部との境界の断面形状が非直線やジグザグなどの台形に属する形状以外の形状の場合、幾何学的な断面重心の算出が困難になる。そのため、除去部と残存部との境界の断面形状がこのような形状の場合は、断面観察写真より画像処理によって、面積重心ｙを算出してもよい。

　なお、上記のアルミニウムコーティング層の厚みｈの測定は、ＳＥＭによる断面観察写真によって求めればよい。また、上記の距離ａおよび距離ｂの測定方法は、ＳＥＭによる断面観察写真よって測定すればよい。

　本開示の鋼板は、溶接予定部の端部に、少なくとも前記アルミニウムコーティング層が除去された除去部が形成される。除去幅Ｗ１の範囲内（具体的には、除去部におけるアルミニウムコーティング層の外面側に設けられた突き出し部の頂部よりも鋼板の端面側の範囲）において、アルミニウムコーティング層の残留が多いと、溶接金属に混入するアルミニウム量が増加して静的強度が劣位となる。この点で、例えば、図１および図２に示すように、除去部は、母材鋼板が露出する露出部分を有するように除去されていることがよい。

　なお、除去幅Ｗ１の範囲内の除去部において、除去部の板厚方向に向く外面は、鋼板の中央側の領域における母材鋼板の表面方向に対して傾斜していてもよい。また、鋼板の中央側の領域における母材鋼板の表面と平行な方向に沿う方向であってもよい。除去幅Ｗ１の範囲内の除去部の板厚方向に向く外面は、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性が優れる点で、鋼板の中央側での母材鋼板の表面と平行な方向に沿う方向であることがよい。また、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性が優れる点で、除去幅Ｗ２は、境界の母材鋼板側の端縁（例えば、図１および図２に示す１００Ｄの位置）に存在することが好ましい。

　ここで、溶接金属部周囲の塗装後耐食性の点から、下記仮想線Ａと下記仮想線Ｂとによりなす角度であって、残存部側における角度が、次の範囲であることがよい。この角度は、９０°を超えることがよい。また、この角度は、具体的には、１００°～１５０°の範囲であることがよい。好ましい下限は１２０°以上であることがよく、１２５°以上であることがよい。また、好ましい上限は１３５°以下であることがよく、１４０°以下であることがよい。
　例えば、図２を参照すると、この角度は、母材鋼板１２の表面と、除去部２２と残存部２６との境界とのなす角度であって、残存部２６側で形成される角度を表す。
　仮想線Ａ：残存部における母材鋼板表面に沿う方向の仮想線。
　仮想線Ｂ：除去部と残存部との境界のアルミニウムコーティング層外面側に有する最も短い除去幅となる部分（境界のアルミニウムコーティング層外面側に設けられた、鋼板の端面側に突き出した突き出し部のうち、最も鋼板の端面側に突き出した部分）、および、境界のアルミニウムコーティング層外面側よりも母材鋼板側の最も長い除去幅となる部分（鋼板の端面を板厚方向に延長させた仮想線から、突き出し部よりも母材鋼板側に設けられ、鋼板の中央側に凹む凹み部のうち、最も鋼板の中央側に凹んだ部分）を結んだ仮想線。

　なお、除去部と残存部との境界の最も短い除去幅となる部分が連続した箇所となる場合には、アルミニウムコーティング層の最も外面側の部分を、最も短い除去幅として採用するものとする。また、上記の境界の最も長い除去幅となる部分が、例えば、複数個所を有する場合、または連続した箇所となる場合には、板厚方向の最も外面側の部分を、最も長い除去幅として採用するものとする。

　なお、テーラードブランク材およびホットスタンプ成形品としたときの溶接金属部に破断が生じない範囲であれば、除去部は、除去幅Ｗ１の範囲内において、アルミニウムコーティング層の少なくとも一部が残留している場合があってもよい。アルミニウムコーティング層の少なくとも一部の残留が許容される範囲としては、具体的には、以下の関係を満たしていることがよい。除去幅Ｗ１の範囲内において、母材鋼板の板厚の半分の断面積をＳｂとし、残留しているアルミニウムコーティング層の断面積をＳｐとしたとき、断面積Ｓｂに対する断面積Ｓｐの割合（Ｓｐ／Ｓｂ）が３．５％以下の範囲であればよい。Ｓｐ／Ｓｂの割合は小さいほうが好ましく、２．０％以下であってもよく、１．０％以下であってもよい。

　母材鋼板の板厚の半分の断面積Ｓｂ、および除去幅Ｗ１の範囲内において残留しているアルミニウムコーティング層の断面積Ｓｐの測定方法は、ＳＥＭによる断面観察写真によって測定すればよい。

　ここで、図５を参照すると、図５に示す鋼板の端部では、除去部２２は、金属間化合物層１６が残留している。除去部２２と残存部２６との境界におけるアルミニウムコーティング層外面側に有する最も短い除去幅となる部分１００Ｂよりも鋼板の端面１００Ａ側の範囲（つまり除去幅Ｗ１の範囲内）において、（Ｓｐ／Ｓｂ）が３．５％以下であれば、除去部２２は、金属間化合物層１６が残留していてもよい。例えば、図５に示す鋼板の端部において、母材鋼板１２の板厚が１．６ｍｍであり、残留している金属間化合物層１６の厚みが２０μｍであるとき、上記の断面積Ｓｂに対する断面積Ｓｐの割合（Ｓｐ／Ｓｂ）は２．５％となる。

　また、図６を参照すると、図６に示す鋼板の端部では、除去部２２は、母材鋼板が露出している露出部分と、アルミニウムコーティング層１８の少なくとも一部が残留している残留部分２４とを有している。残留部分２４は、鋼板の端面１００Ａの端縁と接する領域に有している。除去部２２と残存部２６との境界におけるアルミニウムコーティング層外面側に有する最も短い除去幅となる部分１００Ｂよりも鋼板の端面１００Ａ側の範囲において、上記の断面積Ｓｂに対する断面積Ｓｐの割合（Ｓｐ／Ｓｂ）が３．５％以下であれば、露出部分と残留部分とを有していてもよい。この場合、例えば、図６に示す鋼板の端部のように、残留部分２４と残存部２６とは、露出部分を挟んで離間して設けられていてもよい。

　なお、例えば、鋼板を打ち抜いて打ち抜き部材を得る際に、鋼板の周囲に位置する端部のうち、鋼板の端縁を含む領域では、シャー等の切断手段によってダレが発生する場合がある。ダレが発生する部分では、鋼板の厚みが、鋼板の端縁に向かって、徐々に減少している。そのため、ダレが発生した鋼板を、例えば、鋼板の端部に、切削、研削等によって金属間化合物層およびアルミニウムめっき層を除去すると、ダレが発生している部分では、少なくとも金属間化合物層が残留することがある。この少なくとも金属間化合物層が残留する部分が残留部分となる。

　すなわち、本明細書中において、「アルミニウムコーティング層の少なくとも一部が除去された除去部」は、上記の断面積Ｓｂに対する断面積Ｓｐの割合（Ｓｐ／Ｓｂ）が３．５％以下であれば、以下の形態が包含される概念である。
（１）母材鋼板が露出している露出部分のみを有する形態であって、母材鋼板の少なくとも一部が除去される形態（例えば、図１を参照）。または、露出部分を有するが、母材鋼板は除去されない形態（例えば、図２を参照）。
（２）アルミニウムコーティング層の少なくとも一部が残留している残留部分を有し、母材鋼板が露出する露出部分は有さない形態（例えば、図５を参照）。
（３）上記の露出部分および残留部分の両方を有する形態（例えば、図６を参照）。

　次に、本開示の鋼板の好ましい製造方法の一例について説明する。本開示の鋼板の好ましい製造方法の一例は、除去部を形成する工程を有する。除去部の形成は特に限定されず、レーザ加工及び機械加工のいずれでもよい。より好ましい製造方法の一例としては、除去部を機械加工により形成する工程を有する。以下、除去部について、鋼板の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部を除去する好ましい方法の一例について説明する。
　なお、以下の説明において、一例として、除去部が、母材鋼板が露出している露出部分のみを有する形態を例に挙げて説明する。

　鋼板の周囲に位置する端部の少なくとも一部において、母材鋼板の両面上に形成されたアルミニウムコーティング層を切削または研削により除去して、母材鋼板が露出する露出部分を形成する工程を有していてもよい（形成法Ａとする）。

　形成法Ａは、例えば、以下のようにして、鋼板の端部に、露出部分を形成する方法である。まず、テーラードブランク材を形成する前の鋼板として、所望の大きさに切断した鋼板を準備する。次に、切断後の鋼板の端部の両面の少なくとも一部に対して、切削または研削により、母材鋼板の両面上に形成されたアルミニウムコーティング層を除去する。そして、鋼板の端部に露出部分を形成する。

　切削または研削により除去する方法としては、特に限定されるものではない。切削または研削は、例えば、砥石、バイト、スライス盤、エンドミル、メタルソー等の機械加工によって行う方法が挙げられる。さらに、これら方法を組み合わせて、アルミニウムコーティング層を取り除いて、母材鋼板が露出する露出部分を形成してもよい。なお、これら機械加工で用いる工具は、除去部と残存部との境界が目的とする凹形状となるように選択すればよい。

　なお、機械加工以外の別の方法としては、レーザガウジング等のレーザ加工によって除去することも挙げられる。しかしながら、レーザガウジング等のレーザ加工によって露出部分を形成する場合、入熱によっては、熱が加えられることで、露出部分が形成される部分の母材鋼板には、大気中の水蒸気に起因して水素が混入することがある。また、レーザ加工後に、露出部分が形成された部分の母材鋼板は急冷されると、この部分の母材鋼板の金属組織にはマルテンサイトが生じる。これにより溶接前に鋼板の端面で遅れ破壊が生じる場合がある。
　一方で、機械加工により露出部分を形成する場合、露出部分が形成される部分の母材鋼板は、温度上昇が抑えられマルテンサイトが生じない。また、水素も入らないため遅れ破壊の発生が抑制される。この点で、露出部分を形成するための方法としては、機械加工による切削または研削を採用することが好ましい。
　さらに、機械加工により露出部分を形成する場合、レーザガウジング等のレーザ加工を行うときのレーザ光に対する遮光対策を行うことが無く、コスト等の点でも有利である。
　また、レーザ加工によって、除去部と残存部との境界の形状を残存部側に傾斜して凹形状を形成しようとすると、レーザ加工の熱によって、アルミニウムコーティング層が加熱される。そのため、レーザ加工の熱によってアルミニウムコーティング層が溶融しやすくなり、境界の形状を残存部側に傾斜して凹形状に制御することは難しくなる場合がある。

　鋼板の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部に露出部分が形成されていれば、端部に露出部分を形成する順序は、上記の形成法Ａに限定されるものではない。
　鋼板の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部に露出部分を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。

　鋼板の端部以外の両面の領域の少なくとも一部に、母材鋼板の両面上に形成されたアルミニウムめっき層および金属間化合物層を、切削または研削により除去して、母材鋼板を露出させた露出部分を形成する工程と、前記母材鋼板の露出した部分が鋼板の端部に有するように鋼板を切断し、鋼板の端部の両面の少なくとも一部に、母材鋼板が露出する露出部分を形成する工程とを有していてもよい（形成法Ｂとする）。

　形成法Ｂは、例えば、具体的には、次のような方法である。まず、打ち抜き加工を施し、所望の大きさに切断した鋼板を準備する。次に、切断された鋼板に対して、母材鋼板上に形成されたアルミニウムコーティング層を、切削または研削により除去し、母材鋼板を露出させた露出部分を形成する。露出部分は、鋼板の端部以外の領域に、例えば、一方向に延びるように形成する。そして、切断後の鋼板において、露出部分が鋼板の端面の端縁に沿うように、母材鋼板を露出させた部分を切断する。切断して得られた鋼板は、テーラードブランク材を形成する前の鋼板である。

　形成法Ｂの場合、アルミニウムコーティング層を除去して形成した露出部分の幅のうち、除去部と残存部との境界を断面から見たときの除去幅（切断前の除去幅）は、次の範囲であることがよい。
　最も除去幅が短くなる部分の除去幅は、０．４ｍｍ～１０．０ｍｍであることがよく、１．２ｍｍ～８．０ｍｍであることが好ましい。また、最も除去幅が長くなる部分の除去幅は、０．６ｍｍ～１０．２ｍｍであることがよく、１．４ｍｍ～８．２ｍｍであることが好ましい。露出部分を切断する位置は、目的とする幅となるように、露出部分の中央線付近の位置で切断してもよい。

　なお、上記の形成法Ａで形成した母材鋼板の露出部分の幅のうち、最も除去幅が短くなる部分の除去幅は、鋼板を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１０％から５０％大きいことがよい。
　上記の形成法Ｂのように形成した鋼板の切断前での母材鋼板の露出部分の幅のうち、最も除去幅が短くなる部分の除去幅は、鋼板を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１０％から５０％大きいことがよい。
　これらの範囲であると、鋼板を突合せ溶接した後の溶接金属部に、アルミニウムの混入が抑えられるため、静的強度の低下が抑制される。

＜突合せ溶接部材＞
　次に、突合わせ溶接部材（テーラードブランク材）について説明する。
　テーラードブランク材は、本開示の鋼板を少なくとも１枚有し、本開示の鋼板の除去部を有する端部を介して、少なくとも２枚の鋼板を突合せ溶接した溶接部材である。本開示の鋼板を少なくとも１枚有していれば、２枚の鋼板の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよく、３枚の鋼板の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよい。例えば、テーラードブランク材は、除去部を有する本開示の鋼板の端部の端面と、他の鋼板の溶接予定部の端部の端面とを突合せた状態で溶接した溶接部材でもよい。また、テーラードブランク材は、例えば、本開示の２枚の鋼板における除去部を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよく、本開示の３枚の鋼板における除去部を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよい。

　すなわち、テーラードブランク材は、本開示の鋼板を少なくとも１枚含み、少なくとも２枚の鋼板の端部が対向して配置された鋼板と、少なくとも２枚の鋼板の端部を接合する溶接金属部であって、本開示の鋼板の除去部に隣接して備える溶接金属部と、を有する。例えば、具体的には、除去部は、溶接金属部により接合された２枚の鋼板の両面のうち、溶接金属部の周囲に位置する両面に有している。

　テーラードブランク材を得るための２枚以上の鋼板は、目的に応じて組み合わせて用いればよい。テーラードブランク材を得るための２枚以上の鋼板は、例えば、それぞれ同じ強度クラスの鋼板を用いてもよく、異なる強度クラスの鋼板を用いてもよい。また、２枚以上の鋼板は、鋼板の厚みが同じ鋼板を用いてもよく、鋼板の厚みが異なる鋼板を用いてもよい。
　さらに、テーラードブランク材を得るための２枚以上の鋼板は、鋼板の端部に形成された除去部の除去幅Ｗ１と除去幅Ｗ２の幅が、それぞれ同じ鋼板でもよく、それぞれ異なる鋼板でもよい。また、鋼板の除去部と残存部との境界の形状が同じ鋼板でもよく、異なる鋼板でもよい。さらに、鋼板の除去部の態様が同じ鋼板でもよく、異なる鋼板でもよい。例えば、鋼板の除去部の態様が異なる組み合わせとしては、除去部が露出部分と残留部分とを有する態様と、除去部が露出部分のみの態様との組み合わせが挙げられる。

　突合せ溶接を行う溶接方法は特に限定されず、例えば、レーザ溶接（レーザビーム溶接）、アーク溶接、電子ビーム溶接等の溶接方法が挙げられる。また、アーク溶接としては、プラズマ溶接、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ　Ｉｎｅｒｔ　Ｇａｓ）溶接、ＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ　Ｉｎｅｒｔ　Ｇａｓ）溶接、ＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ　Ａｃｔｉｖｅ　Ｇａｓ）溶接等が挙げられ、好適なアーク溶接としては、プラズマ溶接が挙げられる。溶接条件は、使用する鋼板の厚み等、目的とする条件によって選択すればよい。
　また、溶接は、必要に応じて、フィラーワイヤを供給しながら溶接してもよい。

　テーラードブランク材は、上記のように、除去部を有する端部の端面を突合せた状態で突合せ溶接を行う。そのため、溶接金属部は、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層に起因するアルミニウムの混入量が少ない。また、金属間化合物層が存在しない除去部が溶接金属部に隣接しているため、継手の引張強度（静的強度）の低下が抑制される。

＜熱間プレス成形品＞
　次に、熱間プレス成形品（ホットスタンプ成形品）について説明する。
　ホットスタンプ成形品は、本開示の鋼板を少なくとも１枚有する突合せ溶接部材（テーラードブランク材）をホットスタンプして得られた成形品である。すなわち、ホットスタンプして得られたホットスタンプ成形品は、本開示の鋼板を少なくとも１枚含み、少なくとも２枚の鋼板の端部が対向して配置された鋼板と、少なくとも２枚の鋼板の端部を接合する溶接金属部であって、本開示の鋼板の除去部に隣接して備える溶接金属部と、を有する。例えば、具体的には、除去部は、溶接金属部により接合された２枚の鋼板の両面のうち、溶接金属部の周囲に位置する両面に有している。
　ホットスタンプ成形品は、継手の静的強度と溶接金属部の周囲の塗装後耐食性の点で、本開示の少なくとも２枚の鋼板を、除去部を有する端部を介して突合せ溶接した溶接部材をホットスタンプして得られた成形品であることがよい。

　ホットスタンプ成形品は、次のようにして製造し得る。
　まず、テーラードブランク材を高温に加熱してテーラードブランク材を軟化させる。そして、金型を用いて、軟化したテーラードブランク材をホットスタンプにより成形および冷却して焼き入れられ、目的とする形状のホットスタンプ成形品が得られる。ホットスタンプ成形品は、加熱、及び冷却により焼入れされることで、例えば、約１５００ＭＰａ以上の高い引張強度を有する成形品が得られる。

　ホットスタンプするときの加熱方法としては、通常の電気炉、ラジアントチューブ炉に加え、赤外線加熱、通電加熱、誘導加熱等による加熱方法を採用することが可能である。

　ホットスタンプ成形品は、鋼板のアルミニウムめっき層が、加熱時に鋼板の酸化に対する保護を付与する、金属間化合物に変化させられる。例えば、一例として、アルミニウムめっき層に、シリコン（Ｓｉ）を含む場合、アルミニウムめっき層は、加熱されると、Ｆｅとの相互拡散により、Ａｌ相が、金属間化合物、すなわち、Ａｌ－Ｆｅ合金相、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ合金相へと変化する。Ａｌ－Ｆｅ合金相及びＡｌ－Ｆｅ－Ｓｉ合金相の融点は高く、１０００℃以上である。Ａｌ－Ｆｅ合金相及びＡｌ－Ｆｅ－Ｓｉ合金相は複数種類あり、高温加熱、又は長時間加熱すると、よりＦｅ濃度の高い合金相へと変化していく。これらの金属間化合物が、鋼板の酸化を防止する。

　ホットスタンプするときの最高到達温度については、特に限定されないが、例えば、８５０℃～１０００℃とすることが好ましい。ホットスタンプにおいて、最高到達温度は、オーステナイト領域で加熱することから、通常９００℃～９５０℃程度の温度が採用されることが多い。

　ホットスタンプでは、高温に加熱したテーラードブランク材を、水冷等により冷却された金型でプレス成形すると同時に、金型での冷却によって焼入れられる。また、必要に応じて金型の隙間から水をブランク材に直接噴霧して水冷してもよい。そして、目的とする形状のホットスタンプ成形品が得られる。ホットスタンプ成形品はそのまま部品として用いても、必要に応じて溶接部にショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなどによる脱スケール処理を行ってから用いてもよい。

　テーラードブランク材が高温に加熱されると、母材鋼板の金属組織は、少なくとも一部、好ましくは全体がオーステナイト単相の組織となる。その後、金型でプレス成形される際に、目的とする冷却条件で冷却することで、オーステナイトを、マルテンサイトおよびベイナイトの少なくとも一方に変態させる。そして、得られたホットスタンプ成形品では、母材鋼板の金属組織が、マルテンサイト、ベイナイト、又はマルテンサイト－ベイナイトのいずれかの金属組織となる。

　ここで、鋼板の製造からホットスタンプ成形品を製造するまでの工程の一例は、次の通りである。なお、除去部が、母材鋼板が露出する露出部分のみを有する場合を例に挙げて説明する。
　まず、母材鋼板の両面に、アルミニウムコーティング層を形成して鋼板を得る。このとき、母材鋼板上にアルミニウムめっき層が形成され、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間には、金属間化合物層が形成される。

　次に、母材鋼板の両面に、アルミニウムめっきを施した鋼板は、コイル状に巻き取られる。次に、コイル状に巻かれた鋼板を引き出し、打ち抜き加工を施して打ち抜き部材を得る。

　次に、鋼板の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部において、アルミニウムコーティング層を除去して、母材鋼板の露出部分を形成して、本開示の鋼板を得る。
　ここで、鋼板の端部に形成される露出部分は、鋼板をコイル状に巻き取った後、コイル状に巻かれた鋼板を引き出した状態で形成してもよい。この場合、露出部分を形成したあと、露出部分が鋼板の端部に有するように打ち抜き加工を施して打ち抜き部材を得る。
　また、鋼板の端部に形成される露出部分は、コイル状に巻かれた鋼板を引き出し、引き出した鋼板に打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材を形成した後に形成してもよい。この場合、打ち抜き部材の端部に露出部分を形成してもよい。また、打ち抜き部材の端部以外の部分に、例えば、一方向に延びるように、露出領域を形成した後、鋼板の端部に露出部分が形成されるように、打ち抜き部材の露出領域を切断してもよい。

　次に、鋼板の端部に露出部分が形成された打ち抜き部材を少なくとも１枚準備する。なお、例えば、露出部分が形成された打ち抜き部材は、例えば、１枚準備してもよく、２枚準備してもよい。
　次に、打ち抜き部材の端部を突合せた状態で、突合わせ溶接を行い、テーラードブランク材を得る。具体的には、露出部分が形成された打ち抜き部材を２枚準備した場合、露出部分を有する端部を突合せた状態で、突合わせ溶接を行い、テーラードブランク材を得る。

　次に、加熱炉で、テーラードブランク材を加熱する。
　次に、上型及び下型の一対の金型により、加熱されたテーラードブランク材をプレスし、成形及び焼入れする。
　そして、金型から取り外すことで、目的とするホットスタンプ成形品が得られる。

　ホットスタンプ成形品は、例えば、自動車車体等の各種自動車部材の他、産業機械の各種部材への適用に有用である。

＜鋼管＞
　次に、鋼管について説明する。
　鋼管は、本開示の鋼板によるオープン管の端部を介して溶接したものである。つまり、鋼管は、本開示の鋼板をオープン管とし、除去部を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接して得られた鋼管である。すなわち、鋼管は、溶接金属部（つまり、鋼板のオープン管の端部を接合する溶接金属部）を少なくとも一つ有し、溶接金属部に隣接する本開示の鋼板による管状体の両面に、除去部を有する。

　鋼管は、例えば、次のようにして得られたものが挙げられる。
　１）第１の端部に、第１の除去部を設け、第２の端部に、第２の除去部を設けた鋼板を１枚準備する。この１枚の鋼板を管状に成形してオープン管とする。その後、得られたオープン管において、第１の除去部を備える端部の端面と、第２の除去部を備える端部の端面とを突合せた状態で溶接して得られた鋼管でもよい。
　２）第１の端部に、第１の除去部を設け、第２の端部に、第２の除去部を設けた鋼板を２枚以上準備する。この鋼板が２枚である場合は、第１の除去部を備える第１の鋼板の端部の端面と、第２の除去部を備える端部の第２の鋼板の端面とを、突合せた状態で溶接してテーラードブランク材とする。そして、このテーラードブランク材を管状に成形してオープン管とする。その後、得られたオープン管において、溶接を行っていない第２の除去部を備える第１の鋼板部分での端部の端面と、溶接を行っていない第１の除去部を備える第２の鋼板部分での端部の端面とを突合せた状態で溶接して得られた鋼管でもよい。

　テーラードブランク材から鋼管を形成する場合、鋼管を形成するためのテーラードブランク材を形成する２枚以上の鋼板は、上記に限らず、目的に応じて組み合わせて用いればよい。２枚以上の鋼板の組み合わせは、例えば、前述のテーラードブランク材を形成するための鋼板で説明した鋼板と同様の組み合わせが挙げられる。

　なお、管状に成形する方法は、特に限定されるものではないが、例えば、ＵＯＥ法、ベンディングロール法などのいずれの方法でもよい。
　また、管状に成形した後の溶接は、特に限定されるものではないが、例えば、レーザ溶接；プラズマ溶接；電気抵抗溶接または高周波誘導加熱溶接により溶接する電縫溶接が挙げられる。

＜中空状焼入れ成形品＞
　次に、中空状焼入れ成形品について説明する。
　中空状焼入れ成形品（以下、「中空状ホットスタンプ成形品」と称する場合がある。）は、本開示の鋼板、又は本開示の鋼板を突合せ溶接して得られたテーラードブランク材から形成した鋼管を、焼入れして得られた中空状の成形品である。
　すなわち、鋼管をホットスタンプすることにより得られた中空状焼入れ成形品は、溶接金属部（つまり、鋼板の端部を接合する溶接金属部）を少なくとも一つを有し、溶接金属部に隣接する本開示の鋼板による中空成形体の両面に、除去部を有する。

　中空状焼入れ成形品は、例えば、以下のようにして得られる。
　本開示の鋼板を用いて得られた鋼管を、ベンダーで成形する。次に、加熱炉、通電加熱、または高周波誘導加熱により加熱する。鋼管を加熱する温度としては、オーステナイト領域とする必要があることから、例えば、８５０℃～１０００℃とすることがよく、９００℃～９５０℃程度の温度とすることがよい。次に、加熱した鋼管を、水冷等により冷却し、焼入れを行う。
　なお、成形と焼入れとを同時に行ってもよい。これは３次元熱間曲げ焼き入れ（３ＤＱ）と呼ばれ、例えば、鋼管を加熱するとともに、荷重を加えて変形させ、直後に水冷等により冷却することによって焼入れられる。これらの過程を経ることによって、目的とする中空状焼入れ成形品が得られる。なお、中空状焼入れ成形品は、そのまま部品として用いてもよい。また、必要に応じて溶接部に脱スケール処理（例えば、ショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなど）を行ってから用いてもよい。

　本開示の中空状焼入れ成形品の用途としては特に限定されるものではないが、例えば、自動車車体等の各種自動車部材、産業機械の各種部材が挙げられる。自動車用部材としては、例えば、具体的には、各種ピラー；スタビライザー、ドアビーム、ルーフレール、バンパーなどのレインフォース類；フレーム類；アーム類等の各種部品が挙げられる。

　以下、本開示の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
　なお、当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。

＜実施例＞
　下記供試材として、ホットスタンプ後の強度クラスが１４７０ＭＰａ級であり、１辺１５ｃｍの四角形であり、板厚１．６ｍｍである鋼板を用いた。
　供試材１：片面あたりのめっき目付け量が８０ｇ／ｍ^２である供試材１を準備した。供試材１のアルミニウムめっき層の厚みは２８μｍ、金属間化合物層の厚みは４μｍである。なお、供試材１の母材鋼板における化学組成は表１に示すとおりである。
　供試材２：片面あたりのめっき目付け量が６０ｇ／ｍ^２である供試材２を準備した。供試材２のアルミニウムめっき層の厚みは２２μｍ、金属間化合物層の厚みは４μｍである。なお、供試材２の母材鋼板における化学組成は供試材１と同様である。

　次に、鋼板の端部の両面において、４辺うちの１辺のみ全長１５ｃｍにわたって、アルミニウムコーティング層をエンドミルで切削除去した。エンドミルの工具には、逆テーパ形状の超硬カッターを用いた。刃径φ５ｍｍ、刃長１ｍｍ仕様である。除去深さは、２６μｍ～６０μｍの範囲で調整した。除去幅は、除去部と残存部との境界を断面から見たとき、境界のアルミニウムコーティング層外面側の部分の除去幅（表２中の除去幅Ｗ１）、及び、境界のアルミニウムコーティング層外面側よりも母材鋼板側の除去幅（表２中の除去幅Ｗ２）が、表２に示す値となるように調整した。また、除去部と残存部との境界を断面から見たときの片面部分の形状は、図７～図１３に示す形状とした。準備した鋼板を表２に示す。なお、Ｎｏ．５は供試材２を、Ｎｏ．５以外は供試材１を、それぞれ用いた。

　次に、各除去処理を行った鋼板を２枚用意し、上記の除去処理をした鋼板の端部の端面を互いに突合せて、レーザ溶接により突合せ溶接を行い、テーラードブランク材を作製した。レーザ溶接の条件は、フィラーワイヤを用いず、発振器にはファイバレーザを用い、スポット径Φ０．９ｍｍ、レーザ出力３．２ｋＷ、レーザ走査速度３ｍ／ｍｉｎとした。
　次に、作製したテーラードブランク材を、９２０℃に加熱した炉で４分間保持後、水冷した金型で成形して、焼入れを行い、平板のホットスタンプ成形品を作製した。これにより、ホットスタンプ成形品は、引張強さ１４７０ＭＰａ級になる。
　ここで、切削除去に用いたエンドミルの回転数は１００００ｒｐｍとした。

　なお、表２中の残存部のａ（距離ａ）、ｂ（距離ｂ）、ｈ（アルミニウムコーティング層の厚みｈ）は、ＳＥＭ観察によって測定し、面積重心ｙを求めた。

［評価］
（塗装後耐食性試験）
　上記で得られたホットスタンプ成形品を化成処理した後、電着塗装を行い、塗装後耐食性試験を行った。化成処理は日本パーカライジング（株）製化成処理液ＰＢ－ＳＸ３５Ｔで施した。その後、電着塗料として、日本ペイント（株）製カチオン電着塗料パワーニクス１１０を使用し、電着膜厚約１５μｍを目標として電着塗装を施した。水洗後、１７０℃で２０分間加熱して焼き付け、試験板を作製した。試験板のサイズは６５ｍｍ長さ、１００ｍｍ幅（幅中央部に溶接部がある。）とした。
　この試験板を用いて、自動車部品外観腐食試験ＪＡＳＯ　Ｍ６１０－９２を用い、３６０サイクル（１２０日）経過後の腐食状況で塗装後耐食性を評価した。

　塗装後耐食性の評価は、赤錆の割合を赤錆発生率（四捨五入した値）とし、溶接金属部の周囲および溶接金属部について、目視により下記判定基準で行った。評価Ｂ（○）までが許容される。
－判定基準－
Ａ（◎）：赤錆発生率２５％以下
Ｂ（○）：赤錆発生率２６％～５０％
Ｃ（△）：赤錆発生率５１％～７５％
Ｄ（×）：赤錆発生率７６％～１００％

（継手静的強度）
　得られたホットスタンプ成形品から、引張強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。試験片は、平行部距離５０ｍｍ、平行部の幅２５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接部を有するように切り出した。この試験片を用いて、静的引張強度試験を実施した。下記判定基準で判定した。評価Ｂ（○）までが許容される。
－判定基準－
Ａ（◎）：１５００ＭＰａ以上
Ｂ（○）：１４００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ未満
Ｃ（△）：１３００ＭＰａ以上１４００ＭＰａ未満
Ｄ（×）：１３００ＭＰａ未満

　なお、表２において、除去部タイプ欄の「Ａ」～「Ｇ」の表記は、鋼板の端部の断面において、除去部と残存部との境界の形状が以下の形状を表している。

「Ａ」：除去部なし（アルミニウムコーティング層を除去しない；供試材１まま）。
「Ｂ」：図７参照。除去部が母材鋼板の一部まで除去され、母材鋼板が露出している露出部分を有する。除去部と残存部との境界は、板厚方向に沿う方向に伸びている。アルミニウムコーティング層の表面側の除去幅（Ｗ１）と、母材鋼板側の除去幅（Ｗ２）とが同じである（Ｗ１＝Ｗ２）。
「Ｃ」：図８参照。除去部が母材鋼板の一部まで除去され、母材鋼板が露出している露出部分を有する。除去部と残存部との境界は傾斜しており、境界のアルミニウムコーティング層側の端縁が鋼板の中央側に位置し、境界の母材鋼板側の端縁が鋼板の端面側に位置している。アルミニウムコーティング層の表面側の除去幅（Ｗ１）は、母材鋼板側の除去幅（Ｗ２）よりも大きい（Ｗ１＞Ｗ２）。

「Ｄ」：図９参照。除去部が母材鋼板の一部まで除去され、母材鋼板が露出している露出部分を有する。除去部と残存部との境界は、アルミニウムコーティング層の外面側の端縁が鋼板の端面側に最も突き出した突き出し部を有する。突き出し部の頂点は最も短い除去幅（Ｗ１）となる部分である。また、母材鋼板側の端縁が鋼板の中央側に最も凹んだ凹み部を有する。凹み部の底部は最も長い除去幅（Ｗ２）となる部分である。Ｗ１はＷ２よりも小さい（Ｗ１＜Ｗ２）。
「Ｅ」：図１０参照。除去部が金属間化合物層まで除去され、母材鋼板が露出している露出部分を有する。除去部と残存部との境界は、アルミニウムコーティング層の外面側の端縁が鋼板の端面側に最も突き出した突き出し部を有する。突き出し部の頂点は最も短い除去幅（Ｗ１）となる部分である。また、除去部と残存部との境界の中央部は、アルミニウムめっき層部分で、鋼板の中央側に最も凹んだ凹み部を有する。凹み部の底部は最も長い除去幅（Ｗ２）となる部分である。さらに、除去部と残存部との境界は、除去幅Ｗ２の部分よりも母材鋼板側で段差が形成されている。Ｗ１はＷ２よりも小さい（Ｗ１＜Ｗ２）。「Ｆ」：図１１参照。除去部が母材鋼板の一部まで除去され、母材鋼板が露出している露出部分を有する。除去部と残存部との境界は、アルミニウムコーティング層の表面側の端縁が鋼板の端面側に最も突き出した突き出し部を有する。突き出し部の頂点は最も短い除去幅（Ｗ１）となる部分である。また、母材鋼板側の端縁が鋼板の中央側に最も凹んだ凹み部を有する。凹み部の底部は最も長い除去幅（Ｗ２）となる部分である。但し、Ｗ２は、除去部タイプ「Ｄ」のＷ２より短い。Ｗ１はＷ２よりも小さい（Ｗ１＜Ｗ２）。
「Ｇ」：図１２参照。除去部が母材鋼板の一部まで除去され、母材鋼板が露出している露出部分を有する。除去部と残存部との境界は、アルミニウムコーティング層の表面側の端縁が鋼板の端面側に最も突き出した突き出し部を有する。突き出し部の頂点は最も短い除去幅（Ｗ１）となる部分である。また、除去部と残存部との境界の中央部は、アルミニウムめっき層部分で、鋼板の中央側に最も凹んだ凹み部を有する。凹み部の底部は最も長い除去幅（Ｗ２）となる部分である。さらに、除去部と残存部との境界は、最も長い除去幅となる部分よりも母材鋼板側で、鋼板の端面側に傾斜している。Ｗ１はＷ２よりも小さい（Ｗ１＜Ｗ２）。

「Ｈ」：図１３参照。除去部が母材鋼板の一部まで除去され、母材鋼板が露出している露出部分を有する。除去部と残存部との境界は、アルミニウムコーティング層の表面側の端縁の周辺が鋼板の端面側に突き出した突き出し部を有する。突き出し部は板厚方向に連続して形成されている。突き出し部は最も短い除去幅（Ｗ１）となる部分を有する。また、突き出し部よりも母材鋼板側で、アルミニウムめっき層、金属間化合物層、および母材鋼板に亘る範囲で、鋼板の中央側に凹んだ凹み部を有する。凹み部は板厚方向に連続して形成されている。凹み部は最も長い除去幅（Ｗ２）となる部分を有する。Ｗ１はＷ２よりも小さい（Ｗ１＜Ｗ２）。

　表２および表３に示すように、Ｎｏ．１の試供材１ままでは、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性が優れている。しかし、溶接金属に混入するアルミニウム量が多くなったため、静的引張強度は劣位であった。
　表２および表３に示すように、Ｎｏ．２およびＮｏ．３は、鋼板の端部において、アルミニウムめっき層が除去されている。そのため、溶接金属に混入するアルミニウム量が少なくなり、静的引張強度は優れている。しかし、除去部と残存部との境界を断面から見たとき、境界の断面形状は、それぞれ、図７および図８に示す形状のように形成されている。そのため、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性が劣位であった。

　一方、表２および表３に示すように、Ｎｏ．４～Ｎｏ．８は、除去部と残存部との境界を断面から見たとき、境界の断面形状は、残存部のアルミニウムコーティング層外面側が、鋼板の端面側に突き出し、母材鋼板側が、鋼板の中央側に凹んでいる。そのため、残存部の一部が、除去部の表面の一部を覆うと考えられ、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性が優れている。また、アルミニウムめっき層が除去されているため、溶接金属に混入するアルミニウム量が少なく、静的引張強度は優れている。

　本発明によれば、継手の静的強度に優れ、かつ、溶接金属部の周囲に塗装した後であっても、溶接金属部の周囲の塗装後耐食性に優れる突合せ溶接部材が得られる鋼板および鋼管を提供できる。

　１２母材鋼板
　１４アルミニウムめっき層
　１６金属間化合物層
　１８アルミニウムコーティング層
　２２除去部
　２６残存部
　１００鋼板

Claims (10)

1. 　母材鋼板と、
   　前記母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムコーティング層と、
   　を有し、
   　周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部に、前記アルミニウムコーティング層の少なくとも一部が除去された除去部、および前記除去部よりも鋼板の中央側の領域に、前記アルミニウムコーティング層が残存している残存部が形成され、
   　前記除去部と前記残存部との境界を断面から見たとき、前記境界のアルミニウムコーティング層外面側に、最も短い除去幅となる部分を有し、前記境界のアルミニウムコーティング層外面側よりも母材鋼板側に、最も長い除去幅となる部分を有する鋼板。
2. 　前記残存部のうち、前記境界の最も長い除去幅となる部分から板厚方向に沿う方向に延びる仮想線よりも鋼板の端面側の領域における残存部であって、面積重心が、前記アルミニウムコーティング層の厚みの５０％未満である残存部を有する請求項１に記載の鋼板。
3. 　前記除去部が、前記母材鋼板が露出している露出部分を有する請求項１又は請求項２に記載の鋼板。
4. 　前記母材鋼板が、質量％で、
   　Ｃ：０．０２％～０．５８％、
   　Ｍｎ：０．２０％～３．００％、
   　Ａｌ：０．００５％～１．００％、
   　Ｔｉ：０％～０．２０％、
   　Ｎｂ：０％～０．２０％、
   　Ｖ：０％～１．０％、
   　Ｗ：０％～１．０％、
   　Ｃｒ：０％～１．０％、
   　Ｍｏ：０％～１．０％、
   　Ｃｕ：０％～１．０％、
   　Ｎｉ：０％～１．０％、
   　Ｂ：０％～０．０１００％、
   　Ｍｇ：０％～０．０５％、
   　Ｃａ：０％～０．０５％、
   　ＲＥＭ：０％～０．０５％、
   　Ｂｉ：０％～０．０５％、
   　Ｓｉ：０％～２．００％、
   　Ｐ：０．０３％以下、
   　Ｓ：０．０１０％以下、
   　Ｎ：０．０１０％以下、並びに
   　残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の鋼板。
5. 　前記アルミニウムコーティング層が、アルミニウムめっき層及び金属間化合物層を有し、前記アルミニウムめっき層の平均厚みが８μｍ～３５μｍであり、前記金属間化合物層の平均厚みが３μｍ～１０μｍである請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の鋼板。
6. 　請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の鋼板を少なくとも１枚有し、前記鋼板の前記除去部を有する端部を介して、少なくとも２枚の鋼板を突合せ溶接した突合せ溶接部材。
7. 　請求項６に記載の突合せ溶接部材を熱間プレス成形した熱間プレス成形品。
8. 　請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の鋼板によるオープン管の端部を介して溶接した鋼管。
9. 　請求項８に記載の鋼管を焼入れした中空状焼入れ成形品。
10. 　請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法であって、
    　前記除去部を機械加工により形成する工程を有する鋼板の製造方法。

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