WO2019244524A1 - 鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法 - Google Patents
鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法 Download PDFInfo
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
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- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/40—Plates; Strips
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
- C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
- C23C28/028—Including graded layers in composition or in physical properties, e.g. density, porosity, grain size
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L9/00—Rigid pipes
- F16L9/02—Rigid pipes of metal
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L9/00—Rigid pipes
- F16L9/16—Rigid pipes wound from sheets or strips, with or without reinforcement
- F16L9/165—Rigid pipes wound from sheets or strips, with or without reinforcement of metal
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/04—Tubular or hollow articles
- B23K2101/06—Tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/18—Dissimilar materials
- B23K2103/20—Ferrous alloys and aluminium or alloys thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D13/00—Electrophoretic coating characterised by the process
- C25D13/20—Pretreatment
Definitions
- the present invention relates to a steel plate, a tailored blank, a hot press-formed product, a steel tube, a hollow quenched molded product, a method of manufacturing a steel plate, a method of manufacturing a tailored blank, a method of manufacturing a hot press-formed product, a method of manufacturing a steel tube, and a hollow.
- the present invention relates to a method for producing a shape-quenched molded product.
- Hot pressing (hereinafter, sometimes referred to as “hot stamping”) has attracted attention as one of the techniques for molding automotive members.
- hot stamping a steel sheet is heated to a high temperature and press-formed in a temperature range not lower than the Ar 3 transformation temperature. Further, in hot stamping, a press-formed steel sheet is rapidly cooled by heat removal by a mold, and is transformed at the same time as molding under a press pressure.
- Hot stamping is a technique by which hot press molded products having high strength and excellent shape freezing properties (hereinafter, sometimes referred to as “hot stamp molded products”) can be manufactured by the above steps.
- tailored blanks in which at least two steel plates are butted together and joined by laser welding, plasma welding, or the like are used as a material for pressing. Have been.
- a tailored blank since a plurality of steel plates are joined according to the purpose, the thickness and strength of a single part can be freely changed.
- the tailored blank it is possible to improve the functionality of the vehicle member and reduce the number of parts of the vehicle member.
- hot stamping the tailored blank it is possible to manufacture a high-strength press-formed product in which the thickness, strength, and the like are freely changed.
- the tailored blank When a tailored blank is used as a material for pressing and an automobile member is formed by hot stamping, the tailored blank is heated to a temperature range of, for example, 800 ° C. to 1000 ° C. For this reason, a plated steel sheet plated with aluminum such as Al—Si having a higher boiling point than Zn-based plating is often used as a tailored blank for hot stamping.
- Patent Documents 1 to 5 various steel plates for forming a tailored blank, for example, butt welding steel plates having a plating layer have been studied (for example, see Patent Documents 1 to 5).
- the steel sheets for butt welding disclosed in Patent Literatures 1 to 5 are composed of a base steel sheet, an aluminum plating layer provided on both surfaces of the base steel sheet, and a metal formed between the base steel sheet and the aluminum plating layer. And a compound layer.
- a predetermined range of the aluminum plating layer is removed from the edge of the steel plate for butt welding, and the intermetallic compound layer in the predetermined range is left. Then, a first plated portion provided with an intermetallic compound layer and an aluminum plated layer on the base steel sheet is formed adjacent to the predetermined range. Laser processing is used to remove the aluminum plating layer.
- the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer in the predetermined ranges are removed by brushing or laser processing.
- An object of the present invention is to provide a butt-welding steel plate, a tailored blank, a hot press-formed product, a steel pipe, and a hollow shape in which a reduction in fatigue strength is suppressed while maintaining corrosion resistance after painting of a weld metal portion formed at the time of butt welding.
- a method for producing a quenched molded product a method for producing a steel plate for butt welding, a method for producing a tailored blank, a method for producing a hot press molded product, a method for producing a steel pipe, and a method for producing a hollow quenched molded product.
- Means for solving the above problems include the following aspects.
- the edges of the steel plate are arranged in this order, and in the first direction, at least the first plated portion, the first exposed portion, and the edge of the steel plate on the other surface of the base steel plate.
- Are arranged in this order, the first direction, and the thickness of the steel plate When viewed from a cross section parallel to each of the directions, the inside of the base material steel sheet in the thickness direction of the steel sheet from a boundary between the first exposed portion and the second plated portion in a thickness direction of the steel sheet more than an imaginary line extended in the first direction.
- a steel sheet in which the second plated portion is provided in a lower region on a surface of the base steel sheet located on a side.
- ⁇ 2> a first plated portion in which an intermetallic compound layer and an aluminum plating layer are provided in this order on the surface of the base steel sheet and the base steel sheet from the base steel sheet side; Exposed portion, on the surface of the base steel sheet, the intermetallic compound layer, in order from the base steel sheet side, comprising a second plating portion provided with the aluminum plating layer, perpendicular to the thickness direction of the steel plate; A first plating portion, a first exposed portion, and a second plating portion on one surface of the base steel plate in a first direction from the first plating portion to one edge of the steel plate; , The edges of the steel plate are arranged in this order, and in the first direction, at least the first plated portion, the first exposed portion, and the end of the steel plate on the other surface of the base steel plate.
- Edges are arranged in this order, the first direction, and the steel plate When viewed from a cross section parallel to the thickness direction of each of the base steel plates, on the imaginary line extending in the first direction from the boundary between the first exposed portion and the second plating portion or in the thickness direction more than the imaginary line.
- the length in the thickness direction of the steel sheet from the surface of the second plated part to the base steel sheet is defined as a plating thickness
- the boundary between the base metal steel sheet and the intermetallic compound layer in the second plated part is defined as a plating thickness.
- a position is a first end, and a position where the second plating portion is farthest from the first exposed portion in the first direction is a second end, and the first end and the first end along the first direction are the second end.
- the distance from the second end is the width of the second plated portion
- ⁇ 4> The steel sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 3>, wherein the first exposed portion satisfies the following conditions (A) and (B) when viewed from the cross section.
- B) The maximum vertical distance h from the imaginary line Y to the base steel sheet is 1.0 ⁇ m to 5.0 ⁇ m.
- Virtual line X A virtual line extending in the first direction from a boundary line between the base steel sheet and the intermetallic compound layer in the first plated portion
- Virtual line Y From the virtual line X to the base steel sheet A point of intersection between the normal line of the virtual line X and the base metal steel plate, where the distance from the boundary point between the first exposed portion and the first plated portion on the virtual line X is 0.1 mm.
- An imaginary line ⁇ 5> connecting the intersection of the perpendicular line and the base material steel sheet and a boundary point between the first exposed portion and the first plated portion, wherein the first exposed portion satisfies the following condition (C): ⁇ 4>.
- the depth of the virtual line X is 0.1 mm. Assuming that the depth of the first exposed portion on the edge side of the steel plate from a certain point is D ( ⁇ m), D satisfies the following expression (1-1). D ⁇ (thickness of base steel sheet in first plated portion mm ⁇ 0.2) / 2 (1-1)
- ⁇ 6> The steel sheet according to ⁇ 4> or ⁇ 5>, wherein the first exposed portion satisfies the following condition (D).
- D The curvature radius R0 measured based on the following three points is 260 ⁇ m or more.
- ⁇ 8> The steel sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 7>, wherein in the first direction, the second plated portion exists in a range from the edge of the steel sheet to 0.9 mm.
- ⁇ 9> The steel sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 8>, wherein a width of the first exposed portion in the first direction is 0.2 mm or more and 5.0 mm or less.
- the base steel sheet is expressed in terms of mass%, C: 0.02% to 0.58%, Mn: 0.20% to 3.00%, Al: 0.005% to 0.06%, P : 0.03% or less, S: 0.010% or less, N: 0.010% or less, Ti: 0% to 0.20%, Nb: 0% to 0.20%, V: 0% to 1.% 0%, W: 0% to 1.0%, Cr: 0% to 1.0%, Mo: 0% to 1.0%, Cu: 0% to 1.0%, Ni: 0% to 1.% 0%, B: 0% to 0.0100%, Mg: 0% to 0.05%, Ca: 0% to 0.05%, REM: 0% to 0.05%, Sn: 0% to 0.
- each of the at least one steel plate portion is On the surface of the base steel plate, a first plating portion provided with an intermetallic compound layer and an aluminum plating layer in order from the base steel plate side, and a first exposed portion where the base steel plate is exposed,
- the first plating is performed on both surfaces of the base steel plate in a second direction perpendicular to a thickness direction of the steel plate part and from the first plating part to the first weld metal part.
- the first exposed part, and the first weld metal part are arranged on the same plane in this order, and the aluminum concentration of the first weld metal part is higher than the aluminum concentration of each of the steel plate parts.
- the second direction which is perpendicular to the thickness direction of the steel sheet and is parallel to the thickness direction of the steel sheet part, and the second direction from the first plating part to the first weld metal part, ⁇ 1>
- (A) The angle ⁇ between the following virtual line X and the following virtual line Y is 5.0 ° to 25.0 °.
- the maximum vertical distance h from the imaginary line Y to the base steel sheet is 1.0 ⁇ m to 5.0 ⁇ m.
- a virtual line X a virtual line extending a boundary line between the base material steel plate and the intermetallic compound layer in the first plated portion in the second direction
- a virtual line Y the virtual line X extends from the virtual line X to the base material steel plate.
- a point of intersection between the perpendicular line of the imaginary line X and the base metal steel plate, where the distance from the boundary point between the first exposed portion and the first plated portion in the imaginary line X is 0.1 mm.
- An imaginary line ⁇ 17> connecting the intersection of the perpendicular and the base metal steel sheet and a boundary point between the first exposed portion and the first plated portion.
- the depth of the imaginary line X is 0.1 mm.
- D depth of the first exposed portion on the first weld metal portion side from a certain point
- D satisfies the following expression (1-1).
- D ⁇ thickness of base material steel sheet in first plated portion mm ⁇ 0.2) / 2 (1-1) ⁇ 18>
- the curvature radius R0 measured based on the following three points is 260 ⁇ m or more.
- First point Boundary point between the first exposed part and the first plated part Second point: Intersection point of the perpendicular line from the point where the virtual line X becomes 0.1 mm and the base material steel plate Third point: The maximum distance point at which the vertical distance from the imaginary line Y toward the base steel sheet is the maximum value ⁇ 19>
- the concentration of aluminum contained in the first weld metal portion is 0.065% by mass to 1% by mass.
- the tailored blank according to any one of ⁇ 15> to ⁇ 18>.
- a first intermetallic compound part having a first intermetallic compound layer provided on a surface of a first base metal steel sheet, a third exposed part where the first base metal steel sheet is exposed, and a second weld metal part A fourth exposed portion where the second base material steel plate is exposed, and a second intermetallic compound portion where a second intermetallic compound layer is provided on the surface of the second base material steel plate, wherein the first base material Arranged in this order along the surface of the steel sheet and the surface of the second base steel sheet, and the aluminum concentration of the second weld metal portion is determined by the first base steel sheet and the second base steel sheet. Hot press molded product higher than aluminum concentration.
- the third direction when viewed from a cross section perpendicular to the thickness direction of the steel sheet and the thickness direction of the steel sheet and parallel to a second direction from the first intermetallic compound portion to the second weld metal portion, respectively.
- the hot press-molded article according to ⁇ 20>, wherein the exposed portion satisfies the following conditions (A) and (B).
- (A) The angle ⁇ between the following virtual line X and the following virtual line Y is 5.0 ° to 25.0 °.
- the maximum vertical distance h from the virtual line Y to the first base steel sheet in the vertical direction is 1.0 ⁇ m to 5.0 ⁇ m.
- Virtual line X A virtual line obtained by extending a boundary line between the first base material steel plate and the first intermetallic compound layer in the first intermetallic compound portion in the second direction
- Virtual line Y The virtual line X From the perpendicular line of the virtual line X toward the first base material steel plate and the first base material steel plate, and a boundary point between the third exposed portion and the first intermetallic compound portion in the virtual line X
- An imaginary line ⁇ 22> connecting an intersection of the perpendicular line and the first base material steel plate from a point where the distance from the first base metal steel plate becomes 0.1 mm, and a boundary point between the third exposed portion and the first intermetallic compound portion.
- First point Boundary point between the third exposed portion and the first intermetallic compound portion
- Second point Intersection point of a perpendicular line of the virtual line X from the point of 0.1 mm and the first base material steel plate
- Third point a maximum distance point ⁇ 24> at which a vertical distance from the imaginary line Y toward the first base material steel plate has a maximum value ⁇ 24>
- the third weld metal portion and two circumferential ends are opposed to each other.
- a third steel plate formed in an open tubular shape and having the two end portions connected to each other via the third weld metal portion, wherein each of the two end portions of the third steel plate is On both surfaces of the base steel sheet, a first plating part provided with an intermetallic compound layer and an aluminum plating layer in order from the base steel sheet side, and a first exposed part where the base steel sheet is exposed, In the circumferential direction, the first plated portion, the first exposed portion, the third weld metal portion , Are arranged in this order, the third aluminum concentration of the weld metal higher than the aluminum concentration of the base material steel plate steel.
- Virtual line X A virtual line extending a boundary line between the base material steel plate and the intermetallic compound layer in the first plated portion in the second direction
- Virtual line Y From the virtual line X to the base material steel plate A point of intersection between the normal line of the virtual line X and the base metal steel plate, where the distance from the boundary point between the first exposed portion and the first plated portion on the virtual line X is 0.1 mm.
- An imaginary line ⁇ 26> connecting the intersection of the perpendicular line and the base material steel sheet and a boundary point between the first exposed portion and the first plated portion, wherein the first exposed portion satisfies the following condition (C): ⁇ 25>.
- the depth of the virtual line X is 0.1 mm.
- D depth of the first exposed portion on the third weld metal portion side from a certain point
- D satisfies the following expression (1-1).
- D ⁇ thickness of base material steel sheet in first plated portion mm ⁇ 0.2) / 2 (1-1) ⁇ 27>
- the curvature radius R0 measured based on the following three points is 260 ⁇ m or more.
- First point Boundary point between the first exposed portion and the first plated portion Second point: Intersection point of the perpendicular line from the point where the virtual line X becomes 0.1 mm and the base material steel plate Third point: The maximum distance point at which the vertical distance from the imaginary line Y toward the base material steel plate is the maximum value
- ⁇ 28> The steel pipe according to any one of ⁇ 24> to ⁇ 27>, wherein the concentration of aluminum contained in the third weld metal portion is 0.065% by mass to 1% by mass.
- a fourth intermetallic compound portion is disposed in this order along each of both surfaces of the third base steel plate and each of both surfaces of the fourth base steel plate, and the aluminum of the third weld metal portion is arranged in this order.
- a hollow quenched molded product whose concentration is higher than the respective aluminum concentrations of the third base steel plate and the fourth base steel plate.
- Virtual line X A virtual line obtained by extending a boundary line between the third base material steel plate and the third intermetallic compound layer in the third intermetallic compound portion in the second direction
- Virtual line Y The virtual line X From the perpendicular line of the imaginary line X toward the third base material steel plate and the third base material steel plate, and a boundary point between the fifth exposed portion and the third intermetallic compound portion on the imaginary line X
- An imaginary line ⁇ 31> connecting an intersection of the perpendicular line and the third base material steel plate from a point at which the distance from the first base material becomes 0.1 mm, and a boundary point between the fifth exposed portion and the third intermetallic compound portion.
- C Of the depth in the thickness direction of the steel sheet from the virtual line extending the surface of the third intermetallic compound layer in the second direction to the surface of the third base steel sheet, the virtual line X Assuming that the depth of the fifth exposed portion on the third weld metal portion side from the point where the thickness is 0.1 mm is D ( ⁇ m), D satisfies the following expression (1-3).
- Performing a low portion forming step, perpendicular to the thickness direction of the plated steel sheet, and a direction from a central portion of the plated steel sheet to one edge of the plated steel sheet in a plan view is defined as a first direction
- the lower region extends in the first direction from a boundary between the first exposed portion and the second plated portion when viewed from a cross section parallel to the first direction and the thickness direction of the steel plate.
- the thickness per side of the aluminum plating layer is a ⁇ m
- the thickness per side of the intermetallic compound layer is b ⁇ m
- the thickness of the plated steel sheet is t ⁇ m
- the deepest low part depth of the low part region X ⁇ m indicates the distance from the imaginary line to the surface of the base steel sheet in the low part area, and the depth of the area cut in the removing step in the thickness direction of the plated steel sheet.
- ⁇ 36> The method for manufacturing a steel sheet according to ⁇ 34> or ⁇ 35>, wherein, in the low part forming step, the plated steel sheet is cut by shearing or blanking to form the low part region.
- ⁇ 37> The method for producing a steel sheet according to any one of ⁇ 34> to ⁇ 36>, wherein in the low part forming step, the low part areas are respectively formed on both surfaces of the plated steel sheet.
- a cutting step of cutting the plated steel sheet is performed, and in the removing step, the aluminum plating layer and a part of the intermetallic compound layer are removed, whereby the first direction and the thickness direction of the steel sheet are removed.
- a position is a first end, and a position where the second plating portion is farthest from the first exposed portion in the first direction is a second end, and the first end and the first end along the first direction are the second end. Assuming that the distance between the second end and the second end is the width of the second plated portion, in the removing step, the distance from the second end is 20% of the width in a direction opposite to the first direction.
- the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer such that the plating thickness at the position determined is greater than the plating thickness at a position separated by 10% of the width from the first end in the first direction.
- the removing step in the first direction, the first plated portion, the first exposed portion, the second plated portion, and the edge of the plated steel plate on the other surface of the base steel plate. Are arranged in this order, the method for manufacturing a steel sheet according to any one of ⁇ 33> to ⁇ 39>.
- ⁇ 41> The method for producing a steel sheet according to any one of ⁇ 33> to ⁇ 40>, wherein in the removing step, a step of mechanically removing the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer is performed.
- the first exposed portion satisfies the following conditions (A) and (B) when viewed from a cross section parallel to each of the thickness direction and the first direction.
- the angle ⁇ between the following virtual line X and the following virtual line Y is 5.0 ° to 25.0 °.
- the maximum vertical distance h from the imaginary line Y to the base steel sheet is 1.0 ⁇ m to 5.0 ⁇ m.
- Virtual line X A virtual line extending in the first direction from a boundary line between the base steel sheet and the intermetallic compound layer in the first plated portion
- Virtual line Y From the virtual line X to the base steel sheet A point of intersection between the normal line of the virtual line X and the base metal steel plate, where the distance from the boundary point between the first exposed portion and the first plated portion on the virtual line X is 0.1 mm.
- An imaginary line connecting an intersection of the perpendicular line and the base material steel sheet, and a boundary point between the first exposed portion and the first plated portion.
- the removing step the aluminum plating layer, the intermetallic compound layer, and a part of the base material steel sheet of the plated steel sheet are removed so that the first exposed portion satisfies the following condition (C).
- (C) Of the depth in the thickness direction of the steel sheet from the virtual line extending the surface of the aluminum plating layer in the first direction to the surface of the base steel sheet, the depth of the virtual line X is 0.1 mm. Assuming that the depth of the first exposed portion on the edge side of the steel plate from a certain point is D ( ⁇ m), D satisfies the following expression (1-1).
- First point Boundary point between the first exposed portion and the first plated portion Second point: Intersection point of the perpendicular line from the point where the virtual line X becomes 0.1 mm and the base material steel plate Third point: The maximum distance point at which the vertical distance from the imaginary line Y toward the base material steel plate is the maximum value
- a welding step of manufacturing a tailored blank by welding wherein, in the welding step, the steel sheet and the other steel sheet are welded via a first weld metal part that has completely taken in the second plating part.
- a method of manufacturing a tailored blank wherein a first exposed portion where the base steel sheet is exposed is formed between the first weld metal portion and the first plated portion.
- a method for producing a hot press molded product comprising: hot press molding the tailored blank according to any one of ⁇ 15> to ⁇ 19> to produce a hot press molded product.
- the two ends of the steel plate are formed in an open tubular shape so as to be disposed, and the two ends of the steel plate are butt-welded to connect the two ends through a second weld metal portion, and the second end is melted when butt-welding.
- Steel sheet of the present invention tailored blank, hot press-formed product, steel pipe, hollow quenched molded product, method for producing steel sheet, method for producing tailored blank, method for producing hot press-formed product, method for producing steel pipe, and hollow shape According to the method of manufacturing a quenched molded product, it is possible to suppress a decrease in fatigue strength while maintaining corrosion resistance after painting of a weld metal portion formed at the time of butt welding.
- FIG. 4 is a schematic cross-sectional view illustrating another example of the end portion of the base steel plate having the first exposed portion and the second plated portion in the steel plate according to the first embodiment of the present disclosure.
- FIG. 4 is a schematic cross-sectional view illustrating another example of the end portion of the base steel plate having the first exposed portion and the second plated portion in the steel plate according to the first embodiment of the present disclosure.
- FIG. 4 is a schematic cross-sectional view illustrating another example of the end portion of the base steel plate having the first exposed portion and the second plated portion in the steel plate according to the first embodiment of the present disclosure.
- FIG. 4 is a schematic cross-sectional view illustrating another example of the end portion of the base steel plate having the first exposed portion and the second plated portion in the steel plate according to the first embodiment of the present disclosure.
- FIG. 4 is a schematic cross-sectional view illustrating another example of the end portion of the base steel plate having the first exposed portion and the second plated portion in the steel plate according to the first embodiment of the present disclosure. It is a sectional photograph showing an example of the end which has the 1st exposure part and the 2nd plating part of the base material steel plate in the steel plate of the 1st mode of the present disclosure.
- 1 is a perspective view of a steel pipe according to a first embodiment of the present disclosure.
- 1 is a schematic plan view illustrating a method for manufacturing a steel pipe according to a first embodiment of the present disclosure.
- 1 is a schematic perspective view illustrating a method for manufacturing a steel pipe according to a first embodiment of the present disclosure.
- 1 is a schematic cross-sectional view illustrating a state where two steel sheets according to a first embodiment of the present disclosure are opposed to each other. It is a sectional photograph showing an example of the end which has the 1st exposure part and the 2nd plating part of the base material steel plate in the steel plate of the 1st mode of the present disclosure.
- 1 is a schematic cross-sectional view illustrating a tailored blank according to a first embodiment of the present disclosure.
- FIG. 11 is a schematic enlarged cross-sectional view illustrating another example of the end portion having the exposed portion of the base steel plate and the second plated portion in the steel plate according to the second embodiment of the present disclosure. It is a schematic sectional drawing showing an example of the tailored blank of the 2nd mode of the present disclosure.
- 5 is a flowchart illustrating a method for manufacturing a tailored blank according to a third embodiment of the present disclosure. It is sectional drawing explaining the low part formation process in the manufacturing method of the tailored blank of the 3rd aspect of this indication. It is sectional drawing explaining the low part formation process in the manufacturing method of the tailored blank of the 3rd aspect of this indication. It is a sectional photograph showing an example of the state where the lower part field was formed in the plated steel plate of the third mode of the present disclosure.
- FIG. 1 is a perspective view of a steel sheet according to a first embodiment of the present disclosure. It is a perspective view explaining a process of a manufacturing method of a steel plate of a first mode of the present disclosure. It is a perspective view explaining other processes of a manufacturing method of a steel plate of a first mode of the present disclosure.
- (A) is a schematic sectional view of an end portion
- (B) is a plan view. It is a schematic sectional view explaining a process of forming an exposure part and a 2nd plating part in a steel plate of a 2nd mode of the present disclosure. It is a schematic sectional drawing which shows another example of the edge part of the steel plate (steel plate for butt welding) of the 1st aspect of this indication. It is an expanded sectional view showing another example of an end of a steel plate (steel plate for butt welding) of a first mode of the present disclosure.
- FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating another example of the tailored blank of the first embodiment of the present disclosure.
- 1 is a cross-sectional view illustrating an example of a hot press-formed product according to a first embodiment of the present disclosure.
- the steel sheet of the present disclosure indicates a steel sheet that forms a tailored blank by butt welding with another steel sheet, and will be described below as a steel sheet.
- a numerical range represented by using “to” means a range including numerical values described before and after “to” as a lower limit and an upper limit.
- the content of a component (element) for example, in the case of the content of C (carbon), may be described as “C content”. Further, the content of other elements may be similarly described.
- the meaning of the term “step” means not only an independent step but also the term “step” if the intended purpose of the step is achieved even if it cannot be clearly distinguished from other steps. It is included in the meaning.
- the terms “base metal steel sheet”, “intermetallic compound layer”, and “aluminum plating layer” are defined as “base metal steel sheet, intermetallic compound layer, and range of aluminum plating layer” described later in the first embodiment. ".
- the term “cross-section” of a steel plate means a cross-section cut in the thickness (plate thickness) direction of the steel plate. Specifically, in FIG. 1, the thickness direction of the steel plate 100 is Z, and the longitudinal direction of the first exposed portion 22 (the direction orthogonal to the display surface in FIG. 1) is X. A direction orthogonal to the direction Z and the direction X is defined as Y. At this time, the cross section means a cross section cut along the YZ plane.
- the term “thickness direction” means a direction in which the thickness of a steel plate at the center in the width direction is measured.
- the term “plating thickness” means the length in the thickness direction of the steel sheet from the surface of the first plating part or the second plating part to the base steel sheet.
- the term “end surface of the steel plate” means a surface of the surface of the steel plate that is exposed in a direction perpendicular to the thickness direction.
- edge of the steel sheet means a portion adjacent to the end face of the steel sheet.
- edge of the steel sheet refers to an area located around the steel sheet, and corresponds to the opposite width of the steel sheet (that is, the length from the edge to the edge of the opposite steel sheet). On the other hand, it means an area within 20% from the end face of the steel sheet.
- the steel plate of the present disclosure forms a tailored blank by butt-welding an end surface at an end portion and an end surface of another steel plate.
- the aspect of the two steel plates to be butt-welded may employ any one of a plurality of aspects described below.
- the steel sheet of the present disclosure has a base steel sheet, an intermetallic compound layer, and an aluminum plating layer. And the steel plate of this indication has the 1st plating part in which the intermetallic compound layer and the aluminum plating layer were provided in order from the base material steel plate side on the surface of the base material steel plate. Further, the steel sheet of the present disclosure has a first exposed portion where the base steel sheet is exposed. In addition, the steel sheet of the present disclosure has a second plated portion provided with an intermetallic compound layer and an aluminum plating layer on the surface of the base steel sheet in this order from the base steel sheet side.
- a direction (Y direction) perpendicular to the thickness direction of the steel sheet and directed from the first plated portion to one edge of the steel sheet is defined as a first direction (first direction).
- first direction a direction perpendicular to the thickness direction of the steel sheet and directed from the first plated portion to one edge of the steel sheet
- first direction a direction perpendicular to the thickness direction of the steel sheet and directed from the first plated portion to one edge of the steel sheet.
- first direction in the first direction, the first plated portion, the first exposed portion, the second plated portion, and the edge of the steel plate are formed on at least one surface of the base steel plate by the first plated portion and the first plated portion.
- the exposed portion, the second plated portion, and the edge of the steel plate are arranged in this order.
- in the first direction at least the first plated portion, the first exposed portion, and the edge of the steel plate are arranged in this order on the other surface of the base steel plate.
- the first plated portion, the first exposed portion, the second plated portion, and the edge of the steel plate may be arranged in this order on the other surface of the base steel plate.
- the steel plate of the present disclosure is formed as a tailored blank by butt-welding the end surface of the end portion to the end surface of another steel plate.
- the shape of other steel plates is not particularly limited.
- FIG. 1 is an end having a first plated portion, a first exposed portion of a base material steel plate, and a second plated portion provided with an intermetallic compound layer and an aluminum plated layer on both surfaces of the steel plate of the present disclosure. It is a schematic sectional drawing which shows an example of 1st.
- FIG. 2 is an end having a first plated portion, a first exposed portion of a base steel plate, and a second plated portion provided with an intermetallic compound layer and an aluminum plated layer on both sides of the steel plate of the present disclosure. It is a schematic sectional drawing which shows another example of (1). That is, in FIG. 1 and FIG.
- each of both surfaces of the steel sheet has a first plated portion, a first exposed portion, and a second plated portion, and the second plated portion has an intermetallic compound layer and an aluminum plated layer.
- FIG. 3 shows that a first plated portion, a first exposed portion of a base steel plate, and a second plated portion provided with an intermetallic compound layer and an aluminum plated layer are provided on one surface of the steel plate of the present disclosure. It is a schematic sectional drawing which shows an example of the edge part provided and provided with the 1st plating part and the 1st exposure part on the other surface. That is, in FIG.
- a first plated portion, a first exposed portion, and a second plated portion are provided on one surface of the steel plate, and the second plated portion is provided with an intermetallic compound layer and an aluminum plated layer. Embodiments are shown. Further, a first plated portion and a first exposed portion are provided at an end portion on the other surface of the steel plate shown in FIG. 3, but a second plated portion is not provided, and the first exposed portion is an edge of the steel plate. It is extended until.
- 100 is a steel plate
- 12 is a base material steel plate
- 14 is an aluminum plating layer
- 16 is an intermetallic compound layer
- 22 is a first exposed portion
- 24 is a second plated portion
- 26 is a first plated portion.
- 100A indicates the edge of the steel plate 100.
- 100B indicates an edge of the first plated portion 26 on the boundary between the first plated portion 26 and the first exposed portion 22.
- 100C indicates an edge of the second plating portion 24 on a boundary between the second plating portion 24 and the first exposed portion 22.
- the steel sheet 100 according to the present disclosure includes a base steel sheet 12, an intermetallic compound layer 16, and an aluminum plating layer 14. And the steel plate 100 of the present disclosure has the first plated portion 26 provided on the surface of the base material steel plate 12 with the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 provided in this order from the base material steel plate 12 side. Further, the steel plate 100 of the present disclosure has the first exposed portion 22 from which the base steel plate 12 is exposed. Further, the steel plate 100 of the present disclosure has the second plated portion 24 in which the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14 are provided on the surface of the base steel plate 12.
- a direction perpendicular to the thickness direction of the steel sheet 100 and going from the first plating portion 26 to one edge 100A of the steel sheet 100 is referred to as a first direction F1.
- the first plated portion 26, the first exposed portion 22, the second plated portion 24, and the edge 100A of the steel plate 100 are formed by the first plated portion 26, the first exposed portion 22.
- the first exposed portion 22 is formed in a region from an edge 100B of the first plated portion 26 to an edge 100C of a boundary between the second plated portion 24 and the first exposed portion 22.
- the first exposed part 22 is formed between the first plated part 26 and the second plated part 24.
- the second plating portion 24 is formed in a region including the edge 100A of the steel plate 100. In the first direction F1, the edge 100A of the steel plate 100 and the second plated portion 24 are adjacent to each other.
- the second plated portion 24 is formed in a region from an edge 100A of the steel plate 100 to an edge 100C at a boundary between the second plated portion 24 and the first exposed portion 22.
- the second plated portion 24, the first exposed portion 22, and the first plated portion 26 are formed on both surfaces of the end portion of the steel plate 100.
- the second plated portion 24, the first exposed portion 22, and the first plated portion 26 are formed on one surface of one end portion of the steel plate 100, and the other end portion is formed.
- a first exposed portion 22 and a first plated portion 26 are formed on the surface of the first exposed portion. That is, in the steel plate 100 shown in FIG. 3, the second plated portion 24 and the first exposed portion 22 are formed on one surface of the end portion of the steel plate 100 in the same order as the steel plate 100 shown in FIGS. 1 and 2. I have.
- a first exposed portion 22 is formed in a region from the edge 100A of the steel plate 100 to the edge 100B of the first plated portion 26.
- the outer side extends from the inner side of the base material steel plate 12 toward the above-described one surface on the imaginary line G 2 extending in the first direction F 1 or in the thickness direction more than the imaginary line G 2.
- the second plating portion 24 is provided on the side.
- the thickness of the base metal steel plate 12 at the first exposed portion 22 where the base metal steel plate 12 is exposed is the first plated portion.
- the thickness of the base material steel plate 12 at 26 may be the same.
- the thickness of the base metal steel plate 12 at the first exposed portion 22 where the base metal steel plate 12 is exposed May be smaller than the thickness of the base material steel plate 12 in the above. This can be applied to other embodiments of the present disclosure.
- the thickness of the base material steel plate 12 in each of the first exposed portions 22 in FIGS. 3 and 4 and FIGS. May be smaller than the thickness of the base material steel plate 12.
- the steel plate of the present disclosure has been described with reference to FIGS. 1 to 3, but the steel plate of the present disclosure is not limited thereto.
- the base steel sheet 12 is not particularly limited as long as it is obtained by an ordinary method including a hot rolling step, a cold rolling step, a plating step, and the like.
- the base steel sheet may be either a hot-rolled steel sheet or a cold-rolled steel sheet.
- the thickness of the base steel sheet 12 may be a thickness suitable for the purpose, and is not particularly limited.
- the thickness of the base steel sheet 12 is 0.8 mm or more as a whole thickness of the plated steel sheet (the steel sheet before the first exposed portion 22 or the like is formed) after the aluminum plating layer 14 is provided.
- the thickness may be 1 mm or more.
- the thickness of the base steel plate 12 may be 4 mm or less, or may be 3 mm or less.
- the base steel sheet 12 means, for example, various mechanical properties such as high mechanical strength (for example, tensile strength, yield point, elongation, drawing, hardness, impact value, fatigue strength, etc.). ) Is preferably used. Specifically, a steel plate having a tensile strength of 400 to 2700 MPa can be used. The plate thickness is 0.7 mm to 3.2 mm. Note that a steel sheet having low mechanical strength may be used as the base material steel sheet 12. Specifically, they are 1300 MPa class, 1200 MPa class, 1000 MPa class, 600 MPa class, and 500 MPa class.
- a steel plate having a tensile strength of 1500 to 2,000 MPa is used from the upper portion to prevent deformation, and a steel plate having a tensile strength of 500 to 1500 MPa is used for a lower portion which is an energy absorbing portion.
- the lower part is a steel sheet of 600 MPa class to 1300 MPa class.
- the thickness of the steel sheet of the B pillar is preferably 1.4 mm to 2.6 mm at the upper part and 1.0 mm to 1.6 mm at the lower part.
- the base steel sheet 12 is represented by mass% of C: 0.02% to 0.58%, Mn: 0.20% to 3.00%, Al: 0.005% to 0.06%, P: 0.
- C is an important element that enhances the hardenability of the base steel sheet 12 and mainly determines the strength after quenching. Further, C is lowered to 3 points A, is an element which promotes lowering the quenching temperature. If the C content is less than 0.02%, the effect may not be sufficient. Therefore, the C content is preferably set to 0.02% or more. On the other hand, when the C content exceeds 0.58%, the toughness of the quenched portion is significantly deteriorated. Therefore, the C content is preferably set to 0.58% or less. Preferably, the amount of C is 0.45% or less.
- Mn is a very effective element for improving the hardenability of the base steel sheet 12 and stably securing the strength after quenching. If the Mn content is less than 0.20%, the effect may not be sufficient. Therefore, the Mn content is preferably 0.20% or more. Preferably, the amount of Mn is 0.80% or more. On the other hand, if the Mn content exceeds 3.00%, the effect is not only saturated, but also it may be difficult to secure stable strength after quenching. Therefore, the Mn content is preferably 3.00% or less. Preferably, the amount of Mn is 2.40% or less.
- Al functions as a deoxidizing element and has an effect of making the base steel sheet 12 sound. If the amount of Al is less than 0.005%, it may be difficult to obtain the effect of the above-described action. Therefore, the amount of Al is preferably set to 0.005% or more. On the other hand, if the Al content exceeds 0.06%, the effect of the above-described action is saturated, which is disadvantageous in cost. Therefore, the Al content is preferably set to 0.06% or less. Preferably, the amount of Al is 0.05% or less. Further, the Al content is preferably at least 0.01%.
- P is an element contained as an impurity. If P is contained excessively, the toughness of the base steel sheet 12 tends to decrease. Therefore, the P content is preferably set to 0.03% or less. Preferably, the P content is 0.01% or less. The lower limit of the amount of P does not need to be particularly defined, but is preferably 0.0002% from the viewpoint of cost.
- S is an element contained as an impurity. S forms MnS and has an effect of embrittlement of the base steel sheet 12. Therefore, the S amount is preferably set to 0.010% or less. A more desirable S amount is 0.004% or less. The lower limit of the amount of S does not need to be particularly defined, but is preferably 0.0002% from the viewpoint of cost.
- N is an element contained as an impurity in the base material steel plate 12. Further, N is an element that forms inclusions in the base steel sheet 12 and deteriorates the toughness after hot press forming. Therefore, the N content is preferably set to 0.010% or less. Preferably it is 0.008% or less, more preferably the N content is 0.005% or less. The lower limit of the amount of N need not be particularly specified, but is preferably 0.0002% from the viewpoint of cost.
- Ti, Nb, V, and W are elements that promote the mutual diffusion of Fe and Al in the aluminum plating layer and the base steel sheet 12. Therefore, at least one or more of Ti, Nb, V, and W may be contained in the base material steel plate 12. However, when 1) the Ti amount and the Nb amount exceed 0.20%, or 2) the V amount and the W amount exceed 1.0%, the effect of the above-described effect is saturated, and the cost is disadvantageous. Therefore, the Ti amount and the Nb amount are preferably set to 0.20% or less, and the V amount and the W amount are preferably set to 1.0% or less.
- the amount of Ti and the amount of Nb are preferably 0.15% or less, and the amount of V and W are preferably 0.5% or less.
- the lower limits of the amounts of Ti and Nb are preferably set to 0.01%, and the lower limits of the amounts of V and W are set to 0.1%.
- Cr, Mo, Cu, Ni, and B are effective elements for increasing the hardenability of the base steel sheet 12 and for stably securing the strength after quenching. Therefore, one or more of these elements may be contained in the base steel sheet 12. However, even if the content of Cr, Mo, Cu, and Ni is more than 1.0% and the B content is more than 0.0100%, the above effect is saturated and disadvantageous in cost. Therefore, the contents of Cr, Mo, Cu, and Ni are preferably set to 1.0% or less.
- the B content is preferably set to 0.0100% or less, and more preferably 0.0080% or less. In order to more reliably obtain the above effects, it is preferable that the content of Cr, Mo, Cu, and Ni is 0.1% or more, and the content of B is 0.0010% or more.
- Ca, Mg, and REM have the effect of miniaturizing the form of inclusions in steel and preventing the inclusions from cracking during hot press forming. Therefore, one or more of these elements may be contained in the base steel sheet 12. However, if it is added excessively, the effect of miniaturizing the form of the inclusions in the base steel sheet 12 is saturated, and only increases the cost. Therefore, the Ca content is 0.05% or less, the Mg content is 0.05% or less, and the REM content is 0.05% or less. In order to more reliably obtain the effect of the above operation, it is preferable that the Ca content satisfies any of 0.0005% or more, the Mg content of 0.0005% or more, and the REM content of 0.0005% or more.
- REM indicates 17 elements of Sc, Y, and lanthanoid
- the content of REM indicates the total content of these elements.
- a lanthanoid it is industrially added to the base steel sheet 12 in the form of misch metal.
- the base steel sheet 12 may contain Sn. However, if Sn is contained in the base material steel plate 12 at more than 0.5%, the base material steel plate 12 is embrittled. Therefore, the amount of Sn is set to 0.5% or less. Preferably, the amount of Sn is 0.3% or less. In order to more reliably obtain the effect of the above-described operation, the amount of Sn is preferably set to 0.02% or more. More preferably, the amount of Sn is 0.04% or more.
- Bi is an element which becomes a solidification nucleus in the process of solidifying molten steel and has an action of suppressing segregation of Mn and the like segregated in the secondary arm interval of the dendrite by reducing the secondary arm interval of the dendrite. Therefore, Bi may be contained in base material steel plate 12.
- Bi is effective in suppressing the deterioration of toughness due to Mn segregation in steel sheets frequently containing a large amount of Mn such as steel sheets for hot pressing. Therefore, it is preferable to include Bi in such a steel type.
- the Bi content is 0.02% or less.
- the Bi content is preferably set to 0.0002% or more. More preferably, the Bi content is 0.0005% or more.
- Si is a solid solution strengthening element and can be effectively used when contained up to 2.00%.
- Si exceeds 2.00% and is contained in the base steel sheet 12
- the amount of Si is preferably set to 2.00% or less.
- a preferred upper limit is 1.40% or less, more preferably 1.00% or less.
- the lower limit is not particularly limited, the lower limit is preferably 0.01% in order to more reliably obtain the effect of the above-mentioned action.
- the balance is Fe and impurities.
- the impurity include a component contained in a raw material such as an ore and scrap, or a component mixed into a steel sheet in a manufacturing process.
- the impurity means a component not intentionally contained in the steel sheet.
- the aluminum plating layers 14 are formed on both surfaces of the base steel plate 12.
- the method for forming the aluminum plating layer 14 is not particularly limited.
- the aluminum plating layer 14 is formed on both sides of the base steel sheet 12 by a hot-dip plating method (a method in which the base steel sheet 12 is immersed in a molten metal bath mainly containing aluminum to form an aluminum plating layer). Is also good.
- the aluminum plating layer 14 is a plating layer mainly containing aluminum, and it is sufficient that the aluminum plating layer 14 contains 50% by mass or more of aluminum.
- the aluminum plating layer 14 may include an element other than aluminum (for example, Si or the like), or may include an impurity that is mixed in during a manufacturing process or the like.
- the aluminum plating layer 14 may contain, for example, 5% to 12% of Si (silicon) in mass%, and the remainder may have a chemical composition of aluminum and impurities.
- the aluminum plating layer 14 may have a chemical composition of 5% to 12% of Si (silicon) and 2% to 4% of Fe (iron) in mass%, with the balance being aluminum and impurities. Good.
- Si is contained in the aluminum plating layer 14 within the above range, a decrease in workability and corrosion resistance can be suppressed. Further, the thickness of the intermetallic compound layer can be reduced.
- the thickness of the aluminum plating layer 14 in the first plating portion 26 is not particularly limited, but is, for example, preferably 8 ⁇ m (micrometer) or more in average thickness, and more preferably 15 ⁇ m or more.
- the thickness of the aluminum plating layer 14 in the first plating portion 26 is, for example, preferably 50 ⁇ m or less in average thickness, preferably 40 ⁇ m or less, more preferably 35 ⁇ m or less, and more preferably 30 ⁇ m or less. It is more preferred that there be.
- the thickness of the aluminum plating layer 14 represents the average thickness in the first plating portion 26 of the steel sheet 100.
- the aluminum plating layer 14 prevents corrosion of the base steel plate 12.
- the aluminum plating layer 14 is formed by a scale (iron of iron) oxidized on the surface of the base steel sheet 12 even if the base steel sheet 12 is heated to a high temperature. Compound).
- the aluminum plating layer 14 has a higher boiling point and a higher melting point than the plating coating with an organic material or the plating coating with another metal-based material (for example, a zinc-based material). Therefore, when the hot press-formed product is formed by hot press-forming, the coating does not evaporate, so that the surface protection effect is high.
- the aluminum plating layer 14 can be alloyed with iron (Fe) in the base steel sheet 12 by heating during hot-dip plating.
- the intermetallic compound layer 16 is a layer formed at a boundary between the base steel sheet 12 and the aluminum plating layer 14 when aluminum plating is provided on the base steel sheet 12. Specifically, the intermetallic compound layer 16 is formed by a reaction between iron (Fe) of the base steel sheet 12 and a metal containing aluminum (Al) in a molten metal bath mainly containing aluminum. Intermetallic compound layer 16 is formed of a plurality of kinds of mainly Fe x Al y (x, y is 1 or more) is represented by compounds.
- a plurality of kinds of intermetallic compound layer 16 is Fe x Al y and Fe x Al y Si z (x , y, z is 1 or more) is represented by compounds It is formed with.
- the thickness of the intermetallic compound layer 16 in the first plating portion 26 is not particularly limited, but is, for example, preferably 1 ⁇ m or more in average thickness, preferably 3 ⁇ m or more, and more preferably 4 ⁇ m or more. Is more preferred. Further, the thickness of the intermetallic compound layer 16 in the first plated portion 26 is, for example, preferably 10 ⁇ m or less in average thickness, and more preferably 8 ⁇ m or less. In addition, the thickness of the intermetallic compound layer 16 represents an average thickness in the first plated portion 26. In addition, the thickness of the intermetallic compound layer 16 can be controlled by the temperature and the immersion time of the molten metal bath containing aluminum as a main component.
- the confirmation of the base steel sheet 12, the intermetallic compound layer 16, and the aluminum plating layer 14, and the measurement of the thickness of the intermetallic compound layer 16, and the aluminum plating layer 14 are performed by the following methods.
- Cutting is performed so that the cross section of the steel plate 100 is exposed, and the cross section of the steel plate 100 is polished.
- the direction of the cross section of the exposed steel plate 100 is not particularly limited.
- the cross section of the steel plate 100 is preferably a cross section orthogonal to the longitudinal direction of the first exposed portion 22.
- the polished cross section of the steel plate 100 is subjected to line analysis from the surface of the steel plate 100 to the base material steel plate 12 by an electron probe microanalyzer (FE-EPMA) to measure the aluminum concentration and the iron concentration.
- FE-EPMA electron probe microanalyzer
- the aluminum concentration and the iron concentration are preferably average values measured three times.
- the measurement conditions are an acceleration voltage of 15 kV, a beam diameter of about 100 nm, an irradiation time per point of 1000 ms, and a measurement pitch of 60 nm.
- the measurement distance may be such that the thickness of the plating layer can be measured.
- the measurement distance is about 30 ⁇ m to 80 ⁇ m in the thickness direction from the surface of the steel sheet 100 to the base steel sheet 12. It is preferable to measure the thickness of the base material steel plate 12 using a scale with an optical microscope.
- ⁇ Regulations for base steel sheet, intermetallic compound layer, and aluminum plating layer> As a measured value of the aluminum concentration of the cross section of the steel sheet 100 (plated steel sheet), a region where the aluminum (Al) concentration is less than 0.06% by mass is defined as the base material steel plate 12, and a region where the aluminum concentration is 0.06% by mass or more. Judge as the intermetallic compound layer 16 or the aluminum plating layer 14. In the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14, the region where the iron (Fe) concentration is more than 4% by mass is the intermetallic compound layer 16, and the region where the iron concentration is 4% by mass or less is the aluminum plating layer 14. Is determined.
- the distance from the boundary between the base steel sheet 12 and the intermetallic compound layer 16 to the boundary between the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 is defined as the thickness of the intermetallic compound layer 16.
- the distance from the boundary between the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 to the surface of the aluminum plating layer 14 is defined as the thickness of the aluminum plating layer 14.
- the thickness of the aluminum plating layer 14 and the thickness of the intermetallic compound layer 16 are determined by performing a line analysis from the surface of the steel sheet 100 to the surface of the base steel sheet 12 (the boundary between the base steel sheet 12 and the intermetallic compound layer 16). Measurement. For example, when measuring the thickness of the first plating part 26, the third direction of the first plating part 26 with respect to the longitudinal direction of the first exposed part 22 (for example, the X direction in FIG. 1, hereinafter referred to as a third direction). The thickness of the aluminum plating layer 14 at five positions obtained by equally dividing the total length of the aluminum plating layer (the same applies to the definition of the total length below) is obtained, and the average of the obtained values is defined as the thickness of the aluminum plating layer 14.
- the measurement position of the thickness in the first direction is performed at a position that is a half of the width of the first plated portion 26 in each of the five cross-sectional views (hereinafter, the measurement of the thickness is similarly performed).
- the width of the first plated portion 26 indicates a distance between the edges of the first plated portion 26 in the first direction F1, and is hereinafter also simply referred to as the width of the first plated portion 26.
- the distinction between the aluminum plating layer 14, the intermetallic compound layer 16, and the base steel sheet 12 at the time of measuring the thickness is determined according to the above-described criteria.
- the thickness may be obtained at a position where the total length along the curve is divided into five equal parts.
- the intermetallic compound layer 16 is interposed at five positions where the total length of the intermetallic compound layer 16 (the same applies to the following total length) is divided into five equal parts.
- the thickness of the compound layer 16 is determined, and a value obtained by averaging the determined values is defined as the thickness of the intermetallic compound layer 16.
- the measurement is performed at a position which is ⁇ of the width of the first plating portion 26, as in the case of measuring the thickness of the aluminum plating layer 14.
- the determination of the thickness of the aluminum plating layer 14, the intermetallic compound layer 16, and the base steel sheet 12 is made according to the above-described criteria.
- the steel plate 100 has first exposed portions 22 on both surfaces of an end portion to be welded.
- the first exposed portion 22 is arranged along the edge 100A of the steel plate 100.
- the first exposed portion 22 is provided between the first plating portion 26 and the second plating portion 24 at the end portion where the welding is to be performed.
- the first exposed portion 22 is provided between the first plated portion 26 and the edge 100 ⁇ / b> A of the steel plate 100 at the end where the welding is to be performed.
- the first exposed portion 22 extends from the edge 100 ⁇ / b> C of the boundary between the second plated portion 24 and the first exposed portion 22 to the first plated portion. It is formed in a range up to 26 edges 100B.
- the first exposed portion 22 is formed in a range from the edge 100A of the steel plate 100 to the edge 100B of the first plated portion 26.
- the width of the first exposed portion 22 in the first direction F1 (the distance from the second plated portion 24 to the first plated portion 26 in the first direction F1; hereinafter, simply referred to as the width of the first exposed portion 22) is an average. It is preferably 0.1 mm or more. By setting the width of the first exposed portion 22 to 0.1 mm or more, it is possible to prevent aluminum from remaining at the end of the welded metal portion during welding of the tailored blank.
- the width of the first exposed portion 22 is preferably equal to or less than 5.0 mm on average. By setting the width of the first exposed portion 22 to 5.0 mm or less, deterioration of corrosion resistance after painting can be suppressed.
- the width of the first exposed portion 22 is preferably 0.5 mm or more, and the width of the first exposed portion 22 is preferably 1.5 mm or less.
- the width of the first exposed portion 22 is preferably 1.0 mm or more, and the width of the first exposed portion 22 is preferably 4.0 mm or less. That is, it is preferable that the width of the first exposed portion 22 be 0.1 mm or more and the width of the first exposed portion 22 be 5.0 mm or less (average).
- the width of the first exposed portion 22 is determined by, for example, using a microscope with the width of the first exposed portion 22 from five cross sections obtained by dividing the total length of the first exposed portion 22 in the third direction (X direction) by five. It measures and makes it the average value (the method of measuring the width is the same hereinafter).
- the thickness of the base material steel plate 12 in the first exposed portion 22 be in a range of 90% to 100% as a plate thickness ratio represented by Expression (11).
- a plate thickness ratio represented by Expression (11).
- a more preferred lower limit of the plate thickness ratio is 92%, further preferably 95%.
- the thickness of the base material steel plate 12 at the first exposed portion 22 and the thickness of the base material steel plate 12 at the first plating portion 26 at the end of the steel plate 100 are average thicknesses.
- the base material steel plate 12 at the boundary between the first exposed portion 22 and the first plated portion 26 may be gently inclined.
- the imaginary line X in FIG. 41 indicates the boundary line between the base material steel plate 12 and the intermetallic compound layer 16 in the first plated portion 26 from the boundary point 100E between the first exposed portion 22 and the first plated portion 26.
- the virtual line extends in the direction of the edge 100A of the steel plate 100 (the first direction F1 or the second direction F3).
- W 0 represents the distance from the boundary point 100E between the first exposed portion 22 and the first plated portion 26 on the virtual line X. In the present disclosure, W 0 is 0.1 mm.
- 100F denotes a vertical line of a virtual line X toward the base steel sheet 12 at W 0 is first exposed portion 22 from the point to be 0.1 mm, the intersection between the base steel sheet 12.
- the virtual line Y is a straight line connecting the boundary point 100E and the intersection point 100F.
- 100G is a vertical distance from the imaginary line Y toward the base material steel plate 12 at an intersection of a perpendicular line from the imaginary line Y toward the base material steel plate 12 in the first exposed portion 22 and the maximum distance h. Intersection point (maximum distance point). It is desirable that 100G be disposed outside of 100F in the thickness direction of the steel plate in order to reduce stress concentration.
- angle ⁇ (hereinafter, sometimes referred to as angle ⁇ ) between virtual line X and virtual line Y may be 5.0 ° to 25.0 ° (condition A).
- angle ⁇ exceeds 25.0 °, it is difficult to make the end face of the first plated portion 26 a gentle inclination. Then, stress concentration cannot be alleviated, and fatigue strength decreases.
- the angle ⁇ is smaller than 5.0 °, when coating is performed around the welded portion, the thickness of the coating film varies, and the post-painting corrosion resistance of the weld metal portion may be reduced. .
- the preferable upper limit of the angle ⁇ is 15.0 ° from the viewpoint that the fatigue strength of the joint and the corrosion resistance after painting of the welded portion are both excellent.
- the preferred lower limit of the angle ⁇ may be 9.0 °.
- the first plated portion 26 is replaced with an intermetallic compound portion (intermetallic compound layer). The same evaluation is performed.
- the maximum vertical distance h from the virtual line Y toward the base steel plate 12 may be 1.0 ⁇ m to 5.0 ⁇ m (condition B).
- condition B the maximum distance h is less than 1.0 ⁇ m, the shape is not a curved shape, but becomes a linear shape, so that stress concentration cannot be alleviated and fatigue strength is reduced.
- a preferable upper limit of the maximum distance h may be 4.0 ⁇ m from the viewpoint of excellent joint fatigue strength. Further, a preferable lower limit of the maximum distance h may be 2.0 ⁇ m.
- the first exposed portion 22 of the steel plate 100 of the present disclosure satisfies the following condition (C) from the viewpoint that both the fatigue strength of the joint and the corrosion resistance after painting of the welded portion are excellent. You may be more satisfied.
- C) In the vertical depth from the imaginary line obtained by extending the surface of the aluminum plating layer 14 in the direction of the first exposed portion 22 to the surface of the base steel plate 12, a point at 0.1 mm on the imaginary line X. Assuming that the depth of the first exposed portion 22 on the edge side of the steel plate 100 is D ( ⁇ m), the depth D of the first exposed portion 22 satisfies the following expression (1-1).
- any of the first exposed portions 22 provided on both surfaces satisfy the following expression (1-1).
- the value converted to ⁇ m is substituted for the thickness of the base steel sheet 12 in the following equation (1-1).
- D ⁇ thickness of base steel sheet 12 in first plated portion 26 mm ⁇ 0.2) / 2 (1-1)
- the following formula (1-2) is used for a hot press molded product, and the following formula (1-3) is used for a hollow quenched molded product.
- the depth D of the first exposed portion 22 (hereinafter, also referred to as “removed depth D”) may satisfy the relationship of the above equation (1-1).
- the lower limit of the depth D of the first exposed portion 22 is not particularly limited as long as the depth is such that the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 are removed and the base steel sheet 12 is exposed. Absent. That is, the lower limit of the depth D of the first exposed portion 22 only needs to be greater than the total thickness of the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16. However, from the viewpoint of static strength and fatigue strength, the range of the depth D of the first exposed portion 22 is preferably as small as possible within the range of the total thickness of the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 or more. . For example, the thickness may be 1.2 times or less the total thickness of the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16.
- the depth D of the first exposed portion 22 is determined between the imaginary line extending the surface of the aluminum plating layer 14 in the direction of the first exposed portion 22 and the surface of the base material steel plate 12. Is the longest distance. However, in the range from the boundary point 100E between the first exposed portion 22 and the first plated portion 26 (in the direction of 0.1 mm in the direction of the first exposed portion 22), a portion where the thickness of the base material steel plate 12 is different is included. Therefore, in the steel plate 100 of the present disclosure, the depth D of the first exposed portion 22 is measured on the edge 100A side of the steel plate 100 from the boundary point 100E in the direction of the first exposed portion 22 within 0.1 mm.
- the width W of the first exposed portion 22 (hereinafter, also referred to as “removal width W”) is determined from the imaginary line extended in the thickness direction at the edge 100A of the steel plate 100 by the first width. It is the shortest distance to the boundary point 100E between the exposed part 22 and the first plated part 26.
- the depth D of the first exposed portion 22 is determined by cutting the steel plate 100 including the end having the first exposed portion 22 in the thickness direction, for example. Then, it can be obtained by observing the cut section with an optical microscope. What is necessary is just to measure the thickness of the base material steel plate 12 in the first exposed portion 22 and the total thickness of the aluminum plating layer 14, the intermetallic compound layer 16, and the region other than the end of the base material steel plate 12.
- the thickness of the base material steel plate 12 in the first exposed portion 22, the aluminum plating layer 14, the intermetallic compound layer 16, and What is necessary is just to measure the total thickness in the area
- the thickness of the base steel plate 12 and the total thickness (thickness A) of the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 formed on the base steel plate 12 Ask for.
- the thickness A is obtained in the region other than the end portion near the center position at five positions obtained by equally dividing the entire length in the third direction (X direction) of the region other than the end portion, and the average value is obtained.
- the thickness (thickness B) of the base material steel plate 12 at the first exposed portion 22 is determined on the edge side of the steel plate 100 from the boundary point between the first exposed portion 22 and the first plated portion 26 at a position closer to the edge of the steel plate 100 than 0.1 mm. .
- the first exposed portion 22 satisfies the following condition (D) from the viewpoint of excellent joint fatigue strength. Is preferred.
- D The curvature radius R0 measured based on the following three points is 260 ⁇ m or more.
- First point Boundary point between first exposed portion 22 and first plated portion 26
- Second point Intersection point of base line steel plate 12 with perpendicular to virtual line X from the above-mentioned 0.1 mm point
- Third point Virtual The maximum distance point at which the vertical distance from the line Y toward the base material steel plate 12 is the maximum value
- the following method is exemplified.
- the measurement of the sheet thickness ratio is performed, for example, in a tailored blank and a hot press-formed product, in the first exposed portion 22 of the base material steel plate 12 between the weld metal portion and the steel plate 100, and in the first plated portion 26. It can be measured by observing the material steel plate 12.
- the thickness of the base material steel plate 12 at the first exposed portion 22 at the end of the steel plate 100 and the thickness of the base material steel plate 12 at the first plated portion 26 are obtained by cutting the steel plate 100 in the thickness direction and observing the cross section with an optical microscope. You can ask for it. Specifically, the thickness of the base material steel plate 12 at the first exposed portion 22 and the thickness of the base material steel plate 12 at the first plated portion 26 are respectively determined by the second plating along the longitudinal direction of the first exposed portion 22. The average value of the values obtained at five positions obtained by equally dividing the total length of the portion 24 in the X direction into five is used.
- the second plated portion 24 is an end portion where the steel plate 100 is to be welded, and is formed at the end portion where the first exposed portion 22 is provided.
- the 2nd plating part 24 is the edge side of the steel plate 100 rather than the 1st exposure part 22 in the area
- it is provided. That is, it is preferable that the second plating portion 24 is provided along the edge 100A of the steel plate 100 at the end where welding is to be performed.
- the second plated portion 24 is preferably formed in a region including the edge of the steel sheet 100 so as to be included in the weld metal portion after the butt welding.
- the second plated portion 24 is provided on at least one side of the end of the steel plate 100 along the edge of the steel plate 100 so as to be in this state.
- the second plated portion 24 may be present in a range from the edge 100A of the steel plate 100 to 0.9 mm.
- the second plating portion 24 exists in this range, the second plating portion 24 is likely to be included in the weld metal portion after butt welding.
- the region where the second plated portion 24 is present in this range at least a region that is more than 0.9 mm from the edge 100 ⁇ / b> A of the steel plate 100 on the first plated portion side becomes the first exposed portion 22.
- at least the surface between the weld metal after the butt welding and the weld heat affected zone can be a region in which hard intermetallic compounds are not generated.
- the second plating portion 24 preferably exists in a range from the edge 100A of the steel plate 100 to 0.5 mm, and more preferably exists in a range from the edge 100A of the steel plate 100 to 0.4 mm. More preferably, it exists in the range from the edge 100A of the steel plate 100 to 0.3 mm.
- the width of the second plated portion 24 is preferably set according to the width of the weld metal portion in the tailored blank after butt welding.
- the width of the weld metal portion is, for example, 0.4 mm to 6 mm.
- the width of the second plating part 24 is preferably not less than 0.04 mm and less than 0.2 mm, and the width of the second plating part 24 and the first exposed part 22 are preferable. Is preferably 0.5 mm or more.
- the width of the second plating part 24 is preferably 0.3 mm or less, and the total of the width of the second plating part 24 and the width of the first exposed part 22 is , 0.8 mm or more.
- the width of the second plating part 24 is preferably 0.8 mm or less, and the total of the width of the second plating part 24 and the width of the first exposed part 22 is , Preferably 1.3 mm or more.
- the width of the second plating part 24 is preferably 0.9 mm or less, and the total of the width of the second plating part 24 and the width of the first exposed part 22 is It is preferably at least 3.3 mm.
- the width of the weld metal part changes according to the welding method. Therefore, for example, when the butt welding is laser welding, the width of the second plated portion 24 is preferably 0.05 mm or more, and the width of the second plated portion 24 is preferably 0.40 mm or less. When used for plasma welding, the width of the second plated portion 24 is preferably 0.10 mm or more, and the width of the second plated portion 24 is preferably 0.60 mm or less.
- the width of the first exposed portion 22 is an average value obtained by measuring the width of the first exposed portion 22 at five locations, and the width of the second plated portion 24 is measured at the five locations of the second plated portion 24. Average value.
- the measurement positions of the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are five positions in the longitudinal direction of the first exposed portion 22, each of which divides the entire length of the first exposed portion 22 in the X direction into five equal parts.
- the method for measuring the width of the first exposed portion 22 and the width of the second plated portion 24 is as follows.
- a measurement sample including a cross section in which the entire width of the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 formed at the end of the steel sheet 100 is observable (for example, a cross section of the steel sheet 100 along the first direction F1 in plan view) is obtained. Collect 5 points.
- the measurement sample is collected from five positions where the length of the first exposed portion 22 formed in the direction along the edge 100A of the steel plate 100 is divided into five equal parts.
- cutting is performed so that the cross section of the steel plate 100 is exposed. Thereafter, the cut measurement sample is embedded in a resin, polished, and the cross section is enlarged with a microscope. Then, for one sample, the width of the first exposed portion 22 that is the distance from the second plated portion 24 to the first plated portion 26 is measured. In addition, the distance between both edges of the second plated portion 24 is measured for each sample.
- the first plated portion 26 may have the same structure as the region other than the end of the steel plate 100.
- the thickness of the base material steel plate 12, the thickness of the intermetallic compound layer 16, and the thickness of the aluminum plating layer 14 in the first plated portion 26 may be the same as the respective thicknesses other than the end of the steel plate 100.
- at least a part of the thickness of the aluminum plating layer 14 in the first plating portion 26 may be larger than the thickness of the aluminum plating layer 14 at the end of the steel sheet 100 in some cases.
- the end face of the first plating portion 26 may be gently inclined.
- a tailored blank has been manufactured by butt-welding a plated steel sheet plated with a metal mainly containing aluminum by a welding method such as laser welding or plasma welding.
- a large amount of aluminum due to aluminum plating may be mixed into the weld metal portion of the butt weld in this tailored blank.
- the weld metal may be softer than the base metal.
- the tailored blank after the hot press forming as a result of a tensile strength test of a portion including a weld metal portion, an example in which a break occurs in the weld metal portion has been reported.
- Patent Document 1 discloses a tailored blank in which a scheduled welding portion of a steel plate for butt welding is butt-welded.
- a tailored blank is manufactured by butt-welding with the end faces of the region where the intermetallic compound layer is left butted, with the aluminum plating layer being removed to leave the intermetallic compound layer as a steel plate for butt welding.
- the fatigue strength of the tailored blank decreases.
- a hard and brittle metal is formed between the weld metal portion and the region where the aluminum plating layer is formed. The compound layer remains.
- Patent Literature 4 discloses a tailored blank in which a butt-welding steel plate is formed by removing a metal layer at a portion to be welded, and the to-be-welded portion of the butt-welding steel plate is butt-welded.
- a metal layer is irradiated with a laser beam to remove material from one or more layers of the metal layer, thereby forming an ablation trench. After forming the ablation trench, the end region of the base steel plate 12 is removed to form a weld notch.
- the metal layer remains on the base metal between the metal layer (for example, a plating layer) on the center side of the steel sheet and the weld metal.
- the metal layer between the plating layer and the weld metal becomes an intermetallic compound layer, which contributes to a reduction in fatigue strength.
- Patent Document 4 discloses a mode in which the metal layer on the end face side of the welding notch is removed more than the metal layer on the center side of the steel sheet so that a metal such as Al does not enter the weld metal portion. It is not disclosed that the second plated portion 24 is formed on the end face side of the welding notch and the first exposed portion 22 is formed in an adjacent region as in the disclosed steel sheet 100.
- Patent Documents 2 to 5 tailored blanks in which a butt-welding steel sheet is obtained by removing an aluminum plating layer and an intermetallic compound layer of a scheduled welding part to be welded, and the scheduled welding part of the butt-welding steel sheet are butt-welded. Is disclosed.
- the steel plate 100 of the present disclosure removes not only the aluminum plating layer 14 adjacent to the first plating portion 26 but also the intermetallic compound layer 16 and removes the first exposed portion 22 where the base material steel plate 12 is exposed.
- the steel plate 100 of the present disclosure has the second plated portion 24 provided with the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14. That is, the steel plate 100 of the present disclosure does not have the hard and brittle intermetallic compound layer 16 in the first exposed portion 22 where the base steel plate 12 is exposed.
- the second plated portion 24 in which the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14 remain is present in a region including the edge 100A of the steel plate 100.
- the tailored blank obtained by butt-welding the end surface of the steel plate 100 having the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 to another steel plate according to the following (1) to (3) It has the characteristics of (1) There is no hard and brittle intermetallic compound layer 16 at the boundary between the weld metal part and the weld heat affected zone. (2) Aluminum caused by the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 is not included between the weld metal portion (or the welding heat affected zone) and the edge of the plating layer. (3) The second plated portion 24 is taken into the weld metal portion after butt welding (that is, the aluminum of the second plated portion 24 is mixed into the weld metal portion in an appropriate amount).
- the generation of scale on the surface of the weld metal portion is suppressed, so that the chemical conversion treatment property is improved and the adhesion of the paint is improved. Therefore, even after coating on the hot press-formed product, corrosion resistance after coating of the welding joint is improved.
- the ratio of the width of the second plated portion 24 to the sum of the width of the second plated portion 24 and the width of the first exposed portion 22 (hereinafter, referred to as “the ratio of the width of the second plated portion 24”) is 3%. Preferably it is in the range of ⁇ 50%. If the proportion of the second plated portion 24 is less than 3%, the effect of corrosion resistance after painting is not high, and if it exceeds 50%, plating tends to remain on the end of the welded metal portion and fatigue strength is reduced. When the ratio of the width of the second plated portion 24 is within this range, a decrease in fatigue strength is suppressed, and excellent post-paint corrosion resistance is effectively obtained.
- the second plated portion 24 remains in a range that is less than half the distance between the edge of the steel plate 100 and the first plated portion 26. This makes it possible to stably prevent the first weld metal portion from contacting the first plated portion 26 when the steel plate 100 is laser-welded. And both the fatigue strength of the 1st weld metal part and the corrosion resistance after a coating can be improved.
- the width of the first weld metal portion necessarily varies.
- a preferred lower limit of the ratio of the width of the second plated portion 24 is 5%.
- the preferable upper limit of the ratio of the width ratio of the second plated portion 24 is 40%, and the more preferable upper limit is 30%.
- the 2nd plating part 24 is formed over the whole length of the 3rd direction (X direction) at least in the range where welding is planned.
- the second plated portion 24 is formed along the edge 100A to be welded.
- the first exposed portion 22 of the base steel plate 12 and the second plated portion 24 are formed in a region including the edge 100A of the steel plate 100 at the end of the portion to be welded.
- the second plated portion 24 includes the following embodiments.
- sagging may occur in a region including an edge of the plated steel sheet, among the ends located around the plated steel sheet, by a cutting means such as a shear.
- a cutting means such as a shear.
- the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 at the end of the plated steel sheet in which the sagging has occurred are removed by cutting, grinding, or the like, the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 are removed in the portion where the sagging occurs.
- the first exposed portion 22 exposing the base material steel plate 12 can be formed while leaving the two plated portions 24.
- the second plating portion 24 is formed in a region on the sag located below the grinding surface. Will be provided. Also, by setting the amount of sag (the width of the sag and the depth of the sag) in a predetermined range, the size of the second plated portion 24 can be arbitrarily adjusted. For example, as shown in FIG.
- the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 remain in the lower region of the surface of the base steel sheet 12.
- the portion where the intermetallic compound layer and the aluminum plating layer remain becomes the second plating portion 24.
- the second plated portion 24 around the boundary between the second plated portion 24 and the first exposed portion 22 becomes thinner than the second plated portion 24 near the edge of the base steel plate 12 by cutting, grinding, or the like. .
- the second plating part 24 includes the aluminum plating layer 14.
- the second plating portion 24 extends from the edge 100 ⁇ / b> C of the boundary with the first exposed portion 22 to the edge 100 ⁇ / b> A of the steel plate 100. Is provided. Further, when the second plating portion is provided in the sag portion, the edge 100A of the steel plate 100 and the second plating portion 24 may be adjacent to each other. In the second plating part 24 near the first exposed part 22, at least a part of the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer is removed.
- the edge 100C of the boundary between the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 is a boundary between the base metal steel plate 12 and the intermetallic compound layer 16 in the second plated portion 24, and the position thereof is defined as the fourth position. 1 and end Z 1.
- the second plating portion 24 is formed so as to cover the sag, the position where the second plating portion 24 is furthest from the first exposed portion 22 in the first direction F1 is determined.
- the end edge 100A of the steel plate 100, and this position is the second end Z 2. That is, the width c distance of the second plating section 24 between the first end Z 1 and the second end Z 2 along the first direction F1.
- plating thickness at spaced locations 20% the length of the width c of the second plating section 24 toward the second end Z 2 in the direction opposite to the first direction F1 and f 11 the first end Z 1 when from the plating thickness at spaced locations 10% the length of the width c of the second plating section 24 toward the first direction F1 and plating thickness f 2
- plating thickness f 11 is larger than the plating thickness f 2 Is preferred.
- the amount of Al on the edge side of the steel plate 100 at the welding scheduled position increases, aluminum can be efficiently diffused into the weld metal.
- plating thickness f 1 is larger than the plating thickness f 2 Is preferred.
- the end face to be welded is covered with a lot of aluminum plating. Since the aluminum plating on this end face is located near the center of the weld metal during welding, Al can be more efficiently diffused into the weld metal. Therefore, the corrosion resistance of the weld metal can be improved. Further, since the amount of Al near the boundary between the second plated portion 24 and the first exposed portion 22 is reduced, it is possible to suppress the aluminum from being concentrated at the boundary between the weld metal portion and the first exposed portion 22. Therefore, the fatigue characteristics of the welded joint when a tailored blank is formed can also be improved.
- plating thickness f M at the middle position between the first end Z 1 and the second end Z 2 is the width of the second plating section 24 from the first end Z 1 toward the first direction F1 since thicker than plate thickness f 2 that is a plating thickness at spaced locations 10% the length of the c, preferred. If the plating thickness f M is greater than the plating thickness f 2 , the amount of Al on the edge side of the base steel sheet 12 increases, so that aluminum can be efficiently diffused into the weld metal. Therefore, the corrosion resistance of the weld metal can be improved.
- the amount of Al near the boundary between the second plated portion 24 and the first exposed portion 22 is reduced, it is possible to suppress the aluminum from being concentrated at the boundary between the weld metal portion and the first exposed portion 22. Therefore, the fatigue characteristics of the weld metal part can be improved.
- the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 may be formed by irradiating the plated steel sheet with a laser beam to remove a part of the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16. Further, the plated steel sheet may be cut by irradiation with laser light to form an end.
- the laser beam is condensed to process the plated steel sheet, as shown in FIG. 5, the second plated portion 24 has a wider width on the base material steel sheet 12 side in the first direction F1, and the aluminum plated layer The width on the 14 side is reduced. In this case, as shown in FIG.
- the base steel sheet in the virtual line G 2 above or the thickness direction than the virtual line G 2 that extends in a first direction F1 The second plating part 24 is provided on the outside from the inside of the inside 12 to the surface on which the first exposed part 22 is formed.
- the first end Z 1 is a boundary between the second plating unit 24 in the base material steel plate 12 side to the first exposed portion 22, the edge 100A of the second plating unit 24 in the base material steel plate 12 side end the length in the first direction F1 to the second end Z 2 and the width c of the second plating section 24 is.
- the plating thickness at a position spaced from the second end Z 2 to 20% of the length of the width c of the second plating section 24 toward the direction opposite to the first direction F1 in FIG. 5 and f 11 the first when the plating thickness at spaced locations 10% the length of the width c of the second plating section 24 from the end Z 1 toward the first direction F1 and plating thickness f 2, plating thickness f 11 plating thickness f 2 It is preferably thicker.
- plating thickness f 11 is larger than the plating thickness f 2
- the aluminum can to be efficiently diffused in the weld metal. Therefore, the corrosion resistance of the weld metal can be improved.
- the first end Z 1 and plating thickness f M of the center position between the second end Z 2 is the second from the first end Z 1 toward the first direction be thicker than the plating thickness f 2 in a position spaced 10% of the length of the width c of the plating section 24 is, preferably. If the plating thickness f M is larger than the plating thickness f 2, since the amount of Al in the edge 100A side of the steel plate 100 is increased, the aluminum can to be efficiently diffused in the weld metal.
- the corrosion resistance of the weld metal can be improved. Further, since the amount of Al near the boundary between the second plated portion 24 and the first exposed portion 22 is reduced, it is possible to suppress the aluminum from being concentrated at the boundary between the weld metal portion and the first exposed portion 22. Therefore, the fatigue characteristics of the welded joint when a tailored blank is formed can also be improved.
- FIG. 6 is a cross-sectional photograph showing another example of the end having the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 of the base steel sheet 12 in the steel sheet 100 of the present disclosure.
- sagging occurs in a region from the edge 100 ⁇ / b> A of the steel plate 100 to the edge 100 ⁇ / b> C of the boundary between the first exposed portion 22 and the second plated portion 24.
- a second plated portion 24 in which the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 remain on the base steel sheet 12 is formed in the portion where the sag occurs.
- the second plating portion 24 around the edge 100 ⁇ / b> C is composed of only the intermetallic compound layer 16.
- the first exposed portion where the base material steel plate 12 is exposed. 22 are formed.
- the aluminum contained in the second plated portion 24 is mixed into the weld metal portion in an appropriate amount, so that the weld metal portion has excellent corrosion resistance after coating. For this reason, in the steel plate 100 of the present disclosure, the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 remaining in the portion where the sag has occurred are used as the second plating portion 24 without being removed. At this time, it is preferable that the second plating portion 24 includes the aluminum plating layer 14.
- the following method is given.
- the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14 formed on both surfaces of the base steel sheet 12. Is removed by cutting or grinding.
- the method may include a step of forming the layer 16 and the second plated portion 24 where the aluminum plating layer 14 remains (referred to as a formation method A).
- the forming method A is a method of forming the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 at the end of the plated steel sheet 111 as follows, for example. First, a plated steel sheet 111 cut to a desired size is prepared as a steel sheet before forming a tailored blank. Next, the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 formed on both surfaces of the base material steel plate 12 are removed by cutting or grinding at least a part of both surfaces at the ends of the plated steel plate 111 after cutting. I do. Thereby, the first exposed portion 22 from which the base material steel plate 12 is exposed is formed at the end of the plated steel sheet 111.
- the second plated section 24 is formed along the edge of the plated steel sheet 111. It is formed.
- the 2nd plating part 24 it is preferable to cut the plating steel plate 111 using a shear etc. In this case, the surface of the plated steel sheet 111 is cut or ground along the surface of the plated steel sheet 111 toward the end face, leaving only the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 on the sag, and leaving the first exposed portion 22 And a second plating portion.
- the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 located below the cut or ground region are formed as the second plating portions 24.
- the steel sheet can be cut without forming sagging.
- a steel sheet 100 as shown in FIGS. 1 to 3 can be formed.
- the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 located above the surface of the base steel sheet 12 in the first exposed portion 22 (outside the base steel sheet) are formed by the second plating. It is formed as a part 24.
- the method of removing by cutting, which is performed to form the first exposed portion 22, is not particularly limited.
- cutting may be performed by machining with a cutting tool, an end mill, a metal saw, or the like. Grinding may be performed by machining with a grindstone, grinder, sander or the like.
- the first exposed portion 22 may be formed by removing the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14.
- Another method is to remove the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 by laser processing such as laser gouging. Furthermore, by combining these methods, the first exposed portion 22 may be formed by removing the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14.
- the first exposed portion 22 is formed by laser processing such as laser gouging, heat is applied to the base material steel plate 12 where the first exposed portion 22 is formed due to water vapor in the atmosphere. Hydrogen may be mixed.
- the base material steel plate 12 in the portion where the first exposed portion 22 is formed is rapidly cooled, so that martensite is generated in the metal structure of the base material steel plate 12 in this portion. This may cause delayed fracture at the end face of the steel sheet 100 before welding.
- the first exposed portion 22 is formed by machining, the temperature of the base material steel plate 12 where the first exposed portion 22 is formed is suppressed and martensite is not generated. Further, since no hydrogen enters, the occurrence of delayed destruction is suppressed.
- a method for forming the first exposed portion 22 it is preferable to employ cutting (cutting) or grinding (grinding) by mechanical processing. Further, in the case where the first exposed portion 22 is formed by machining, there is no need to take measures to shield laser light when performing laser machining such as laser gouging, which is advantageous in terms of cost and the like.
- the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are formed by machining, for example, an end mill (a tip blade of an end mill, a side blade of an end mill), a metal saw, or the like may be used.
- the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are preferably formed by cutting with an end mill. That is, it is preferable to include a step of forming the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 by cutting with an end mill. Cutting by an end mill is cutting by rotary motion.
- the cutting surface (the exposed surface of the base material steel plate 12 in the first exposed portion 22, the cross section at the boundary between the first exposed portion 22 and the first plated portion 26) Cutting marks having fine irregularities are formed.
- first exposed portion 22 is formed on at least a part of both surfaces of the end portion located around the steel plate 100 and the second plated portion 24 is formed on at least one surface of the end portion located around the steel plate 100, the end portion is formed.
- the order in which the first exposed portions 22 and the second plated portions 24 are formed is not limited to the above-described forming method A. Examples of other preferable methods for forming the first exposed portions 22 on both sides of the end located around the steel plate 100 and the second plated portion 24 on at least one surface of the end located around the steel plate 100 include, for example, The following method can be used.
- the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 formed on both surfaces of the base steel plate 12 are cut or ground in the regions on both surfaces other than the end of the plated steel plate (punched member) 111 by cutting or grinding.
- the intermetallic compound layer is removed so as to be sandwiched between the two first exposed portions 22A exposing the base material steel plate 12 and at least one surface other than the end portion of the plated steel plate.
- a step of forming an intermetallic compound layer 16 and a second plated portion 24 in which the aluminum plated layer 14 remains may be provided on the edge side of the plated steel sheet (FIG. 37 (D)).
- the forming method B is, for example, specifically the following method. First, a punching process is performed on the plated steel sheet 101 to prepare a plated steel sheet 111 cut into a desired size. Next, with respect to the cut plated steel sheet 111, the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 formed on the base steel sheet 12 are removed by cutting or grinding to expose the base steel sheet 12. One exposed part 22 is formed. Two first exposed portions 22 are formed in a region other than the first plated portion 26 so as to extend, for example, in one direction. In a region sandwiched between the two first exposed portions 22, a second plated portion 24 in which the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14 remain is formed.
- the second plated portion 24 sandwiched between the two first exposed portions 22 is cut so that the second plated portion 24 is along the edge of the plated steel plate.
- the steel sheet 100 obtained by cutting is the steel sheet 100 before forming a tailored blank.
- the width of the second plated portion 24 sandwiched between the two first exposed portions 22 (that is, the width of the second plated portion 24 before cutting) is 0.3 mm to 2.3 mm. And preferably 0.4 mm to 1.6 mm.
- the position where the second plating part 24 is cut may be cut at a position near the center line of the second plating part 24 so as to have a target width, or cut at a position other than near the center line. Is also good.
- the first exposed portion 22 exposing the base material steel plate 12 may be removed by cutting or grinding so as to have a desired width.
- the width of the first exposed portion 22 of the base material steel plate 12 formed by the above-described forming method A is 1.1 times or more larger than half the width of the molten region (welded metal portion) after the steel plate 100 is butt-welded. Good.
- the width of the first exposed portion 22 of each of the two base steel plates 12 before cutting the second plated portion 24 formed as in the above-described forming method B is set to the molten region (after the butt welding of the steel plates 100, respectively).
- the width is preferably 1.1 times or more larger than half the width of the weld metal part).
- the width of the second plated portion 24 in the steel plate 100 before the tailored blank is formed is formed to be a width included in the molten region (welded metal portion) after the steel plate 100 is butt-welded.
- the tailored blank 300 of the present disclosure includes a first weld metal portion and at least two steel plate portions connected via the first weld metal portion.
- Each of the at least two steel plate portions shows a portion corresponding to the steel plate as a result of butt welding the steel plate of the present disclosure (steel plate for butt welding).
- each of at least two steel plate portions (steel plate 110 and steel plate 120) is provided with an intermetallic compound layer 16 and an aluminum plating layer 14 on the surface of the base steel plate 12 in this order from the base steel plate 12 side. It includes a first plating portion 26 and a first exposed portion 22 from which the base steel plate 12 is exposed.
- a direction perpendicular to the thickness direction of each steel plate portion and directed from the first plated portion 26 to the first weld metal portion is referred to as a second direction F3 (see FIG. 20).
- the first plated portion 26, the first exposed portion 22, and the first weld metal portion are formed by the first plated portion 26, The first exposed portion 22 and the first weld metal portion are arranged on the same surface in this order.
- the tailored blank 300 of the present disclosure preferably has the first exposed portion 22 and the first plated portion 26 on both sides and on both sides sandwiching the first weld metal. Such a configuration can be realized by butt-welding any one of the ends in FIGS. 1 to 6.
- Tailored blank 300 of the present disclosure may be configured by butt-welding the ends of two steel plates, or may be configured by butt-welding the ends of three or more steel plates.
- each of the at least two steel plates includes a first plated portion 26 and a first exposed portion 22.
- the first plated portion 26, the first exposed portion 22, and the first weld metal portion are formed on both surfaces of the base steel plate 12 in the second direction by the first plated portion 26. , The first exposed portion 22 and the first welded metal portion 150 in this order.
- tailored blank 300 of the present disclosure may be welded in a state where end faces of two steel sheets 100 are butted, or may be welded in a state where end faces of three steel sheets 100 are butted.
- the tailored blank 300 is a book having the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 which is located on the edge side of the steel plate 100 with respect to the first exposed portion 22 and located in the region including the edge of the steel plate 100.
- a welded member may be welded in a state where the end face of the end portion of the disclosed steel sheet 100 and the end face of the end portion of another steel sheet to be welded are butted together.
- the tailored blank 300 may be welded, for example, in a state where the end surfaces of the two steel plates 100 having the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 in the two steel plates 100 are abutted with each other.
- the three steel plates 100 may be welded in a state where the end surfaces of the ends having the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are butted against each other.
- welding may be performed in a state where the end surfaces of the four or more steel plates 100 having the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 in the four or more steel plates 100 face each other.
- the two or more steel plates 100 for obtaining the tailored blank 300 may be used in combination according to the purpose.
- steel plates of the same strength class may be used, or steel plates of different strength classes may be used.
- steel plates 100 having the same thickness may be used, or the steel plates 100 having different thicknesses may be used.
- the two or more steel plates 100 for obtaining the tailored blank 300 may have the same form of the second plated portion 24 existing in the region including the edge of the steel plate 100, or have different forms of the second plated portion 24. You may.
- the following embodiments may be combined.
- there are two types of modes of the second plated portion 24 1) a mode formed on both sides of the end of the steel sheet 100, and 2) a mode formed only on one side.
- the steel plate 100 having the aspect of the second plated portion 24 has the same width (the width of the second plated portion 24 in the first direction F1; the distance from the edge of the steel plate) of the second plated portion 24.
- the two or more steel plates 100 for obtaining the tailored blank are, for example, a steel plate 100 having the form of the second plated portion 24 and a first exposed portion 22 having no second plated portion 24 in a portion to be welded. It may be a combination with a steel plate having only the formed end.
- the welding method for performing butt welding is not particularly limited, and examples thereof include laser welding (laser beam welding), arc welding, electron beam welding, and mash seam welding.
- Examples of the arc welding include plasma welding, TIG (Tungsten Inert Gas) welding, MIG (Metal Inert Gas) welding, and MAG (Metal Active Gas) welding.
- Preferred arc welding includes plasma welding. .
- the welding conditions may be selected according to desired conditions such as the thickness of the steel plate 100 to be used. If necessary, welding may be performed while supplying a filler wire.
- the aluminum concentration of the filler wire is preferably equal to or less than the aluminum concentration of the base steel sheet 12.
- the term “less than or equal to the aluminum concentration” means that the aluminum concentration of the filler wire is in the range of 0.5 to 100 when the aluminum concentration of the base steel sheet 12 is 100.
- the tailored blank 300 is formed by butt welding with the end surfaces having the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 butt against each other.
- the amount of aluminum mixed into the first weld metal portion 150 due to the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 is mainly controlled by the amount of aluminum contained in the second plating portion 24, and an appropriate amount It becomes. That is, the aluminum concentration of the first weld metal part 150 is higher than the aluminum concentration of the base steel plate 12 used for welding.
- the aluminum concentration of the first weld metal part 150 is higher than the aluminum concentration of the base steel plate 12 having the higher aluminum concentration.
- a tailored blank having a welding joint with excellent corrosion resistance after painting is realized by the aluminum supplied from the second plating part 24 to the first welding metal part 150.
- the first exposed portion 22 where the intermetallic compound layer 16 does not exist is adjacent to the end of the welded metal portion, a reduction in the fatigue strength of the member after the hot press forming of the tailored blank is suppressed. Further, a decrease in (static) tensile strength is also suppressed.
- the aluminum concentration (Al content) contained in weld metal portion (first weld metal portion) 150 connecting at least two steel plate portions is 0.065% by mass to 1% by mass. Good to be. Within this range, excellent post-coating corrosion resistance is effectively obtained, and breakage of the first weld metal part 150 is suppressed. Further, a decrease in fatigue strength is suppressed.
- the upper limit of the aluminum concentration contained in the first weld metal portion 150 is preferably 1% by mass, may be 0.8% by mass, or may be 0.4% by mass. The lower limit of the concentration of aluminum contained in first weld metal portion 150 may be 0.08% by mass or 0.1% by mass.
- the concentration of aluminum contained in weld metal portion (first weld metal portion) 150 connecting at least two steel plate portions is higher than the aluminum concentration of base material steel plate 12 of the steel plate portion.
- the aluminum concentration in the first weld metal part 150 is an average concentration.
- the measurement of the aluminum concentration in the first weld metal part 150 is performed as follows.
- the steel plate is cut in a direction perpendicular to the laser welding line and embedded in resin.
- the embedded steel plate is polished, and the electron beam microanalyzer (FE-EPMA) performs mapping analysis from the surface of the steel plate 100 to the base steel plate 12 to measure the aluminum concentration.
- the measurement conditions were an acceleration voltage of 15 kV, a beam diameter of about 100 nm, and an irradiation time of 1000 ms.
- the measurement pitch was 5 ⁇ m in a grid pattern.
- the measured values of the aluminum concentration in the weld metal part are averaged to determine the average concentration.
- first steel plate 110 and the second steel plate 120 are formed by butt-welding the ends of the respective steel plates to be welded.
- a first steel plate 110 as a steel plate portion and a second steel plate 120 as a steel plate portion are joined by a first weld metal 150 as a weld metal portion.
- the first exposed portion 22 is provided adjacent to the first weld metal portion 150
- the first plated portion 26 is provided adjacent to the first exposed portion 22 on a side of the first weld metal portion 150 away from the first weld metal portion 150. are doing.
- the thickness of the second steel plate 120 is smaller than the thickness of the first steel plate 110.
- the first steel plate 110 and the second steel plate 120 may have low tensile strength after hot press forming.
- second steel sheet 120 has a smaller product of the tensile strength and the thickness of the steel sheet after hot press forming than first steel sheet 110. That is, as shown in FIG. 43, the plate thickness t, the depth D1 of the first exposed portion 22, and the depth D2 of the first exposed portion 22 are values in the second steel plate 120.
- the plate thickness t is a plate thickness of the second steel plate 120 including the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16.
- the depth D1 of the first exposed portion 22 is a distance between an imaginary line extending the surface of the aluminum plating layer 14 on the first surface of the base material steel plate 12 in the direction of the first exposed portion 22 and the surface of the base material steel plate 12. It is.
- the depth D2 of the first exposed portion 22 is a distance between an imaginary line extending the surface of the aluminum plating layer 14 on the second surface of the base material steel plate 12 in the direction of the first exposed portion 22 and the surface of the base material steel plate 12. It is.
- the hot press formed article of the present disclosure is produced by hot pressing the tailored blank 300 of the present disclosure.
- the first intermetallic compound part 226, the third exposed part 222, the second welded metal part 250, the fourth exposed part 522, and the second The first intermetallic compound portion 226, the third exposed portion 222, the second weld metal portion 250, along the surface of the first base material steel plate 212 and the surface of the second base material steel plate 512, The fourth exposed portion 522 and the second intermetallic compound portion 526 are arranged in this order.
- a first intermetallic compound layer is provided on the surface of the first base steel sheet.
- the first base material steel plate 212 is exposed.
- the second intermetallic compound part 526 a second intermetallic compound layer is provided on the surface of the second base steel sheet.
- the second base material steel plate 512 is exposed.
- the direction from the first intermetallic compound part 226 toward the second weld metal part 250 is referred to as a second direction F3 (FIG. 44).
- the first base material steel plate 212 and the second base material steel plate 512 are steel plates corresponding to the base material steel plate 12 in the tailored blank 300 before hot press forming.
- the first intermetallic compound part 226 and the second intermetallic compound part 526 are parts corresponding to the first plated part 26 in the tailored blank before hot press forming.
- the concentration of aluminum contained in second weld metal portion 250 is preferably from 0.065% by mass to 1% by mass. Moreover, the aluminum concentration contained in the second weld metal part 250 is higher than the aluminum concentration of the base steel plates of the first base steel plate and the second base steel plate. If the first base steel sheet and the second base steel sheet have different aluminum concentrations, the aluminum concentration contained in the second weld metal part 250 is higher than the aluminum concentration of the higher base aluminum steel sheet. Therefore, the hot press-formed product of the present disclosure is excellent in corrosion resistance after painting.
- the concentration of aluminum contained in the weld metal portion (second weld metal portion 250) connecting first base steel plate 212 and second base steel plate 512 is equal to the first base metal. It is higher than the respective aluminum concentrations of the steel sheet 212 and the second base material steel sheet 512.
- the hot press-formed product can be manufactured as follows. First, the tailored blank is heated to a high temperature of three or more Ac to soften the tailored blank. Then, using a mold, the softened tailored blank is formed by hot press forming, cooled, and quenched to obtain a hot press formed product having a desired shape.
- the hot press-formed product has a tensile strength of, for example, about 400 to 2700 MPa by being quenched by heating and cooling.
- a heating method at the time of hot press molding in addition to a usual electric furnace and a radiant tube furnace, a heating method using infrared heating, electric heating, induction heating, or the like can be adopted.
- the aluminum plating layer 14 of the tailored blank changes to an intermetallic compound that protects the oxidation of the first base steel plate 212 and the second base steel plate 512.
- the aluminum plating layer 14 contains Si (silicon) as an example
- the aluminum phase becomes an intermetallic compound, that is, Al—Fe due to mutual diffusion with Fe. It changes to an alloy phase and an Al-Fe-Si alloy phase.
- the melting points of the Al—Fe alloy phase and the Al—Fe—Si alloy phase are high and are 1000 ° C. or higher.
- phase There are a plurality of types of Al—Fe phase and Al—Fe—Si phase, and when heated at a high temperature or for a long time, the phase changes to an alloy phase having a higher Fe concentration. These intermetallic compounds prevent the steel sheet 100 from being oxidized.
- the maximum temperature at the time of hot press molding is not particularly limited, but is preferably, for example, 850 ° C to 1000 ° C. In hot press forming, the highest temperature is usually about 900 ° C. to 950 ° C. because heating is performed in the austenite region.
- the tailored blank 300 heated to a high temperature is press-molded by a mold cooled by water cooling or the like, and simultaneously quenched by cooling in the mold.
- water may be directly sprayed onto the tailored blank 300 from the space between the molds to be water-cooled.
- a hot press-formed product having a desired shape is obtained.
- the hot press-formed product may be used as it is as a component, or may be used after performing descaling treatment by shot blasting, brushing, laser cleaning, or the like, as necessary.
- the metal structure of the base steel plates 212 and 512 becomes at least a part, preferably the entire structure of an austenitic single phase. Then, when it is press-molded in a mold, it is cooled under target cooling conditions to transform austenite into at least one of martensite and bainite.
- the metal structure of the base steel sheet 12 is any one of martensite, bainite, martensite-bainite, ferrite-bainite, ferrite-bainite-pearlite, ferrite-pearlite, and ferrite. Metal structure. Alternatively, the metal structure may contain a retained austenite.
- the plated steel sheet 101 wound in a coil shape is pulled out, and as shown in FIG. 36 (B), the drawn plated steel sheet 101 is subjected to a punching process to form a punched member 111. I do. Then, as shown in FIG. 36C, a first exposed portion 22 and a second plated portion 24 may be formed at the ends of the formed punching member 111. Through the above steps, the steel sheet 100 is manufactured.
- the plated steel sheet 101 wound in a coil shape is pulled out, and as shown in FIG. Form.
- the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 may be formed at the end of the punching member 111.
- the two first exposed portion regions 22A and the two first exposed portion regions 22A are extended to portions other than the end portions of the punching member 111 so as to extend in one direction, for example.
- the sandwiched second plated portion region 24A may be formed. Thereafter, the second plated region 24A of the punching member 111 is cut, and as shown in FIG.
- the second plating portion 24 may be formed in a region including the edge of the punching member 111 on the edge side of the punching member 111.
- At least one steel sheet 100 having the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 of the present disclosure formed at the end is prepared.
- the steel plate 100 on which the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are formed may be prepared, for example, as one sheet or as two sheets.
- the other steel plate to be butt-welded does not have the second plated portion 24 formed thereon, and the first exposed portion 22 A steel plate formed only may be used.
- the other steel plate to be butt-welded may be a galvanized steel plate (zinc, zinc-iron, zinc-nickel, zinc-magnesium) having a tensile strength after hot pressing of 400 to 2700 MPa.
- butt welding of the steel plate is performed to obtain a tailored blank. For example, in a state where the ends having the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are butted against each other, butt welding of the steel plate may be performed, and the end having the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 may be welded. Butt welding of the steel plate may be performed in a state where the end portion having only the first exposed portion 22 is butted.
- the tailored blank is heated in a heating furnace.
- the heated tailored blank is pressed, formed and quenched by a pair of upper and lower molds. Then, by removing the tailored blank from the mold, a target hot press-formed product can be obtained.
- the hot press-formed product is useful for application to various members of industrial machines in addition to various automobile members such as an automobile body.
- the steel pipe of the present disclosure is a third steel plate in which a third weld metal portion and two ends in the circumferential direction are formed in an open tubular shape facing each other, and the two ends are connected to each other via the third weld metal portion.
- each of the two ends of the third steel plate includes the first plated portion 26 and the first exposed portion 22.
- the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 are provided on both surfaces of the base steel sheet 12 in this order from the base steel sheet 12 side.
- the base material steel plate 12 is exposed.
- the direction from the first plated portion 26 to the third weld metal is defined as a second direction F3.
- the first plated portion 26, the first exposed portion 22, and the third weld metal portion are arranged in this order in the circumferential direction.
- the steel pipe of the present disclosure is obtained by welding the ends of an open pipe made of the steel plate 100 of the present disclosure. However, when the open pipe is welded, all of the second plated portion 24 of the steel plate 100 is taken into the third weld metal portion. That is, the steel pipe is an open pipe made of the steel plate 100 of the present disclosure, and the end surfaces of the end portions having the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 located closer to the edge of the steel plate 100 than the first exposed portion 22 are connected. Are obtained by welding in a state where they are butted against each other.
- the steel pipe has at least one weld metal part (that is, a third weld metal part joining both ends of the open pipe formed by the steel sheet 100), and is formed by the steel sheet 100 of the present disclosure adjacent to the weld metal part.
- a first exposed portion 22 from which the base material steel plate 12 is exposed.
- the structure having the first exposed portion 22 in which the base material steel plate 12 is exposed at a portion adjacent to the weld metal portion is similarly provided with a tailored blank and a hollow quenched molded product.
- the steel pipe 310 shown in FIG. 7 is manufactured, for example, as follows.
- One steel plate 104 of the present disclosure shown in FIG. 8 is prepared.
- a first exposed portion (not shown) and a second plated portion (not shown) are provided at a first end (end) 104A.
- a first exposed portion (not shown) and a second plated portion (not shown) are provided at a second end (end) 104B opposite to the first end 104A.
- the first end 104A and the second end 104B are indicated by hatching.
- this one steel plate 104 is formed into a tubular shape to form an open tube 311.
- the end face of the first end 104A and the end face of the second end 104B are butt-welded in a state where they are butt-jointed, and the steel pipe 310 shown in FIG. 7 is manufactured.
- the aluminum concentration of third weld metal portion 312 is higher than the aluminum concentration of base steel plate 12 of steel plate 104.
- the concentration of aluminum contained in the third weld metal portion 312 formed between both ends 104A and 104B of the open pipe 311 is preferably 0.065% by mass to 1% by mass.
- the upper limit of the aluminum concentration contained in the third weld metal portion 312 is preferably 1% by mass, more preferably 0.8% by mass, and preferably 0.4% by mass.
- the lower limit of the aluminum concentration contained in the third weld metal portion 312 is preferably 0.08% by mass, and more preferably 0.1% by mass.
- the aluminum concentration of the third weld metal part 312 is an average concentration.
- the aluminum concentration contained in third weld metal portion 312 is higher than the aluminum concentration of base material steel plate 12 of steel plate 104.
- the method of manufacturing the steel pipe may be as follows. At least one steel sheet provided with a first exposed portion and a second plated portion at a first end and a first exposed portion and a second plated portion at a second end is prepared. When the number of the steel plates is one, a first exposed portion and a second plated portion are provided, and an end portion, and a first exposed portion and a second plated portion are provided at an end opposite to the end surface of the first end.
- the end face of the second end portion of the first steel plate having the following is welded in a state where the second end portion is abutted to form a new steel plate (tailored blank). Then, this new steel plate is formed into a tubular shape to obtain an open tube.
- the end face of the second end of the first steel plate including the first exposed portion and the second plated portion that are not welded, and the first exposed portion that is not welded.
- the second steel plate provided with the second plated portion is butt-welded with the end face of the first end portion in a butt state to produce a steel pipe.
- a longer steel pipe may be manufactured by butt-welding the ends of the steel pipe 310 in the longitudinal direction.
- the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 described above when the steel pipe 310 is in the state of a steel plate may be formed at the end of the steel pipe 310 where the butt welding is performed. Is manufactured, the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 described above may be formed.
- the two or more steel sheets forming the tailored blank 300 for forming the steel pipe are not limited to the above, and may be used in combination according to the purpose.
- a combination of two or more steel plates for example, a combination of the same steel plates as described in the above-described steel plate for forming the tailored blank can be used.
- the method for forming the steel plate or the tailored blank into a tube is not particularly limited, but may be any method such as a UOE method and a bending roll method.
- the welding after forming into a tubular shape is not particularly limited, but may be, for example, laser welding, plasma welding, electric resistance welding, or electric resistance welding to be welded by high-frequency induction heating welding.
- the hollow quenched molded article of the present disclosure is formed by quenching a steel pipe (eg, the steel pipe 310) of the present disclosure.
- the hollow quenched molded product according to the present disclosure is configured such that the third intermetallic compound part, the fifth exposed part, the third weld metal part, the sixth exposed part, and the fourth intermetallic compound part are formed of a third base metal.
- the third intermetallic compound portion, the fifth exposed portion, the third welded metal portion, the sixth exposed portion, the fourth intermetallic compound along each of both surfaces of the steel plate and both surfaces of the fourth base steel plate.
- the sections are arranged in order.
- a third intermetallic compound layer is provided on the surface of the third base steel sheet. At the fifth exposed portion, the third base material steel plate is exposed.
- a fourth intermetallic compound layer is provided on the surface of the fourth base steel sheet. At the sixth exposed portion, the fourth base material steel plate is exposed.
- the third base steel sheet and the fourth base steel sheet are steel sheets corresponding to the base steel sheet 12 in the steel pipe before quenching.
- the third intermetallic compound part and the fourth intermetallic compound part are parts corresponding to the first plating part 26 in the steel pipe before hot press forming.
- the direction from the third intermetallic compound portion to the third weld metal portion is defined as a second direction F3.
- the concentration of aluminum contained in the third weld metal portion is preferably from 0.065% by mass to 1% by mass. Further, the concentration of aluminum contained in the third weld metal part is higher than the aluminum concentration of the third base steel sheet and the fourth base steel sheet. When the aluminum concentration of the third base steel sheet and the fourth base steel sheet are different, the aluminum concentration contained in the third weld metal part is the higher of the aluminum concentration of the third base steel sheet and the fourth base steel sheet. Higher than the aluminum concentration of the base steel sheet. Therefore, the hollow quenched molded product of the present disclosure is excellent in corrosion resistance after painting.
- the concentration of aluminum contained in the weld metal part (third weld metal part) connecting the third base steel sheet and the fourth base steel sheet is equal to the third base steel sheet and the third base steel sheet. It is higher than the aluminum concentration of each of the four base steel sheets.
- the hollow quenched molded product may be a hollow molded product obtained by quenching a steel pipe of the present disclosure or a steel pipe formed from a tailored blank obtained by butt welding the steel sheets of the present disclosure. That is, a hollow quenched molded product obtained by hot press-forming a steel pipe has at least one weld metal part (that is, a weld metal part joining the ends of a steel plate), and the weld metal part A first exposed portion 22 from which the base material steel plate 12 is exposed is provided on both surfaces of the adjacent hollow molded body made of the steel plate of the present disclosure.
- the hollow quenched molded product is obtained, for example, as follows.
- a steel pipe obtained by using the steel plate 100 of the present disclosure is formed by a bender.
- heating is performed by a heating furnace, electric heating, or high-frequency heating. Since the temperature for heating the steel pipe is required to be in the austenitic region, it is preferable to set the temperature to, for example, 850 ° C. to 1100 ° C., and to set the temperature to about 900 ° C. to 1000 ° C.
- the heated steel pipe is cooled by water cooling or the like and quenched.
- molding and quenching may be performed simultaneously.
- the first method is called 3-dimensional hot bending and direct quenching (3DQ).
- a steel pipe is heated, deformed by applying a load, and immediately cooled by water cooling or the like. Is quenched.
- the second method is called staff (STAF: Steel Tube Air Forming), and is obtained by setting a steel pipe in a die of a press machine, and then conducting heating, high-pressure air injection, molding, and quenching. Through these steps, the desired hollow quenched molded product is obtained.
- the hollow quenched molded product may be used as it is as a component. Further, if necessary, the welded portion may be subjected to descaling treatment by shot blasting, brushing, laser cleaning or the like before use.
- the application of the hollow quenched molded product of the present disclosure is not particularly limited, and examples thereof include various automobile members such as an automobile body and various members of an industrial machine.
- vehicle member include various components such as various pillars; stabilizers, door beams, roof rails, and reinforcements such as bumpers; frames; and arms.
- a first exposed portion 22 and a second plated portion 24 having an intermetallic compound layer 16 and an aluminum plated layer 14 provided on the surface of the base steel plate 12 in this order from the base steel plate 12 side are provided.
- the first plating portion 26, the first exposed portion 22, the second plating portion 24, and the edge of the steel plate portion 100 ' are arranged in this order.
- the steel plate portion 200 ′ is configured similarly to the base steel plate 12, the aluminum plating layer 14, the intermetallic compound layer 16, the first exposed portion 22, the second plating portion 24, and the first plating portion 26 of the steel plate portion 100 ′.
- the second plated portions 24, 124 are formed only on one side of the steel plate portions 100 ', 200' (an embodiment in which the second plated portions 24, 124 are deleted from one side of the steel plate portions 100 ', 200' shown in FIG. 10). ).
- the second plating portions 24 and 124 are formed only on one surface, the first exposed portions 22 and 122 are formed on the other surface from the edges of the first plating portions 26 and 126 by the steel plate portion 100 ′. , 200 '(for example, similar to FIG. 3).
- the aluminum concentration of the base steel sheet 12 of the steel sheet 100 used for the trial calculation was 0.03% and 0.04%.
- the thickness tb of the base steel sheet at the first exposed portion 22 used in the trial calculation was set to 0.8 mm, 1.2 mm, 1.6 mm, 1.8 mm, and 2.3 mm.
- the area of the second plated portion 24 formed on one surface of the steel plate 100 is as shown in Table 1. 0.001mm 2, 0.005mm 2, 0.01mm 2 , 0.02mm 2, 0.03mm 2, was 0.04mm 2 in.
- the cross-sectional area Sa of the 2nd plating part 24 when measuring the cross-sectional area Sa of the 2nd plating part 24, it can obtain
- the cross-sectional area of the second plating part 24 is measured in five places by dividing the longitudinal direction of the first exposed part 22 into five parts in a plan view, and an average value thereof is used. In the present calculation, a trial calculation is performed in the case of one side, but when the second plating part 24 is on both sides of the steel sheet 100, the total value of the cross-sectional area of the second plating part 24 on both sides is calculated by the second plating part 24. Treat as a cross-sectional area. As shown in FIG.
- the width of the weld metal part 150 was 1.4 mm, and the width of the exposed parts 22 and 122 was 1.0 mm.
- the width of the weld metal part 150 was set to the above value, the entire second plating part 24 at the end of the steel sheet 100 is taken into the weld metal part 150.
- Table 1 and FIG. 1 The results of trial calculation of the relationship between the area of the second plated portion 24 in the cross section and the aluminum concentration of the weld metal portion 150 are shown in Table 1 and FIG.
- the concentration of aluminum contained in the weld metal portion 150 also increased. Further, the amount of increase in the aluminum concentration of the weld metal part 150 differs depending on the difference in the thickness tb of the base steel sheet 12, and the aluminum concentration of the weld metal part 150 increases as the thickness tb of the base metal steel sheet 12 decreases.
- the relationship between the aluminum concentration of the weld metal part 150 and the cross-sectional area Sa of the second plated part 24 was determined.
- the thickness (cutting plate thickness) tb (mm) of the base material steel plate 12 of the first exposed portion 22 of the two steel plates 100 used for butt welding and the cross-sectional area Sa (mm 2 ) of the second plated portion 24 are the same.
- the case where the aluminum concentration of the weld metal portion 150 is 0.065% or more is when the expression (13) is satisfied.
- the case where the aluminum concentration of the weld metal portion 150 is 1.00% or less is when the expression (14) is satisfied.
- the average value of each value is used. That is, the average value tav (mm) of the thickness tb of the two steel plates and the average value Sav (mm 2 ) of the cross-sectional area of each second plated portion 24 are used.
- the thickness t of the steel plate is used instead of the thickness tb. In this case, the aluminum concentration of the weld metal part 150 becomes 0.065% or more when the expression (16) is satisfied.
- Table 2 shows the chemical composition of the base steel sheet of the plated steel sheet (steel sheet for butt welding) used in this example.
- the chemical composition of the base steel sheet was changed according to the tensile strength of the plated steel sheet after hot press forming (HS).
- HS hot press forming
- the C content is 0.30%
- the Si content is 0.20%
- the Mn content is 1.70%
- the P content is 0.009%
- the S content is 0.002%
- Cr content is 0.23%
- Ti content is 0.02%
- Al content is 0.03%
- N content is 0.003%
- B content is 0.0016%.
- the remainder other than C and the like of the base steel sheet is Fe and impurities.
- the Al amount is 0.03%
- the Al amount is 0.02%.
- this plated steel sheet was cut out to obtain a square plated steel sheet having a side of 10 cm.
- a first exposed portion and a second plated portion were formed on at least a part of both surfaces of an end portion located around the prepared plated steel plate to obtain a steel plate.
- the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer were not removed.
- only the aluminum plating layer was removed, only the first exposed portion was formed, and the second plated portion was not formed.
- the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer were removed, only the first exposed portion was formed, and the second plated portion was not formed.
- the first exposed portion was obtained by removing the aluminum plating layer formed on both surfaces, or the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer, according to the exposed portion type shown in Table 4, thereby exposing the base steel sheet.
- the first exposed portion was formed by cutting with an end mill so that the removal width serving as the first exposed portion was in the range of 0.3 mm to 3.0 mm as an average value measured at five locations.
- the first exposed portion was formed on both sides of the end of the plated steel sheet over a total length of 10 cm except for a region including one end of the four sides of the plated steel sheet.
- the second plated portion is formed in a region including the edge of the plated steel sheet closer to the edge of the plated steel sheet than the first exposed portion according to the second plated portion type shown in Table 4. did.
- the second plated portion was formed to have the width of the second plated portion shown in Table 4.
- FIG. 14 shows a cross-sectional photograph of the tailored blank after hot press molding of No. 5.
- a weld metal part exists at the center of the tailored blank shown in FIG.
- the Vickers hardness of the weld metal part was HV420 or more.
- the white portion seen in the weld metal portion is not ferrite but looks white due to light reflection.
- ⁇ Evaluation> (Fatigue strength test and joint static strength) From the obtained hot stamped product, a dumbbell-shaped test piece having a welded portion was sampled as a test piece for a tensile strength test and a test piece for a fatigue strength test.
- the test piece had a parallel part distance of 20 mm and a parallel part width of 15 mm, and was collected at the center of the parallel part so as to have a welding line over the entire width so as to be orthogonal to the longitudinal direction.
- a fatigue strength test and a joint static strength were performed using this test piece.
- the joint static strength (hereinafter, referred to as static strength) was calculated by dividing the load by the tensile strength x the cross-sectional area of the side with the smaller base material plate thickness.
- Fatigue strength test (referred to as fatigue limit) uses an electromagnetic resonant fatigue strength testing machine, the tensile load control axial force fully pulsating in air at room temperature, stress ratio 0.1, the stress repetition count 107 times, about repetition rate The test was performed under the test condition of 80 Hz. Table 5 shows the results.
- test plate was 65 mm long and 100 mm wide (the welded portion was at the center of the width). Using this test plate, corrosion resistance after painting was evaluated in a corrosion state after 360 cycles (120 days) using an automotive part appearance corrosion test JASO M610-92.
- the tensile strength column after hot press forming of the plated steel sheet and the thickness column of the plated steel sheet in Tables 2 to 4 indicate the nominal tensile strength and the nominal base material steel sheet thickness.
- the term “plated steel sheet” refers to a steel sheet obtained by subjecting a base steel sheet to aluminum plating.
- the width of the second plated portion is obtained by measuring the distance from the edge of the plated steel plate (steel plate for butt welding) to the boundary between the second plated portion and the first exposed portion by the method described above. is there.
- the numerical values in the thickness ratio column were obtained by calculating the ratio of the thickness of the base material steel plate at the position corresponding to the first exposed portion of the plated steel plate and the position of the first plated portion by the above-described formula (11). Value.
- the aluminum concentration in the first weld metal portion is a value measured according to the method described above.
- the second plated portion is provided in a region including the edge, but is not limited thereto. As long as the second plating part is provided on the edge side and is located at a position where it is taken into the weld metal part during butt welding, the second plating part and the edge may be separated from each other.
- a second mode in which the second exposed portion is provided between the second plated portion and the edge of the steel plate will be described.
- the steel plate of the present disclosure has, in addition to the components of the steel plate 100 of the first aspect, a second exposure in which the base material steel plate 12 is exposed between the edge 100A of the steel plate and the second plated portion 24 in the first direction. It has a part.
- the distance from the edge of the steel plate to the second plated portion 24 (the width of the second exposed portion) is equal to the distance from the edge of the first plated portion 26 to the second plated portion 24 (the first exposed portion). (Width of the portion).
- FIG. 15 is a schematic cross-sectional view showing an example of the end of the steel sheet of the present disclosure having an exposed part of the base steel sheet and a second plated part in which an intermetallic compound layer and an aluminum plated layer remain.
- FIG. 16 is a schematic cross-sectional view illustrating another example of the end portion of the steel plate according to the present disclosure, which has an exposed portion of the base steel plate, and a second plated portion in which an intermetallic compound layer and an aluminum plated layer remain.
- FIG. 17 is a schematic cross-sectional view illustrating another example of the end portion of the steel sheet according to the present disclosure, which has an exposed part of the base steel sheet and a second plated part in which an intermetallic compound layer and an aluminum plated layer remain. is there.
- 100C and 100D represent edges of the second plated portion 24, respectively.
- 100D represents the edge of the second plated portion 24 at the boundary with the second exposed portion 23 located near the edge 100A of the steel plate 100.
- 100C represents an edge of the second plated portion 24 at a boundary with the first exposed portion 22 located near the center portion (the first plated portion 26) of the steel sheet 100.
- the steel sheet 100 of the present disclosure has, in addition to the components of the steel sheet 100 of the first aspect, an edge 100A of the steel sheet 100 and the second plated portion 24 in the first direction F1. And a second exposed portion 23 from which the base material steel plate 12 is exposed. In the first direction F1, the edge 100A of the steel plate 100 and the second exposed portion 23 are adjacent to each other.
- the second plating part 24 is provided between the first exposed part 22 and the second exposed part 23.
- the distance from the edge 100A of the steel plate 100 to the edge 100D of the second plated portion 24 W2 shown in FIG. 15; the width of the second exposed portion 23 in the first direction F1; hereinafter, simply referred to as the width of the second exposed portion 23).
- the end portion Is not particularly limited.
- the steel plate 100 shown in FIG. 15 shows an aspect in which the second plated portions 24 are provided at substantially the same positions (that is, W1 on both surfaces and W2 on both surfaces are the same distance) on both surfaces of the end portion.
- the second plating portions 24 may be provided at different positions. In the steel plate 100 shown in FIG. 15, even if the second plated portion 24 provided on one surface is provided closer to the edge 100A of the steel plate 100 than the second plated portion 24 provided on the other surface. Good.
- the second plating unit 24 may be provided in a mode shown in FIG. 16 or FIG.
- the second plated portion 24 and the first exposed portion 22 are provided on one surface of the end portion.
- only the first exposed portion 22 is formed on the other surface of the end. That is, the steel plate 100 shown in FIG. 16 is sandwiched between the first exposed portion 22 and the second exposed portion 23 on one surface of the end similarly to the steel plate 100 shown in FIG. 24 are formed.
- the first exposed portion 22 is formed over the entire region from the edge 100A of the steel plate 100 to the edge 100B of the first plated portion 26.
- the steel plate 100 shown in FIG. 17 has a second plated portion 24 and a first exposed portion 22 similar to those of the steel plate 100 shown in FIG.
- the second plated portion 24 is provided in a region including the edge 100A of the steel plate 100, and the edge 100D of the second plated portion 24 is located at the edge 100A of the steel plate 100.
- the first exposed portion 22 provided on the other surface of the end portion is provided between the edge 100B of the first plated portion 26 and the edge 100C of the second plated portion 24.
- the steel plate 100 of the present disclosure has been described with reference to FIGS. 15 to 17, but the steel plate of the present disclosure is not limited thereto.
- the thickness of the base steel plate 12 at the exposed portion provided at the end of the steel plate 100 may be the same as the thickness of the base steel plate 12 at the first plated portion 26.
- the thickness of the base steel plate 12 at the exposed portion provided at the end of the steel plate 100 may be smaller than the thickness of the base steel plate 12 in the first plated portion 26.
- the end face of the first plated portion 26 may be inclined outward in the thickness direction.
- the exposed portion is formed at the end of the steel plate 100 to be welded. Then, as shown in FIG. 38, at the ends where the exposed portions 22 and 23 are formed, which are the portions to be welded, the exposed portions 22 and 23 where the base material steel plate 12 is exposed on at least a part of both surfaces. Is provided.
- the exposed portions 22 and 23 have a first exposed portion 22 provided on at least one surface of the steel plate 100, in contact with an edge of the steel plate 100 and provided along the edge of the steel plate 100.
- the second exposed portion 23 is provided in contact with the edge of the second plated portion 24 and provided along the edge of the second plated portion 24.
- the width W2 of the second exposed portion 23 is shorter than the width W1 of the first exposed portion 22.
- the end portion where the exposed portion is formed has a surface where the second plated portion 24 is not provided and only the exposed portion is provided, from the edge at the end portion of the steel plate 100 to the edge at the first plated portion 26.
- An exposed portion (first exposed portion 22) is provided over the entire width up to 100B (see FIG. 16).
- the first exposed portions 22 formed on both surfaces of the end portion of the steel plate 100 may be formed as follows. That is, when the ends of the steel plate 100 are butt-welded, the first exposed portion 22 in which the base steel plate 12 is exposed is formed between the weld metal portion and the first plated portion 26 in such a manner that the first exposed portion 22 is formed. The first exposed portion 22 is formed.
- the second plating part 24 is provided near the edge of the steel sheet 100 by forming the second exposed part 23 between the second plating part 24 and the edge 100A of the steel sheet 100.
- the width of the range in which the exposed portions 22 and 23 are formed is preferably 0.1 mm or more, and is preferably 5.0 mm or less.
- the width of the range in which the exposed portion is formed is the distance from the edge 100A at the edge of the steel sheet 100 to the edge 100B at the first plated portion 26 (in FIG. 15, W1 and the first edge). 2 represents the sum of the width of the plated portion 24 and W2).
- the position of the edge 100D of the first exposed portion 22 is preferably within 0.9 mm from the edge 100A of the steel plate 100 in the direction opposite to F1. More preferably, the position of the edge 100D of the first exposed portion 22 is within 0.5 mm.
- the width of the second exposed portion 23 may be close to 0, and may be, for example, 0.01 mm or more.
- the width of the second exposed portion 23 is preferably 0.8 mm or less from the viewpoint of improving fatigue strength.
- a preferred range of the width of the second exposed portion 23 is 0.05 mm to 0.40 mm.
- the width of the range where the exposed portions 22 and 23 are formed is preferably 0.5 mm or more, and the width of the range where the exposed portions are formed is preferably 1.5 mm or less.
- the width of the range in which the exposed portions 22 and 23 are formed By setting the width of the range in which the exposed portions 22 and 23 are formed to 0.5 mm or more, it is possible to prevent aluminum from remaining at the end of the weld metal portion during welding of the tailored blank (the end of the weld metal and the end of the weld metal). The aluminum plating layer 14 does not contact). By setting the width of the range in which the exposed portions 22 and 23 are formed to 1.5 mm or less, deterioration of corrosion resistance after painting can be suppressed.
- the width of the area where the exposed part is formed is preferably 1.0 mm or more, and the width of the area where the exposed part is formed is preferably 4.0 mm or less.
- the thickness of the base material steel plate 12 at the exposed portion at the end of the steel plate 100 is the average of the measured values at the first exposed portion 22.
- the thickness of the base material steel plate 12 in the first plating part 26 is an average thickness in this region.
- the thickness ratio is an average value.
- the thickness of the base material steel plate 12 at the first exposed portion 22 at the end portion of the steel plate 100 and the thickness of the base material steel plate 12 at the center of the steel plate 100 are determined by cutting the steel plate 100 in the thickness direction and cutting the cut cross section with an optical microscope. It can be obtained by observing with. In the cut section, the thickness of the base steel sheet 12 at the first exposed portion 22 and the thickness of the base steel sheet 12 at the center of the steel sheet 100 may be measured. In addition, in the end part of the steel plate 100 applied as a blank material, when there is a region where the second plating portion 24 is provided facing the exposed portion on the surface opposite to the surface where the second exposed portion is provided, The thickness of the base material steel plate 12 at the exposed portion is measured at a portion excluding this region. That is, the thickness of the base material steel plate 12 at the exposed portion is an average value measured at the portion where the base material steel plate 12 is exposed on both surfaces.
- the thickness of the base material steel plate 12 in the exposed portion is an average value obtained as follows.
- the thickness of the base material steel plate 12 at the exposed portion is measured from the cross section of the steel plate 100 at a position where the width of the first exposed portion 22 in the first direction F1 is bisected.
- the longitudinal direction of the exposed portion is divided into five equal parts, and measurement is performed at five places, and an average value is obtained.
- the thickness of the second plated portion 24 is divided into five equal parts in the longitudinal direction of the first exposed portion 22 in the third direction (X direction) of the second plated portion 24.
- the thickness of the second plating part 24 is determined at a position where the width of the second plating part 24 in the first direction F1 is divided into two equal parts, and the average of the determined values is defined as the thickness of the second plating part 24.
- the second plated portion 24 is provided on at least one surface of the steel sheet 100 between the first exposed portion 22 and the second exposed portion 23 in the first direction F1.
- the second plating portion 24 is provided in a range where the width W2 of the second exposed portion 23 is smaller than the width W1 of the first exposed portion 22.
- the second plated portion 24 formed on at least one surface of the end portion of the steel plate 100 is formed into a tailored blank after welding in a state where the end surfaces of the steel plate 100 having the exposed portion and the second plated portion 24 are butted against each other.
- the second plated portion 24 may be formed so as not to exist at the boundary between the weld metal and the steel plate 100 (the exposed portion of the base steel plate 12). That is, the second plated portion 24 is provided near at least one edge of the steel plate 100 in the vicinity of the edge of the steel plate 100 so as to be included in the weld metal after the butt welding, It is provided between the first exposed portion 22 provided along the edge of the first plated portion 26.
- the width of the weld metal may be between 0.4 mm and 6 mm.
- the width A1 which is the sum of the width of the second exposed part 23 and the width of the second plated part 24, may be 0.04 mm or more and less than 0.2 mm.
- the width of the first exposed portion 22 is B1
- the sum of A1 and B1 is preferably 0.5 mm or more.
- the width A1 is preferably 0.3 mm or less
- the sum of the width A1 and the width B1 is preferably 0.8 mm or more.
- the width A1 is preferably 0.8 mm or less, and the total of the width A1 and the width B1 is preferably 1.3 mm or more.
- the width A1 is preferably 0.9 mm or less, and the total of the width A1 and the width B1 is preferably 3.3 mm or more.
- the method for measuring these widths is the same as the method for measuring the width of the exposed portion described later.
- the width W2 of the second exposed portion 23 is 0.01 mm or more. It is preferable that the width W1 of the first exposed portion 22 is 0.1 mm or more.
- the second plating portion 24 is preferably provided in a range from the edge 100A of the steel plate 100 to 0.9 mm.
- the second plating portion 24 is more preferably provided in a range from the edge 100A of the steel plate 100 to 0.50 mm.
- the second plated portion 24 is likely to be included in the weld metal after butt welding.
- At least the surface between the weld metal after the butt welding and the weld heat affected zone can be a region in which hard intermetallic compounds are not generated.
- Al required for improving the corrosion resistance of the weld metal can be supplied to the weld metal and the weld metal can be supplied. It is possible to prevent the formation of an intermetallic compound that lowers the fatigue strength at the boundary between the weld metal and the heat affected zone.
- the second plating portion 24 is more preferably provided in a range from the edge 100A of the steel plate 100 to 0.4 mm, and even more preferably provided in a range from the edge 100A of the steel plate 100 to 0.3 mm.
- the width of the second plated portion 24 provided at the end of the steel plate 100 is preferably the following width.
- the width of the second plated portion 24 is preferably 0.05 mm or more, and the width of the second plated portion 24 is preferably 0.40 mm or less.
- the width of the second plated portion 24 is preferably 0.10 mm or more, and the width of the second plated portion 24 is preferably 0.60 mm or less.
- the width of the second plating part 24 changes at each position in the longitudinal direction of the second plating part 24, the width of the second plating part 24 is changed to the first position at each position in the longitudinal direction of the second plating part 24. It may be defined as the maximum value of the width of the two plating portions 24.
- the width of the first exposed portion 22 is an average value obtained by measuring the width of the first exposed portion 22 at five points obtained by equally dividing the entire length of the first exposed portion 22 in the longitudinal direction by five.
- the width of the second exposed portion 23 is an average value obtained by measuring the width of the second exposed portion 23 at five points obtained by dividing the total length in the longitudinal direction of the first exposed portion 22 into five equal parts. Is an average value obtained by measuring the width of the second plated portion 24 at five points obtained by dividing the total length in the longitudinal direction of the first exposed portion 22 into five equal parts.
- the method of measuring the width of the first exposed portion 22, the width of the second exposed portion 23, and the width of the second plated portion 24 is as follows.
- a measurement sample including a cross section (for example, a cross section along the first direction F1 in plan view of the steel sheet 100) in which the entire width of the exposed portions 22, 23 and the second plated portion 24 formed at the end of the steel sheet 100 can be observed.
- a cross section for example, a cross section along the first direction F1 in plan view of the steel sheet 100
- the measurement sample is collected from five positions where the lengths of the exposed portions 22 and 23 formed in the direction along the edge 100A of the steel plate 100 are equally divided into five.
- cutting is performed so that the cross section of the steel plate 100 is exposed. Thereafter, the cut measurement sample is embedded in a resin, polished, and the cross section is enlarged with a microscope.
- the width of the exposed portion 22 is measured.
- the distance between both edges of the second plated portion 24 is measured for each sample.
- the ratio of the width of the second plated portion 24 formed at the end to be welded is defined as the width of the second plated portion 24 and the width of the exposed portion (the first exposed portion 22 and the second exposed portion 23).
- the width of the second plated portion 24 / (the width of the second plated portion 24 + the width of the exposed portion) which is a value with respect to the sum of the widths, is provided in the range of 3% to 50%.
- a preferable lower limit of 5% while a preferable upper limit of the ratio of the width of the second plated portion 24 is 40%, and a more preferable upper limit is 30%.
- the steel plate 100 of the present disclosure removes not only the aluminum plating layer 14 but also the intermetallic compound layer 16 on at least a part of both surfaces at the end of the steel plate 100, and exposes the exposed portion 22, where the base metal steel plate 12 is exposed. 23. Further, a second plated portion 24 is provided between the two exposed portions 22 and 23 at the end where the exposed portions 22 and 23 are provided. The second plated portion 24 is provided such that the width of the second exposed portion 23 is smaller than the width of the first exposed portion 22. That is, the steel plate 100 of the present disclosure does not have the hard and brittle intermetallic compound layer 16 in the exposed portions 22 and 23 where the base steel plate 12 is exposed.
- the second plated portion 24 in which the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14 remain is located near the edge of the steel plate 100 and between the second plated portion 24 and the edge 100A of the steel plate 100. It exists through the exposed part 23.
- the tailored blank obtained by using the steel plate 100 of the present disclosure as a blank material and butt-welding the end surfaces of the steel plate 100 of the present disclosure with the exposed portion and the second plated portion 24 to the weld metal and the steel plate 100 Does not have a hard and brittle intermetallic compound layer 16 at the boundary with.
- the portion of the weld metal portion near the edge 100B of the first plating portion 26 does not include the aluminum of the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14.
- the second plated portion 24 is taken into the weld metal portion after the butt welding (that is, the aluminum of the second plated portion 24 is mixed into the weld metal portion in an appropriate amount).
- this tailored blank is formed into a hot press-formed product, it is considered that a decrease in the fatigue strength of the joint is suppressed.
- the formation of scale on the surface of the weld metal is suppressed, the chemical conversion property is improved, and the adhesion of the paint is improved.
- the metal part has excellent corrosion resistance after painting.
- the aluminum of the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 is hardly contained in a portion of the weld metal portion near the edge 100B of the first plating portion 26, the weld metal portion in this portion is softened and welded. A reduction in the fatigue strength of the metal part can be suppressed.
- the second plated portion 24 is present near the edge 100A of the steel plate 100, separated from the edge 100A of the steel plate 100 and sandwiched between the two exposed portions 22, 23. I have. Therefore, in handling such as transportation before joining the steel plates 100, the second plated portion 24 is unlikely to peel off. As a result, there is also an advantage that an appropriate amount of aluminum can be easily mixed into the weld metal portion.
- the second plated portion 24 is formed at the end of the portion to be welded between the first exposed portion 22 and the second exposed portion 23 of the base steel plate 12.
- the second plated portion 24 includes the following embodiments.
- a cutting means such as a shear may be employed.
- a shear in a region including the edge of the plated steel sheet, sagging may occur on one surface and burrs (burrs) may occur on the other surface.
- the intermetallic compound layer and the aluminum plating layer are removed from the end of the plated steel sheet where the sagging and burrs have occurred, for example, by cutting.
- the second exposed portion 23 can be provided in a region in contact with the edge of the plated steel sheet by grinding the surface on which the burrs are generated.
- the second plated portion 24 can be provided so that the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14 remain closer to the center of the plated steel sheet than the region where burrs are generated. Further, the first exposed portion 22 can be provided closer to the center than the region to be the second plated portion 24. On the other hand, in the portion where the sag occurs, the second plated portion 24 can be provided so that the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14 remain in the region including the edge of the plated steel sheet. In the portion where the sag has occurred, the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 may be removed so that the base steel sheet 12 is exposed.
- FIG. 18 is a cross-sectional photograph showing an example of the end portion of the steel plate 100 according to the present disclosure having the exposed portions 22 and 23 and the second plated portion 24 of the base steel plate 12.
- the end of the steel plate 100 shown in FIG. 18 is an enlarged photograph of the end of the steel plate 100 in which the surface on which burrs are generated is removed by cutting to form the exposed portions 22, 23 and the second plated portion 24.
- the second exposed portion 23 is provided by cutting a surface on which burrs have occurred so as to expose the base material steel plate 12.
- the first exposed portion 22 is provided by cutting so as to expose the base steel plate 12.
- the second plating portion 24 is provided by cutting so as to form the first exposed portion 22 where the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 remain.
- the second plating unit 24 shown in FIG. 18 has an intermetallic compound layer 16 and an aluminum plating layer 14.
- the aluminum contained in the second plated portion 24 is mixed with the weld metal in an appropriate amount, so that the weld metal portion has excellent corrosion resistance after coating. For this reason, in the steel plate 100 of the present disclosure, when cutting the surface on which the burrs are generated, the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 remaining closer to the center of the steel plate 100 than the portions where the burrs are generated are formed by the second method. You may utilize as plating part 24. The second plating portion 24 may be cut to such an extent that the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 remain.
- FIG. 19 is a schematic enlarged cross-sectional view showing another example of the end portion having the exposed portion of the base material steel plate 12 and the second plated portion 24 in the steel plate 100 of the present disclosure.
- FIG. 19 schematically illustrates a state in which sagging has occurred on one surface at the end and burrs have occurred on the other surface, and the end of the steel plate 100 has been cut.
- the second plated portion 24 is provided along the edge of the steel plate 100 by leaving the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 in the portion where the sagging occurs. Have been.
- the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are provided on the surface where the burrs are generated by cutting.
- the second exposed portion 23 is formed by cutting the surface where the burrs are generated. Further, the second plated portion 24 is formed such that the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14 remain closer to the center of the steel sheet 100 than the second exposed portion 23. Further, a first exposed portion 22 is formed closer to the center of the steel sheet than the second plated portion 24 is.
- the second plated portion 24 is provided at the portion where the sag has occurred, but the second plated portion 24 at the portion where the sag has occurred is cut, The base steel plate 12 may be exposed. Further, in the second plating portions 24 provided on both surfaces shown in FIG. 19, both layers of the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 remain.
- the following method is given.
- the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 formed on the base steel sheet 12 are removed by cutting at least a part of both surfaces at the end of the plated steel sheet, so that the base steel sheet 12 is exposed.
- This is a method (formation method C) of performing a step of providing an exposed portion that has been formed and a second plated portion 24 where the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14 remain.
- the second exposed portion 23 and the first plated portion 26 are in contact with the edges of the plated steel plate as exposed portions on both sides of the plated steel plate and along the edge of the plated steel plate. And the first exposed portion 22 is formed along the edge of the first plated portion 26.
- the distance from the edge of the plated steel sheet to the second plated portion 24 be smaller than the distance from the edge of the first plated portion 26 to the second plated portion 24.
- Forming method C is a method of forming an exposed portion and a second plated portion 24 at an end of a plated steel sheet, for example, as follows. First, a plated steel sheet cut into a desired size is prepared as a plated steel sheet (blank material) before forming a steel sheet. Next, the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 formed on both surfaces of the base steel plate 12 are removed by cutting at least a part of both surfaces at the ends of the plated steel plate after cutting. And the 2nd exposure part 23 from which the base material steel plate 12 is exposed is formed in the edge part of a plating steel plate along the edge of a plating steel plate.
- the second plated portion 24 is formed adjacent to the second exposed portion 23 provided along the edge of the end portion of the plated steel sheet. Further, a first exposed portion 22 is formed adjacent to the second plated portion 24 along an edge of the first plated portion 26. The second plating part 24 is formed such that the width of the second exposed part 23 is smaller than the width of the first exposed part 22.
- the exposed portions 22, 23 and the second plated portion 24 are formed at the end.
- the order is not limited to the forming method C described above.
- the following method is exemplified.
- the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 formed on the base steel sheet 12 are removed by cutting on at least a part of both surfaces of the plated steel sheet, and the exposed base metal steel sheet 12 is exposed.
- This is a method (formation method D) of performing a step of providing a second plated portion 24 in which a portion, an intermetallic compound layer 16 and an aluminum plated layer 14 remain, and a first plated portion 26.
- a first step and a second step are performed.
- the first exposed portion is provided on at least one surface of the plated steel sheet 101 at the end portion where the first plated portion 26 and the exposed portions 22 and 23 are provided.
- the second step as shown in FIG. 39 (B), by cutting the plated steel sheet 100 at the second exposed area 23A, the first exposed section 22 along the edge of the first plated section 26, the plated steel sheet A second exposed portion 23 along the edge of 101 and a second plated portion 24 sandwiched between the exposed portions 22 and 23 are formed.
- two steel sheets 100 are manufactured.
- it is preferable that the distance from the edge of the plated steel sheet 101 to the second plated portion 24 is smaller than the distance from the edge of the first plated portion 26 to the second plated portion 24.
- the forming method D is, for example, specifically the following method. First, a plated steel sheet 101 (blank material) that has been punched and cut into a desired size is prepared. Next, with respect to the cut plated steel sheet 101, an aluminum plating layer 14 and an intermetallic compound layer 16 formed on the base steel sheet 12 are removed by cutting, and an exposed portion area where the base steel sheet 12 is exposed. To form Three exposed portion regions are formed in regions other than the first plated portion 26 via the second plated portion 24 so as to extend in one direction, for example. The three exposed portions include an exposed portion serving as the first exposed portion 22 and an exposed portion serving as the second exposed portion 23.
- the region of the second plating portion 24 where the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 remain remains the exposed portion region that becomes the first exposed portion 22 and the first exposed portion.
- Two portions are formed so as to be adjacent to the exposed portion region serving as the portion 22. And it cut
- the exposed portion region to be the second exposed portion 23 is cut as a plated steel plate after cutting so that the second exposed portion 23 is along the edge of the plated steel plate. And the obtained plated steel plate becomes a steel plate before forming a tailored blank.
- the width of the exposed portion region serving as the second exposed portion 23 is preferably 0.05 mm to 12 mm, and more preferably 0.2 mm to 10 mm. Further, the position of cutting the exposed portion region serving as the second exposed portion 23 may be cut at a position near the center line of the exposed portion region so as to have a desired width, or at a position other than near the center line. You may cut it. Further, the width of the exposed portion region where the base material steel plate 12 is exposed may be removed by cutting so as to have a target width.
- the total width of the first exposed portion 22, the second exposed portion 23, and the second plated portion 24 formed by the above-described forming methods C and D is larger than half the width of the molten region (weld metal portion). It is preferably 1.1 times or more. Thereby, it is possible to prevent the molten region from coming into contact with the first plated portion 26. Further, the width of the second plated portion 24 in the steel sheet 100 before the tailored blank is formed is formed so as to be included in the molten region after the steel sheet 100 is butt-welded. When the content is within these ranges, aluminum is mixed in an appropriate amount into the weld metal portion after butt welding of the steel sheet 100, so that the corrosion resistance after painting becomes excellent and the (static) tensile strength also decreases. Is suppressed. Further, since the hard and brittle intermetallic compound layer 16 is not provided at the boundary between the weld metal portion and the steel sheet 100, the reduction in fatigue strength of the steel sheet 100 after hot press forming is suppressed.
- FIG. 20 is a schematic cross-sectional view illustrating an example of the tailored blank of the present disclosure.
- Tailored blank 300 of the present disclosure includes a first weld metal portion and at least two steel plate portions connected via the first weld metal portion.
- Each of the at least two steel plate portions shows a portion corresponding to the steel plate as a result of butt welding the steel plate of the present disclosure (steel plate for butt welding).
- each of at least two steel plate portions is provided on the surface of the base metal steel plate 12, a first plating portion 26 provided with the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 in order from the base metal steel plate 12 side, A first exposed portion 22 from which the base material steel plate 12 is exposed.
- the first plated portion 26, the first exposed portion 22, and the first weld metal portion are formed of the first plated portion 26, the first exposed portion 22, and the first weld metal portion. They are arranged on the same plane in order.
- the tailored blank 300 shown in FIG. 20 is formed by butt-welding the ends of the steel plate 110 of the present disclosure and the steel plate 120 of the present disclosure to be welded.
- the steel plate 110 and the steel plate 120 having a smaller thickness than the steel plate 110 are joined by the first weld metal part 150.
- tailored blank 300 has first exposed portion 22 adjacent to first welded metal portion 150, and steel plate 110 adjacent to the side of first exposed portion 22 remote from first welded metal portion 150. , 120 of the first plating portion 26.
- the second plated portion 24 provided at the ends of the portions to be welded of the steel plates 110 and 120 is taken into the first weld metal portion 150 by butt welding and disappears from the ends of the steel plates 110 and 120. ing. It is preferable that all the second plating portions 24 at the butted ends of the steel plates 110 and 120 are taken into (included in) the first weld metal portion 150.
- the points different from the first aspect when producing a hot press-formed product are as follows. The following steps are performed after a punched member is obtained by performing a punching process on a plated steel plate on which aluminum plating is performed on both surfaces of the base material steel plate 12.
- the exposed portion of the base steel sheet 12 is formed by removing the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 on at least a part of both sides of the end of the plated steel sheet. At this time, the second exposed portion 23 provided along the edge at the end of the plated steel sheet and the first exposed portion provided along the edge at the first plated portion 26 on at least one surface at the end of the plated steel plate. The exposed portion 22 and the second plated portion 24 sandwiched between these two exposed portions 22 and 23 and provided near the edge of the plated steel plate are formed, and the steel plate 100 of the present disclosure is obtained.
- the exposed portions 22 and 23 and the second plated portion 24 formed at the ends of the plated steel sheet are formed in a state where the plated steel sheet is wound into a coil shape and then the plated steel sheet wound in the coil shape is drawn out. May be.
- punching is performed so that the exposed portion and the second plated portion 24 are provided at the end of the plated steel sheet, thereby obtaining a punched member.
- the exposed portion and the second plated portion 24 formed at the end of the plated steel sheet are formed after the plated steel sheet wound in a coil shape is drawn, and the drawn plated steel sheet is punched to form a punched member. May be. In this case, the exposed portion and the second plated portion 24 may be formed at the end of the punched member. In addition, in a portion other than the end portion of the punched member, an exposed region A serving as the first exposed portion 22 and a first residual portion serving as the second plated portion 24 extend in the width direction of the plated steel sheet so as to extend in one direction, for example.
- an exposed region B to be the second exposed portion 23 a second remaining region to be the second plated portion 24, and an exposed region C to be the first exposed portion 22 are formed in this order. Thereafter, the steel sheet 100 of the present disclosure may be obtained by cutting at the exposed region B serving as the second exposed portion 23.
- the steel sheet 100 of the second embodiment is also required to have the aluminum concentration contained in the first weld metal portion of the tailored blank described in the first embodiment of 0.065% by mass to 1% by mass.
- the concept of the specification can be applied.
- Example 2 First, using a base steel sheet having the chemical composition shown in Table 2 described above, a plated steel sheet plated with aluminum so as to have a thickness shown in Table 6 was prepared.
- this plated steel sheet was cut out to form a square plated steel sheet (blank material) having a side of 10 cm.
- an exposed portion and a second plated portion were formed on at least a part of both surfaces of the prepared plated steel sheet at the ends of the portions to be welded.
- the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer were removed, only the exposed portions were formed, and the second plated portions were not formed.
- the exposed part was formed by cutting with an end mill. Further, the exposed portion was formed on both sides of the end portion of the plated steel sheet over a total length of 10 cm except for a region including the edge of the plated steel sheet, only one side of the four sides of the plated steel sheet.
- the width of the exposed portion is the sum of the distance from the edge of the plated steel sheet to the second plated portion and the distance from the edge of the first plated portion to the second plated portion. In addition, the number 1 shown in Table 7 does not have the second plated portion.
- the numerical value in the column of “distance (mm) from the edge of the first plated portion to the second plated portion” in number 1 is from the edge in the region other than the first plated portion to the edge in the edge of the plated steel sheet. Represents distance.
- the second plated portion was formed in a region between the two exposed portions, separated from the edge of the plated steel sheet according to the second plated portion type shown in Table 7. The second plated portion was formed to have the width of the second plated portion shown in Table 7.
- Example 1 Corrosion resistance test after painting
- the test was performed in the same manner as in Example 1 of the first embodiment.
- the criteria are the same as in the first embodiment.
- the plated steel sheets in Tables 6 and 7 indicate steel sheets obtained by subjecting a base steel sheet to aluminum plating.
- the notation of “A”, “B”, and “C” in the exposed portion type column, and the notation of “ ⁇ ” and “E” in the second plated portion type column are the same as in Example 1. .
- the “distance from the edge of the plated steel sheet to the second plating part”, “the width of the second plating part”, and “the distance from the edge of the first plating part to the second plating part” are as described above. It was measured by the method. On the surface where the second plated portion is not formed, the numerical value in the column “Distance from first plated portion edge to second plated portion” indicates the distance from the first plated portion edge to the plated steel plate edge. Represent.
- Sheet thickness ratio (thickness of base material steel plate at first exposed portion: tb) / (thickness of base material steel plate other than end portion of plated steel plate: ta) (29)
- the aluminum concentration in the first weld metal portion is a value measured according to the method described above.
- both the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer were removed, and No. 1 having no second plating part had a low aluminum concentration in the first welding metal part. Inferior.
- both the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer were removed to form an exposed portion, and further, near the edge of the plated steel sheet, the exposed portion was sandwiched between the two exposed portions. Nos. 2 to 9 using a steel sheet having two plated portions are excellent in both fatigue strength and corrosion resistance after painting.
- the tailored blank 300 manufactured by the method for manufacturing a tailored blank according to the present disclosure includes two steel plates 100, 200 and a first weld metal part 150 formed between the steel plates 100, 200. It is constructed by sandwiching and butt welding.
- the aspect of the steel sheet 100 of the present disclosure is the same as the aspect of the steel sheet 100 in the first aspect.
- the aluminum plating layer 14 is provided on the first surface of the base material steel plate 12 and on the second surface opposite to the first surface.
- the intermetallic compound layer 16 is formed between the first surface of the base material steel plate 12 and the aluminum plating layer 14 provided on the first surface. Further, the intermetallic compound layer 16 is formed between a second surface of the base material steel plate 12 opposite to the first surface and the aluminum plating layer 14 provided on the second surface.
- the thickness of the aluminum plating layer 14 per side (one layer) of the base steel sheet 12 is a ( ⁇ m) (micrometer).
- the thickness per side (one layer) of the base metal steel sheet 12 in the intermetallic compound layer 16 is defined as b ( ⁇ m).
- first exposed portions 22 from which the base material steel plate 12 is exposed are formed on both surfaces of an end located around the steel plate 100.
- a first plated portion 26 provided with the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14 on the base metal steel plate 12 is provided closer to the center of the steel plate 100 than the first exposed portion 22.
- the second plated portion 24 in which the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14 remain on the edge 100 A side of the steel plate 100 with respect to the first exposed portion 22. Is formed.
- the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 remain in the second plating section 24.
- the second plated portion 24 is formed on one side of the end of the steel plate 100, but the second plated portion 24 may be formed on both sides of the end of the steel plate 100.
- a steel sheet 200 includes a base steel sheet 112, an aluminum plating layer 114, and an intermetallic compound layer 116, which are configured similarly to the base steel sheet 12, the aluminum plating layer 14, and the intermetallic compound layer 16 of the steel sheet 100. ,have.
- the base steel plate 112 differs from the base steel plate 12 only in the thickness.
- the base steel sheet 112 and the base steel sheet 12 may have the same thickness.
- a first exposed portion 122 from which the base material steel plate 112 is exposed is formed on both surfaces of an end located around the steel plate 200.
- a second plated portion 124 in which the aluminum plated layer 114 and the intermetallic compound layer 116 remain is formed on the edge side of the steel plate 200 with respect to the first exposed portion 122.
- a first plating portion 126 in which an intermetallic compound layer 116 and an aluminum plating layer 114 are provided on the base steel plate 112 is provided closer to the central portion of the steel plate 200 than the first exposed portion 122.
- the first weld metal portion is formed by melting and solidifying the ends of the two steel plates when the two steel plates are butt-welded.
- the concentration of aluminum contained in the first weld metal portion is preferably 0.065% by mass to 1% by mass.
- FIG. 23 is a flowchart illustrating the tailored blank manufacturing method S10 of the present disclosure.
- a method for manufacturing a tailored blank using two steel sheets according to the present disclosure S10 will be described.
- three or more welding steel sheets may be used in the method for manufacturing a tailored blank.
- at least one steel sheet manufactured by the method for manufacturing a steel sheet according to the present disclosure may be used.
- a plated steel plate manufacturing process S12 is performed in a steel plate manufacturing process (a method of manufacturing a steel plate for butt welding) (Step S11 shown in FIG. 23).
- the plated steel sheet manufacturing step S12 the plated steel sheet 101 shown in FIG. 24 is manufactured.
- a plated steel sheet 101 in which an intermetallic compound layer 16 and an aluminum plated layer 14 are sequentially provided on each surface of the base steel sheet 12 from the base steel sheet 12 side is manufactured by a known method.
- the plated steel sheet 101 does not have the first exposed part 22 and the second plated part 24 formed on the steel sheet 100 described above.
- the thickness of the plated steel sheet 101 is assumed to be t ⁇ m.
- the thickness of the plated steel sheet 101 is equal to the thickness of the first plated portion 26 of the steel sheet 100 shown in FIG.
- the removal step S14 is a step of mechanically removing the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16.
- a low portion forming step S15 is performed.
- the plated steel sheet 101 is cut and a part of the plated steel sheet 101 is deformed to form a lower part region R2 on the surface of the base steel sheet 12 of the plated steel sheet 101.
- the lower region R2 is formed at the edge of the base material steel plate 12.
- the first direction F1 is defined.
- the first direction F1 is perpendicular to the thickness direction of the plated steel sheet 101 and is a direction from the center of the plated steel sheet 101 to one edge of the plated steel sheet 101 in a plan view.
- the first direction F1 coincides with the first direction F1 of the steel sheet 100 when the plated steel sheet 101 is processed into the steel sheet 100.
- the lower region R2 referred to here is in the thickness direction more than the imaginary plane T1 in which the surface of the base material steel plate 12 that is not deformed at the time of cutting (for example, the first exposed portion 22) extends in the first direction F1. It means a region of the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 located inside the base material steel plate 12.
- the virtual plane T1 when viewed in a cross section perpendicular to the thickness direction, it becomes a virtual line.
- the plated steel sheet 101 is cut by shearing (shearing), which is a mechanical method, to form a lower region R2 in the plated steel sheet 101.
- shearing is a mechanical method
- the lower region R2 may be formed in the plated steel sheet 101 by using a blanking process (a punching process).
- the mechanical method referred to here means a method in which a tool is brought into direct contact with the plated steel sheet 101 and the plated steel sheet 101 is processed by the contacted tool.
- the plated steel sheet 101 is placed on the upper surface 401a of the support 401 of the shearing device 400.
- the upper surface 401a is flat and arranged along a horizontal plane. At this time, the plated steel sheet 101 is arranged so that the end thereof protrudes from the support 401.
- the blade portion 402 of the shearing device 400 is disposed above the upper surface 401a of the support 401 with a predetermined interval S from the support 401 along the upper surface 401a.
- the blade 402 is moved downward and the plated steel sheet 101 is cut in the thickness direction of the plated steel sheet 101 as shown in FIG. 25, the end of the plated steel sheet 101 is cut.
- a sagging lower region R2 is formed on the first surface 101A of the plated steel sheet 101.
- a projection 38 is formed on the lower surface of the plated steel sheet 101 as burrs.
- the deepest depth of the lower region R2 is x ( ⁇ m).
- the lower part depth x indicates (the maximum value of) the distance from the virtual plane T1 to the surface of the base material steel plate 12 in the lower part region R2.
- the lower part depth x can be measured by a known laser profile meter or the like.
- FIG. 26 is a cross-sectional photograph showing an example of a state in which the low region R2 is formed in the plated steel sheet 101 of the present disclosure.
- the lower region R2 is formed in a range of 0.79 mm from the edge of the plated steel sheet 101 along the first surface 101A.
- the lower part depth x is 178 ⁇ m.
- the lower surface of the plated steel sheet 101 is deformed as shown by a two-dot chain line in FIG. R3 may be formed.
- the two-dot chain line indicates the shape of the lower surface of the plated steel sheet 101.
- a lower part region R2 is formed on the upper surface of the plated steel sheet 101 and a lower part region R3 is formed on the lower surface.
- the lower region R3 is formed when the material forming the plated steel sheet 101 is pulled toward the protrusion 38 due to the rigidity of the plated steel sheet 101 when the protrusion 38 is formed.
- the plated steel sheet 101 is cut using a mechanical cutting method to form the first exposed part 22 and the second plated part 24, thereby manufacturing the steel sheet 100.
- the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 existing outside the plated steel sheet 101 at least in the thickness direction with respect to the virtual plane T1 are removed by an end mill by using an end mill for cutting.
- the blade of the end mill rotating around the axis is brought into direct contact with the plated steel sheet 101 to cut the plated steel sheet 101.
- a cutting tool, an end mill, a metal saw, or the like is used in addition to the end mill.
- the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 may be removed by grinding. A grindstone, grinder, or the like is used for grinding.
- a region R5 is cut from the edge of the plated steel sheet 101 in a direction opposite to the first direction F1 to a transcendental position P exceeding the lower region R2.
- the transcendental position P is a position that will be the edge 100B of the first plating portion 26 in a later step, and the range between the lower region R2 and the transcendental position P will be the first exposed portion 22.
- the depth at which the region R5 of the plated steel sheet 101 is cut is constant. Thereby, the manufacturing cost required for cutting can be reduced.
- the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 on the lower region R2 in the region R5 do not need to be cut.
- the depth at which the plated steel sheet 101 is cut is less than the total value of the thickness a of the aluminum plating layer 14, the thickness b of the intermetallic compound layer 16, and the low depth x. That is, cutting is performed so that at least a part of the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 located in the lower region R2 is left.
- the depth (length) in the thickness direction of the plated steel sheet 101 for cutting the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 per one side of the plated steel sheet 101 is set to y ⁇ m.
- the base material steel plate 12 is exposed to the outside to form the first exposed portion 22.
- a second plated portion 24 in which the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plated layer 14 remain is formed on the lower region R2 on the edge side of the plated steel sheet 101 from the first exposed portion 22.
- the first plated portion 26, the first exposed portion 22, the second plated portion 24, and the edge of the plated steel plate 101 are connected to the first plated portion 26, The first exposed portion 22, the second plated portion 24, and the edge of the plated steel sheet 101 are arranged in this order.
- the first plated portion 26, the first exposed portion 22, and the edge of the plated steel plate 101 have the first plated portion 26, the first exposed portion 22, They are arranged in the order of the edges of the plated steel sheet 101.
- the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are formed on the plated steel plate 101 by the above cutting, whereby the steel plate 100 is manufactured.
- the first plated portion 26, the first exposed portion 22, the second plated portion 24, and the edge of the plated steel sheet may be arranged in this order on the other surface of the base steel sheet 12.
- the thickness of the base steel plate 12 corresponding to the portion where the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are formed is set to the portion where the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are not formed. The thickness may be smaller than the thickness of the corresponding base material steel plate 12.
- FIG. 27 shows a cross-sectional photograph showing an example of a state where the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are formed on the steel plate 100 of the present disclosure.
- the first exposed portion 22 is also formed on the second surface 101C of the steel plate 100 opposite to the first surface 101A.
- the distance (the width of the second plated portion 24) from the edge 100A to the edge 100C of the steel plate 100 is M ⁇ m.
- the distance between the first plating part 26 and the second plating part 24 (the width of the first exposed part 22) is N ⁇ m.
- the lower portion depth x exceeds the thickness a of the aluminum plating layer 14, the aluminum plating layer 14 remains in the second plating portion 24.
- the first surface 101A of the plated steel sheet 101 is mechanically planarized by the thickness of the aluminum plating layer 14.
- the aluminum plating layer 14 can be removed in a region where the lower region R2 is not formed by the above mechanical method.
- the position of the aluminum plating layer 14 in the thickness direction is consequently larger by the depth of the lower region R2. You have escaped. Therefore, the aluminum plating layer 14 remains on the lower region R2 as described above.
- the value of (a + b) when the value of (a + b) is 10 or more, the surface of the base steel sheet 12 can be sufficiently plated, and the post-painting corrosion resistance of the base steel sheet 12 can be ensured.
- the value of (a + b) is less than 50, it is possible to prevent the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 from becoming too thick.
- the amount of aluminum contained in the second plated portion 24 can be adjusted to an appropriate range.
- the value of the ratio (x / t) of the bottom depth to the plate thickness is 2% or more, the low depth x increases, and the second plated portion 24 is located near the edge 100B of the first plated portion 26. Can be suppressed.
- the first exposed portion is reliably cut by the steel sheet 100 by cutting the length y in the thickness direction exceeding the sum of the thickness a of the aluminum plating layer 14 and the thickness b of the intermetallic compound layer 16. 22 can be formed.
- the expression (34) it is possible to prevent the steel sheet 100 from being too thin when the aluminum plating layer 14 or the like is cut, thereby preventing the strength of the steel sheet 100 from decreasing. Expressions (35) and (36) will be described in a butt welding step S21 described later.
- the position in the thickness direction of the reached point of cutting is moved along the virtual surface T2 from the second surface 101C side of the plated steel sheet 101 without changing the position in the thickness direction from the virtual surface T2 shown in FIG. While cutting.
- the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 formed in the lower region R3 located in the thickness direction inside of the virtual plane T2 remain as the second plating portion 24.
- a part of the protrusion 38 which is a burr is cut off to become the second exposed portion 23.
- the steel sheet 100 on which the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are formed is manufactured. That is, in the plated steel sheet 101, by removing a part of the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16, the first exposed portion 22 exposing the base steel sheet 12 and the surface of the base steel sheet 12 The first plating portion 26 in which the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 remain in order from the base metal steel plate 12 side, and the first plating portion 26 in which the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 remain on the surface of the base metal steel plate 12 And 2 plating portions 24 are formed.
- the second plated portion 24 is formed on the surface of the base steel sheet 12 such that the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 remain in this order from the base steel sheet 12 side.
- the steel plate 100 is manufactured.
- the first plating part 26, the first exposed part 22, the second plating part 24, and the edge 100A of the steel sheet 100 are arranged on the same surface in this order.
- FIG. 28 is a cross-sectional photograph showing an example of a state where the second plated portion 24 is formed on the steel plate 100 of the present disclosure by burrs.
- the first exposed portion 22 is formed in the second plating portion 24 in a direction opposite to the first direction F1.
- the steel sheet manufacturing step S11 ends, and the process proceeds to step S21.
- the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 are formed by using at least the mechanical methods of the shearing process and the cutting process.
- the first exposed portion 22, the second plated portion 24, and the second exposed portion 23 may be formed on both sides of the end of the plated steel sheet 101.
- the steel sheet 200 is manufactured in the same step as the steel sheet manufacturing step S11.
- the ends of the steel plates 100 and 200 are arranged on the upper surface 410a of the welding table 410 in a state where the ends thereof abut each other.
- the edge 100A of the steel plate 100 having the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 of the steel plate 100 and the edge of the steel plate 200 having the first exposed portion 122 and the second plated portion 124 of the steel plate 200 The steel plates 100 and 200 are placed in a state of being abutted with each other. Since the upper surface 410a of the welding table 410 is flat, the steel plates 100 and 200 are arranged such that the lower surfaces thereof are flush with each other. For example, the ends of the steel plates 100 and 200 are butt-welded using a known laser welding device (not shown). Thereby, as shown in FIG. 21, the first weld metal part 150 is formed between the steel plates 100 and 200, and the tailored blank 300 is manufactured.
- the second plated portions 24 and 124 are melted and included in the first welded metal portion 150, and the first welded metal portion 150 extends beyond the first exposed portions 22 and 122 to the first plated portion 26. Welding conditions are determined so as not to reach.
- the first weld metal portion 150 comes into contact with the aluminum plating layers 14 and 114 and the like, and aluminum is contained in a portion between the first weld metal portion 150 and the first plating portion 26. Can be suppressed.
- the expression (36) the amount of aluminum contained in the portion between the first welding metal part 150 and the first plating part 26 is suppressed, and the first plating part 26 of the first welding metal part 150 is reduced. The fatigue strength of the portion near the edge 100B can be more reliably maintained.
- the second plated portion 24 is formed only in the lower region R2 formed by sagging, when the steel plates 100 and 200 are laser-welded, the aluminum plated layer 14 is easily melted and agitated, so that the first welded metal portion 150 It becomes difficult to form a concentrated portion of aluminum. Therefore, both the fatigue strength of the first weld metal part 150 and the corrosion resistance after painting can be increased.
- the butt welding step S21 is completed, all the steps of the tailored blank manufacturing method S10 are completed, and the tailored blank 300 is manufactured.
- distance M in FIG. 22 described above be equal to or less than half the distance between edge 100A of steel sheet 100 and first plated portion 26. That is, the second plating portion 24 is arranged only on the edge 100A side of the intermediate position between the edge 100A of the steel plate 100 and the edge 100B of the first plating portion 26, and on the first plating portion 26 side of the intermediate position. It is more preferable that the first exposed portion 22 is formed so that the base material steel plate 12 is exposed. With such a configuration, the first weld metal part 150 comes into contact with the aluminum plating layers 14 and 114 and the like, and aluminum is mixed into a portion between the first weld metal part 150 and the first plating part 26. Can be suppressed more reliably.
- the first exposed portion 22 is located at the end, and the second exposed portion 22 is located closer to the edge 100A of the steel sheet 100 than the first exposed portion 22 is.
- the plating portion 24 is formed using at least a mechanical method. For this reason, for the same reason as the steel sheet 100 of the first embodiment, it is possible to suppress the decrease in the fatigue strength while maintaining the corrosion resistance after painting of the first weld metal part 150. Further, by forming the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 using at least a mechanical method in the step of mechanically removing, the aluminum plated layer 14 and the intermetallic compound layer 16 are efficiently cut at once. be able to. In the method S11 for manufacturing a steel sheet according to the present disclosure, a mechanical method may not be used.
- the mechanical method used in the steel plate manufacturing process S11 includes cutting. Therefore, the steps of forming the lower region R2 in the plated steel sheet 101 and cutting the plated steel sheet 101 can be performed efficiently.
- a cutting step S17 is performed. In the cutting step S17, the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 can be easily formed by removing the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 by cutting.
- the tailored blank manufacturing method S10 is performed using the steel plate manufacturing method S11 that maintains the fatigue strength while maintaining the corrosion resistance after painting of the first weld metal part 150. It can be carried out.
- the concentration of aluminum contained in first weld metal portion 150 is 0.065% by mass to 1% by mass.
- the aluminum concentration is within this range, excellent corrosion resistance after painting is effectively obtained, and fracture of the first weld metal portion 150 is suppressed. Further, a decrease in the fatigue strength of the first weld metal part 150 is suppressed.
- the upper limit of the aluminum concentration contained in the first weld metal portion 150 is preferably 1% by mass, more preferably 0.8% by mass, and still more preferably 0.4% by mass.
- the lower limit of the concentration of aluminum contained in first weld metal portion 150 is preferably 0.08% by mass, and more preferably 0.1% by mass.
- the first exposed portion 22 and the second plated portion 24 may be formed as follows.
- the plated steel sheet 101 is placed on the upper surface 420a of the support 420 as shown in FIG.
- the lower region R7 is formed on the upper surface of the plated steel sheet 101 by using a mechanical method of pressing the end of the plated steel sheet 101 in the thickness direction of the plated steel sheet 101 with a pressing member 425 such as a pressure roll.
- the lower region R7 is formed at the edge of the plated steel sheet 101. Note that the direction of pressing by the pressing member 425 may be inclined with respect to the thickness direction.
- the deepest concave portion is located at the edge of the plated steel sheet 101.
- the cutting step S17 is performed, as shown in FIG. 30, the steel plate 102 on which the first exposed portion 22, the second exposed portion 23, and the second plated portion 42 are formed is manufactured.
- the plated steel sheet 101 is placed on the upper surface 420a of the support 420 as shown in FIG. At this time, the plated steel sheet 101 is arranged such that the end thereof protrudes from the support table 420.
- a laser processing method that is not a mechanical method is used.
- the laser beam L7 is applied to the end of the plated steel sheet 101 from the laser processing device 430 along the thickness direction of the plated steel sheet 101. As a result, the end portion of the plated steel sheet 101 is cut, but at this time, no lower region is formed in the plated steel sheet 101 yet. Further, as shown in FIG.
- the edge of the plated steel sheet 101 is included by using a mechanical method of pressing the end of the plated steel sheet 101 in the thickness direction of the plated steel sheet 101 with a pressing member 435 such as a pressure roll.
- the lower region R8 is formed on the upper surface. In the lower region R8, the deepest concave portion is separated from the edge of the plated steel sheet 101.
- a partial indentation method such a method of forming the lower region is referred to as a partial indentation method.
- a steel sheet preparing step S41 of obtaining the steel sheet 100 by purchasing or the like may be performed without manufacturing the steel sheet 100.
- the butt welding step S21 is performed using the steel sheet 100 obtained in the steel sheet preparing step S41.
- the tailored blank manufacturing method at least two steel plates of the present disclosure are butt-welded. Then, a tailored blank in which at least two steel plate parts are connected via the first weld metal part is manufactured. At this time, it is preferable that the edge having the second plated portion 24 of the steel plate 100 be butt-welded, and that the entire second plated portion 24 melted at the time of butt welding be taken into the first weld metal portion.
- the tailored blank 300 manufactured in the tailored blank manufacturing method S10 is hot-press-formed to manufacture a hot-pressed product (hot stamped product).
- the steel pipe 100 is manufactured by welding the ends of the open pipe made of the steel sheet 100 manufactured in the method S11 for manufacturing a steel sheet.
- the steel sheet 100 may be obtained by purchasing the steel sheet 100 without manufacturing the steel sheet 100, and the manufacturing method of the steel pipe may be performed using the obtained steel sheet 100.
- the steel plate 100 is formed in an open tubular shape so that two ends in the circumferential direction face each other and the second plated portion 24 is disposed on at least one of the two ends. I do.
- the two ends of the steel plate 100 are butt-welded to connect the two ends via the third weld metal part.
- Example 3 First, using a base steel sheet having the chemical composition shown in Table 2 above, the plated steel sheet was cut under the conditions shown in Table 9 to Steel Sheet 1 to Steel Sheet 7.
- the tensile strength of the steel plates 1 to 4 and the steel plate 7 after hot press forming is 1300 MPa.
- the Al content of the steel plates 1 to 4 and the steel plate 7 is 0.02% from Table 2.
- the tensile strength of the steel sheet 5 is 1500 MPa, and the tensile strength of the steel sheet 6 is 1800 MPa.
- the thickness t of each of the steel plates 1 to 4 and the steel plate 7 is 1200 ⁇ m.
- the thickness t of the steel plate 5 is 1600 ⁇ m, and the thickness t of the steel plate 6 is 1800 ⁇ m.
- the sum of the thicknesses of both layers means the sum of the thickness of the aluminum plating layer and the thickness of the intermetallic compound layer.
- the total thickness of both layers of the steel plates 1 to 7 is 30 ⁇ m.
- the specific contents obtained by cutting the plated steel sheet represent the specific contents obtained by processing the steel sheets 1 to 7.
- the plated steel sheet was cut by laser processing, but the lower region was not formed by the partial indentation method or the like. Further, the first exposed portion 22 of the steel plate 1 is not formed by laser processing.
- the plated steel plates were cut by shearing.
- the steel plate 7 was formed by cutting a plated steel plate by laser processing, and then forming a low region by a partial indentation method.
- the low depth x is 0 ⁇ m.
- the lower depths x of the steel plates 2 to 7 are 30 ⁇ m, 60 ⁇ m, 150 ⁇ m, 80 ⁇ m, 90 ⁇ m, and 60 ⁇ m, respectively.
- the values of the ratio (x / t) between the bottom depth and the plate thickness of the steel plates 2 to 7 according to the expression (32) are 0.0%, 2.5%, 5.0%, and 12.5%, respectively. , 5.0%, 5.0%, and 5.0%.
- the width of the lower region is 0 ⁇ m because the lower region is not formed.
- the widths of the lower regions of the steel plates 2 to 7 are 300 ⁇ m, 500 ⁇ m, 700 ⁇ m, 500 ⁇ m, 500 ⁇ m, and 1000 ⁇ m, respectively.
- the steel sheet 1 does not have the low region, there is no value for the distance between the deepest part of the low region and the edge of the plated steel sheet.
- the distance between the deepest part of the lower region and the edge of the plated steel sheet is 0 ⁇ m.
- the distance is 500 ⁇ m.
- the distance N means the distance between the edge 100B of the first plating portion 26 and the second plating portion 24 when the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer are cut as described above. At this point, since both layers have not been cut yet, the distance N when both layers were cut at 1500 ⁇ m as expected was determined. In the steel sheet 1, since the first exposed portion 22 and the lower region are not formed, there is no value of the distance N. In the steel plate 2 to the steel plate 6, since the lower region is formed by the shearing process, the width of the lower region becomes the value of the distance M. Therefore, the distance N is a value obtained by subtracting the distance M from 1500 ⁇ m.
- the distance N between the steel plate 2 and the steel plate 6 is 1200 ⁇ m, 1000 ⁇ m, 800 ⁇ m, 1000 ⁇ m, and 1000 ⁇ m, respectively.
- the distance between the deepest part of the lower region and the edge of the plated steel sheet was subtracted from 1500 ⁇ m, and the value of half the width of the lower region was further subtracted.
- the value N of 500 ⁇ m is the distance N.
- the steel sheet 1 in which the lower region is not formed is a comparative example
- the steel plates 2 to 7 in which the lower region is formed are invention examples (examples).
- the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer between the plated steel sheets were cut under the conditions shown in Table 10 from No. 1 to No. 10. Plated steel sheets were butt-welded to produce a tailored blank. Then, the (static) tensile strength of the tailored blank and the corrosion resistance after painting of the first weld metal portion of the hot press-formed product were determined.
- the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer were cut by an end mill.
- a tool bottom blade having a diameter of ⁇ 6 mm and a tip radius of 0.5 mm was used as the end mill.
- the rotation speed of the end mill was set to 40,000 rpm, and the cutting feed speed was set to 6 m / min so as to obtain 1.5 mm plane cutting.
- Table 10 shows a set of steel sheets, a cutting depth y ( ⁇ m), a value of a ratio of a cutting depth to a plate thickness (y / t) according to the equation (34), a distance M, and a first weld metal for Nos. 1 to 10.
- the aluminum concentration contained in the portion, the corrosion resistance after painting of the first weld metal portion, the tensile strength, and the overall judgment are shown.
- the fact that the set of steel plates corresponding to the number 1 is the steel plates 1 means that the pair of steel plates 1 in Table 9 was used.
- the set of steel plates for No. 2 and No. 3 are steel plates 1.
- a set of steel plates corresponding to Nos. 4 and 5 is a pair of steel plates 2.
- the set of steel plates for Nos. 6 to 10 is from the steel plates 3 to the steel plates 7, respectively.
- the fact that the cutting depth y for No. 1 is 0 ⁇ m means that the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer are not cut on each steel sheet 1 but the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer are cut in a range of 1500 ⁇ m. This means that the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer remain as they are.
- the cutting depth y for numbers 2 to 10 is 10 ⁇ m, 50 ⁇ m, 30 ⁇ m, 100 ⁇ m, 50 ⁇ m, 50 ⁇ m, 50 ⁇ m, 50 ⁇ m, and 50 ⁇ m, respectively.
- the first surface and the second surface of each plated steel sheet were cut at a cutting depth y. However, since the lower region is not formed on the second surface of the plated steel sheet, the second plated portion is not formed on the second surface of the plated steel sheet after cutting the second surface of the plated steel sheet.
- the values of the ratio (y / t) between the cutting depth and the plate thickness according to the equations (34) of Nos. 1 to 10 are 0.0%, 0.8%, 4.2%, and 2. 5%, 8.3%, 4.2%, 4.2%, 3.1%, 2.8%, 4.2%.
- the distance M means the distance from the edge of the steel sheet to the edge of the second plated portion opposite to the edge of the steel sheet as described above.
- the distance M is 1500 ⁇ m because the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer remain as they are in the range of 1500 ⁇ m where the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer are to be cut.
- the distance M is 1500 ⁇ m.
- the distance M was 0 ⁇ m.
- the distances M are 270 ⁇ m, 0 ⁇ m, 240 ⁇ m, 470 ⁇ m, 270 ⁇ m, 290 ⁇ m, and 470 ⁇ m, respectively.
- the concentration of aluminum contained in the first weld metal portions of Nos. 1 to 10 was measured using, for example, the aforementioned electron beam microanalyzer.
- the aluminum concentrations of Nos. 1 to 10 are 1.52% (mass), 1.01%, 0.02%, 0.43%, 0.02%, 0.39%, 0.74%, 0%, respectively. 0.34%, 0.33% and 0.74%.
- the evaluation of the comprehensive judgment is “A” (excellent).
- the evaluation of the comprehensive judgment is “D” (inferior).
- the relationship between the specification at the end of the steel plate and the aluminum concentration contained in the first and third weld metal portions is equivalent to each other.
- the Example in which the thicknesses of the plated steel sheet 1 and the plated steel sheet 2 in the first embodiment and the second embodiment are equal to each other is such that the aluminum contained in the third weld metal portion when the steel sheet and the steel pipe are manufactured using the plated steel sheet.
- This is an example relating to the concentration. The same applies to the examples among the numbers 1 to 10 in the third aspect.
- an intermetallic compound is formed due to an increase in the aluminum content in the weld metal.
- a mechanical stress is applied, it becomes a starting point of a crack, and the strength of the tailored blank decreases.
- aluminum dissolved in the weld metal inhibits austenite transformation in the region in a heating step before hot stamping, and lowers the strength of the hot stamped body.
- an exposed layer excluding the intermetallic compound layer is provided in a steel sheet end region. This exposed portion eliminates the presence of an intermetallic compound in the welded portion of the tailored blank after the steel plate is butt-welded, and prevents the above-described reduction in strength.
- the second plating portion (aluminum plating layer) provided on the edge side is all introduced into the weld metal portion. That is, the aluminum concentration of the weld metal portion of the tailored blank is adjusted by the amount of Al in the second plated portion. Thereby, the corrosion resistance of the weld metal is improved. In other words, only by adjusting the size of the second plated portion, the aluminum concentration in the weld metal portion of the tailored blank can be adjusted, and the corrosion resistance can be easily controlled. Further, since the second plated portion of the present disclosure includes the aluminum plated layer, it does not require a large dimension.
- the width of the second plated portion is equal to or less than half (e.g., 500 ⁇ m) the width of the weld metal portion formed on the tailored blank, sufficient Al for improving the corrosion resistance of the weld metal portion is provided in the weld metal portion. Can be introduced.
- all of the second plated portion is taken into the weld metal portion, and the first exposed portion adjacent to the second plated portion is exposed between the welded metal portion and the first plated portion in the tailored blank. It becomes. That is, by providing the first exposed portion at a position adjacent to the second plated portion including the aluminum plating layer, only by performing butt welding, a desired amount of Al is added to the weld metal portion, and at the same time, the weld metal is added.
- the first exposed portion can be formed between the portion and the first plated portion. That is, it is possible to form a tailored blank having excellent corrosion resistance and strength by butt-welding the steel sheet of the present disclosure.
- Steel plate of the present disclosure tailored blank, hot press-formed product, steel pipe, hollow quenched molded product, method of manufacturing steel plate, method of manufacturing tailored blank, method of manufacturing hot pressed product, method of manufacturing steel pipe, and hollow shape
- the method for producing a quenched molded product can be suitably used to maintain the corrosion resistance and the fatigue strength of the weld metal after coating.
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Abstract
この鋼板は、母材鋼板の表面上に、母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、母材鋼板が露出した第１露出部と、母材鋼板の表面上に、母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部と、を備え、鋼板の厚み方向に垂直であり、第１めっき部から鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、母材鋼板の一方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、第２めっき部、鋼板の端縁が、この順で配置され、第１方向において、母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも第１めっき部、第１露出部、鋼板の端縁が、この順で配置され、第１方向、及び、鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、第１露出部と第２めっき部との境界から、第１方向に延長した仮想線よりも厚み方向において母材鋼板の内部側に位置する、母材鋼板の表面の低部領域に、第２めっき部が設けられる。
Description
本発明は、鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法に関する。
本願は、２０１８年６月２２日に日本に出願された特願２０１８－１１９１８９号、２０１８年６月２２日に日本に出願された特願２０１８－１１９１９０号、２０１８年９月６日に日本に出願された特願２０１８－１６７１６９号、２０１８年１０月２６日に日本に出願された特願２０１８－２０２０８７号、２０１８年１１月８日に出願された国際出願ＰＣＴ／ＪＰ２０１８／０４１５５３号及び２０１９年１月２２日に出願された国際出願ＰＣＴ／ＪＰ２０１９／００１９２２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
本願は、２０１８年６月２２日に日本に出願された特願２０１８－１１９１８９号、２０１８年６月２２日に日本に出願された特願２０１８－１１９１９０号、２０１８年９月６日に日本に出願された特願２０１８－１６７１６９号、２０１８年１０月２６日に日本に出願された特願２０１８－２０２０８７号、２０１８年１１月８日に出願された国際出願ＰＣＴ／ＪＰ２０１８／０４１５５３号及び２０１９年１月２２日に出願された国際出願ＰＣＴ／ＪＰ２０１９／００１９２２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
近年、ＣＯ２ガス排出量の削減により地球環境を保護するために、自動車分野では、自動車車体の軽量化が喫緊の課題である。この課題を解決するために、高強度鋼板を適用する検討が積極的に行われている。鋼板（めっき鋼板）の強度は、益々高くなっている。
自動車用部材を成形する技術の一つとして、熱間プレス（以下、「ホットスタンプ」と称する場合がある。）が注目されている。ホットスタンプでは、鋼板を高温に加熱し、Ａｒ３変態温度以上の温度域でプレス成形している。さらに、ホットスタンプでは、プレス成形した鋼板を金型による抜熱で急速に冷却し、プレス圧が掛かった状態で成形と同時に変態を起こさせる。ホットスタンプは、以上の工程によって、高強度でかつ形状凍結性の優れた熱間プレス成形品（以下、「ホットスタンプ成形品」と称する場合がある。）を製造することができる技術である。
また、自動車用部材のプレス成形品の歩留まり、および機能性を向上させるために、少なくとも２枚の鋼板の端面を突合せて、レーザ溶接、プラズマ溶接等によって接合したテーラードブランクが、プレス用素材として適用されている。テーラードブランクでは、目的に応じて、複数の鋼板を接合するため、一つの部品の中で板厚および強度を自由に変化させることができる。その結果、テーラードブランクを用いることにより、自動車用部材の機能性の向上および自動車用部材の部品点数の削減ができる。また、テーラードブランクに対してホットスタンプすることで、板厚、強度等を自由に変化させた高強度のプレス成形品を製造することができる。
テーラードブランクをプレス用素材として用い、ホットスタンプにより自動車用部材を成形する場合、テーラードブランクは、例えば、８００℃～１０００℃の温度域に加熱される。このため、ホットスタンプ用のテーラードブランクには、Ｚｎ系めっきよりもめっき沸点が高いＡｌ－Ｓｉ等のアルミニウムめっきがなされためっき鋼板が使用されることが多い。
これまで、テーラードブランクを形成するための鋼板として、例えば、めっき層を有する突合せ溶接用鋼板が、種々検討されてきた（例えば、特許文献１から５を参照）。
特許文献１から５に開示された突合せ溶接用鋼板は、母材鋼板と、母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層と、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間に形成された金属間化合物層と、を有している。
特許文献１から５に開示された突合せ溶接用鋼板は、母材鋼板と、母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層と、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間に形成された金属間化合物層と、を有している。
特許文献１に開示された突合せ溶接用鋼板では、突合せ溶接用鋼板の端縁から所定の範囲のアルミニウムめっき層を除去し、この所定の範囲における金属間化合物層を残している。そして、前記所定の範囲に隣接して、母材鋼板上に金属間化合物層およびアルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部を形成している。アルミニウムめっき層の除去には、レーザ加工が用いられている。
特許文献２および４に開示された突合せ溶接用鋼板では、前記所定の範囲のアルミニウムめっき層および金属間化合物層が、ブラシやレーザ加工により除去されている。
特許文献２および４に開示された突合せ溶接用鋼板では、前記所定の範囲のアルミニウムめっき層および金属間化合物層が、ブラシやレーザ加工により除去されている。
特許文献３に開示された突合せ溶接用鋼板では、突合せ溶接用鋼板に平面状のノッチ表面が形成されることにより、突合せ溶接用鋼板の中間部から突合せ溶接用鋼板の端縁に向かうに従い漸次、まずアルミニウムめっき層の厚みが薄くなり、続いて金属間化合物層の厚みが薄くなる。その結果、突合せ溶接用鋼板の端縁では、母材鋼板が外部に露出している。
特許文献４に開示された突合せ溶接用鋼板では、レーザーアブレーションで、金属層を１つ以上除去し、金属層を除去した領域で鋼板を切断し、溶接用ノッチを形成する。そのため、突合せ溶接用鋼板の端部では、端部以外の領域に存在する金属層より薄い金属層が一様に残る、あるいは金属層が残らず母材が全て露出する態様となる。
特許文献５に開示された突合せ溶接用鋼板では、母材鋼板の表面の法線とアルミニウムめっき層および金属間化合物層の端面とのなす角度βが０°～８０°となるように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層が除去されている。突合せ溶接用鋼板の端縁では、母材鋼板が外部に露出している。アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去には、レーザ加工が用いられている。
特許文献４に開示された突合せ溶接用鋼板では、レーザーアブレーションで、金属層を１つ以上除去し、金属層を除去した領域で鋼板を切断し、溶接用ノッチを形成する。そのため、突合せ溶接用鋼板の端部では、端部以外の領域に存在する金属層より薄い金属層が一様に残る、あるいは金属層が残らず母材が全て露出する態様となる。
特許文献５に開示された突合せ溶接用鋼板では、母材鋼板の表面の法線とアルミニウムめっき層および金属間化合物層の端面とのなす角度βが０°～８０°となるように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層が除去されている。突合せ溶接用鋼板の端縁では、母材鋼板が外部に露出している。アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去には、レーザ加工が用いられている。
この種の突合せ溶接用鋼板では、突合せ溶接用鋼板における前記所定の範囲が除去された端部同士を突合せ溶接してテーラードブランク、鋼管等を製造することが行われている。テーラードブランクは、熱間プレス成形品、中空状焼入れ成形品等に加工される。
例えば、特許文献１の段落〔００６２〕には、溶接された半加工品が熱処理後に耐食性があることが開示されている。
例えば、特許文献１の段落〔００６２〕には、溶接された半加工品が熱処理後に耐食性があることが開示されている。
しかしながら、溶融アルミニウムめっき鋼板からテーラードブランクを形成すると、めっき層中に硬質で脆い金属間化合物層が存在するため、溶接金属部と溶接熱影響部との境界（応力集中部）に残存した金属間化合物層の影響を受ける。このため、テーラードブランクを用いた熱間プレス成形品は、繰り返しの荷重を受けると、溶接金属部の疲労強度が低下する。更に、溶融アルミニウムめっき層中のＡｌが溶接金属部に多量に分散することにより、静的継手強度の低下を引き起こし、問題となる。
一方で、特許文献４では、アルミニウムめっき層、金属間化合物層を除去した領域で鋼板を切断しているため、端部にアルミニウムめっき層、金属間化合物層が残っていない。そのため、突合せ溶接用鋼板から製造された熱間プレス成形品を塗装したとき、溶接金属表面での塗料の付着性が低下し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。
同様に、特許文献２、特許文献３、及び特許文献５の突合せ溶接用鋼板では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層および金属間化合物層を取り除いている。このため、突合せ溶接用鋼板から製造された熱間プレス成形品を塗装したとき、溶接金属部表面での塗料の付着性が低下し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。
一方で、特許文献４では、アルミニウムめっき層、金属間化合物層を除去した領域で鋼板を切断しているため、端部にアルミニウムめっき層、金属間化合物層が残っていない。そのため、突合せ溶接用鋼板から製造された熱間プレス成形品を塗装したとき、溶接金属表面での塗料の付着性が低下し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。
同様に、特許文献２、特許文献３、及び特許文献５の突合せ溶接用鋼板では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層および金属間化合物層を取り除いている。このため、突合せ溶接用鋼板から製造された熱間プレス成形品を塗装したとき、溶接金属部表面での塗料の付着性が低下し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。
本発明の課題は、突合せ溶接する際に形成される溶接金属部の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度の低下を抑制した突合せ溶接用鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、突合せ溶接用鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法を提供するものである。
上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞ 母材鋼板と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出した第１露出部と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部と、を備え、鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線よりも前記鋼板の厚み方向において前記母材鋼板の内部側に位置する、前記母材鋼板の表面上の低部領域に、前記第２めっき部が設けられる鋼板。
＜２＞ 母材鋼板と前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出した第１露出部と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に前記金属間化合物層、前記アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部と、を備え、鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線上又は仮想線よりも厚み方向において前記母材鋼板の内部側から前記一方の表面に向かって外部側に位置する、前記母材鋼板の端部表面に、前記第２めっき部が設けられる鋼板。
＜３＞ 前記第２めっき部の表面から前記母材鋼板までの前記鋼板の厚み方向の長さをめっき厚とし、前記母材鋼板と前記第２めっき部における前記金属間化合物層との境界の位置を第１端とし、前記第１方向において、前記第１露出部から最も離れて前記第２めっき部が存在する位置を第２端とし、前記第１方向に沿った前記第１端と前記第２端との間の距離を前記第２めっき部の幅としたとき、前記第２端から前記第１方向と反対方向に向かって前記幅の２０％の長さに離間した位置における前記めっき厚が、前記第１端から前記第１方向に向かって前記幅の１０％の長さに離間した位置における前記めっき厚よりも厚い＜１＞又は＜２＞に記載の鋼板。
＜３＞ 前記第２めっき部の表面から前記母材鋼板までの前記鋼板の厚み方向の長さをめっき厚とし、前記母材鋼板と前記第２めっき部における前記金属間化合物層との境界の位置を第１端とし、前記第１方向において、前記第１露出部から最も離れて前記第２めっき部が存在する位置を第２端とし、前記第１方向に沿った前記第１端と前記第２端との間の距離を前記第２めっき部の幅としたとき、前記第２端から前記第１方向と反対方向に向かって前記幅の２０％の長さに離間した位置における前記めっき厚が、前記第１端から前記第１方向に向かって前記幅の１０％の長さに離間した位置における前記めっき厚よりも厚い＜１＞又は＜２＞に記載の鋼板。
＜４＞ 前記断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する＜１＞～＜３＞のいずれか１項に記載の鋼板。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第１方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜５＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜４＞に記載の鋼板。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第１方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記鋼板の前記端縁側における第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・（１－１）
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第１方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜５＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜４＞に記載の鋼板。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第１方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記鋼板の前記端縁側における第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・（１－１）
＜６＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜４＞又は＜５＞に記載の鋼板。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜７＞ 前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置される＜１＞～＜６＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜８＞ 前記第１方向において、前記第２めっき部は、前記鋼板の前記端縁から０．９ｍｍまでの範囲に存在する＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜９＞ 前記第１方向における、前記第１露出部の幅は、０．２ｍｍ以上、５．０ｍｍ以下である＜１＞～＜８＞のいずれか１項に記載の鋼板。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜７＞ 前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置される＜１＞～＜６＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜８＞ 前記第１方向において、前記第２めっき部は、前記鋼板の前記端縁から０．９ｍｍまでの範囲に存在する＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜９＞ 前記第１方向における、前記第１露出部の幅は、０．２ｍｍ以上、５．０ｍｍ以下である＜１＞～＜８＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１０＞ 前記母材鋼板が、質量％で、Ｃ：０．０２％～０．５８％、Ｍｎ：０．２０％～３．００％、Ａｌ：０．００５％～０．０６％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％、Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％、Ｍｇ：０％～０．０５％、Ｃａ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％、Ｓｎ：０％～０．５％、Ｂｉ：０％～０．０５％、Ｓｉ：０％～２．００％、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する＜１＞～＜９＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１１＞ 前記第１めっき部での前記アルミニウムめっき層の平均厚みが８μｍ～５０μｍであり、前記第１めっき部での前記金属間化合物層の平均厚みが１μｍ～１０μｍである＜１＞～＜１０＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１１＞ 前記第１めっき部での前記アルミニウムめっき層の平均厚みが８μｍ～５０μｍであり、前記第１めっき部での前記金属間化合物層の平均厚みが１μｍ～１０μｍである＜１＞～＜１０＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１２＞ 前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面における前記第２めっき部の面積Ｓａｍｍ２と前記鋼板の前記第１露出部の母材鋼板の厚みｔｂｍｍとが、（２）式を満たす＜１＞～＜１１＞のいずれか１項に記載の鋼板。
Ｓａ ≧ ８．５１×１０－４×ｔｂ・・・（２）
Ｓａ ≧ ８．５１×１０－４×ｔｂ・・・（２）
＜１３＞ 前記第１方向において、前記鋼板の前記端縁と前記第２めっき部とは隣接する＜１＞～＜１２＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１４＞ 前記第１方向において、前記鋼板の前記端縁と前記第２めっき部との間に、前記母材鋼板が露出する第２露出部を備える＜１＞～＜１２＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１５＞ 第１溶接金属部と、前記第１溶接金属部を介して他の鋼板部に接続された少なくとも１つの鋼板部と、を備えるテーラードブランクにおいて、前記少なくとも１つの鋼板部のそれぞれは、母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出する第１露出部と、を備え、前記各鋼板部において、前記各鋼板部の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第１溶接金属部に向かう第２方向において、前記母材鋼板の両表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第１溶接金属部が、この順で同一面上に配置され、前記第１溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記鋼板部のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高いテーラードブランク。
＜１４＞ 前記第１方向において、前記鋼板の前記端縁と前記第２めっき部との間に、前記母材鋼板が露出する第２露出部を備える＜１＞～＜１２＞のいずれか１項に記載の鋼板。
＜１５＞ 第１溶接金属部と、前記第１溶接金属部を介して他の鋼板部に接続された少なくとも１つの鋼板部と、を備えるテーラードブランクにおいて、前記少なくとも１つの鋼板部のそれぞれは、母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出する第１露出部と、を備え、前記各鋼板部において、前記各鋼板部の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第１溶接金属部に向かう第２方向において、前記母材鋼板の両表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第１溶接金属部が、この順で同一面上に配置され、前記第１溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記鋼板部のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高いテーラードブランク。
＜１６＞ 鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第１溶接金属部に向かう第２方向、及び、前記鋼板部の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する＜１５＞に記載のテーラードブランク。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜１７＞
前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜１６＞に記載のテーラードブランク。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第１溶接金属部側における前記第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・・（１－１）
＜１８＞
前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜１６＞又は＜１７＞に記載のテーラードブランク。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜１９＞ 前記第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である＜１５＞～＜１８＞のいずれか１項に記載のテーラードブランク。
＜２０＞ 第１母材鋼板の表面上に第１金属間化合物層が設けられた第１金属間化合物部と、前記第１母材鋼板が露出した第３露出部と、第２溶接金属部と、第２母材鋼板が露出した第４露出部と、前記第２母材鋼板の表面上に第２金属間化合物層が設けられた第２金属間化合物部とが、前記第１母材鋼板の前記表面および前記第２母材鋼板の前記表面に沿ってこの順で配置され、前記第２溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記第１母材鋼板及び前記第２母材鋼板のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い熱間プレス成形品。
＜２１＞ 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１金属間化合物部から前記２溶接金属部に向かう第２方向、にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第３露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する＜２０＞に記載の熱間プレス成形品。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから前記第１母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１金属間化合物部における前記第１母材鋼板と前記第１金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記第１母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記第１母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第３露出部と前記第１金属間化合物部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記第１母材鋼板の交点と、前記第３露出部及び前記第１金属間化合物部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜２２＞ 前記第３露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜２１＞に記載の熱間プレス成形品。
（Ｃ）前記第１金属間化合物層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記第１母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第２溶接金属部側における前記第３露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－２）を満たす。
Ｄ≦（第１金属間化合物部における第２母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・・・（１－２）
＜２３＞ 前記第３露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜２１＞又は＜２２＞に記載の熱間プレス成形品。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第３露出部と前記第１金属間化合物部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記第１母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記第１母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜２４＞ 第３溶接金属部と、周方向の２つの端部が互いに対向するオープン管状に形成され、前記２つの端部同士が前記第３溶接金属部を介して接続された第３鋼板と、を備える鋼管において、前記第３鋼板の前記２つの端部のそれぞれは、母材鋼板の両表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出する第１露出部と、を備え、前記周方向において、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第３溶接金属部が、この順で配置され、前記第３溶接金属部のアルミニウム濃度が前記母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い鋼管。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜１７＞
前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜１６＞に記載のテーラードブランク。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第１溶接金属部側における前記第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・・（１－１）
＜１８＞
前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜１６＞又は＜１７＞に記載のテーラードブランク。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜１９＞ 前記第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である＜１５＞～＜１８＞のいずれか１項に記載のテーラードブランク。
＜２０＞ 第１母材鋼板の表面上に第１金属間化合物層が設けられた第１金属間化合物部と、前記第１母材鋼板が露出した第３露出部と、第２溶接金属部と、第２母材鋼板が露出した第４露出部と、前記第２母材鋼板の表面上に第２金属間化合物層が設けられた第２金属間化合物部とが、前記第１母材鋼板の前記表面および前記第２母材鋼板の前記表面に沿ってこの順で配置され、前記第２溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記第１母材鋼板及び前記第２母材鋼板のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い熱間プレス成形品。
＜２１＞ 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１金属間化合物部から前記２溶接金属部に向かう第２方向、にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第３露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する＜２０＞に記載の熱間プレス成形品。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから前記第１母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１金属間化合物部における前記第１母材鋼板と前記第１金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記第１母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記第１母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第３露出部と前記第１金属間化合物部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記第１母材鋼板の交点と、前記第３露出部及び前記第１金属間化合物部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜２２＞ 前記第３露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜２１＞に記載の熱間プレス成形品。
（Ｃ）前記第１金属間化合物層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記第１母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第２溶接金属部側における前記第３露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－２）を満たす。
Ｄ≦（第１金属間化合物部における第２母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・・・（１－２）
＜２３＞ 前記第３露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜２１＞又は＜２２＞に記載の熱間プレス成形品。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第３露出部と前記第１金属間化合物部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記第１母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記第１母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜２４＞ 第３溶接金属部と、周方向の２つの端部が互いに対向するオープン管状に形成され、前記２つの端部同士が前記第３溶接金属部を介して接続された第３鋼板と、を備える鋼管において、前記第３鋼板の前記２つの端部のそれぞれは、母材鋼板の両表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、前記母材鋼板が露出する第１露出部と、を備え、前記周方向において、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第３溶接金属部が、この順で配置され、前記第３溶接金属部のアルミニウム濃度が前記母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い鋼管。
＜２５＞ 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第３溶接金属部に向かう第２方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する＜２４＞に記載の鋼管。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜２６＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜２５＞に記載の鋼管。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第３溶接金属部側における前記第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・・（１－１）
＜２７＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜２５＞又は＜２６＞に記載の鋼管。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜２６＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜２５＞に記載の鋼管。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第３溶接金属部側における前記第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・・（１－１）
＜２７＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜２５＞又は＜２６＞に記載の鋼管。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜２８＞ 前記第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である＜２４＞～＜２７＞のいずれか１項に記載の鋼管。
＜２９＞ 第３母材鋼板の表面上に第３金属間化合物層が設けられた第３金属間化合物部と、前記第３母材鋼板が露出した第５露出部と、アルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である第３溶接金属部と、第４母材鋼板が露出した第６露出部と、前記第４母材鋼板の表面上に第４金属間化合物層が設けられた第４金属間化合物部とが、前記第３母材鋼板の両表面のそれぞれ、および前記第４母材鋼板の両表面のそれぞれに沿ってこの順で配置され、前記第３溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記第３母材鋼板及び前記第４母材鋼板のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い中空状焼入れ成形品。
＜２９＞ 第３母材鋼板の表面上に第３金属間化合物層が設けられた第３金属間化合物部と、前記第３母材鋼板が露出した第５露出部と、アルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である第３溶接金属部と、第４母材鋼板が露出した第６露出部と、前記第４母材鋼板の表面上に第４金属間化合物層が設けられた第４金属間化合物部とが、前記第３母材鋼板の両表面のそれぞれ、および前記第４母材鋼板の両表面のそれぞれに沿ってこの順で配置され、前記第３溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記第３母材鋼板及び前記第４母材鋼板のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い中空状焼入れ成形品。
＜３０＞ 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第３金属間化合物部から前記第３溶接金属部に向かう第２方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第５露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する＜２９＞に記載の中空状焼入れ成形品。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから前記第３母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第３金属間化合物部における前記第３母材鋼板と前記第３金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記第３母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記第３母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第５露出部と前記第３金属間化合物部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記第３母材鋼板の交点と、前記第５露出部及び前記第３金属間化合物部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜３１＞ 前記第５露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜３０＞に記載の中空状焼入れ成形品。
（Ｃ）前記第３金属間化合物層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記第３母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第３溶接金属部側における前記第５露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－３）を満たす。
Ｄ≦（第３金属間化合物部における第３母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・・・（１－３）
＜３２＞ 前記第５露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜３０＞又は＜３１＞に記載の中空状焼入れ成形品。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第５露出部と前記第３金属間化合物部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記第３母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記第３母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから前記第３母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第３金属間化合物部における前記第３母材鋼板と前記第３金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記第３母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記第３母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第５露出部と前記第３金属間化合物部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記第３母材鋼板の交点と、前記第５露出部及び前記第３金属間化合物部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜３１＞ 前記第５露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、＜３０＞に記載の中空状焼入れ成形品。
（Ｃ）前記第３金属間化合物層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記第３母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第３溶接金属部側における前記第５露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－３）を満たす。
Ｄ≦（第３金属間化合物部における第３母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・・・（１－３）
＜３２＞ 前記第５露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、＜３０＞又は＜３１＞に記載の中空状焼入れ成形品。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第５露出部と前記第３金属間化合物部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記第３母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記第３母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜３３＞ 母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられためっき鋼板を提供する工程と、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層の一部を除去することにより、前記母材鋼板を露出させた第１露出部と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が残存する第１めっき部と、前記母材鋼板の表面上に、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層が残存する第２めっき部と、を形成する除去工程と、を行い、前記除去工程では、前記めっき鋼板の厚み方向に垂直であり、平面視において前記めっき鋼板の中央部から前記めっき鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置される鋼板の製造方法。
＜３４＞ 前記除去工程よりも前に、前記めっき鋼板を押圧して又は切断して前記めっき鋼板の一部を変形させて、前記めっき鋼板の前記母材鋼板の表面に低部領域を形成する低部形成工程を行い、前記めっき鋼板の厚み方向に垂直であり、平面視における前記めっき鋼板の中央部から前記めっき鋼板の一の端縁に向かう方向を、第１方向としたときに、前記低部領域は、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線よりも前記めっき鋼板の厚み方向において前記母材鋼板の内部側に位置する領域であり、前記除去工程では、少なくとも前記仮想面よりも前記厚み方向における前記めっき鋼板の外側に存在する前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を除去して、前記低部領域上に前記第２めっき部を形成する＜３３＞に記載の鋼板の製造方法。
＜３５＞ 前記アルミニウムめっき層の片面当たりの厚みをａμｍとし、前記金属間化合物層の片面当たりの厚みをｂμｍとし、前記めっき鋼板の厚みをｔμｍとし、前記低部領域の最も深い低部深さをｘμｍとし、前記低部深さは、前記仮想線から前記低部領域における前記母材鋼板の表面までの距離を示し、前記除去工程において切削された領域の、前記めっき鋼板の厚み方向の深さをｙμｍとし、前記第１めっき部と前記第２めっき部との距離をＮμｍとしたときに、（５）式から（９）式を満たす＜３４＞に記載の鋼板の製造方法。
９≦ａ＋ｂ＜６０ ・・（５）
２％≦（ｘ／ｔ）≦１５％ ・・（６）
ａ＋ｂ＜ｙ ・・（７）
（ｙ／ｔ）≦７％ ・・（８）
Ｎ≧２００ ・・（９）
＜３４＞ 前記除去工程よりも前に、前記めっき鋼板を押圧して又は切断して前記めっき鋼板の一部を変形させて、前記めっき鋼板の前記母材鋼板の表面に低部領域を形成する低部形成工程を行い、前記めっき鋼板の厚み方向に垂直であり、平面視における前記めっき鋼板の中央部から前記めっき鋼板の一の端縁に向かう方向を、第１方向としたときに、前記低部領域は、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線よりも前記めっき鋼板の厚み方向において前記母材鋼板の内部側に位置する領域であり、前記除去工程では、少なくとも前記仮想面よりも前記厚み方向における前記めっき鋼板の外側に存在する前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を除去して、前記低部領域上に前記第２めっき部を形成する＜３３＞に記載の鋼板の製造方法。
＜３５＞ 前記アルミニウムめっき層の片面当たりの厚みをａμｍとし、前記金属間化合物層の片面当たりの厚みをｂμｍとし、前記めっき鋼板の厚みをｔμｍとし、前記低部領域の最も深い低部深さをｘμｍとし、前記低部深さは、前記仮想線から前記低部領域における前記母材鋼板の表面までの距離を示し、前記除去工程において切削された領域の、前記めっき鋼板の厚み方向の深さをｙμｍとし、前記第１めっき部と前記第２めっき部との距離をＮμｍとしたときに、（５）式から（９）式を満たす＜３４＞に記載の鋼板の製造方法。
９≦ａ＋ｂ＜６０ ・・（５）
２％≦（ｘ／ｔ）≦１５％ ・・（６）
ａ＋ｂ＜ｙ ・・（７）
（ｙ／ｔ）≦７％ ・・（８）
Ｎ≧２００ ・・（９）
＜３６＞ 前記低部形成工程では、シャーリング加工又はブランキング加工により前記めっき鋼板を切断して、前記低部領域を形成する＜３４＞又は＜３５＞に記載の鋼板の製造方法。
＜３７＞ 前記低部形成工程では、前記めっき鋼板の両面に前記低部領域をそれぞれ形成する＜３４＞から＜３６＞のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
＜３８＞ 前記めっき鋼板を切断する切断工程を行い、前記除去工程において、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層の一部を除去することにより、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線上又は仮想線よりも厚み方向において前記母材鋼板の内部側から前記一方の表面に向かって外部側に位置する、前記母材鋼板の端部表面に、前記第２めっき部が設ける＜３３＞に記載の鋼板の製造方法。
＜３９＞ 前記第２めっき部の表面から前記母材鋼板までの前記鋼板の厚み方向の長さをめっき厚とし、前記母材鋼板と前記第２めっき部における前記金属間化合物層との境界の位置を第１端とし、前記第１方向において、前記第１露出部から最も離れて前記第２めっき部が存在する位置を第２端とし、前記第１方向に沿った前記第１端と前記第２端との間の距離を前記第２めっき部の幅としたとき、前記除去工程において、前記第２端から前記第１方向と反対方向に向かって前記幅の２０％の長さに離間した位置における前記めっき厚が、前記第１端から前記第１方向に向かって前記幅の１０％の長さに離間した位置における前記めっき厚よりも厚くなるよう前記アルミニウムめっき層及び金属間化合物層を除去する＜３３＞～＜３８＞のいずれか1項に記載の鋼板の製造方法。
＜３７＞ 前記低部形成工程では、前記めっき鋼板の両面に前記低部領域をそれぞれ形成する＜３４＞から＜３６＞のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
＜３８＞ 前記めっき鋼板を切断する切断工程を行い、前記除去工程において、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層の一部を除去することにより、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線上又は仮想線よりも厚み方向において前記母材鋼板の内部側から前記一方の表面に向かって外部側に位置する、前記母材鋼板の端部表面に、前記第２めっき部が設ける＜３３＞に記載の鋼板の製造方法。
＜３９＞ 前記第２めっき部の表面から前記母材鋼板までの前記鋼板の厚み方向の長さをめっき厚とし、前記母材鋼板と前記第２めっき部における前記金属間化合物層との境界の位置を第１端とし、前記第１方向において、前記第１露出部から最も離れて前記第２めっき部が存在する位置を第２端とし、前記第１方向に沿った前記第１端と前記第２端との間の距離を前記第２めっき部の幅としたとき、前記除去工程において、前記第２端から前記第１方向と反対方向に向かって前記幅の２０％の長さに離間した位置における前記めっき厚が、前記第１端から前記第１方向に向かって前記幅の１０％の長さに離間した位置における前記めっき厚よりも厚くなるよう前記アルミニウムめっき層及び金属間化合物層を除去する＜３３＞～＜３８＞のいずれか1項に記載の鋼板の製造方法。
＜４０＞ 前記除去工程では、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置される＜３３＞～＜３９＞のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
＜４１＞ 前記除去工程では、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を機械的に除去する工程を行う＜３３＞～＜４０＞のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
＜４２＞ 前記除去工程において、前記厚み方向と前記第１方向とそれぞれに平行な断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足するように、前記めっき鋼板の前記アルミニウムめっき層、前記金属間化合物層、前記母材鋼板の一部を除去する＜３３＞～＜４１＞のいずれか1項に記載の鋼板の製造方法。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第１方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜４１＞ 前記除去工程では、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を機械的に除去する工程を行う＜３３＞～＜４０＞のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
＜４２＞ 前記除去工程において、前記厚み方向と前記第１方向とそれぞれに平行な断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足するように、前記めっき鋼板の前記アルミニウムめっき層、前記金属間化合物層、前記母材鋼板の一部を除去する＜３３＞～＜４１＞のいずれか1項に記載の鋼板の製造方法。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第１方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線
＜４３＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足するように、前記除去工程において、前記めっき鋼板の前記アルミニウムめっき層、前記金属間化合物層、前記母材鋼板の一部を除去する＜４２＞に記載の鋼板の製造方法。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第１方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記鋼板の前記端縁側における第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－1）
＜４４＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足するように、前記除去工程において、前記めっき鋼板の前記アルミニウムめっき層、前記金属間化合物層、前記母材鋼板の一部を除去する＜４２＞又は＜４３＞に記載の鋼板の製造方法。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第１方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記鋼板の前記端縁側における第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－1）
＜４４＞ 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足するように、前記除去工程において、前記めっき鋼板の前記アルミニウムめっき層、前記金属間化合物層、前記母材鋼板の一部を除去する＜４２＞又は＜４３＞に記載の鋼板の製造方法。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
＜４５＞ ＜１＞～＜１４＞のいずれか１項に記載の鋼板を少なくとも1枚、提供する工程と、前記鋼板における前記第２めっき部が設けられた端部と他の鋼板とを突合せ溶接して、テーラードブランクを製造する溶接工程と、を具備し、前記溶接工程において、前記鋼鈑と前記他の鋼板は、前記第２めっき部を全て取り込んだ第１溶接金属部を介して溶接され、前記第１溶接金属部と前記第１めっき部との間に前記母材鋼板が露出した第１露出部が形成されるテーラードブランクの製造方法。
＜４６＞ ＜１５＞～＜１９＞のいずれか１項に記載のテーラードブランクを熱間プレス成形して熱間プレス成形品を製造する熱間プレス成形品の製造方法。
＜４７＞ ＜１＞～＜１４＞のいずれか１項に記載の鋼板を、周方向の２つの端部が互いに対向するとともに、前記２つの端部の少なくとも一方に、前記第２めっき部が配置されるようにオープン管状に形成し、前記鋼板の前記２つの端部を突合せ溶接して前記２つの端部を第２溶接金属部を介して接続し、突合せ溶接する際に溶融した前記第２めっき部を全て前記第２溶接金属部に取り込む鋼管の製造方法。
＜４８＞ ＜２４＞～＜２８＞のいずれか１項に記載の鋼管を焼入れして中空状焼入れ成形品を製造する中空状焼入れ成形品の製造方法。
＜４７＞ ＜１＞～＜１４＞のいずれか１項に記載の鋼板を、周方向の２つの端部が互いに対向するとともに、前記２つの端部の少なくとも一方に、前記第２めっき部が配置されるようにオープン管状に形成し、前記鋼板の前記２つの端部を突合せ溶接して前記２つの端部を第２溶接金属部を介して接続し、突合せ溶接する際に溶融した前記第２めっき部を全て前記第２溶接金属部に取り込む鋼管の製造方法。
＜４８＞ ＜２４＞～＜２８＞のいずれか１項に記載の鋼管を焼入れして中空状焼入れ成形品を製造する中空状焼入れ成形品の製造方法。
本発明の鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法によれば、突合せ溶接する際に形成される溶接金属部の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度の低下を抑制することができる。
以下、本開示の好ましい態様の一例について詳細に説明する。
本開示の鋼板は、他の鋼板と突合せ溶接することでテーラードブランクを形成する鋼板を示し、以下において鋼板と称して説明する。
なお、本明細書中において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
本明細書中において、成分（元素）の含有量について、例えば、Ｃ（炭素）の含有量の場合、「Ｃ量」と表記することがある。また、他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
本明細書中において、「工程」の用語の意味は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成せられれば、本用語の意味に含まれる。
本開示の鋼板は、他の鋼板と突合せ溶接することでテーラードブランクを形成する鋼板を示し、以下において鋼板と称して説明する。
なお、本明細書中において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
本明細書中において、成分（元素）の含有量について、例えば、Ｃ（炭素）の含有量の場合、「Ｃ量」と表記することがある。また、他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
本明細書中において、「工程」の用語の意味は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成せられれば、本用語の意味に含まれる。
本開示において、「母材鋼板」、「金属間化合物層」、「アルミニウムめっき層」の用語は、第１態様において後述する「母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の範囲の規定」で説明する。
本開示において、鋼板（突合せ溶接用鋼板）の「断面」の用語は、鋼板の厚み（板厚）方向に切断した断面を意味する。具体的には、図１において、鋼板１００の厚み方向をＺとし、第１露出部２２の長手方向（図１の表示面に直交する方向）をＸとする。そして、方向Ｚおよび方向Ｘにそれぞれ直交する方向を、Ｙとする。このとき、断面は、ＹＺ平面により切断した断面を意味する。
本開示において、鋼板（突合せ溶接用鋼板）の「断面」の用語は、鋼板の厚み（板厚）方向に切断した断面を意味する。具体的には、図１において、鋼板１００の厚み方向をＺとし、第１露出部２２の長手方向（図１の表示面に直交する方向）をＸとする。そして、方向Ｚおよび方向Ｘにそれぞれ直交する方向を、Ｙとする。このとき、断面は、ＹＺ平面により切断した断面を意味する。
本開示において、「厚み方向」の用語は、鋼板の板幅中央部の板厚を測定する方向を意味する。
本開示において、「めっき厚」の用語は、第１めっき部又は第２めっき部の表面から母材鋼板までの鋼板の厚み方向の長さを意味する。
本開示において、「鋼板の端面」の用語は、鋼板の表面のうち、厚み方向に直交する方向に向けて露出している面を意味する。
本開示において、「鋼板の端縁」の用語は、鋼板の端面と隣接する部位を意味する。
本開示において、「鋼板の端部」の用語は、鋼板の周囲に位置している領域であって、鋼板の対向する幅（つまり、対向する鋼板の端縁から端縁までの長さ）に対して、鋼板の端面から２０％以内までの範囲の領域を意味する。
本開示の鋼板は、端部における端面と、他の鋼板の端面とを突合せ溶接することでテーラードブランクを形成する。ここで、突合せ溶接される２つの鋼板の態様は、以下に示す複数の態様のいずれかの態様を採用し得る。
本開示において、「めっき厚」の用語は、第１めっき部又は第２めっき部の表面から母材鋼板までの鋼板の厚み方向の長さを意味する。
本開示において、「鋼板の端面」の用語は、鋼板の表面のうち、厚み方向に直交する方向に向けて露出している面を意味する。
本開示において、「鋼板の端縁」の用語は、鋼板の端面と隣接する部位を意味する。
本開示において、「鋼板の端部」の用語は、鋼板の周囲に位置している領域であって、鋼板の対向する幅（つまり、対向する鋼板の端縁から端縁までの長さ）に対して、鋼板の端面から２０％以内までの範囲の領域を意味する。
本開示の鋼板は、端部における端面と、他の鋼板の端面とを突合せ溶接することでテーラードブランクを形成する。ここで、突合せ溶接される２つの鋼板の態様は、以下に示す複数の態様のいずれかの態様を採用し得る。
（第１態様）
＜鋼板＞
本開示の鋼板は、母材鋼板と、金属間化合物層と、アルミニウムめっき層と、を有する。そして、本開示の鋼板は、母材鋼板の表面上に、母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部を有する。また、本開示の鋼板は、母材鋼板が露出した第１露出部を有する。また、本開示の鋼板は、母材鋼板の表面上に、母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部を有する。
＜鋼板＞
本開示の鋼板は、母材鋼板と、金属間化合物層と、アルミニウムめっき層と、を有する。そして、本開示の鋼板は、母材鋼板の表面上に、母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部を有する。また、本開示の鋼板は、母材鋼板が露出した第１露出部を有する。また、本開示の鋼板は、母材鋼板の表面上に、母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部を有する。
ここで、鋼板の厚み方向に垂直であり、第１めっき部から鋼板の一の端縁に向かう方向（Ｙ方向）を、第１方向（第１向き）とする。本開示の鋼板では、第１方向において、母材鋼板の少なくとも一方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、第２めっき部、鋼板の端縁が、第１めっき部、第１露出部、第２めっき部、鋼板の端縁の順で配置される。また、本開示の鋼板では、第１方向において、母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも第１めっき部、第１露出部、鋼板の端縁が、この順で配置される。
なお、第１方向において、母材鋼板の他方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、第２めっき部、鋼板の端縁が、この順で配置されてもよい。
なお、本開示の鋼板は、その端部の端面が他の鋼板の端面と突合せ溶接されることでテーラードブランクとして形成される。他の鋼板の形状は、特に限定されない。
なお、第１方向において、母材鋼板の他方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、第２めっき部、鋼板の端縁が、この順で配置されてもよい。
なお、本開示の鋼板は、その端部の端面が他の鋼板の端面と突合せ溶接されることでテーラードブランクとして形成される。他の鋼板の形状は、特に限定されない。
図１は、本開示の鋼板の両面のそれぞれにおいて、第１めっき部と、母材鋼板の第１露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層が設けられる第２めっき部とを有する端部の一例を示す概略断面図である。図２は、本開示の鋼板の両面のそれぞれにおいて、第１めっき部と、母材鋼板の第１露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層が設けられる第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。すなわち、図１及び図２では、鋼板の両面のそれぞれにおいて、第１めっき部、第１露出部、及び第２めっき部を有し、第２めっき部には金属間化合物層及びアルミニウムめっき層が設けられる態様が示される。
また、図３は、本開示の鋼板の一方の表面上に、第１めっき部と、母材鋼板の第１露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層が設けられる第２めっき部とが設けられ、他方の表面上に第１めっき部と第１露出部が設けられる端部の一例を示す概略断面図である。すなわち、図３では、鋼板の一方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、及び第２めっき部を有し、第２めっき部には金属間化合物層及びアルミニウムめっき層が設けられる態様が示される。又、図３に示す鋼板の他方の表面上の端部には、第１めっき部及び第１露出部が設けられるが、第２めっき部は設けらず、第１露出部が鋼板の端縁まで延設される。
また、図３は、本開示の鋼板の一方の表面上に、第１めっき部と、母材鋼板の第１露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層が設けられる第２めっき部とが設けられ、他方の表面上に第１めっき部と第１露出部が設けられる端部の一例を示す概略断面図である。すなわち、図３では、鋼板の一方の表面上に、第１めっき部、第１露出部、及び第２めっき部を有し、第２めっき部には金属間化合物層及びアルミニウムめっき層が設けられる態様が示される。又、図３に示す鋼板の他方の表面上の端部には、第１めっき部及び第１露出部が設けられるが、第２めっき部は設けらず、第１露出部が鋼板の端縁まで延設される。
図１から図３において、１００は鋼板、１２は母材鋼板、１４はアルミニウムめっき層、１６は金属間化合物層、２２は第１露出部、２４は第２めっき部、２６は第１めっき部を示す。
また、１００Ａは鋼板１００の端縁を示す。１００Ｂは、第１めっき部２６と第１露出部２２の境界上にある第１めっき部２６の端縁を示す。１００Ｃは第２めっき部２４と第１露出部２２との境界上にある第２めっき部２４の端縁を示す。
また、１００Ａは鋼板１００の端縁を示す。１００Ｂは、第１めっき部２６と第１露出部２２の境界上にある第１めっき部２６の端縁を示す。１００Ｃは第２めっき部２４と第１露出部２２との境界上にある第２めっき部２４の端縁を示す。
本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２と、金属間化合物層１６と、アルミニウムめっき層１４と、を有する。そして、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６を有する。また、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２を有する。また、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２の表面上に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が設けられた第２めっき部２４を有する。
ここで、鋼板１００の厚み方向に垂直であり、第１めっき部２６から鋼板１００の一の端縁１００Ａに向かう方向を、第１方向Ｆ１とする。本開示の鋼板１００では、第１方向Ｆ１において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板１００の端縁１００Ａが、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板１００の端縁１００Ａの順で、同一面上に配置される。
ここで、鋼板１００の厚み方向に垂直であり、第１めっき部２６から鋼板１００の一の端縁１００Ａに向かう方向を、第１方向Ｆ１とする。本開示の鋼板１００では、第１方向Ｆ１において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板１００の端縁１００Ａが、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板１００の端縁１００Ａの順で、同一面上に配置される。
第１露出部２２は、第１めっき部２６の端縁１００Ｂから、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃまでの間の領域で形成されている。第１露出部２２は、第１めっき部２６と第２めっき部２４との間に形成される。
第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域で形成されている。第１方向Ｆ１において、鋼板１００の端縁１００Ａと第２めっき部２４とは隣接する。第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａから、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃまで間の領域で形成されている。
なお、図１および図２に示す鋼板１００では、鋼板１００の端部の両面に上記の第２めっき部２４、第１露出部２２および第１めっき部２６が形成されている。
第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域で形成されている。第１方向Ｆ１において、鋼板１００の端縁１００Ａと第２めっき部２４とは隣接する。第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａから、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃまで間の領域で形成されている。
なお、図１および図２に示す鋼板１００では、鋼板１００の端部の両面に上記の第２めっき部２４、第１露出部２２および第１めっき部２６が形成されている。
一方、図３に示す鋼板１００では、鋼板１００の端部の一方の表面に、上記の第２めっき部２４、第１露出部２２および第１めっき部２６が形成されており、端部の他方の表面に、第１露出部２２および第１めっき部２６が形成されている。つまり、図３に示す鋼板１００では、鋼板１００の端部の一方の表面では、図１および図２に示す鋼板１００と同様の順で第２めっき部２４および第１露出部２２が形成されている。また、鋼板１００の端部の他方の表面では、鋼板１００の端縁１００Ａから第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの領域に、第１露出部２２が形成されている。なお、図１～３の断面視において、第１方向Ｆ１に延長した仮想線Ｇ２上又は仮想線Ｇ２よりも厚み方向において母材鋼板１２の内部側から上述の一方の表面に向かって外部側に第２めっき部２４が設けられている。
本開示の鋼板１００では、図１又は図３に示すように、鋼板１００の端部において、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みと同じでもよい。また、本開示の鋼板１００では、図２に示すように、鋼板１００の端部において、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みよりも小さくてもよい。これは、本開示の他の実施形態にも適用でき、例えば、図３、図４、図１５～図１７のそれぞれの第１露出部２２における母材鋼板１２の厚みは、第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚みよりも小さくてもよい。
以上、図１から図３を参照して、本開示の鋼板を説明したが、本開示の鋼板はこれらに限定されるものではない。
＜母材鋼板＞
母材鋼板１２の表面には、アルミニウムめっき層１４が設けられる。母材鋼板１２は、熱間圧延工程、冷間圧延工程、めっき工程等を含む通常の方法により得られたものであればよく、特に限定されるものではない。母材鋼板は熱延鋼板または冷延鋼板のいずれでもよい。
また、母材鋼板１２の厚みは目的に応じた厚みとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板１２の厚みは、アルミニウムめっき層１４を設けた後のめっき鋼板（第１露出部２２等が形成される前の鋼板）全体の厚みとして、０．８ｍｍ以上となるような厚みでもよく、さらに、１ｍｍ以上となるような厚みでもよい。また、母材鋼板１２の厚みは、４ｍｍ以下となるような厚みでもよく、さらに３ｍｍ以下となるような厚みでもよい。
母材鋼板１２の表面には、アルミニウムめっき層１４が設けられる。母材鋼板１２は、熱間圧延工程、冷間圧延工程、めっき工程等を含む通常の方法により得られたものであればよく、特に限定されるものではない。母材鋼板は熱延鋼板または冷延鋼板のいずれでもよい。
また、母材鋼板１２の厚みは目的に応じた厚みとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板１２の厚みは、アルミニウムめっき層１４を設けた後のめっき鋼板（第１露出部２２等が形成される前の鋼板）全体の厚みとして、０．８ｍｍ以上となるような厚みでもよく、さらに、１ｍｍ以上となるような厚みでもよい。また、母材鋼板１２の厚みは、４ｍｍ以下となるような厚みでもよく、さらに３ｍｍ以下となるような厚みでもよい。
母材鋼板１２には、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ等の機械的な変形および破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。具体的には、引張強度４００～２７００ＭＰａの鋼板が使用され得る。板厚は０．７ｍｍ～３．２ｍｍである。なお、母材鋼板１２として、低い機械的強度を有する鋼板を使用してもよい。具体的には、１３００ＭＰａ級、１２００ＭＰａ級、１０００ＭＰａ級、６００ＭＰａ級，５００ＭＰａ級である。例えば、自動車のＢピラーの場合、変形を防止したい上部から中央部にかけては引張強度１５００～２０００ＭＰａ級の鋼板を用いて、エネルギー吸収部である下部は引張強度５００ＭＰａ級～１５００ＭＰａ級の鋼板を用いることが望ましい。より好適には下部は６００ＭＰa級～１３００ＭＰａ級の鋼板である。Ｂピラーの鋼板の板厚は上部は１．４ｍｍ～２．６ｍｍ、下部は１．０ｍｍ～１．６ｍｍが望ましい。
母材鋼板１２の好ましい化学組成の一例としては、例えば、以下の化学組成が挙げられる。
母材鋼板１２は、質量％で、Ｃ：０．０２％～０．５８％、Ｍｎ：０．２０％～３．００％、Ａｌ：０．００５％～０．０６％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％、Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％、Ｍｇ：０％～０．０５％、Ｃａ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％、Ｓｎ：０％～０．５％、Ｂｉ：０％～０．０５％、Ｓｉ：０％～２．００％、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する。
なお、以下、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。
母材鋼板１２は、質量％で、Ｃ：０．０２％～０．５８％、Ｍｎ：０．２０％～３．００％、Ａｌ：０．００５％～０．０６％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％、Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％、Ｍｇ：０％～０．０５％、Ｃａ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％、Ｓｎ：０％～０．５％、Ｂｉ：０％～０．０５％、Ｓｉ：０％～２．００％、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する。
なお、以下、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。
（Ｃ：０．０２％～０．５８％）
Ｃは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を主に決定する重要な元素である。さらに、Ｃは、Ａ３点を下げ、焼入れ処理温度の低温化を促進する元素である。Ｃ量が０．０２％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｃ量は０．０２％以上とするのがよい。一方、Ｃ量が０．５８％を超えると、焼入れ部の靭性劣化が著しくなる。したがって、Ｃ量は０．５８％以下とするのがよい。好ましくは、Ｃ量は０．４５％以下である。
Ｃは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を主に決定する重要な元素である。さらに、Ｃは、Ａ３点を下げ、焼入れ処理温度の低温化を促進する元素である。Ｃ量が０．０２％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｃ量は０．０２％以上とするのがよい。一方、Ｃ量が０．５８％を超えると、焼入れ部の靭性劣化が著しくなる。したがって、Ｃ量は０．５８％以下とするのがよい。好ましくは、Ｃ量は０．４５％以下である。
（Ｍｎ：０．２０％～３．００％）
Ｍｎは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、非常に効果のある元素である。Ｍｎ量が０．２０％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｍｎ量は０．２０％以上とするのがよい。好ましくは、Ｍｎ量は０．８０％以上である。一方、Ｍｎ量が３．００％を超えるとその効果は飽和するばかりか、却って焼入れ後に安定した強度の確保が困難となる場合がある。したがって、Ｍｎ量は３．００％以下とするのがよい。好ましくは、Ｍｎ量は２．４０％以下である。
Ｍｎは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、非常に効果のある元素である。Ｍｎ量が０．２０％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｍｎ量は０．２０％以上とするのがよい。好ましくは、Ｍｎ量は０．８０％以上である。一方、Ｍｎ量が３．００％を超えるとその効果は飽和するばかりか、却って焼入れ後に安定した強度の確保が困難となる場合がある。したがって、Ｍｎ量は３．００％以下とするのがよい。好ましくは、Ｍｎ量は２．４０％以下である。
（Ａｌ：０．００５％～０．０６％）
Ａｌは、脱酸元素として機能し、母材鋼板１２を健全化する作用を有する。Ａｌ量が０．００５％未満では、上記作用による効果を得ることが困難である場合がある。したがって、Ａｌ量は０．００５％以上とするのがよい。一方、Ａｌ量が０．０６％超では、上記作用による効果は飽和して、コスト的に不利になる。したがって、Ａｌ量は０．０６％以下とするのがよい。好ましくは、Ａｌ量は０．０５％以下である。又、Ａｌ量は０．０１％以上であることが好ましい。
Ａｌは、脱酸元素として機能し、母材鋼板１２を健全化する作用を有する。Ａｌ量が０．００５％未満では、上記作用による効果を得ることが困難である場合がある。したがって、Ａｌ量は０．００５％以上とするのがよい。一方、Ａｌ量が０．０６％超では、上記作用による効果は飽和して、コスト的に不利になる。したがって、Ａｌ量は０．０６％以下とするのがよい。好ましくは、Ａｌ量は０．０５％以下である。又、Ａｌ量は０．０１％以上であることが好ましい。
（Ｐ：０．０３％以下）
Ｐは、不純物として含有される元素である。Ｐは過剰に含有すると、母材鋼板１２の靱性が低下しやすくなる。したがって、Ｐ量は０．０３％以下とするのがよい。好ましくは、Ｐ量は０．０１％以下である。Ｐ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％が好ましい。
Ｐは、不純物として含有される元素である。Ｐは過剰に含有すると、母材鋼板１２の靱性が低下しやすくなる。したがって、Ｐ量は０．０３％以下とするのがよい。好ましくは、Ｐ量は０．０１％以下である。Ｐ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％が好ましい。
（Ｓ：０．０１０％以下）
Ｓは、不純物として含有される元素である。Ｓは、ＭｎＳを形成し、母材鋼板１２を脆化させる作用を有する。したがって、Ｓ量は０．０１０％以下とするのがよい。より望ましいＳ量は０．００４％以下である。Ｓ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％とすることが好ましい。
Ｓは、不純物として含有される元素である。Ｓは、ＭｎＳを形成し、母材鋼板１２を脆化させる作用を有する。したがって、Ｓ量は０．０１０％以下とするのがよい。より望ましいＳ量は０．００４％以下である。Ｓ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％とすることが好ましい。
（Ｎ：０．０１０％以下）
Ｎは、母材鋼板１２中にて不純物として含有される元素である。さらにＮは、母材鋼板１２中にて介在物を形成し、熱間プレス成形後の靱性を劣化させる元素である。したがって、Ｎ量は０．０１０％以下とするのがよい。好ましくは０．００８％以下、さらに好ましくは、Ｎ量は０．００５％以下である。Ｎ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％とすることが好ましい。
Ｎは、母材鋼板１２中にて不純物として含有される元素である。さらにＮは、母材鋼板１２中にて介在物を形成し、熱間プレス成形後の靱性を劣化させる元素である。したがって、Ｎ量は０．０１０％以下とするのがよい。好ましくは０．００８％以下、さらに好ましくは、Ｎ量は０．００５％以下である。Ｎ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％とすることが好ましい。
（Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％）
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷは、アルミニウムめっき層と母材鋼板１２におけるＦｅおよびＡｌの相互拡散を促進する元素である。したがって、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷのうちの少なくとも１種または２種以上を母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、１）Ｔｉ量およびＮｂ量が０．２０％を超える、又は、２）Ｖ量およびＷ量が１．０％を超えると、上記作用による効果は飽和し、コスト的に不利となる。したがって、Ｔｉ量およびＮｂ量は０．２０％以下とすることがよく、Ｖ量およびＷ量は１．０％以下とすることがよい。Ｔｉ量およびＮｂ量は０．１５％以下が好ましく、Ｖ量およびＷ量は０．５％以下が好ましい。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｔｉ量およびＮｂ量の下限値を０．０１％、Ｖ量およびＷ量の下限値を０．１％とすることが好ましい。
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷは、アルミニウムめっき層と母材鋼板１２におけるＦｅおよびＡｌの相互拡散を促進する元素である。したがって、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷのうちの少なくとも１種または２種以上を母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、１）Ｔｉ量およびＮｂ量が０．２０％を超える、又は、２）Ｖ量およびＷ量が１．０％を超えると、上記作用による効果は飽和し、コスト的に不利となる。したがって、Ｔｉ量およびＮｂ量は０．２０％以下とすることがよく、Ｖ量およびＷ量は１．０％以下とすることがよい。Ｔｉ量およびＮｂ量は０．１５％以下が好ましく、Ｖ量およびＷ量は０．５％以下が好ましい。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｔｉ量およびＮｂ量の下限値を０．０１％、Ｖ量およびＷ量の下限値を０．１％とすることが好ましい。
（Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％）
Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉ、およびＢは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、効果のある元素である。したがって、これらの元素のうちの１種または２種以上を、母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量については１．０％超、Ｂ量については０．０１００％超としても、上記効果は飽和して、コスト的に不利となる。したがって、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量は１．０％以下とすることがよい。また、Ｂ量は０．０１００％以下とすることがよく、０．００８０％以下とすることが好ましい。上記効果をより確実に得るには、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量が０．１％以上、並びにＢの含有量が０．００１０％以上のいずれかを満足させることが好ましい。
Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉ、およびＢは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、効果のある元素である。したがって、これらの元素のうちの１種または２種以上を、母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量については１．０％超、Ｂ量については０．０１００％超としても、上記効果は飽和して、コスト的に不利となる。したがって、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量は１．０％以下とすることがよい。また、Ｂ量は０．０１００％以下とすることがよく、０．００８０％以下とすることが好ましい。上記効果をより確実に得るには、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量が０．１％以上、並びにＢの含有量が０．００１０％以上のいずれかを満足させることが好ましい。
（Ｃａ：０％～０．０５％、Ｍｇ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％）
Ｃａ、Ｍｇ、およびＲＥＭは、鋼中の介在物の形態を微細化し、介在物による熱間プレス成形時の割れの発生を防止する作用を有する。したがって、これらの元素の１種または２種以上を、母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、過剰に添加すると、母材鋼板１２中の介在物の形態を微細化する効果は飽和し、コスト増を招くだけとなる。したがって、Ｃａ量は０．０５％以下、Ｍｇ量は０．０５％以下、ＲＥＭ量は０．０５％以下とする。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｃａ量を０．０００５％以上、Ｍｇ量を０．０００５％以上、およびＲＥＭ量を０．０００５％以上のいずれかを満足させることが好ましい。
Ｃａ、Ｍｇ、およびＲＥＭは、鋼中の介在物の形態を微細化し、介在物による熱間プレス成形時の割れの発生を防止する作用を有する。したがって、これらの元素の１種または２種以上を、母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、過剰に添加すると、母材鋼板１２中の介在物の形態を微細化する効果は飽和し、コスト増を招くだけとなる。したがって、Ｃａ量は０．０５％以下、Ｍｇ量は０．０５％以下、ＲＥＭ量は０．０５％以下とする。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｃａ量を０．０００５％以上、Ｍｇ量を０．０００５％以上、およびＲＥＭ量を０．０００５％以上のいずれかを満足させることが好ましい。
ここで、ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙ、およびランタノイドの１７元素を指し、上記ＲＥＭの含有量は、これらの元素の合計含有量を指す。ランタノイドの場合、工業的にはミッシュメタルの形で母材鋼板１２に添加される。
（Ｓｎ：０％～０．５％）
Ｓｎは、第１露出部２２の耐食性を向上する元素である。したがって、母材鋼板１２にＳｎを含有させてもよい。しかし、０．５％を超えて母材鋼板１２にＳｎを含有させると母材鋼板１２の脆化を招く。したがって、Ｓｎ量は０．５％以下とする。好ましくは、Ｓｎ量は０．３％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｓｎ量を０．０２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくはＳｎ量は０．０４％以上である。
Ｓｎは、第１露出部２２の耐食性を向上する元素である。したがって、母材鋼板１２にＳｎを含有させてもよい。しかし、０．５％を超えて母材鋼板１２にＳｎを含有させると母材鋼板１２の脆化を招く。したがって、Ｓｎ量は０．５％以下とする。好ましくは、Ｓｎ量は０．３％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｓｎ量を０．０２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくはＳｎ量は０．０４％以上である。
（Ｂｉ：０％～０．０５％）
Ｂｉは、溶鋼の凝固過程において凝固核となり、デンドライトの２次アーム間隔を小さくすることにより、デンドライトの２次アーム間隔内に偏析するＭｎ等の偏析を抑制する作用を有する元素である。したがって、母材鋼板１２にＢｉを含有させてもよい。特に熱間プレス用鋼板のように多量のＭｎを含有させることがよく行われる鋼板については、Ｍｎの偏析に起因する靭性の劣化を抑制するのにＢｉは効果がある。したがって、そのような鋼種にはＢｉを含有させることが好ましい。
しかし、０．０５％を超えて母材鋼板１２にＢｉを含有させても、上記作用による効果は飽和してしまい、コストの増加を招く。したがって、Ｂｉ量は０．０５％以下とする。好ましくは、Ｂｉ量は０．０２％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｂｉ量を０．０００２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくはＢｉ量は０．０００５％以上である。
Ｂｉは、溶鋼の凝固過程において凝固核となり、デンドライトの２次アーム間隔を小さくすることにより、デンドライトの２次アーム間隔内に偏析するＭｎ等の偏析を抑制する作用を有する元素である。したがって、母材鋼板１２にＢｉを含有させてもよい。特に熱間プレス用鋼板のように多量のＭｎを含有させることがよく行われる鋼板については、Ｍｎの偏析に起因する靭性の劣化を抑制するのにＢｉは効果がある。したがって、そのような鋼種にはＢｉを含有させることが好ましい。
しかし、０．０５％を超えて母材鋼板１２にＢｉを含有させても、上記作用による効果は飽和してしまい、コストの増加を招く。したがって、Ｂｉ量は０．０５％以下とする。好ましくは、Ｂｉ量は０．０２％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｂｉ量を０．０００２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくはＢｉ量は０．０００５％以上である。
（Ｓｉ：０％～２．００％）
Ｓｉは、固溶強化元素であり、２．００％まで含有させたときには有効に活用できる。しかし、Ｓｉは２．００％を超えて母材鋼板１２に含有させると、めっき性に不具合が生じることが懸念される。したがって、母材鋼板１２がＳｉを含有する場合、Ｓｉ量は２．００％以下とするのがよい。好ましい上限は１．４０％以下、さらに好ましくは１．００％以下である。下限は特に限定されないが、上記作用による効果をより確実に得るには、下限は０．０１％が好ましい。
Ｓｉは、固溶強化元素であり、２．００％まで含有させたときには有効に活用できる。しかし、Ｓｉは２．００％を超えて母材鋼板１２に含有させると、めっき性に不具合が生じることが懸念される。したがって、母材鋼板１２がＳｉを含有する場合、Ｓｉ量は２．００％以下とするのがよい。好ましい上限は１．４０％以下、さらに好ましくは１．００％以下である。下限は特に限定されないが、上記作用による効果をより確実に得るには、下限は０．０１％が好ましい。
（残部）
残部は、Ｆｅおよび不純物である。ここで、不純物とは、鉱石やスクラップ等の原材料に含まれる成分、または、製造の過程で鋼板に混入する成分が例示される。不純物とは、意図的に鋼板に含有させたものではない成分を意味する。
残部は、Ｆｅおよび不純物である。ここで、不純物とは、鉱石やスクラップ等の原材料に含まれる成分、または、製造の過程で鋼板に混入する成分が例示される。不純物とは、意図的に鋼板に含有させたものではない成分を意味する。
＜アルミニウムめっき層＞
アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の両面に形成される。アルミニウムめっき層１４を形成する方法は、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウムめっき層１４は、溶融めっき法（アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中に母材鋼板１２を浸漬させ、アルミニウムめっき層を形成させる方法）により、母材鋼板１２の両面に形成してもよい。
アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の両面に形成される。アルミニウムめっき層１４を形成する方法は、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウムめっき層１４は、溶融めっき法（アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中に母材鋼板１２を浸漬させ、アルミニウムめっき層を形成させる方法）により、母材鋼板１２の両面に形成してもよい。
ここで、アルミニウムめっき層１４とは、アルミニウムを主体として含むめっき層であり、アルミニウムを５０質量％以上含有していればよい。目的に応じて、アルミニウムめっき層１４はアルミニウム以外の元素（例えば、Ｓｉなど）を含んでいてもよく、製造の過程などで混入してしまう不純物を含んでいてもよい。アルミニウムめっき層１４は、具体的には、例えば、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％～１２％含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。また、アルミニウムめっき層１４は質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％～１２％、Ｆｅ（鉄）を２％～４％を含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。
上記範囲でアルミニウムめっき層１４にＳｉを含有させると、加工性および耐食性の低下が抑制され得る。また、金属間化合物層の厚みを低減し得る。
上記範囲でアルミニウムめっき層１４にＳｉを含有させると、加工性および耐食性の低下が抑制され得る。また、金属間化合物層の厚みを低減し得る。
第１めっき部２６でのアルミニウムめっき層１４の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば、平均厚みで８μｍ（マイクロメートル）以上であることがよく、１５μｍ以上であることが好ましい。また、第１めっき部２６でのアルミニウムめっき層１４の厚みは、例えば、平均厚みで５０μｍ以下であることがよく、４０μｍ以下であることが好ましく、３５μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以下であることがさらに好ましい。
なお、アルミニウムめっき層１４の厚みは、鋼板１００の第１めっき部２６における平均厚みを表す。
なお、アルミニウムめっき層１４の厚みは、鋼板１００の第１めっき部２６における平均厚みを表す。
アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の腐食を防止する。また、アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２を熱間プレス成形により加工する場合に、母材鋼板１２が高温に加熱されても、母材鋼板１２の表面が酸化することによるスケール（鉄の化合物）の発生を防止する。また、アルミニウムめっき層１４では、有機系材料によるめっき被覆や他の金属系材料（例えば、亜鉛系材料）によるめっき被覆よりも沸点および融点が高い。従って、熱間プレス成形により熱間プレス成形品を成形する際に、被覆が蒸発することがないため、表面の保護効果が高い。
溶融めっき時の加熱により、アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２中の鉄（Ｆｅ）と合金化し得る。
溶融めっき時の加熱により、アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２中の鉄（Ｆｅ）と合金化し得る。
＜金属間化合物層＞
金属間化合物層１６は、母材鋼板１２上にアルミニウムめっきを設ける際に、母材鋼板１２とアルミニウムめっき層１４との間の境界に形成される層である。具体的には、金属間化合物層１６は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板１２の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層１６は、主にＦｅｘＡｌｙ（ｘ、ｙは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。アルミニウムめっき層がＳｉ（シリコン）を含む場合は、金属間化合物層１６はＦｅｘＡｌｙおよびＦｅｘＡｌｙＳｉｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。
金属間化合物層１６は、母材鋼板１２上にアルミニウムめっきを設ける際に、母材鋼板１２とアルミニウムめっき層１４との間の境界に形成される層である。具体的には、金属間化合物層１６は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板１２の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層１６は、主にＦｅｘＡｌｙ（ｘ、ｙは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。アルミニウムめっき層がＳｉ（シリコン）を含む場合は、金属間化合物層１６はＦｅｘＡｌｙおよびＦｅｘＡｌｙＳｉｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。
第１めっき部２６での金属間化合物層１６の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば平均厚みで１μｍ以上であることがよく、３μｍ以上であることが好ましく、４μｍ以上であることがより好ましい。また、第１めっき部２６での金属間化合物層１６の厚みは、例えば平均厚みで１０μｍ以下であることがよく、８μｍ以下でであることが好ましい。なお、金属間化合物層１６の厚みは、第１めっき部２６における平均厚みを表す。
なお、金属間化合物層１６の厚みは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御し得る。
なお、金属間化合物層１６の厚みは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御し得る。
ここで、母材鋼板１２、金属間化合物層１６、およびアルミニウムめっき層１４の確認、並びに、金属間化合物層１６、およびアルミニウムめっき層１４の厚みの測定については、以下のような方法によって行う。
鋼板１００の断面が露出するように切断を行い、鋼板１００の断面を研磨する。なお、露出した鋼板１００の断面の向きは特に限定されない。しかし、鋼板１００の断面は、第１露出部２２の長手方向に直交する断面であることが好ましい。
研磨した鋼板１００の断面を、電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｐｒｏｂｅ ＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ：ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までを線分析し、アルミニウム濃度および鉄濃度を測定する。アルミニウム濃度および鉄濃度は、３回測定した平均値であることが好ましい。
測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、１点あたりの照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチ６０ｎｍである。測定距離は、めっき層の厚みが測定できるようにすればよく、例えば測定距離は、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までを厚み方向に３０μｍ～８０μｍ程度とする。母材鋼板１２の厚みは、光学顕微鏡でスケールを用いて測定するほうが好ましい。
研磨した鋼板１００の断面を、電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｐｒｏｂｅ ＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ：ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までを線分析し、アルミニウム濃度および鉄濃度を測定する。アルミニウム濃度および鉄濃度は、３回測定した平均値であることが好ましい。
測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、１点あたりの照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチ６０ｎｍである。測定距離は、めっき層の厚みが測定できるようにすればよく、例えば測定距離は、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までを厚み方向に３０μｍ～８０μｍ程度とする。母材鋼板１２の厚みは、光学顕微鏡でスケールを用いて測定するほうが好ましい。
＜母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の範囲の規定＞
鋼板１００（めっき鋼板）の断面のアルミニウム濃度の測定値として、アルミニウム（Ａｌ）濃度が０．０６質量％未満である領域を母材鋼板１２、アルミニウム濃度が０．０６質量％以上である領域を金属間化合物層１６またはアルミニウムめっき層１４と判断する。また、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のうち、鉄（Ｆｅ）濃度が４質量％超である領域を金属間化合物層１６、鉄濃度が４質量％以下である領域をアルミニウムめっき層１４と判断する。
なお、母材鋼板１２と金属間化合物層１６との境界から、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４との境界までの距離を金属間化合物層１６の厚みとする。また、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４との境界からアルミニウムめっき層１４の表面までの距離をアルミニウムめっき層１４の厚みとする。
鋼板１００（めっき鋼板）の断面のアルミニウム濃度の測定値として、アルミニウム（Ａｌ）濃度が０．０６質量％未満である領域を母材鋼板１２、アルミニウム濃度が０．０６質量％以上である領域を金属間化合物層１６またはアルミニウムめっき層１４と判断する。また、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のうち、鉄（Ｆｅ）濃度が４質量％超である領域を金属間化合物層１６、鉄濃度が４質量％以下である領域をアルミニウムめっき層１４と判断する。
なお、母材鋼板１２と金属間化合物層１６との境界から、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４との境界までの距離を金属間化合物層１６の厚みとする。また、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４との境界からアルミニウムめっき層１４の表面までの距離をアルミニウムめっき層１４の厚みとする。
アルミニウムめっき層１４の厚み、および金属間化合物層１６の厚みは、鋼板１００の表面から母材鋼板１２の表面（母材鋼板１２および金属間化合物層１６の境界）までを線分析し、次のようにして測定する。
例えば、第１めっき部２６の厚みを測定する場合、第１露出部２２の長手方向（例えば図１におけるＸ方向とする、以下第３方向と称する）について、第１めっき部２６の第３方向の全長（以下の全長の規定も同様とする）を５等分した５箇所の位置のアルミニウムめっき層１４の厚みを求め、求めた値を平均した値をアルミニウムめっき層１４の厚みとする。ここで、第１方向における厚みの測定位置は、５箇所の断面視のそれぞれにおいて第１めっき部２６の幅の１／２の位置で行う(以下、厚みの測定は同様に行う)。なお、第１めっき部２６の幅とは、第１方向Ｆ１における第１めっき部２６の端縁間の距離を示し、以下、単に第１めっき部２６の幅とも言う。厚み測定の際のアルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、母材鋼板１２の区別については、前述の判断基準にしたがって判断する。なお、第１露出部２２が曲線上に延設される場合、曲線に沿った全長を５等分した箇所で厚みを求めてもよい。
同様に、金属間化合物層１６の厚みを測定する場合、第３方向について、金属間化合物層１６の全長（以下の全長の規定も同様とする）を５等分した５箇所の位置で金属間化合物層１６の厚みを求め、求めた値を平均した値を金属間化合物層１６の厚みとする。第１めっき部２６の金属間化合物層１６の厚みを測定する場合、アルミニウムめっき層１４の厚みを測定するときと同様に、第１めっき部２６の幅の１／２の位置で行う。又、厚み測定の際のアルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、母材鋼板１２の区別については、前述の判断基準にしたがって判断する。
例えば、第１めっき部２６の厚みを測定する場合、第１露出部２２の長手方向（例えば図１におけるＸ方向とする、以下第３方向と称する）について、第１めっき部２６の第３方向の全長（以下の全長の規定も同様とする）を５等分した５箇所の位置のアルミニウムめっき層１４の厚みを求め、求めた値を平均した値をアルミニウムめっき層１４の厚みとする。ここで、第１方向における厚みの測定位置は、５箇所の断面視のそれぞれにおいて第１めっき部２６の幅の１／２の位置で行う(以下、厚みの測定は同様に行う)。なお、第１めっき部２６の幅とは、第１方向Ｆ１における第１めっき部２６の端縁間の距離を示し、以下、単に第１めっき部２６の幅とも言う。厚み測定の際のアルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、母材鋼板１２の区別については、前述の判断基準にしたがって判断する。なお、第１露出部２２が曲線上に延設される場合、曲線に沿った全長を５等分した箇所で厚みを求めてもよい。
同様に、金属間化合物層１６の厚みを測定する場合、第３方向について、金属間化合物層１６の全長（以下の全長の規定も同様とする）を５等分した５箇所の位置で金属間化合物層１６の厚みを求め、求めた値を平均した値を金属間化合物層１６の厚みとする。第１めっき部２６の金属間化合物層１６の厚みを測定する場合、アルミニウムめっき層１４の厚みを測定するときと同様に、第１めっき部２６の幅の１／２の位置で行う。又、厚み測定の際のアルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、母材鋼板１２の区別については、前述の判断基準にしたがって判断する。
＜第１露出部＞
図３５に示すように、鋼板１００は、溶接を予定している端部の両面に第１露出部２２を有する。第１露出部２２は、鋼板１００の端縁１００Ａに沿って配置される。第２めっき部２４が設けられる面では、第１露出部２２は、溶接を予定している端部において、第１めっき部２６と第２めっき部２４との間に設けられる。第２めっき部２４が設けられない面では、第１露出部２２は、溶接を予定している端部において、第１めっき部２６と鋼板１００の端縁１００Ａとの間に設けられる。
ここで、図３を参照すると、第２めっき部２４が形成される場合、第１露出部２２は、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃから第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの範囲に形成されている。また、第２めっき部２４が形成されない場合、第１露出部２２は、鋼板１００の端縁１００Ａから第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの範囲に形成されている。
図３５に示すように、鋼板１００は、溶接を予定している端部の両面に第１露出部２２を有する。第１露出部２２は、鋼板１００の端縁１００Ａに沿って配置される。第２めっき部２４が設けられる面では、第１露出部２２は、溶接を予定している端部において、第１めっき部２６と第２めっき部２４との間に設けられる。第２めっき部２４が設けられない面では、第１露出部２２は、溶接を予定している端部において、第１めっき部２６と鋼板１００の端縁１００Ａとの間に設けられる。
ここで、図３を参照すると、第２めっき部２４が形成される場合、第１露出部２２は、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃから第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの範囲に形成されている。また、第２めっき部２４が形成されない場合、第１露出部２２は、鋼板１００の端縁１００Ａから第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの範囲に形成されている。
第１方向Ｆ１における第１露出部２２の幅（第１方向Ｆ１における第２めっき部２４から第１めっき部２６までの距離。以下、単に第１露出部２２の幅とも言う）は、平均で０．１ｍｍ以上であることがよい。第１露出部２２の幅を０．１ｍｍ以上とすることでテーラードブランクの溶接時に溶接金属部の端部にアルミニウムが残らないようにすることができる。第１露出部２２の幅は、平均で５．０ｍｍ以下であることがよい。第１露出部２２の幅を５．０ｍｍ以下とすることで、塗装後の耐食性の劣化を抑制することができる。突合せ溶接がレーザ溶接である場合、第１露出部２２の幅は好ましくは０．５ｍｍ以上であり、第１露出部２２の幅は好ましくは１．５ｍｍ以下である。突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、第１露出部２２の幅は好ましくは１．０ｍｍ以上であり、第１露出部２２の幅は好ましくは４．０ｍｍ以下である。すなわち、第１露出部２２の幅を０．１ｍｍ以上、かつ第１露出部２２の幅を５．０ｍｍ以下（平均）の範囲とすることが好ましい。第１露出部２２の幅は、例えば第１露出部２２の第３方向（Ｘ方向）における全長を５等分した５か所の断面から第１露出部２２の幅を顕微鏡でスケールを用いて測定し、その平均値とする（以下、幅の測定方法は同じ）。
テーラードブランクの機械的強度を考慮すると、第１露出部２２における母材鋼板１２の厚みは、（１１）式で表される板厚比として、９０％～１００％の範囲とすることが好ましい。板厚比が９０％以上であると、突合せ溶接後のテーラードブランクを用いて熱間プレス成形品としたときの（静的）引張強度の低下が抑制されやすい。また、同様に、疲労強度の低下も抑制されやすくなる。板厚比のより好ましい下限は９２％、さらに好ましくは９５％である。
なお、鋼板１００の端部における第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みは、平均の厚みである。また、板厚比は平均値である。図２を参照すると、
板厚比＝（第１露出部での母材鋼板の厚み：ｔb）／（めっき鋼板の端部以外での母材鋼板の厚み：ｔa）・・（１１）
なお、鋼板１００の端部における第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みは、平均の厚みである。また、板厚比は平均値である。図２を参照すると、
板厚比＝（第１露出部での母材鋼板の厚み：ｔb）／（めっき鋼板の端部以外での母材鋼板の厚み：ｔa）・・（１１）
また、図４１のように第1露出部２２と第1めっき部２６の境界における母材鋼板１２は緩やかに傾斜していてもよい。ここで、図４１の仮想線Ｘは、第１めっき部２６における母材鋼板１２と金属間化合物層１６との境界線を、第１露出部２２と第１めっき部２６との境界点１００Ｅから鋼板１００の端縁１００Ａ方向（第１方向Ｆ１又は第２方向Ｆ３）に延長させた仮想線を表す。Ｗ０は、仮想線Ｘにおける第１露出部２２と第１めっき部２６との境界点１００Ｅからの距離を表す。本開示においては、Ｗ０は、０．１ｍｍである。１００Ｆは、Ｗ０が０．１ｍｍになる地点から第1露出部２２における母材鋼板１２に向かう仮想線Ｘの垂線と、母材鋼板１２との交点を表す。仮想線Ｙは、境界点１００Ｅと交点１００Ｆとを結ぶ直線である。１００Ｇは、仮想線Ｙから第1露出部２２における母材鋼板１２に向かう垂線と母材鋼板１２との交点のうち、仮想線Ｙから母材鋼板１２に向かう垂直方向の距離が最大距離ｈとなる交点（最大距離点）である。１００Ｇは、１００Ｆより鋼板の板厚方向の外側に配置されることが応力集中軽減のために望ましい。そして、本開示の鋼板１００は、仮想線Ｘと仮想線Ｙとのなす角度α（以下、角度αという場合がある）が５．０°～２５．０°であってもよい（条件Ａ）。
角度αが２５．０°を超えると、第１めっき部２６の端面を緩やかな傾斜とすることが困難となる。そして、応力集中が緩和できず、疲労強度が低下する。一方、角度αが５．０°よりも小さいと、溶接部の周囲に塗装を施した場合に、塗装塗膜の厚みのばらつきが発生し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する場合がある。継手の疲労強度及び溶接部の塗装後耐食性が共に優れる観点で、角度αの好ましい上限は１５．０°である。また、角度αの好ましい下限は９．０°であってもよい。
なお、熱間プレス成形品や中空状焼入れ成形品のように金属間化合物層からなる金属間化合物部の場合は、第１めっき部２６を金属間化合物部（金属間化合物層）に置き換えて、同様の評価を行う。
角度αが２５．０°を超えると、第１めっき部２６の端面を緩やかな傾斜とすることが困難となる。そして、応力集中が緩和できず、疲労強度が低下する。一方、角度αが５．０°よりも小さいと、溶接部の周囲に塗装を施した場合に、塗装塗膜の厚みのばらつきが発生し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する場合がある。継手の疲労強度及び溶接部の塗装後耐食性が共に優れる観点で、角度αの好ましい上限は１５．０°である。また、角度αの好ましい下限は９．０°であってもよい。
なお、熱間プレス成形品や中空状焼入れ成形品のように金属間化合物層からなる金属間化合物部の場合は、第１めっき部２６を金属間化合物部（金属間化合物層）に置き換えて、同様の評価を行う。
本開示の鋼板１００は、仮想線Ｙから母材鋼板１２に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍであってもよい（条件Ｂ）。最大距離ｈが１．０μｍ未満であると、湾曲形状ではなくなり、直線的形状になるため応力集中が緩和できず、疲労強度が低下する。一方、最大距離ｈが５．０μｍを超えても、かえって応力集中が緩和できず、疲労強度が低下する。継手の疲労強度が優れる観点で、最大距離ｈの好ましい上限値は４．０μｍであってもよい。また、最大距離ｈの好ましい下限値は２．０μｍであってもよい。
条件（Ａ）及び（Ｂ）を満足する場合において、本開示の鋼板１００は、継手の疲労強度及び溶接部の塗装後耐食性が共に優れる観点で、第１露出部２２が下記条件（Ｃ）をさらに満足してもよい。
（Ｃ）アルミニウムめっき層１４の表面を第１露出部２２の方向に延長させた仮想線から母材鋼板１２の表面までの垂直方向の深さのうち、仮想線Ｘにおける０．１ｍｍになる地点よりも鋼板１００の端縁側における第１露出部２２の深さをＤ（μｍ）としたとき、第１露出部２２の深さＤが下記式（１－１）を満たす。本開示の鋼板１００では、両面に設けられたいずれの第１露出部２２も下記式（１－１）を満たしていることが好ましい。なお、下記式（１－１）中の母材鋼板１２の厚みは、μｍに換算した値を代入する。
Ｄ≦（第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚みｍｍ×０．２）／２・・・（１－１）
なお、熱間プレス成形品の場合は、下記式（１－２）を用い、中空状焼入れ成形品の場合は、下記式（１－３）を用いる。
Ｄ≦（第１金属間化合物部における第１母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・（１－２）
Ｄ≦（第３金属間化合物部における第３母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・（１－３）
（Ｃ）アルミニウムめっき層１４の表面を第１露出部２２の方向に延長させた仮想線から母材鋼板１２の表面までの垂直方向の深さのうち、仮想線Ｘにおける０．１ｍｍになる地点よりも鋼板１００の端縁側における第１露出部２２の深さをＤ（μｍ）としたとき、第１露出部２２の深さＤが下記式（１－１）を満たす。本開示の鋼板１００では、両面に設けられたいずれの第１露出部２２も下記式（１－１）を満たしていることが好ましい。なお、下記式（１－１）中の母材鋼板１２の厚みは、μｍに換算した値を代入する。
Ｄ≦（第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚みｍｍ×０．２）／２・・・（１－１）
なお、熱間プレス成形品の場合は、下記式（１－２）を用い、中空状焼入れ成形品の場合は、下記式（１－３）を用いる。
Ｄ≦（第１金属間化合物部における第１母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・（１－２）
Ｄ≦（第３金属間化合物部における第３母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・（１－３）
第１露出部２２における母材鋼板１２の板厚が薄くなると、疲労強度及び静的強度が低下する。これら強度の下限は、テーラードブランクにおける溶接した２枚の鋼板のうち、ホットスタンプ後の強度と板厚との積が小さい鋼板側の母材鋼板１２の板厚に依存する。このため、第１露出部２２の深さＤ（以下、「除去深さＤ」とも称する）は、上記の式（１－１）の関係を満足してもよい
アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６とを除去し、母材鋼板１２を露出するまでの深さであれば、第１露出部２２の深さＤの下限値は、特に限定されるものではない。つまり、第１露出部２２の深さＤの下限は、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６との合計厚み超であればよい。ただし、静的強度及び疲労強度の観点から、第１露出部２２の深さＤの範囲は、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６との合計厚み以上の範囲で、可能な限り小さいほうが好ましい。例えば、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６との厚みの合計の１．２倍以下であってもよい。
ここで、図４２を参照すると、第１露出部２２の深さＤは、アルミニウムめっき層１４の表面を第１露出部２２の方向に延長させた仮想線と母材鋼板１２の表面との間の最長距離である。ただし、第１露出部２２と第１めっき部２６（との境界点１００Ｅから第１露出部２２の方向に０．１ｍｍまでの範囲内では、母材鋼板１２の厚みが異なる部分を含んでいる。したがって、本開示の鋼板１００では、第１露出部２２の深さＤは、境界点１００Ｅから第１露出部２２の方向に０．１ｍｍの範囲内よりも鋼板１００の端縁１００Ａ側で測定された最大値とする。また、第１露出部２２の幅Ｗ（以下、「除去幅Ｗ」とも称する）は、鋼板１００の端縁１００Ａにおいて板厚方向に延長させた仮想線から、第１露出部２２及び第１めっき部２６の境界点１００Ｅまでの最短距離である。
鋼板１００、テーラードブランク、及び熱間プレス成形品から、第１露出部２２の深さＤ及び第１露出部２２の幅（除去幅Ｗ）を測定する方法としては、次の方法が挙げられる。
図４１のように、母材鋼板１２が緩やかに傾斜する場合において、第１露出部２２の深さＤは、例えば、第１露出部２２を有する端部を含む鋼板１００を板厚方向に切断し、切断した断面を光学顕微鏡で観察することで求めることができる。第１露出部２２における母材鋼板１２の厚みと、アルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、及び母材鋼板１２の端部以外の領域における合計厚みとを測定すればよい。また、テーラードブランク、及び熱間プレス成形品の場合は、溶接金属部に隣接する鋼板において、第１露出部２２における母材鋼板１２の厚みと、アルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、及び母材鋼板１２の端部１２以外の領域における合計厚みを測定すればよい。
具体的には、まず、端部以外の領域において、母材鋼板１２の厚み、並びに、母材鋼板１２上に形成されているアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６の合計厚み（厚みＡ）を求める。厚みＡは、端部以外の領域において、端部以外の領域の第３方向（Ｘ方向）の全長を５等分した５箇所の位置における中央位置付近で求め、その平均値とする。
次に、第１露出部２２と第１めっき部２６との境界点から０．１ｍｍよりも鋼板１００の端縁側において、第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み（厚みＢ）を求める。
厚みＢは、この第１露出部２２の終点までの範囲を測定した最小値とする。ただし、この範囲の全幅に対して、鋼板１００の端縁から鋼板１００の中央部に向かって１０％の範囲は、測定から除外する。この除外した領域のうち、５等分した５箇所における中央位置を測定し、その最小値を厚みＢとする。
そして、第１露出部２２の深さＤは、上記で求めた厚みＡから厚みＢを差し引くことで求められる（第１露出部２２の深さＤ＝厚みＡ－厚みＢ）。
なお、テーラードブランク、及び熱間プレス成形品の場合も同様にして測定すればよい。
次に、第１露出部２２と第１めっき部２６との境界点から０．１ｍｍよりも鋼板１００の端縁側において、第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み（厚みＢ）を求める。
厚みＢは、この第１露出部２２の終点までの範囲を測定した最小値とする。ただし、この範囲の全幅に対して、鋼板１００の端縁から鋼板１００の中央部に向かって１０％の範囲は、測定から除外する。この除外した領域のうち、５等分した５箇所における中央位置を測定し、その最小値を厚みＢとする。
そして、第１露出部２２の深さＤは、上記で求めた厚みＡから厚みＢを差し引くことで求められる（第１露出部２２の深さＤ＝厚みＡ－厚みＢ）。
なお、テーラードブランク、及び熱間プレス成形品の場合も同様にして測定すればよい。
本開示の鋼板１００は、上記条件（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を満足する場合において、継手の疲労強度が優れる観点で、第１露出部２２が下記条件（Ｄ）を満足することが好ましい。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：第１露出部２２と第１めっき部２６との境界点
第２点：仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と母材鋼板１２との交点
第３点：仮想線Ｙから母材鋼板１２に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：第１露出部２２と第１めっき部２６との境界点
第２点：仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と母材鋼板１２との交点
第３点：仮想線Ｙから母材鋼板１２に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点
ここで、テーラードブランクおよび熱間プレス成形品から、板厚比を測定する方法としては、次の方法が挙げられる。板厚比の測定は、例えば、テーラードブランクおよび熱間プレス成形品において、溶接金属部と鋼板１００との間に有する母材鋼板１２の第１露出部２２、および第１めっき部２６での母材鋼板１２を観察すれば測定できる。
鋼板１００の端部における第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚みは、鋼板１００を厚み方向に切断し、断面を光学顕微鏡で観察することで求めることができる。
具体的には、第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みは、それぞれ第１露出部２２の長手方向に沿う、第２めっき部２４のＸ方向の全長を５等分した５箇所の位置で求めた値の平均値とする。
具体的には、第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みは、それぞれ第１露出部２２の長手方向に沿う、第２めっき部２４のＸ方向の全長を５等分した５箇所の位置で求めた値の平均値とする。
＜第２めっき部＞
第２めっき部２４は、第１露出部２２と同様に、鋼板１００の溶接を予定している端部であって、第１露出部２２が設けられた端部に形成される。そして、第２めっき部２４は、鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面において、第１露出部２２よりも、鋼板１００の端縁側であって、鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域に設けられることが好ましい。つまり、第２めっき部２４は、溶接を予定している端部において、鋼板１００の端縁１００Ａに沿って設けられることが好ましい。
第２めっき部２４は、第１露出部２２と同様に、鋼板１００の溶接を予定している端部であって、第１露出部２２が設けられた端部に形成される。そして、第２めっき部２４は、鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面において、第１露出部２２よりも、鋼板１００の端縁側であって、鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域に設けられることが好ましい。つまり、第２めっき部２４は、溶接を予定している端部において、鋼板１００の端縁１００Ａに沿って設けられることが好ましい。
第２めっき部２４は、突合せ溶接後に、溶接金属部中に含まれるように、鋼板１００の端縁を含む領域に形成されることが好ましい。この状態となるように、第２めっき部２４は、鋼板１００の端部の少なくとも片面に、鋼板１００の端縁に沿って設けられる。
第１方向Ｆ１において、第２めっき部２４（の全て）は、鋼板１００の端縁１００Ａから０．９ｍｍまでの範囲に存在していることがよい。第２めっき部２４が、この範囲に存在していると、第２めっき部２４が突合せ溶接後に溶接金属部中に含まれやすくなる。又、第２めっき部２４の存在領域をこの範囲とすることで、少なくとも、鋼板１００の端縁１００Ａから第１めっき部側０．９ｍｍ超の領域が第１露出部２２となる。これにより、少なくとも突合せ溶接後の溶接金属と溶接熱影響部との間の表面上を、硬質な金属間化合物を生成しない領域とすることができる。このように、第２めっき部２４の幅及び第１露出部２２の位置を規定することにより、溶接金属の耐食性を向上させるために必要なＡｌを溶接金属に供給できるとともに、溶接金属と溶接熱影響部との境界に疲労強度を低下させる金属間化合物の生成を防ぐことが可能となる。第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａから０．５ｍｍまでの範囲に存在していることが好ましく、鋼板１００の端縁１００Ａから０．４ｍｍまでの範囲に存在していることがより好ましく、鋼板１００の端縁１００Ａから０．３ｍｍまでの範囲に存在していることがより好ましい。
例えば、第２めっき部２４の幅は、突合せ溶接後のテーラードブランクにおける溶接金属部の幅に応じて設定されることが好ましい。溶接金属部の幅は、例えば０．４ｍｍ～６ｍｍである。溶接金属部の幅が０．４ｍｍの場合は、第２めっき部２４の幅は、０．０４ｍｍ以上、０．２ｍｍ未満であることが好ましく、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅との合計は、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が１ｍｍである場合は、第２めっき部２４の幅は、０．３ｍｍ以下であることが好ましく、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅との合計は、０．８ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が２ｍｍである場合は、第２めっき部２４の幅は、０．８ｍｍ以下であることが好ましく、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅との合計は、１．３ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が６ｍｍである場合は、第２めっき部２４の幅は、０．９ｍｍ以下であることが好ましく、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅との合計は、３．３ｍｍ以上であることが好ましい。溶接方法に応じて溶接金属部の幅が変化する。このため、例えば、突合せ溶接がレーザ溶接である場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．０５ｍｍ以上であり、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．４０ｍｍ以下である。プラズマ溶接に用いる場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．１０ｍｍ以上であり、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．６０ｍｍ以下である。
例えば、第２めっき部２４の幅は、突合せ溶接後のテーラードブランクにおける溶接金属部の幅に応じて設定されることが好ましい。溶接金属部の幅は、例えば０．４ｍｍ～６ｍｍである。溶接金属部の幅が０．４ｍｍの場合は、第２めっき部２４の幅は、０．０４ｍｍ以上、０．２ｍｍ未満であることが好ましく、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅との合計は、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が１ｍｍである場合は、第２めっき部２４の幅は、０．３ｍｍ以下であることが好ましく、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅との合計は、０．８ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が２ｍｍである場合は、第２めっき部２４の幅は、０．８ｍｍ以下であることが好ましく、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅との合計は、１．３ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が６ｍｍである場合は、第２めっき部２４の幅は、０．９ｍｍ以下であることが好ましく、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅との合計は、３．３ｍｍ以上であることが好ましい。溶接方法に応じて溶接金属部の幅が変化する。このため、例えば、突合せ溶接がレーザ溶接である場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．０５ｍｍ以上であり、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．４０ｍｍ以下である。プラズマ溶接に用いる場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．１０ｍｍ以上であり、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．６０ｍｍ以下である。
ここで、第１露出部２２の幅は、第１露出部２２の幅を５箇所測定した平均値であり、第２めっき部２４の幅は、第２めっき部２４の幅を５箇所測定した平均値である。第１露出部２２および第２めっき部２４の測定場所は、それぞれ第１露出部２２の長手方向において、第１露出部２２のＸ方向の全長を５等分した５箇所の位置である。
第１露出部２２の幅および第２めっき部２４の幅の測定方法は、以下のとおりである。
鋼板１００の端部に形成された第１露出部２２および第２めっき部２４の全幅が観察可能な断面（例えば、鋼板１００の平面視で第１方向Ｆ１に沿う断面）を含む測定用試料を５箇所採取する。測定用試料は、鋼板１００の端縁１００Ａに沿う方向に形成された第１露出部２２の長さを５等分した５箇所の位置から採取する。次に、鋼板１００の断面が露出するように切断を行う。その後、切断した測定用試料を樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面を顕微鏡で拡大する。そして、１試料につき、第２めっき部２４から第１めっき部２６までの距離である第１露出部２２の幅を測定する。また、各試料につき第２めっき部２４における両端縁間の距離を測定する。
第１露出部２２の幅および第２めっき部２４の幅の測定方法は、以下のとおりである。
鋼板１００の端部に形成された第１露出部２２および第２めっき部２４の全幅が観察可能な断面（例えば、鋼板１００の平面視で第１方向Ｆ１に沿う断面）を含む測定用試料を５箇所採取する。測定用試料は、鋼板１００の端縁１００Ａに沿う方向に形成された第１露出部２２の長さを５等分した５箇所の位置から採取する。次に、鋼板１００の断面が露出するように切断を行う。その後、切断した測定用試料を樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面を顕微鏡で拡大する。そして、１試料につき、第２めっき部２４から第１めっき部２６までの距離である第１露出部２２の幅を測定する。また、各試料につき第２めっき部２４における両端縁間の距離を測定する。
＜第１めっき部＞
第１めっき部２６は、鋼板１００の端部以外の領域と同様の構造であってよい。例えば、第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚み、金属間化合物層１６の厚み、アルミニウムめっき層１４の厚みは、鋼板１００の端部以外におけるそれぞれの厚みと同様であってもよい。ただし、第１めっき部２６におけるアルミニウムめっき層１４の厚みの少なくとも一部は、鋼板１００の端部におけるアルミニウムめっき層１４の厚みよりも大きい場合があってもよい。また、図４０に示すように、第１めっき部２６の端面は緩やかに傾斜していてもよい。
第１めっき部２６は、鋼板１００の端部以外の領域と同様の構造であってよい。例えば、第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚み、金属間化合物層１６の厚み、アルミニウムめっき層１４の厚みは、鋼板１００の端部以外におけるそれぞれの厚みと同様であってもよい。ただし、第１めっき部２６におけるアルミニウムめっき層１４の厚みの少なくとも一部は、鋼板１００の端部におけるアルミニウムめっき層１４の厚みよりも大きい場合があってもよい。また、図４０に示すように、第１めっき部２６の端面は緩やかに傾斜していてもよい。
従来、アルミニウムを主体として含む金属のめっきが施されためっき鋼板を、レーザ溶接、プラズマ溶接等の溶接方法によって突合せ溶接してテーラードブランクを製造している。このテーラードブランクにおける突合せ溶接部の溶接金属部中に、アルミニウムめっきに起因するアルミニウムが多量に混入してしまう場合がある。このようにして得られたテーラードブランクを熱間プレス成形すると、溶接金属部が母材より軟化する場合があった。例えば、この熱間プレス成形後のテーラードブランクにおいて、溶接金属部を含む部分の引張強度試験の結果は、溶接金属部で破断が生じる例も報告されている。
溶接金属部の破断を回避する点で、例えば、特許文献１では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層を取り除き、突合せ溶接用鋼板の端縁からアルミニウムめっきが形成された領域まで連続的に金属間化合物層を残存させた突合せ溶接用鋼板が開示されている。さらに、特許文献１では、突合せ溶接用鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。
そして、アルミニウムめっき層を取り除いて金属間化合物層を残した突合せ溶接用鋼板とし、金属間化合物層を残した領域の端面どうしを突合せた状態で突合せ溶接してテーラードブランクを製造している。この場合、テーラードブランクの疲労強度が低下する。
アルミニウムめっき層が形成された領域から溶接予定部にわたって連続的に金属間化合物層を残存させた突合せ溶接用鋼板の場合、溶接金属部とアルミニウムめっき層を形成した領域の間に硬質で脆い金属間化合物層が残存する。この場合、溶接金属部と溶接熱影響部との境界（応力集中部）に残存した金属間化合物層の影響を受ける。その結果、特許文献１に開示される突合せ溶接用鋼板からテーラードブランクを形成し、このテーラードブランクを用いた熱間プレス成形品は、繰り返しの荷重を受けると、継手の疲労強度が低下する。さらに、このテーラードブランクでは、溶接金属部のうちアルミニウムめっき層が形成された領域の端縁の近傍の部分に金属間化合物層から溶出したアルミニウムが含まれるため、この部分の溶接金属部が軟化して溶接金属部の疲労強度が低下する。
したがって、溶接予定部のアルミニウムめっき層のみを取り除き、金属間化合物層が残存した突合せ溶接用鋼板は、疲労特性が重視される部位への適用は不十分であった。
アルミニウムめっき層が形成された領域から溶接予定部にわたって連続的に金属間化合物層を残存させた突合せ溶接用鋼板の場合、溶接金属部とアルミニウムめっき層を形成した領域の間に硬質で脆い金属間化合物層が残存する。この場合、溶接金属部と溶接熱影響部との境界（応力集中部）に残存した金属間化合物層の影響を受ける。その結果、特許文献１に開示される突合せ溶接用鋼板からテーラードブランクを形成し、このテーラードブランクを用いた熱間プレス成形品は、繰り返しの荷重を受けると、継手の疲労強度が低下する。さらに、このテーラードブランクでは、溶接金属部のうちアルミニウムめっき層が形成された領域の端縁の近傍の部分に金属間化合物層から溶出したアルミニウムが含まれるため、この部分の溶接金属部が軟化して溶接金属部の疲労強度が低下する。
したがって、溶接予定部のアルミニウムめっき層のみを取り除き、金属間化合物層が残存した突合せ溶接用鋼板は、疲労特性が重視される部位への適用は不十分であった。
また、特許文献４では、溶接予定部の金属層を取り除くことで、突合せ溶接用鋼板とし、この突合せ溶接用鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。
特許文献４では、金属層にレーザー光線を照射し、金属層の１つ以上の層から材料を取り除くことで、アブレーショントレンチを形成する。このアブレーショントレンチを形成後、母材鋼板１２の端部領域が取り除かれて溶接ノッチが形成される。特許文献４で開示される溶接用鋼板の場合、溶接ノッチの金属層を全部除去して母材鋼板１２が露出している態様、溶接ノッチに薄い金属層が一様に残留している態様、溶接ノッチの端面側では母材鋼板が露出し、溶接ノッチの板幅中央側では、金属層が残留している態様がある。
したがって、溶接ノッチの金属層を全部除去して母材鋼板１２が露出している態様では、端部の金属層（アルミニウムめっき層及び金属間化合物層）がないことから、溶接金属部中にアルミニウムが適量含有されず、溶接金属部の塗装後耐食性が低くなる。また、溶接ノッチに薄い金属層が一様に残留している態様、又は、溶接ノッチの端面側では母材鋼板が露出し、溶接ノッチの鋼板中央側では、金属層が残留している態様では、鋼板中央側の金属層(例えばめっき層)と溶接金属との間における母材上に金属層が残る。この場合、溶接用鋼板を突合せ溶接したテーラードブランクを用いて熱間プレス成形すると、めっき層と溶接金属との間の金属層が金属間化合物層となり、疲労強度低下の一因となる。そのため、特許文献４で開示される突合せ溶接用の鋼板は、疲労特性及び塗装後耐食性が重視される部位への適用は困難であった。
本開示の鋼板１００では、これらを克服するために、鋼板１００の端縁側のみに第２めっき部２４を残し、第２めっき部２４に隣接する領域に第１露出部２２を配置することで、疲労特性及び塗装後耐食性を両立している。特許文献４では、溶接金属部にＡｌ等の金属が混入しないように、溶接ノッチの端面側の金属層が、鋼板中央側の金属層よりも多く除去される態様が開示されているが、本開示の鋼板１００のように、溶接ノッチの端面側に、第２めっき部２４を形成し、隣接する領域に第１露出部２２を形成することは開示されていない。
特許文献４では、金属層にレーザー光線を照射し、金属層の１つ以上の層から材料を取り除くことで、アブレーショントレンチを形成する。このアブレーショントレンチを形成後、母材鋼板１２の端部領域が取り除かれて溶接ノッチが形成される。特許文献４で開示される溶接用鋼板の場合、溶接ノッチの金属層を全部除去して母材鋼板１２が露出している態様、溶接ノッチに薄い金属層が一様に残留している態様、溶接ノッチの端面側では母材鋼板が露出し、溶接ノッチの板幅中央側では、金属層が残留している態様がある。
したがって、溶接ノッチの金属層を全部除去して母材鋼板１２が露出している態様では、端部の金属層（アルミニウムめっき層及び金属間化合物層）がないことから、溶接金属部中にアルミニウムが適量含有されず、溶接金属部の塗装後耐食性が低くなる。また、溶接ノッチに薄い金属層が一様に残留している態様、又は、溶接ノッチの端面側では母材鋼板が露出し、溶接ノッチの鋼板中央側では、金属層が残留している態様では、鋼板中央側の金属層(例えばめっき層)と溶接金属との間における母材上に金属層が残る。この場合、溶接用鋼板を突合せ溶接したテーラードブランクを用いて熱間プレス成形すると、めっき層と溶接金属との間の金属層が金属間化合物層となり、疲労強度低下の一因となる。そのため、特許文献４で開示される突合せ溶接用の鋼板は、疲労特性及び塗装後耐食性が重視される部位への適用は困難であった。
本開示の鋼板１００では、これらを克服するために、鋼板１００の端縁側のみに第２めっき部２４を残し、第２めっき部２４に隣接する領域に第１露出部２２を配置することで、疲労特性及び塗装後耐食性を両立している。特許文献４では、溶接金属部にＡｌ等の金属が混入しないように、溶接ノッチの端面側の金属層が、鋼板中央側の金属層よりも多く除去される態様が開示されているが、本開示の鋼板１００のように、溶接ノッチの端面側に、第２めっき部２４を形成し、隣接する領域に第１露出部２２を形成することは開示されていない。
また、特許文献２から特許文献５では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層および金属間化合物層を取り除いた突合せ溶接用鋼板とし、この突合せ溶接用鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。
しかしながら、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層を取り除いた突合せ溶接用鋼板とし、これら両層を取り除いた領域の端面同士を突合せた状態で突合せ溶接したテーラードブランクでは、熱間プレス成形品に塗装したとき、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。溶接予定部において、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層の両層を取り除いた場合、溶接金属部に混入されるアルミニウムが無いか、非常に少ない。そのため、例えば、特許文献２から５に開示された突合せ溶接用鋼板では、テーラードブランクにスケール（鉄の化合物）が発生しやすい。その結果、テーラードブランクを熱間プレス成形して形成した熱間プレス成形品を塗装したとき、溶接金属部表面での塗料の付着性が低下し、溶接金属部の塗装後耐食性が低下する。
これに対し、本開示の鋼板１００は、第１めっき部２６に隣接するアルミニウムめっき層１４のみならず金属間化合物層１６をも取り除き、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有している。さらに、本開示の鋼板１００は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が設けられた第２めっき部２４を有している。
すなわち、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２では、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。また、本開示の鋼板１００は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域で存在している。
すなわち、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２では、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。また、本開示の鋼板１００は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域で存在している。
したがって、本開示の鋼板１００の第１露出部２２と第２めっき部２４とを有する端部の端面を他の鋼板と突合せて溶接して得たテーラードブランクは、下記（１）から（３）の特徴を有する。
（１）溶接金属部と溶接熱影響部との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。
（２）溶接金属部(あるいは溶接熱影響部)とめっき層の端縁との間に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４に起因するアルミニウムが含まれない。
（３）第２めっき部２４は、突合せ溶接した後の溶接金属部中に取り込まれる（つまり、第２めっき部２４のアルミニウムが溶接金属部中に、適度な量で混入される。）。
上述の（１）及び（２）により、このテーラードブランクを熱間プレス成形品とした場合であっても、接合継手の疲労強度の低下が抑制される。具体的には、（１）により、溶接金属部と溶接熱影響部との境界に、破壊の起点となりやすい硬質で脆い金属間化合物層がないため、接合継手の疲労強度の低下が抑制される。又、（２）により、溶接熱影響部とめっき層との境界に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４に起因するアルミニウムが混入しないため、この部分の溶接金属部が軟化して溶接金属部の疲労強度が低下するのを抑えることができる。また上述の（３）により、溶接金属部の表面でスケールの発生が抑制されることで、化成処理性が向上し、塗料の付着性が向上する。このため、熱間プレス成形品に塗装した後であっても、溶接接手の塗装後耐食性が向上する。
（１）溶接金属部と溶接熱影響部との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。
（２）溶接金属部(あるいは溶接熱影響部)とめっき層の端縁との間に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４に起因するアルミニウムが含まれない。
（３）第２めっき部２４は、突合せ溶接した後の溶接金属部中に取り込まれる（つまり、第２めっき部２４のアルミニウムが溶接金属部中に、適度な量で混入される。）。
上述の（１）及び（２）により、このテーラードブランクを熱間プレス成形品とした場合であっても、接合継手の疲労強度の低下が抑制される。具体的には、（１）により、溶接金属部と溶接熱影響部との境界に、破壊の起点となりやすい硬質で脆い金属間化合物層がないため、接合継手の疲労強度の低下が抑制される。又、（２）により、溶接熱影響部とめっき層との境界に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４に起因するアルミニウムが混入しないため、この部分の溶接金属部が軟化して溶接金属部の疲労強度が低下するのを抑えることができる。また上述の（３）により、溶接金属部の表面でスケールの発生が抑制されることで、化成処理性が向上し、塗料の付着性が向上する。このため、熱間プレス成形品に塗装した後であっても、溶接接手の塗装後耐食性が向上する。
また、第２めっき部２４の幅と第１露出部２２の幅の合計に対する第２めっき部２４の幅の割合（以下、「第２めっき部２４の幅の割合」と称す）は、３％～５０％の範囲であることが好ましい。第２めっき部２４の割合が３％未満では、塗装後耐食性の効果は高くなく、また５０％を越えると溶接金属部の端部にめっきが残りやすくなり疲労強度が低下する。前記第２めっき部２４の幅の割合がこの範囲であると、疲労強度の低下が抑制され、優れた塗装後耐食性が効果的に得られる。このように構成すると、鋼板１００の端縁と第１めっき部２６との距離の半分未満の範囲に、第２めっき部２４が残る。これにより、鋼板１００をレーザ溶接した際に、第１溶接金属部が第１めっき部２６に接触するのを安定して防止することができる。そして、第１溶接金属部の疲労強度および塗装後耐食性の両方を高めることができる。実機では第１溶接金属部の幅は必ずバラつくため、このように構成することが好ましい。第２めっき部２４の幅の割合の好ましい下限は５％である。一方、第２めっき部２４の幅の割合の割合の好ましい上限は４０％、より好ましい上限は３０％である。
なお、第２めっき部２４は、少なくとも溶接を予定している範囲の第３方向（Ｘ方向）の全長にわたって形成されることが好ましい。例えば、図３５では、溶接を予定している端縁１００Ａに沿って、第２めっき部２４が形成されている。
なお、第２めっき部２４は、少なくとも溶接を予定している範囲の第３方向（Ｘ方向）の全長にわたって形成されることが好ましい。例えば、図３５では、溶接を予定している端縁１００Ａに沿って、第２めっき部２４が形成されている。
本開示の鋼板１００は、溶接予定部の端部に、母材鋼板１２の第１露出部２２と、鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域に第２めっき部２４が形成される。溶接金属部の疲労強度の低下が抑制され、塗装後耐食性が維持できる範囲であれば、第２めっき部２４には、下記の態様も含まれる。
例えば、めっき鋼板を打ち抜いて打ち抜き部材を得る際に、めっき鋼板の周囲に位置する端部のうち、めっき鋼板の端縁を含む領域では、シャー等の切断手段によってダレが発生する場合がある。ダレが発生しためっき鋼板の端部における金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を、切削、研削等によって除去すると、ダレが発生している部分に金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４を第２めっき部２４として残しながら、母材鋼板１２を露出させた第１露出部２２を形成することができる。この際、機械的研削手段を鋼板表面に並行に操作して金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を除去することで、研削面よりも下方に位置するダレ上の領域に第２めっき部２４が設けられることとなる。又、ダレ量（ダレの幅やダレの深さ）を所定の範囲に設定することで、第２めっき部２４の大きさを任意に調節することができる。例えば、図４のように、断面視において第１露出部２２と第２めっき部２４との境界から、第１方向Ｆ１に延長した仮想線Ｇ１よりも厚み方向において母材鋼板１２の内部側に位置する、母材鋼板１２の表面の低部領域に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する。この金属間化合物層とアルミニウムめっき層が残存する部分が第２めっき部２４となる。この場合、第２めっき部２４と第１露出部２２との境界周辺の第２めっき部２４は、切削、研削等によって、母材鋼板１２の端縁付近の第２めっき部２４よりも薄くなる。特許文献４のように、金属層を除去した後に端部を切断した場合には、このような第２めっき部の構造を形成することはできない。この際、第２めっき部２４にアルミニウムめっき層１４が含まれることが好ましい。
図４を参照すると、ダレ部分に第２めっき部２４が設けられる場合も、第２めっき部２４は、第１露出部２２との境界の端縁１００Ｃから、鋼板１００の端縁１００Ａまでの間に設けられる。また、ダレ部分に第２めっき部が設けられる場合において、鋼板１００の端縁１００Ａと第２めっき部２４とは隣接していてもよい。第1露出部２２近傍の第２めっき部２４は、アルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層の少なくとも一部が除去されている。このため、第１露出部２２側の第２めっき部２４との境界の端縁１００Ｃは、母材鋼板１２と第２めっき部２４における金属間化合物層１６との境界であり、その位置を第１端Ｚ１とする。一方、本実施の形態では、ダレを覆うように第２めっき部２４が形成されているため、第１方向Ｆ１において、第1露出部２２から最も離れて第２めっき部２４が存在する位置を鋼板１００の端縁１００Ａとし、この位置を第２端Ｚ２とする。すなわち、第１方向Ｆ１に沿った第１端Ｚ１と第２端Ｚ２との間の距離を第２めっき部２４の幅ｃとする。
ここで、第２端Ｚ２から第１方向Ｆ１と反対方向に向かって第２めっき部２４の幅ｃの２０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をｆ１１とし、第１端Ｚ１から第１方向Ｆ１に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をめっき厚ｆ２としたとき、めっき厚ｆ１１がめっき厚ｆ２よりも厚いことが好ましい。この場合、溶接予定位置となる鋼板１００の端縁側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。
また、第２端Ｚ２から第１方向Ｆ１と反対方向に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をｆ１とし、第１端Ｚ１から第１方向Ｆ１に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をめっき厚ｆ２としたとき、めっき厚ｆ１がめっき厚ｆ２よりも厚いことが好ましい。この場合、溶接予定位置となる鋼板１００の端縁側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。特に、ダレが形成される際、工具によってアルミニウムめっきが引き込まれ、鋼板の端面側に移動する。これにより、溶接が予定される端面が、多くのアルミニウムめっきによって覆われることになる。この端面上のアルミニウムめっきは、溶接時、溶接金属の中央付近に位置するため、更に効率よくＡｌを溶接金属内に拡散させることができる。そのため、溶接金属の耐食性を向上させる事ができる。また、第２めっき部２４と第１露出部２２の境界付近のＡｌ量が少なくなるため、溶接金属部と第１露出部２２との境界においてアルミニウムが濃化することを抑制することができる。そのため、テーラードブランクとしたときの溶接接手の疲労特性も向上することができる。
第１方向Ｆ１において、第１端Ｚ１と第２端Ｚ２との間の中央位置におけるめっき厚ｆＭが、第１端Ｚ１から第１方向Ｆ１に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚であるめっき厚ｆ２よりも厚くなるため、好ましい。
めっき厚ｆＭがめっき厚ｆ２よりも厚い場合、母材鋼板１２の端縁側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。そのため、溶接金属の耐食性を向上させる事ができる。また、第２めっき部２４と第１露出部２２の境界付近のＡｌ量が少なくなるため、溶接金属部と第１露出部２２との境界においてアルミニウムが濃化することを抑制することができる。そのため、溶接金属部の疲労特性も向上することができる。
ここで、第２端Ｚ２から第１方向Ｆ１と反対方向に向かって第２めっき部２４の幅ｃの２０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をｆ１１とし、第１端Ｚ１から第１方向Ｆ１に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をめっき厚ｆ２としたとき、めっき厚ｆ１１がめっき厚ｆ２よりも厚いことが好ましい。この場合、溶接予定位置となる鋼板１００の端縁側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。
また、第２端Ｚ２から第１方向Ｆ１と反対方向に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をｆ１とし、第１端Ｚ１から第１方向Ｆ１に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をめっき厚ｆ２としたとき、めっき厚ｆ１がめっき厚ｆ２よりも厚いことが好ましい。この場合、溶接予定位置となる鋼板１００の端縁側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。特に、ダレが形成される際、工具によってアルミニウムめっきが引き込まれ、鋼板の端面側に移動する。これにより、溶接が予定される端面が、多くのアルミニウムめっきによって覆われることになる。この端面上のアルミニウムめっきは、溶接時、溶接金属の中央付近に位置するため、更に効率よくＡｌを溶接金属内に拡散させることができる。そのため、溶接金属の耐食性を向上させる事ができる。また、第２めっき部２４と第１露出部２２の境界付近のＡｌ量が少なくなるため、溶接金属部と第１露出部２２との境界においてアルミニウムが濃化することを抑制することができる。そのため、テーラードブランクとしたときの溶接接手の疲労特性も向上することができる。
第１方向Ｆ１において、第１端Ｚ１と第２端Ｚ２との間の中央位置におけるめっき厚ｆＭが、第１端Ｚ１から第１方向Ｆ１に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚であるめっき厚ｆ２よりも厚くなるため、好ましい。
めっき厚ｆＭがめっき厚ｆ２よりも厚い場合、母材鋼板１２の端縁側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。そのため、溶接金属の耐食性を向上させる事ができる。また、第２めっき部２４と第１露出部２２の境界付近のＡｌ量が少なくなるため、溶接金属部と第１露出部２２との境界においてアルミニウムが濃化することを抑制することができる。そのため、溶接金属部の疲労特性も向上することができる。
また、めっき鋼板にレーザ光を照射してアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６の一部を除去することで第１露出部２２及び第２めっき部２４を形成してもよい。また、レーザ光を照射することでめっき鋼板を切断し端部を形成してもよい。この場合、レーザ光を集光してめっき鋼板を加工するため、図５のように、第２めっき部２４は、第１方向Ｆ１において、母材鋼板１２側の幅が広くなり、アルミニウムめっき層１４側の幅が狭くなる。この場合、図５のように、第１露出部２２と第２めっき部２４との境界から、第１方向Ｆ１に延長した仮想線Ｇ２上又は仮想線Ｇ２よりも厚み方向において母材鋼板１２の内部側から第１露出部２２を形成した表面に向かって外部側に第２めっき部２４は設けられている。ここで、母材鋼板１２側における第２めっき部２４と第１露出部２２との境界である第1端Ｚ１から、母材鋼板１２側における第２めっき部２４の端縁１００Ａ側の端である第２端Ｚ２までの第１方向Ｆ１における長さを第２めっき部２４の幅ｃとする。
ここで、図５の第２端Ｚ２から第１方向Ｆ１と反対方向に向かって第２めっき部２４の幅ｃの２０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をｆ１１とし、第1端Ｚ１から第１方向Ｆ１に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をめっき厚ｆ２としたとき、めっき厚ｆ１１がめっき厚ｆ２よりも厚いことが好ましい。めっき厚ｆ1１がめっき厚ｆ２よりも厚い場合、鋼板１００の端縁１００Ａ側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。そのため、溶接金属の耐食性を向上させる事ができる。また、第２めっき部２４と第１露出部２２の境界付近のＡｌ量が少なくなるため、溶接金属部と第１露出部２２との境界においてアルミニウムが濃化することを抑制することができる。
同様に、図５の第１方向Ｆ１において、第1端Ｚ１と第２端Ｚ２との間の中央位置のめっき厚ｆＭは、第1端Ｚ１から第１方向に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚ｆ２よりも厚くなることが、好ましい。
めっき厚ｆＭがめっき厚ｆ２よりも厚い場合、鋼板１００の端縁１００Ａ側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。そのため、溶接金属の耐食性を向上させる事ができる。また、第２めっき部２４と第１露出部２２の境界付近のＡｌ量が少なくなるため、溶接金属部と第１露出部２２との境界においてアルミニウムが濃化することを抑制することができる。そのため、テーラードブランクとしたときの溶接接手の疲労特性も向上することができる。
ここで、図５の第２端Ｚ２から第１方向Ｆ１と反対方向に向かって第２めっき部２４の幅ｃの２０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をｆ１１とし、第1端Ｚ１から第１方向Ｆ１に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚をめっき厚ｆ２としたとき、めっき厚ｆ１１がめっき厚ｆ２よりも厚いことが好ましい。めっき厚ｆ1１がめっき厚ｆ２よりも厚い場合、鋼板１００の端縁１００Ａ側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。そのため、溶接金属の耐食性を向上させる事ができる。また、第２めっき部２４と第１露出部２２の境界付近のＡｌ量が少なくなるため、溶接金属部と第１露出部２２との境界においてアルミニウムが濃化することを抑制することができる。
同様に、図５の第１方向Ｆ１において、第1端Ｚ１と第２端Ｚ２との間の中央位置のめっき厚ｆＭは、第1端Ｚ１から第１方向に向かって第２めっき部２４の幅ｃの１０％の長さに離間した位置におけるめっき厚ｆ２よりも厚くなることが、好ましい。
めっき厚ｆＭがめっき厚ｆ２よりも厚い場合、鋼板１００の端縁１００Ａ側でのＡｌ量が多くなるため、溶接金属中にアルミニウムを効率よく拡散させることができる。そのため、溶接金属の耐食性を向上させる事ができる。また、第２めっき部２４と第１露出部２２の境界付近のＡｌ量が少なくなるため、溶接金属部と第１露出部２２との境界においてアルミニウムが濃化することを抑制することができる。そのため、テーラードブランクとしたときの溶接接手の疲労特性も向上することができる。
図６は、本開示の鋼板１００における母材鋼板１２の第１露出部２２と第２めっき部２４とを有する端部の他の一例を示す断面写真である。
図６を参照すると、鋼板１００の端縁１００Ａから第１露出部２２と第２めっき部２４との境界の端縁１００Ｃまでの間の領域では、ダレが発生している。ダレが発生している部分に、母材鋼板１２上に、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６が残存している第２めっき部２４が形成されている。図６のように、ダレが発生している場合、端縁１００Ｃ周辺の第２めっき部２４は、金属間化合物層１６のみから構成される。一方、第１めっき部２６の端縁１００Ｂから第１露出部２２と第２めっき部２４との境界の端縁１００Ｃまでの間の領域では、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２が形成されている。
図６を参照すると、鋼板１００の端縁１００Ａから第１露出部２２と第２めっき部２４との境界の端縁１００Ｃまでの間の領域では、ダレが発生している。ダレが発生している部分に、母材鋼板１２上に、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６が残存している第２めっき部２４が形成されている。図６のように、ダレが発生している場合、端縁１００Ｃ周辺の第２めっき部２４は、金属間化合物層１６のみから構成される。一方、第１めっき部２６の端縁１００Ｂから第１露出部２２と第２めっき部２４との境界の端縁１００Ｃまでの間の領域では、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２が形成されている。
この第２めっき部２４に含まれるアルミニウムが、溶接金属部に適度な量で混入することにより、溶接金属部の塗装後耐食性が優れたものとなる。このため、本開示の鋼板１００では、ダレが発生している部分に残存したアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６は除去せずに、第２めっき部２４として活用する。この際、第２めっき部２４にアルミニウムめっき層１４が含まれることが好ましい。
めっき鋼板の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部に、第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
図３６（ｃ）に示すようにめっき鋼板（打ち抜き部材）１１１の周囲に位置する端部の少なくとも一部において、母材鋼板１２の両面上に形成された金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を切削または研削により除去する。これにより、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、めっき鋼板１１１の周囲に位置する端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりもめっき鋼板１１１の端縁側に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４とを形成する工程を有していてもよい（形成法Ａとする）。
図３６（ｃ）に示すようにめっき鋼板（打ち抜き部材）１１１の周囲に位置する端部の少なくとも一部において、母材鋼板１２の両面上に形成された金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を切削または研削により除去する。これにより、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、めっき鋼板１１１の周囲に位置する端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりもめっき鋼板１１１の端縁側に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４とを形成する工程を有していてもよい（形成法Ａとする）。
形成法Ａは、例えば、以下のようにして、めっき鋼板１１１の端部に、第１露出部２２と第２めっき部２４とを形成する方法である。まず、テーラードブランクを形成する前の鋼板として、所望の大きさに切断しためっき鋼板１１１を準備する。次に、切断後のめっき鋼板１１１の端部の両面の少なくとも一部に対して、切削または研削により、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去する。これにより、めっき鋼板１１１の端部に、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２が形成される。このとき、さらに、めっき鋼板１１１の周囲に位置する端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりもめっき鋼板１１１の端縁側に、めっき鋼板１１１の端縁に沿って第２めっき部２４が形成される。
ここで、ダレを利用して第２めっき部２４を形成する場合、めっき鋼板１１１をシャー等を利用して切断することが好ましい。この場合、めっき鋼板１１１表面を、めっき鋼板１１１の表面に沿って、端面側に切削又は研削することで、ダレ上のアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６のみを残し、第1露出部２２と第２めっき部を形成することができる。この場合、切削又は研削した領域よりも下(母材鋼板１２内側)に位置するアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６が、第２めっき部２４として形成される。
一方、めっき鋼板１１１の切断にレーザ光を用いた場合、ダレの形成なく鋼板の切断が可能となる。この場合、図１から図３に示すような鋼板１００を形成することができる。特に、図３に示す鋼板１００については、第１露出部２２における母材鋼板１２の表面よりも上（母材鋼板外側）に位置するアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６が、第２めっき部２４として形成される。
ここで、ダレを利用して第２めっき部２４を形成する場合、めっき鋼板１１１をシャー等を利用して切断することが好ましい。この場合、めっき鋼板１１１表面を、めっき鋼板１１１の表面に沿って、端面側に切削又は研削することで、ダレ上のアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６のみを残し、第1露出部２２と第２めっき部を形成することができる。この場合、切削又は研削した領域よりも下(母材鋼板１２内側)に位置するアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６が、第２めっき部２４として形成される。
一方、めっき鋼板１１１の切断にレーザ光を用いた場合、ダレの形成なく鋼板の切断が可能となる。この場合、図１から図３に示すような鋼板１００を形成することができる。特に、図３に示す鋼板１００については、第１露出部２２における母材鋼板１２の表面よりも上（母材鋼板外側）に位置するアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６が、第２めっき部２４として形成される。
第１露出部２２を形成するために行う、切削により除去する方法としては、特に限定されるものではない。例えば、切削は、バイト、エンドミル、メタルソー等の機械加工によって行ってもよい。研削は、砥石、グラインダー、サンダー等の機械加工によって行ってもよい。さらに、これら方法を組み合わせて、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を取り除いて第１露出部２２を形成してもよい。
また、別の方法としては、レーザガウジング等のレーザ加工によって金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を除去する方法も挙げられる。さらに、これら方法を組み合わせて、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を取り除いて第１露出部２２を形成してもよい。
なお、レーザガウジング等のレーザ加工によって第１露出部２２を形成する場合、熱が加えられることで、第１露出部２２が形成される部分の母材鋼板１２には、大気中の水蒸気に起因して水素が混入することがある。また、レーザ加工後に、第１露出部２２が形成された部分の母材鋼板１２は急冷されるため、この部分の母材鋼板１２の金属組織にはマルテンサイトが生じる。これにより溶接前に鋼板１００の端面で遅れ破壊が生じる場合がある。
なお、レーザガウジング等のレーザ加工によって第１露出部２２を形成する場合、熱が加えられることで、第１露出部２２が形成される部分の母材鋼板１２には、大気中の水蒸気に起因して水素が混入することがある。また、レーザ加工後に、第１露出部２２が形成された部分の母材鋼板１２は急冷されるため、この部分の母材鋼板１２の金属組織にはマルテンサイトが生じる。これにより溶接前に鋼板１００の端面で遅れ破壊が生じる場合がある。
一方で、機械加工により第１露出部２２を形成する場合、第１露出部２２が形成される部分の母材鋼板１２は、温度上昇が抑えられマルテンサイトが生じない。また、水素も入らないため遅れ破壊の発生が抑制される。この点で、第１露出部２２を形成するための方法としては、機械加工による切削（切削加工）又は研削（研削加工）を採用することが好ましい。さらに、機械加工により第１露出部２２を形成する場合、レーザガウジング等のレーザ加工を行うときのレーザ光に対する遮光対策を行うことが無く、コスト等の点でも有利である。
また、機械加工により第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する場合、例えば、エンドミル（エンドミルの先端刃、エンドミルの側面刃）、メタルソーなどを用いればよい。機械加工の中でも、第１露出部２２および第２めっき部２４は、エンドミルによる切削で形成されることが好ましい。つまり、エンドミルによる切削で前記第１露出部２２および前記第２めっき部２４を形成する工程を有することが好ましい。エンドミルによる切削は、回転運動による切削である。そのため、エンドミルによって形成された第１露出部２２では、切削面（第１露出部２２における母材鋼板１２の露出面、第１露出部２２と第１めっき部２６との境界における断面）に、微細な凹凸形状をした切削痕が生じている。エンドミルの端部のＲ形状を適切にすることで条件（Ａ）及び（Ｂ）を満足させやすくなる。
鋼板１００の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部に第１露出部２２、および鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面に第２めっき部２４が形成されていれば、端部に第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する順序は、上記の形成法Ａに限定されるものではない。
鋼板１００の周囲に位置する端部の両面に第１露出部２２、および鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面に第２めっき部２４を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
鋼板１００の周囲に位置する端部の両面に第１露出部２２、および鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面に第２めっき部２４を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
図３７に示すようにめっき鋼板（打ち抜き部材）１１１の端部以外の両面の領域に、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削または研削により除去して、母材鋼板１２を露出させた２つの第１露出部２２Ａと、めっき鋼板の端部以外の少なくとも片面に２つの第１露出部２２Ａの間に挟まれるように、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４Ａとを形成する工程（図３７（Ｃ））と、第２めっき部２４がめっき鋼板の端縁を含む領域に有するようにめっき鋼板を切断し、めっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端部の両面の少なくとも一部に、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、めっき鋼板の端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりもめっき鋼板の端縁側に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４とを形成する工程（図３７（Ｄ））とを有していてもよい（形成法Ｂとする）。
形成法Ｂは、例えば、具体的には、次のような方法である。まず、めっき鋼板１０１に対して打ち抜き加工を施し、所望の大きさに切断しためっき鋼板１１１を準備する。次に、切断されためっき鋼板１１１に対して、母材鋼板１２上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削または研削により除去し、母材鋼板１２を露出させた第１露出部２２を形成する。第１露出部２２は、第１めっき部２６以外の領域に、例えば一方向に延びるように２つ形成する。２つの第１露出部２２に挟まれた領域には、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４が形成される。そして、切断後のめっき鋼板１１１において、第２めっき部２４がめっき鋼板の端縁に沿うように、２つの第１露出部２２に挟まれた第２めっき部２４を切断する。切断して得られた鋼板１００は、テーラードブランクを形成する前の鋼板１００である。
形成法Ｂの場合、２つの第１露出部２２に挟まれた第２めっき部２４の幅（つまり、切断前の第２めっき部２４の幅）が、０．３ｍｍ～２．３ｍｍであることがよく、０．４ｍｍ～１．６ｍｍであることが好ましい。また、第２めっき部２４を切断する位置は、目的とする幅となるように、第２めっき部２４の中央線付近の位置で切断してもよく、中央線付近以外の位置で切断してもよい。また、母材鋼板１２を露出させた第１露出部２２は、目的とする幅となるように、切削または研削により除去すればよい。
なお、上記の形成法Ａで形成した母材鋼板１２の第１露出部２２の幅は、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１．１倍以上大きいことがよい。
上記の形成法Ｂのように形成した第２めっき部２４を切断する前での２つの母材鋼板１２の第１露出部２２の幅は、それぞれ、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１．１倍以上大きいことがよい。
また、テーラードブランクを形成する前の鋼板１００における第２めっき部２４の幅は、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）に包含される幅となるように形成する。
上記の形成法Ｂのように形成した第２めっき部２４を切断する前での２つの母材鋼板１２の第１露出部２２の幅は、それぞれ、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１．１倍以上大きいことがよい。
また、テーラードブランクを形成する前の鋼板１００における第２めっき部２４の幅は、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）に包含される幅となるように形成する。
これらの範囲であると、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶接金属部に、アルミニウムが適度な量で混入するため、塗装後耐食性に優れたものとなるとともに、（静的）引張強度の低下も抑制される。また、溶接金属部と溶接熱影響部との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していないため、熱間プレス成形後の鋼板の疲労強度の低下が抑制される。
＜テーラードブランク＞
図２０に示すように本開示のテーラードブランク３００は、第１溶接金属部と、第１溶接金属部を介して接続された少なくとも２つの鋼板部と、を備える。少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、本開示の鋼板（突合せ溶接用鋼板）を突合せ溶接した結果、当該鋼板に対応する部分を示す。詳細には、少なくとも２つの鋼板部（鋼板１１０及び鋼板１２０）のそれぞれは、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６と、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、を備える。ここで、各鋼板部において、各鋼板部の厚み方向に垂直であり、第１めっき部２６から第１溶接金属部に向かう方向を、第２方向Ｆ３（図２０参照）とする。本開示のテーラードブランク３００では、第２方向Ｆ３において、母材鋼板１２の両表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部の順で同一面上に配置される。
図２０に示すように本開示のテーラードブランク３００は、第１溶接金属部と、第１溶接金属部を介して接続された少なくとも２つの鋼板部と、を備える。少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、本開示の鋼板（突合せ溶接用鋼板）を突合せ溶接した結果、当該鋼板に対応する部分を示す。詳細には、少なくとも２つの鋼板部（鋼板１１０及び鋼板１２０）のそれぞれは、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６と、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、を備える。ここで、各鋼板部において、各鋼板部の厚み方向に垂直であり、第１めっき部２６から第１溶接金属部に向かう方向を、第２方向Ｆ３（図２０参照）とする。本開示のテーラードブランク３００では、第２方向Ｆ３において、母材鋼板１２の両表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部の順で同一面上に配置される。
又、テーラードブランク３００の鋼板部の他方側も同様に、第２方向Ｆ３において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部の順で同一面上に配置されてもよい。疲労強度特性を考慮すると、本開示のテーラードブランク３００は、両面及び第１溶接金属を挟む両側に、第１露出部２２及び第１めっき部２６を有することが好ましい。このような構成は、図１から図６のいずれかの端部同士を突合せ溶接して形成することで実現できる。
本開示のテーラードブランク３００は、２枚の鋼板の端部を突合せ溶接して構成されてもよいし、３枚以上の鋼板の端部を突合せ溶接して構成されてもよい。ただし、少なくとも２枚の鋼板のそれぞれは、第１めっき部２６と、第１露出部２２と、を備える。そして、少なくとも２つの鋼板部のそれぞれでは、第２方向において、母材鋼板１２の両表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部１５０の順で同一面上に配置される。
また、本開示のテーラードブランク３００は、２枚の鋼板１００の端面同士を突合せた状態で溶接してもよく、３枚の鋼板１００の端面同士を突合せた状態で溶接してもよい。
例えば、テーラードブランク３００は、第１露出部２２と、第１露出部２２よりも鋼板１００の端縁側であって、鋼板１００の端縁を含む領域に存在する第２めっき部２４とを有する本開示の鋼板１００の端部の端面と、他の鋼板の溶接予定部の端部の端面とを突合せた状態で溶接した溶接部材でもよい。また、テーラードブランク３００は、例えば、本開示の２枚の鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面同士を突合せた状態で溶接してもよく、本開示の３枚の鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面同士を突合せた状態で溶接してもよい。
さらに、本開示の４枚以上の鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面同士を突合せた状態で溶接してもよい。
例えば、テーラードブランク３００は、第１露出部２２と、第１露出部２２よりも鋼板１００の端縁側であって、鋼板１００の端縁を含む領域に存在する第２めっき部２４とを有する本開示の鋼板１００の端部の端面と、他の鋼板の溶接予定部の端部の端面とを突合せた状態で溶接した溶接部材でもよい。また、テーラードブランク３００は、例えば、本開示の２枚の鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面同士を突合せた状態で溶接してもよく、本開示の３枚の鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面同士を突合せた状態で溶接してもよい。
さらに、本開示の４枚以上の鋼板１００における第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面同士を突合せた状態で溶接してもよい。
テーラードブランク３００を得るための２枚以上の鋼板１００は、目的に応じて組み合わせて用いればよい。テーラードブランク３００を得るための２枚以上の鋼板１００は、例えば、それぞれ同じ強度クラスの鋼板を用いてもよく、異なる強度クラスの鋼板を用いてもよい。また、２枚以上の鋼板１００は、厚みが同じ鋼板１００を用いてもよく、厚みが互いに異なる鋼板１００を用いてもよい。
さらに、テーラードブランク３００を得るための２枚以上の鋼板１００は、鋼板１００の端縁を含む領域に存在する第２めっき部２４の態様が同じでもよく、第２めっき部２４の態様が異なっていてもよい。例えば、下記に示す態様を組み合わせてもよい。
例えば、第２めっき部２４の態様は、１）鋼板１００の端部の両面に形成されている態様、２）片面にのみ形成されている態様の２種類がある。
また、これら第２めっき部２４の態様を有する鋼板１００は、第２めっき部２４の幅（前記第１方向Ｆ１における第２めっき部２４の幅。鋼板の端縁からの距離）が同じ鋼板１００を用いてもよく、第２めっき部２４の幅が異なる鋼板１００を用いてもよい。
さらに、テーラードブランクを得るための２枚以上の鋼板１００は、例えば、上記第２めっき部２４の態様を有する鋼板１００と、溶接予定部に第２めっき部２４を有さず第１露出部２２のみ形成された端部を有する鋼板との組み合わせでもよい。
例えば、第２めっき部２４の態様は、１）鋼板１００の端部の両面に形成されている態様、２）片面にのみ形成されている態様の２種類がある。
また、これら第２めっき部２４の態様を有する鋼板１００は、第２めっき部２４の幅（前記第１方向Ｆ１における第２めっき部２４の幅。鋼板の端縁からの距離）が同じ鋼板１００を用いてもよく、第２めっき部２４の幅が異なる鋼板１００を用いてもよい。
さらに、テーラードブランクを得るための２枚以上の鋼板１００は、例えば、上記第２めっき部２４の態様を有する鋼板１００と、溶接予定部に第２めっき部２４を有さず第１露出部２２のみ形成された端部を有する鋼板との組み合わせでもよい。
突合せ溶接を行う溶接方法は特に限定されず、例えば、レーザ溶接（レーザビーム溶接）、アーク溶接、電子ビーム溶接、マッシュシーム溶接等の溶接方法が挙げられる。また、アーク溶接としては、プラズマ溶接、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ Ａｃｔｉｖｅ Ｇａｓ）溶接等が挙げられ、好適なアーク溶接としては、プラズマ溶接が挙げられる。溶接条件は、使用する鋼板１００の厚み等、目的とする条件によって選択すればよい。
また、必要に応じて、フィラーワイヤを供給しながら、溶接を行ってもよい。フィラーワイヤのアルミニウム濃度は、母材鋼板１２のアルミニウム濃度と同程度以下であることが好ましい。なお、ここでアルミニウム濃度と同程度以下とは、母材鋼板１２のアルミニウム濃度を１００とした時に、フィラーワイヤのアルミニウム濃度が０．５～１００の範囲内であることをいう。
また、必要に応じて、フィラーワイヤを供給しながら、溶接を行ってもよい。フィラーワイヤのアルミニウム濃度は、母材鋼板１２のアルミニウム濃度と同程度以下であることが好ましい。なお、ここでアルミニウム濃度と同程度以下とは、母材鋼板１２のアルミニウム濃度を１００とした時に、フィラーワイヤのアルミニウム濃度が０．５～１００の範囲内であることをいう。
テーラードブランク３００は、上記のように、第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部の端面を突合せた状態で突合せ溶接ことで形成される。このため、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４に起因するアルミニウムの第１溶接金属部１５０への混入量が、第２めっき部２４に含まれるアルミニウムの量に主に支配され、適度な量となる。即ち、第１溶接金属部１５０のアルミニウム濃度は、溶接に用いられた母材鋼板１２のアルミニウム濃度よりも高い。また、突合せ溶接される母材鋼板１２のアルミニウム濃度が異なる場合は、アルミニウム濃度が高い方の母材鋼板１２のアルミニウム濃度よりも、第１溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が高い。そのため、母材鋼板１２のアルミニウム濃度が低い場合でも、第２めっき部２４から第1溶接金属部１５０に供給されるアルミニウムにより、塗装後耐食性に優れる溶接接手を持つテーラードブランクが実現される。また、金属間化合物層１６が存在しない第１露出部２２が溶接金属部の端部に隣接しているため、テーラードブランクを熱間プレス成形した後の部材の疲労強度の低下が抑制される。また、（静的）引張強度の低下も抑制される。
テーラードブランク３００では、特に、少なくとも２つの鋼板部を接続する溶接金属部（第１溶接金属部）１５０に含有されるアルミニウム濃度（Ａｌ濃含有量）が、０．０６５質量％～１質量％であることがよい。この範囲であれば、優れた塗装後耐食性が効果的に得られ、第１溶接金属部１５０の破断が抑制される。また、疲労強度の低下が抑制される。この点で、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウム濃度の上限は、１質量％が好ましく、０．８質量％でもよく、０．４質量％でもよい。第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウム濃度の下限は、０．０８質量％でもよく、０．１質量％でもよい。
本開示のテーラードブランク３００では、特に、少なくとも２つの鋼板部を接続する溶接金属部（第１溶接金属部）１５０に含有されるアルミニウム濃度が、鋼板部の母材鋼板１２のアルミニウム濃度よりも高い。
なお、第１溶接金属部１５０中のアルミニウム濃度は平均濃度である。第１溶接金属部１５０中のアルミニウム濃度の測定は以下のようにして行う。
レーザ溶接線に直交する方向で鋼板を切断し、樹脂に埋め込む。埋め込んだ鋼板の研磨を行い、電子線マイクロアナライザ（ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までをマッピング分析し、アルミニウム濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、照射時間１０００ｍｓとした。測定ピッチは、格子状に５μｍピッチとした。溶接金属部のアルミニウム濃度の測定値を平均化して、平均濃度を求める。
レーザ溶接線に直交する方向で鋼板を切断し、樹脂に埋め込む。埋め込んだ鋼板の研磨を行い、電子線マイクロアナライザ（ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までをマッピング分析し、アルミニウム濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、照射時間１０００ｍｓとした。測定ピッチは、格子状に５μｍピッチとした。溶接金属部のアルミニウム濃度の測定値を平均化して、平均濃度を求める。
少なくとも上記条件（Ａ）及び（Ｂ）を満足する鋼板１００を用いたテーラードブランク３００において、図４３を参照して、テーラードブランク３００における鋼板１１０、１２０のアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６を含んだ板厚ｔ、第１露出部２２の深さＤ１、第１露出部２２の深さＤ２について説明する。図４３に示すテーラードブランク３００は、第１の鋼板１１０及び第２の鋼板１２０が、それぞれの鋼板の溶接予定部の端部を突合せ溶接して形成されている。テーラードブランク３００は、鋼板部としての第１の鋼板１１０及び鋼板部としての第２の鋼板１２０が、溶接金属部としての第１溶接金属１５０により接合されている。そして、第１溶接金属部１５０に隣接して第１露出部２２を有しており、第１露出部２２の第１溶接金属部１５０から離れた側に隣接して第１めっき部２６を有している。
図４３に示すように、第２の鋼板１２０の板厚は、第１の鋼板１１０の板厚よりも小さい。第１の鋼板１１０及び第２の鋼板１２０は、熱間プレス成形後の鋼板の引張強度が小さい場合がある。その場合、図４３に示すテーラードブランク３００において、第２の鋼板１２０は、第１の鋼板１１０よりも、熱間プレス成形後の鋼板の引張強度と板厚との積が小さくなる。つまり、図４３に示すように、板厚ｔ、第１露出部２２の深さＤ１、及第１露出部２２の深さＤ２は、第２の鋼板１２０における値となる。板厚ｔは、第２の鋼板１２０におけるアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６を含んだ板厚である。第１露出部２２の深さＤ１は、母材鋼板１２の第１面におけるアルミニウムめっき層１４の表面を第１露出部２２の方向に延長させた仮想線と母材鋼板１２の表面との距離である。第１露出部２２の深さＤ２は、母材鋼板１２の第２面におけるアルミニウムめっき層１４の表面を第１露出部２２の方向に延長させた仮想線と母材鋼板１２の表面との距離である。
＜熱間プレス成形品＞
本開示の熱間プレス成形品は、本開示のテーラードブランク３００に対して熱間プレスして生成される。
図４４に示すように本開示の熱間プレス成形品５００では、第１金属間化合物部２２６と、第３露出部２２２と、第２溶接金属部２５０と、第４露出部５２２と、第２金属間化合物部５２６とが、第１母材鋼板２１２の表面および第２母材鋼板５１２の表面に沿って、第１金属間化合物部２２６、第３露出部２２２、第２溶接金属部２５０、第４露出部５２２、第２金属間化合物部５２６の順で配置されている。
第１金属間化合物部２２６では、第１母材鋼板の表面上に第１金属間化合物層が設けられている。第３露出部２２２では、第１母材鋼板２１２が露出している。第２金属間化合物部５２６では、第２母材鋼板の表面上に第２金属間化合物層が設けられている。第４露出部５２２では、第２母材鋼板５１２が露出している。ここで、第１金属間化合物部２２６から第２溶接金属部２５０に向かう方向を第２方向Ｆ３とする（図４４）。
第１母材鋼板２１２及び第２母材鋼板５１２は、熱間プレス成形される前のテーラードブランク３００における母材鋼板１２に対応する鋼板である。第１金属間化合物部２２６及び第２金属間化合物部５２６は、熱間プレス成形される前のテーラードブランクにおける第１めっき部２６に対応する部分である。
第２溶接金属部２５０に含有されるアルミニウム濃度は、０．０６５質量％～１質量％であることがよい。また、第２溶接金属部２５０に含有されるアルミニウム濃度は、第１母材鋼板及び第２母材鋼板の母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い。第１母材鋼板と第２母材鋼板のアルミニウム濃度が異なる場合は、アルミニウム濃度が高い方の母材鋼板のアルミニウム濃度よりも第２溶接金属部２５０に含有されるアルミニウム濃度が高い。そのため、本開示の熱間プレス成形品は、塗装後の耐食性に優れる。
本開示の熱間プレス成形品は、本開示のテーラードブランク３００に対して熱間プレスして生成される。
図４４に示すように本開示の熱間プレス成形品５００では、第１金属間化合物部２２６と、第３露出部２２２と、第２溶接金属部２５０と、第４露出部５２２と、第２金属間化合物部５２６とが、第１母材鋼板２１２の表面および第２母材鋼板５１２の表面に沿って、第１金属間化合物部２２６、第３露出部２２２、第２溶接金属部２５０、第４露出部５２２、第２金属間化合物部５２６の順で配置されている。
第１金属間化合物部２２６では、第１母材鋼板の表面上に第１金属間化合物層が設けられている。第３露出部２２２では、第１母材鋼板２１２が露出している。第２金属間化合物部５２６では、第２母材鋼板の表面上に第２金属間化合物層が設けられている。第４露出部５２２では、第２母材鋼板５１２が露出している。ここで、第１金属間化合物部２２６から第２溶接金属部２５０に向かう方向を第２方向Ｆ３とする（図４４）。
第１母材鋼板２１２及び第２母材鋼板５１２は、熱間プレス成形される前のテーラードブランク３００における母材鋼板１２に対応する鋼板である。第１金属間化合物部２２６及び第２金属間化合物部５２６は、熱間プレス成形される前のテーラードブランクにおける第１めっき部２６に対応する部分である。
第２溶接金属部２５０に含有されるアルミニウム濃度は、０．０６５質量％～１質量％であることがよい。また、第２溶接金属部２５０に含有されるアルミニウム濃度は、第１母材鋼板及び第２母材鋼板の母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い。第１母材鋼板と第２母材鋼板のアルミニウム濃度が異なる場合は、アルミニウム濃度が高い方の母材鋼板のアルミニウム濃度よりも第２溶接金属部２５０に含有されるアルミニウム濃度が高い。そのため、本開示の熱間プレス成形品は、塗装後の耐食性に優れる。
本開示の熱間プレス成形品では、第１母材鋼板２１２と第２母材鋼板５１２とを接続する溶接金属部（第２溶接金属部２５０）に含有されるアルミニウム濃度が、第１母材鋼板２１２及び第２母材鋼板５１２のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い。
熱間プレス成形品は、次のようにして製造し得る。
まず、テーラードブランクをＡｃ３点以上の高温に加熱してテーラードブランクを軟化させる。そして、金型を用いて、軟化したテーラードブランクを熱間プレス成形により成形および冷却して焼き入れし、目的とする形状の熱間プレス成形品が得られる。熱間プレス成形品は、加熱、および冷却により焼入れされることで、例えば、４００～２７００ＭＰａ程度の引張強度を有する。
まず、テーラードブランクをＡｃ３点以上の高温に加熱してテーラードブランクを軟化させる。そして、金型を用いて、軟化したテーラードブランクを熱間プレス成形により成形および冷却して焼き入れし、目的とする形状の熱間プレス成形品が得られる。熱間プレス成形品は、加熱、および冷却により焼入れされることで、例えば、４００～２７００ＭＰａ程度の引張強度を有する。
熱間プレス成形するときの加熱方法としては、通常の電気炉、ラジアントチューブ炉に加え、赤外線加熱、通電加熱、誘導加熱等による加熱方法を採用することが可能である。
熱間プレス成形品では、テーラードブランク３００の加熱時に、テーラードブランクのアルミニウムめっき層１４が、第１母材鋼板２１２及び第２母材鋼板５１２の酸化を保護する金属間化合物に変化する。例えば、一例として、アルミニウムめっき層１４に、Ｓｉ（シリコン）を含む場合、アルミニウムめっき層１４は、加熱されると、Ｆｅとの相互拡散により、Ａｌ相が、金属間化合物、すなわち、Ａｌ－Ｆｅ合金相、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ合金相へと変化する。Ａｌ－Ｆｅ合金相およびＡｌ－Ｆｅ－Ｓｉ合金相の融点は高く、１０００℃以上である。Ａｌ－Ｆｅ相およびＡｌ－Ｆｅ－Ｓｉ相は複数種類あり、高温加熱、又は長時間加熱すると、よりＦｅ濃度の高い合金相へと変化していく。これらの金属間化合物が、鋼板１００の酸化を防止する。
熱間プレス成形するときの最高到達温度については、特に限定されないが、例えば、８５０℃～１０００℃とすることが好ましい。熱間プレス成形において、最高到達温度は、オーステナイト領域で加熱することから、通常９００℃～９５０℃程度の温度が採用されることが多い。
熱間プレス成形では、高温に加熱したテーラードブランク３００を、水冷等により冷却された金型でプレス成形すると同時に、金型での冷却によって焼入れする。また、必要に応じて金型の隙間から水を、テーラードブランク３００に直接噴霧して水冷してもよい。そして、目的とする形状の熱間プレス成形品が得られる。熱間プレス成形品はそのまま部品として用いてもよく、必要に応じて溶接部にショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなどによる脱スケール処理を行ってから用いてもよい。
テーラードブランク３００が高温に加熱されると、母材鋼板２１２、５１２の金属組織は、少なくとも一部、好ましくは全体がオーステナイト単相の組織となる。その後、金型でプレス成形される際に、目的とする冷却条件で冷却することで、オーステナイトを、マルテンサイトおよびベイナイトの少なくとも一方に変態させる。そして、得られた熱間プレス成形品では、母材鋼板１２の金属組織が、マルテンサイト、ベイナイト、マルテンサイト－ベイナイト、フェライト－ベイナイト、フェライト－ベイナイト-パーライト、フェライト－パーライト、フェライト、のいずれかの金属組織となる。あるいは上記の金属組織に残留オーステナイトを含んだ組織となることもある。
また、図３６（Ａ）に示すように、コイル状に巻かれためっき鋼板１０１を引き出し、図３６（Ｂ）に示すように、引き出しためっき鋼板１０１に打ち抜き加工を施し、打ち抜き部材１１１を形成する。そして、図３６（Ｃ）に示すように、形成した打ち抜き部材１１１に対して、端部に第１露出部２２および第２めっき部２４を形成してもよい。以上の工程により、鋼板１００が製造される。
また、図３７（Ａ）に示すように、コイル状に巻かれためっき鋼板１０１を引き出し、図３７（Ｂ）に示すように、引き出しためっき鋼板１０１に打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材１１１を形成する。その後で、打ち抜き部材１１１の端部に第１露出部２２および第２めっき部２４を形成してもよい。
この場合、図３７（Ｃ）に示すように、打ち抜き部材１１１の端部以外の部分に、例えば一方向に延びるように、２つの第１露出部領域２２Ａと２つの第１露出部領域２２Ａに挟まれた第２めっき部領域２４Ａを形成してもよい。その後、打ち抜き部材１１１の第２めっき部領域２４Ａを切断し、図３７（Ｄ）に示すように、各打ち抜き部材１１１の端部に、第１露出部２２と、第１露出部２２より打ち抜き部材１１１の端縁側であって、打ち抜き部材１１１の端縁を含む領域に、第２めっき部２４とを形成してもよい。以上の工程により、２枚の鋼板１００が製造される。
この場合、図３７（Ｃ）に示すように、打ち抜き部材１１１の端部以外の部分に、例えば一方向に延びるように、２つの第１露出部領域２２Ａと２つの第１露出部領域２２Ａに挟まれた第２めっき部領域２４Ａを形成してもよい。その後、打ち抜き部材１１１の第２めっき部領域２４Ａを切断し、図３７（Ｄ）に示すように、各打ち抜き部材１１１の端部に、第１露出部２２と、第１露出部２２より打ち抜き部材１１１の端縁側であって、打ち抜き部材１１１の端縁を含む領域に、第２めっき部２４とを形成してもよい。以上の工程により、２枚の鋼板１００が製造される。
次に、端部に、本開示の第１露出部２２および第２めっき部２４が形成された鋼板１００を少なくとも１枚準備する。なお、例えば、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成された鋼板１００は、例えば、１枚準備してもよく、２枚準備してもよい。第１露出部２２および第２めっき部２４が形成された鋼板１００を１枚準備した場合、突き合わせ溶接するもう一方の鋼板は、第２めっき部２４が形成されておらず、第１露出部２２のみ形成された鋼板でもよい。また、突き合わせ溶接するもう一方の鋼板は、熱間プレス後の引張強度が４００～２７００ＭＰａとなる亜鉛系めっき鋼板（亜鉛、亜鉛-鉄、亜鉛-ニッケル、亜鉛-マグネシウム）でもよい。亜鉛系めっき鋼板は第１露出部２２を形成せず溶接することが望ましい。
次に、鋼板１００に形成された第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部を突合せた状態で、鋼板の突合せ溶接を行い、テーラードブランクを得る。例えば、第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部同士を突合せた状態で、鋼板の突合せ溶接をしてもよく、第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部と、第１露出部２２のみ有する端部とを突合せた状態で、鋼板の突合せ溶接をしてもよい。
次に、鋼板１００に形成された第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部を突合せた状態で、鋼板の突合せ溶接を行い、テーラードブランクを得る。例えば、第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部同士を突合せた状態で、鋼板の突合せ溶接をしてもよく、第１露出部２２および第２めっき部２４を有する端部と、第１露出部２２のみ有する端部とを突合せた状態で、鋼板の突合せ溶接をしてもよい。
次に、加熱炉で、テーラードブランクを加熱する。
次に、上型および下型の一対の金型により、加熱されたテーラードブランクをプレスし、成形および焼入れする。
そして、テーラードブランクを金型から取り外すことで、目的とする熱間プレス成形品が得られる。
次に、上型および下型の一対の金型により、加熱されたテーラードブランクをプレスし、成形および焼入れする。
そして、テーラードブランクを金型から取り外すことで、目的とする熱間プレス成形品が得られる。
熱間プレス成形品は、例えば、自動車車体等の各種自動車部材の他、産業機械の各種部材への適用に有用である。
＜鋼管＞
本開示の鋼管は、第３溶接金属部と、周方向の２つの端部が互いに対向するオープン管状に形成され、２つの端部同士が第３溶接金属部を介して接続された第３鋼板（第３突合せ溶接用鋼板）と、を備える。本開示の鋼管では、第３鋼板の２つの端部のそれぞれは、第１めっき部２６と、第１露出部２２と、を備える。第１めっき部２６では、母材鋼板１２の両表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられている。第１露出部２２では、母材鋼板１２が露出する。ここで、第１めっき部２６から第３溶接金属に向かう方向を第２方向Ｆ３とする。
本開示の鋼管では、周方向において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第３溶接金属部が、この順で配置される。
本開示の鋼管は、第３溶接金属部と、周方向の２つの端部が互いに対向するオープン管状に形成され、２つの端部同士が第３溶接金属部を介して接続された第３鋼板（第３突合せ溶接用鋼板）と、を備える。本開示の鋼管では、第３鋼板の２つの端部のそれぞれは、第１めっき部２６と、第１露出部２２と、を備える。第１めっき部２６では、母材鋼板１２の両表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられている。第１露出部２２では、母材鋼板１２が露出する。ここで、第１めっき部２６から第３溶接金属に向かう方向を第２方向Ｆ３とする。
本開示の鋼管では、周方向において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第３溶接金属部が、この順で配置される。
本開示の鋼管は、本開示の鋼板１００によるオープン管の端部同士が溶接されてなるものである。ただし、オープン管が溶接される際に、鋼板１００の第２めっき部２４の全てが、第３溶接金属部に取り込まれる。
つまり、鋼管は、本開示の鋼板１００をオープン管とし、第１露出部２２と、第１露出部２２よりも鋼板１００の端縁側に位置する第２めっき部２４とを有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接して得られる。すなわち、鋼管は、溶接金属部（つまり、鋼板１００によって形成されるオープン管の両端部を接合する第３溶接金属部）を少なくとも一つ有し、溶接金属部に隣接する本開示の鋼板１００による管状体の両面に、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有する。
溶接金属部に隣接する部分に母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有する構造は、テーラードブランク及び中空状焼入れ成形品も同様に備えられる。
つまり、鋼管は、本開示の鋼板１００をオープン管とし、第１露出部２２と、第１露出部２２よりも鋼板１００の端縁側に位置する第２めっき部２４とを有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接して得られる。すなわち、鋼管は、溶接金属部（つまり、鋼板１００によって形成されるオープン管の両端部を接合する第３溶接金属部）を少なくとも一つ有し、溶接金属部に隣接する本開示の鋼板１００による管状体の両面に、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有する。
溶接金属部に隣接する部分に母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有する構造は、テーラードブランク及び中空状焼入れ成形品も同様に備えられる。
図７に示す鋼管３１０は、例えば以下のようにして製造される。
図８に示す本開示の鋼板１０４を１枚準備する。この鋼板１０４では、第１の端部（端部）１０４Ａに、図示しない第１露出部と第２めっき部とが設けられている。鋼板１０４では、第１の端部１０４Ａとは反対側の第２の端部（端部）１０４Ｂに、図示しない第１露出部と第２めっき部とが設けられている。なお、図８では、第１の端部１０４Ａおよび第２の端部１０４Ｂをハッチングで示している。
図９に示すように、この１枚の鋼板１０４を管状に成形してオープン管３１１とする。その後、得られたオープン管３１１において、第１の端部１０４Ａの端面と、第２の端部１０４Ｂの端面とを突合せた状態で突合せ溶接し、図７に示す鋼管３１０が製造される。
図８に示す本開示の鋼板１０４を１枚準備する。この鋼板１０４では、第１の端部（端部）１０４Ａに、図示しない第１露出部と第２めっき部とが設けられている。鋼板１０４では、第１の端部１０４Ａとは反対側の第２の端部（端部）１０４Ｂに、図示しない第１露出部と第２めっき部とが設けられている。なお、図８では、第１の端部１０４Ａおよび第２の端部１０４Ｂをハッチングで示している。
図９に示すように、この１枚の鋼板１０４を管状に成形してオープン管３１１とする。その後、得られたオープン管３１１において、第１の端部１０４Ａの端面と、第２の端部１０４Ｂの端面とを突合せた状態で突合せ溶接し、図７に示す鋼管３１０が製造される。
第３溶接金属部３１２のアルミニウム濃度は、鋼板１０４の母材鋼板１２のアルミニウム濃度よりも高い。
なお、オープン管３１１の両端部１０４Ａ，１０４Ｂの間に形成される第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウム濃度は、０．０６５質量％～１質量％であることがよい。
アルミニウム濃度がこの範囲であれば、優れた塗装後耐食性が効果的に得られ、第３溶接金属部３１２の破断が抑制される。
また、第３溶接金属部３１２の疲労強度の低下が抑制される。この点で、第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウム濃度の上限は、１質量％が好ましく、０．８質量％がよく、０．４質量％がよい。第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウム濃度の下限は、０．０８質量％がよく、０．１質量％がよい。
なお、第３溶接金属部３１２のアルミニウム濃度は、平均濃度である。
なお、オープン管３１１の両端部１０４Ａ，１０４Ｂの間に形成される第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウム濃度は、０．０６５質量％～１質量％であることがよい。
アルミニウム濃度がこの範囲であれば、優れた塗装後耐食性が効果的に得られ、第３溶接金属部３１２の破断が抑制される。
また、第３溶接金属部３１２の疲労強度の低下が抑制される。この点で、第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウム濃度の上限は、１質量％が好ましく、０．８質量％がよく、０．４質量％がよい。第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウム濃度の下限は、０．０８質量％がよく、０．１質量％がよい。
なお、第３溶接金属部３１２のアルミニウム濃度は、平均濃度である。
本開示の鋼管３１０では、第３溶接金属部３１２に含有されるアルミニウム濃度が、鋼板１０４の母材鋼板１２のアルミニウム濃度よりも高い。
鋼管の製造方法は、以下のようでもよい。
第１の端部に、第１露出部と第２めっき部とを設け、第２の端部に、第１露出部と第２めっき部とを設けた鋼板を、１枚以上準備する。
この鋼板が１枚である場合は、第１露出部と第２めっき部とを備え端部と、第１の端部の端面と反対側の端部には第１露出部と第２めっき部とを備える第１の鋼板の第２の端部の端面とを、突合せた状態で溶接して、新たな鋼板（テーラードブランク）とする。そして、この新たな鋼板を管状に成形してオープン管とする。
その後、得られたオープン管において、溶接を行っていない第１露出部と第２めっき部とを備える第１の鋼板の第２の端部の端面と、溶接を行っていない第１露出部と第２めっき部とを備える第２の鋼板の第１の端部の端面とを、突合せた状態で突合せ溶接し、鋼管を製造する。
第１の端部に、第１露出部と第２めっき部とを設け、第２の端部に、第１露出部と第２めっき部とを設けた鋼板を、１枚以上準備する。
この鋼板が１枚である場合は、第１露出部と第２めっき部とを備え端部と、第１の端部の端面と反対側の端部には第１露出部と第２めっき部とを備える第１の鋼板の第２の端部の端面とを、突合せた状態で溶接して、新たな鋼板（テーラードブランク）とする。そして、この新たな鋼板を管状に成形してオープン管とする。
その後、得られたオープン管において、溶接を行っていない第１露出部と第２めっき部とを備える第１の鋼板の第２の端部の端面と、溶接を行っていない第１露出部と第２めっき部とを備える第２の鋼板の第１の端部の端面とを、突合せた状態で突合せ溶接し、鋼管を製造する。
また、鋼管３１０の長手方向における端部同士を突合せ溶接して、より長い鋼管を製造してもよい。この場合、鋼管３１０における突合せ溶接される端部には、鋼管３１０が鋼板の状態のときに上述した第１露出部２２および第２めっき部２４を形成してもよいし、オープン管から鋼管３１０が製造されたときに、上述した第１露出部２２および第２めっき部２４を形成してもよい。
テーラードブランク３００から鋼管を形成する場合、鋼管を形成するためのテーラードブランク３００を形成する２枚以上の鋼板は、上記に限らず、目的に応じて組み合わせて用いればよい。２枚以上の鋼板の組み合わせは、例えば、前述のテーラードブランクを形成するための鋼板で説明したのと同様の鋼板の組み合わせが挙げられる。
なお、鋼板やテーラードブランクを管状に成形する方法は、特に限定されるものではないが、例えば、ＵＯＥ法、ベンディングロール法などのいずれの方法でもよい。
また、管状に成形した後の溶接は、特に限定されるものではないが、例えば、レーザ溶接、プラズマ溶接、電気抵抗溶接または高周波誘導加熱溶接により溶接する電縫溶接でもよい。
また、管状に成形した後の溶接は、特に限定されるものではないが、例えば、レーザ溶接、プラズマ溶接、電気抵抗溶接または高周波誘導加熱溶接により溶接する電縫溶接でもよい。
＜中空状焼入れ成形品＞
本開示の中空状焼入れ成形品は、本開示の鋼管（例えば鋼管３１０）を焼き入れて生成する。
本開示の中空状焼入れ成形品は、第３金属間化合物部と、第５露出部と、第３溶接金属部と、第６露出部と、第４金属間化合物部とが、第３母材鋼板の両表面のそれぞれ、および第４母材鋼板の両表面のそれぞれに沿って、第３金属間化合物部、第５露出部、第３溶接金属部、第６露出部、第４金属間化合物部の順で配置されている。
第３金属間化合物部では、第３母材鋼板の表面上に第３金属間化合物層が設けられている。第５露出部では、第３母材鋼板が露出している。第４金属間化合物部では、第４母材鋼板の表面上に第４金属間化合物層が設けられている。第６露出部では、第４母材鋼板が露出している。
第３母材鋼板及び第４母材鋼板は、焼入れされる前の鋼管における母材鋼板１２に対応する鋼板である。第３金属間化合物部及び第４金属間化合物部は、熱間プレス成形される前の鋼管における第１めっき部２６に対応する部分である。ここで、第３金属間化合物部から第３溶接金属部に向かう方向を第２方向Ｆ３とする。
第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、０．０６５質量％～１質量％であることがよい。また、第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、第３母材鋼板及び第４母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い。第３母材鋼板と第４母材鋼板のアルミニウム濃度が異なる場合は、第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、第３母材鋼板と第４母材鋼板のうちアルミニウム濃度が高い方の母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い。そのため、本開示の中空状焼入れ成形品は、塗装後の耐食性に優れる。
本開示の中空状焼入れ成形品は、本開示の鋼管（例えば鋼管３１０）を焼き入れて生成する。
本開示の中空状焼入れ成形品は、第３金属間化合物部と、第５露出部と、第３溶接金属部と、第６露出部と、第４金属間化合物部とが、第３母材鋼板の両表面のそれぞれ、および第４母材鋼板の両表面のそれぞれに沿って、第３金属間化合物部、第５露出部、第３溶接金属部、第６露出部、第４金属間化合物部の順で配置されている。
第３金属間化合物部では、第３母材鋼板の表面上に第３金属間化合物層が設けられている。第５露出部では、第３母材鋼板が露出している。第４金属間化合物部では、第４母材鋼板の表面上に第４金属間化合物層が設けられている。第６露出部では、第４母材鋼板が露出している。
第３母材鋼板及び第４母材鋼板は、焼入れされる前の鋼管における母材鋼板１２に対応する鋼板である。第３金属間化合物部及び第４金属間化合物部は、熱間プレス成形される前の鋼管における第１めっき部２６に対応する部分である。ここで、第３金属間化合物部から第３溶接金属部に向かう方向を第２方向Ｆ３とする。
第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、０．０６５質量％～１質量％であることがよい。また、第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、第３母材鋼板及び第４母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い。第３母材鋼板と第４母材鋼板のアルミニウム濃度が異なる場合は、第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、第３母材鋼板と第４母材鋼板のうちアルミニウム濃度が高い方の母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い。そのため、本開示の中空状焼入れ成形品は、塗装後の耐食性に優れる。
本開示の中空状焼入れ成形品では、第３母材鋼板と第４母材鋼板とを接続する溶接金属部（第３溶接金属部）に含有されるアルミニウム濃度が、第３母材鋼板及び第４母材鋼板のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い。
中空状焼入れ成形品は、本開示の鋼板、又は本開示の鋼板を突合せ溶接して得られたテーラードブランクから形成した鋼管が焼入れされてなる中空状の成形品であってもよい。
すなわち、鋼管を熱間プレス成形することにより得られた中空状焼入れ成形品は、溶接金属部（つまり、鋼板の端部を接合する溶接金属部）を少なくとも一つを有し、溶接金属部に隣接する本開示の鋼板による中空成形体の両面に、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有する。
すなわち、鋼管を熱間プレス成形することにより得られた中空状焼入れ成形品は、溶接金属部（つまり、鋼板の端部を接合する溶接金属部）を少なくとも一つを有し、溶接金属部に隣接する本開示の鋼板による中空成形体の両面に、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２を有する。
中空状焼入れ成形品は、例えば、以下のようにして得られる。
本開示の鋼板１００を用いて得られた鋼管を、ベンダーで成形する。次に加熱炉、通電加熱、または高周波加熱により加熱する。鋼管を加熱する温度としては、オーステナイト領域とする必要があることから、例えば、８５０℃～１１００℃とすることがよく、９００℃～１０００℃程度の温度とすることがよい。次に、加熱した鋼管を、水冷等により冷却し、焼入れを行う。
なお、成形と焼入れとを同時に行ってもよい。１つ目の方法は３次元熱間曲げ焼き入れ（３ＤＱ：3-dimensional hot bending and Direct Quench）と呼ばれ、例えば、鋼管を加熱するとともに、荷重を加えて変形させ、直後に水冷等により冷却することによって焼入れられる。２つ目の方法は、スタッフ（STAF:Steel Tube Air Forming）と呼ばれ、鋼管をプレス機の金型にセットした後、通電加熱→高圧空気注入→成形→焼入れによって得られる。これらの過程を経ることによって、目的とする中空状焼入れ成形品が得られる。なお、中空状焼入れ成形品は、そのまま部品として用いてもよい。また、必要に応じて溶接部にショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなどによる脱スケール処理を行ってから用いてもよい。
本開示の鋼板１００を用いて得られた鋼管を、ベンダーで成形する。次に加熱炉、通電加熱、または高周波加熱により加熱する。鋼管を加熱する温度としては、オーステナイト領域とする必要があることから、例えば、８５０℃～１１００℃とすることがよく、９００℃～１０００℃程度の温度とすることがよい。次に、加熱した鋼管を、水冷等により冷却し、焼入れを行う。
なお、成形と焼入れとを同時に行ってもよい。１つ目の方法は３次元熱間曲げ焼き入れ（３ＤＱ：3-dimensional hot bending and Direct Quench）と呼ばれ、例えば、鋼管を加熱するとともに、荷重を加えて変形させ、直後に水冷等により冷却することによって焼入れられる。２つ目の方法は、スタッフ（STAF:Steel Tube Air Forming）と呼ばれ、鋼管をプレス機の金型にセットした後、通電加熱→高圧空気注入→成形→焼入れによって得られる。これらの過程を経ることによって、目的とする中空状焼入れ成形品が得られる。なお、中空状焼入れ成形品は、そのまま部品として用いてもよい。また、必要に応じて溶接部にショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなどによる脱スケール処理を行ってから用いてもよい。
本開示の中空状焼入れ成形品の用途としては特に限定されるものではないが、例えば、自動車車体等の各種自動車部材、産業機械の各種部材が挙げられる。自動車用部材としては、例えば、具体的には、各種ピラー；スタビライザー、ドアビーム、ルーフレール、バンパーなどのレインフォース類；フレーム類；アーム類等の各種部品が挙げられる。
ここで、テーラードブランク３００の第１溶接金属部（溶接金属部）に含有されるアルミニウム濃度を０．０６５質量％～１質量％にするために必要な鋼板部の仕様を試算した一例について説明する。
テーラードブランク３００を製造する際に、図１０に示す鋼板部１００’および鋼板部２００’、又は図１０に示す鋼板部１００’，２００’の変形例を用いるものとする。
鋼板部１００’は、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６と、母材鋼板１２が露出した第１露出部２２と、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第２めっき部２４と、を備えている。第１方向Ｆ１において、母材鋼板１２の両面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板部１００’の端縁が、この順で配置されている。
テーラードブランク３００を製造する際に、図１０に示す鋼板部１００’および鋼板部２００’、又は図１０に示す鋼板部１００’，２００’の変形例を用いるものとする。
鋼板部１００’は、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６と、母材鋼板１２が露出した第１露出部２２と、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第２めっき部２４と、を備えている。第１方向Ｆ１において、母材鋼板１２の両面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板部１００’の端縁が、この順で配置されている。
鋼板部２００’は、鋼板部１００’の母材鋼板１２、アルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、第１露出部２２、第２めっき部２４、および第１めっき部２６と同様に構成された母材鋼板１１２、アルミニウムめっき層１１４、金属間化合物層１１６、第１露出部１２２、第２めっき部１２４、および第１めっき部１２６を有する。
鋼板部１００’，２００’の片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合（図１０に示す鋼板部１００’，２００’の片面から第２めっき部２４，１２４を削除した態様）について試算した。
なお、片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合、その他方の面には、第１露出部２２，１２２が第１めっき部２６，１２６の端縁から、鋼板部１００’，２００’の端縁まで形成されている（例えば、図３と同様の態様）。
なお、片面のみに第２めっき部２４，１２４が形成されている場合、その他方の面には、第１露出部２２，１２２が第１めっき部２６，１２６の端縁から、鋼板部１００’，２００’の端縁まで形成されている（例えば、図３と同様の態様）。
試算に用いられる鋼板１００の母材鋼板１２のアルミニウム濃度は表１に示す通りに、０.０３％、０．０４％とした。試算に用いられる第１露出部２２での母材鋼板の厚みｔbは、表１に示すように０．８ｍｍ、１．２ｍｍ、１．６ｍｍ、１．８ｍｍ、２．３ｍｍとした。第１露出部２２の長手方向に直交する断面において、鋼板１００の片面に形成された第２めっき部２４の面積（図１１の太線で囲まれた領域の面積Ｓａ）は、表１に示すように０．００１ｍｍ２、０．００５ｍｍ２、０．０１ｍｍ２、０．０２ｍｍ２、０．０３ｍｍ２、０．０４ｍｍ２とした。なお、第２めっき部２４の断面積Ｓａを測定する場合は、光学顕微鏡を用い、画像解析ソフトを用いて求めることができる。第２めっき部２４の断面積は、平面視において第１露出部２２の長手方向を５等分して５か所測定し、その平均値とする。本試算では、片面の場合で試算を行っているが、第２めっき部２４が鋼板１００の両面にある場合は、両面の第２めっき部２４の断面積の合計値を第２めっき部２４の断面積として扱う。
図１２に示すように溶接金属部１５０の幅は１．４ｍｍ、露出部２２、１２２の幅は１．０ｍｍとした。溶接金属部１５０の幅を上記の値とすることで、鋼板１００の端部の第２めっき部２４は、全て溶接金属部１５０に取り込まれる。断面の第２めっき部２４の面積と溶接金属部１５０のアルミニウム濃度の関係を試算した結果を表１及び図１３に示す。
図１２に示すように溶接金属部１５０の幅は１．４ｍｍ、露出部２２、１２２の幅は１．０ｍｍとした。溶接金属部１５０の幅を上記の値とすることで、鋼板１００の端部の第２めっき部２４は、全て溶接金属部１５０に取り込まれる。断面の第２めっき部２４の面積と溶接金属部１５０のアルミニウム濃度の関係を試算した結果を表１及び図１３に示す。
図１３に示すように、第２めっき部２４の断面積が増加すると溶接金属部１５０が含有するアルミニウム濃度も増加した。また、母材鋼板１２の厚みｔｂの違いにより溶接金属部１５０のアルミニウム濃度の増加量は異なり、母材鋼板１２の厚みｔｂが薄いほど溶接金属部１５０のアルミニウム濃度は高くなった。
この試算結果から、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度と第２めっき部２４の断面積Ｓａとの関係を求めた。突合せ溶接に用いられる２枚の鋼板１００の第１露出部２２の母材鋼板１２の厚み（切削部板厚）ｔｂ（ｍｍ）及び第２めっき部２４の断面積Ｓａ（ｍｍ２）が同じである場合、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が０．０６５％以上となるのは、（１３）式を満足する場合である。
Ｓａ ≧ ８．５１×１０－４×ｔｂ・・・（１３）
同様に、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が１．００％以下となるのは、（１４）式を満足する場合である。
Ｓａ ≦ ２．３６×１０－２×ｔｂ・・・（１４）
また、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が０．４０％以下となるのは、（１５）式を満足する場合である。
Ｓａ ≦ ８．９９×１０－３×ｔｂ・・・（１５）
Ｓａ ≧ ８．５１×１０－４×ｔｂ・・・（１３）
同様に、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が１．００％以下となるのは、（１４）式を満足する場合である。
Ｓａ ≦ ２．３６×１０－２×ｔｂ・・・（１４）
また、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が０．４０％以下となるのは、（１５）式を満足する場合である。
Ｓａ ≦ ８．９９×１０－３×ｔｂ・・・（１５）
突合せ溶接に用いられる２枚の鋼板の第１露出部２２の母材鋼板１２の厚みｔｂ（ｍｍ）、第２めっき部２４の断面積Ｓａが異なる場合は、各値の平均値を用いる。即ち、２枚の鋼板の各厚みｔｂの平均値ｔａｖ（ｍｍ）と、各第２めっき部２４の断面積の平均値Ｓａｖ（ｍｍ２）を用いる。なお、第１露出部が無い場合は、厚みｔｂの代わりに、鋼板の板厚ｔを用いる。
この場合、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が０．０６５％以上となるのは、（１６）式を満足する場合である。
Ｓａｖ ≧ ８．５１×１０－４×ｔａｖ・・・（１６）
同様に、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が１．００％以下となるのは、（１７）式を満足する場合である。
Ｓａｖ ≦ ２．３６×１０－２×ｔａｖ・・・（１７）
同様に、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が０．４０％以下となるのは、（１８）式を満足する場合である。
Ｓａｖ ≦ ８．９９×１０－３×ｔａｖ・・・（１８）
以上のように、厚みｔｂに基づいて第２めっき部２４の断面積Ｓａを調整することで、溶接金属部１５０が含有するアルミニウム濃度を０．０６５質量％～１質量％とすることができる。
＜実施例＞
この場合、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が０．０６５％以上となるのは、（１６）式を満足する場合である。
Ｓａｖ ≧ ８．５１×１０－４×ｔａｖ・・・（１６）
同様に、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が１．００％以下となるのは、（１７）式を満足する場合である。
Ｓａｖ ≦ ２．３６×１０－２×ｔａｖ・・・（１７）
同様に、溶接金属部１５０のアルミニウム濃度が０．４０％以下となるのは、（１８）式を満足する場合である。
Ｓａｖ ≦ ８．９９×１０－３×ｔａｖ・・・（１８）
以上のように、厚みｔｂに基づいて第２めっき部２４の断面積Ｓａを調整することで、溶接金属部１５０が含有するアルミニウム濃度を０．０６５質量％～１質量％とすることができる。
＜実施例＞
以下、本開示の第１態様の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
なお、当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。
なお、当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。
＜実施例１＞
本実施例に用いられるめっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の母材鋼板の化学組成は、表２に示す。
本実施例に用いられるめっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の母材鋼板の化学組成は、表２に示す。
すなわち、熱間プレス成形（ＨＳ）後のめっき鋼板の引張強度に応じて、母材鋼板の化学組成を変えた。例えば、めっき鋼板の引張強度が１８００ＭＰａである場合には、Ｃ量は０．３０％、Ｓｉ量は０．２０％、Ｍｎ量は１．７０％、Ｐ量は０．００９％、Ｓ量は０．００２％、Ｃｒ量は０．２３％、Ｔｉ量は０．０２％、Ａｌ量は０．０３％、Ｎ量は０．００３％、Ｂ量は０．００１６％である。なお、母材鋼板のＣ等以外の残部は、Ｆｅおよび不純物である。
めっき鋼板の引張強度が１５００ＭＰａである場合にはＡｌ量は０．０３％、めっき鋼板の引張強度が１３００ＭＰａである場合にはＡｌ量は０．０２％である。
めっき鋼板の引張強度が１５００ＭＰａである場合にはＡｌ量は０．０３％、めっき鋼板の引張強度が１３００ＭＰａである場合にはＡｌ量は０．０２％である。
表２に示す化学組成を有する母材鋼板を用いて、表３に示す厚みとなるように、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板を準備した。
そして、このめっき鋼板を切り出し、１辺１０ｃｍの四角形のめっき鋼板とした。次に、準備しためっき鋼板の周囲に位置する端部の両面の少なくとも一部において、第１露出部と第２めっき部とを形成し、鋼板とした。
一部のめっき鋼板には、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去を行わなかった。また、一部のめっき鋼板は、アルミニウムめっき層のみの除去を行い、第１露出部のみ形成し、第２めっき部は形成しなかった。さらに、一部のめっき鋼板は、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去を行い、第１露出部のみ形成し、第２めっき部は形成しなかった。
一部のめっき鋼板には、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去を行わなかった。また、一部のめっき鋼板は、アルミニウムめっき層のみの除去を行い、第１露出部のみ形成し、第２めっき部は形成しなかった。さらに、一部のめっき鋼板は、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去を行い、第１露出部のみ形成し、第２めっき部は形成しなかった。
第１露出部は、表４に示す露出部タイプにしたがって、両面に形成されたアルミニウムめっき層、または、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を、それぞれ除去して、母材鋼板を露出させた。
第１露出部は、５箇所を測定した平均値で、第１露出部となる除去幅が０．３ｍｍ～３．０ｍｍの範囲になるように、エンドミルで切削して形成した。また、第１露出部は、めっき鋼板の端部の両面において、めっき鋼板４辺うちの１辺のみ、めっき鋼板の端辺を含む領域を除いて、全長１０ｃｍにわたって形成した。
第２めっき部は、第１露出部を形成すると同時に、表４に示す第２めっき部タイプにしたがって、第１露出部よりもめっき鋼板の端縁側に、めっき鋼板の端縁を含む領域に形成した。第２めっき部は、表４に示す第２めっき部の幅となるように形成した。
第２めっき部は、第１露出部を形成すると同時に、表４に示す第２めっき部タイプにしたがって、第１露出部よりもめっき鋼板の端縁側に、めっき鋼板の端縁を含む領域に形成した。第２めっき部は、表４に示す第２めっき部の幅となるように形成した。
次に、表４に示すように、上記のめっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）を２枚用意し（めっき鋼板１およびめっき鋼板２）、第１露出部と第２めっき部とを有する端部の端面を突合せて、レーザ溶接により突合せ溶接を行い、テーラードブランクを作製した。溶接は、レーザ出力３．０ｋＷ（キロワット）～５．０ｋＷ、溶接速度４．０ｍ／ｍｉｎ（メートル毎分）～７．０ｍ／ｍｉｎの条件で貫通溶接するように調整した。
作製したテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持した。その後で、水冷した金型で、テーラードブランクを成形して、焼入れを行い、平板の熱間プレス成形品を作製した。
ここで、実施例Ｎｏ．５の熱間プレス成形後のテーラードブランクの断面写真を図１４に示す。図１４に示すテーラードブランクの中央部に溶接金属部が存在している。溶接金属部のビッカース硬さはＨＶ４２０以上であった。なお、図１４に示す断面写真において、溶接金属部に見られる白い部分はフェライトではなく、光の反射のために白く見えている。
作製したテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持した。その後で、水冷した金型で、テーラードブランクを成形して、焼入れを行い、平板の熱間プレス成形品を作製した。
ここで、実施例Ｎｏ．５の熱間プレス成形後のテーラードブランクの断面写真を図１４に示す。図１４に示すテーラードブランクの中央部に溶接金属部が存在している。溶接金属部のビッカース硬さはＨＶ４２０以上であった。なお、図１４に示す断面写真において、溶接金属部に見られる白い部分はフェライトではなく、光の反射のために白く見えている。
＜評価＞
（疲労強度試験および継手静的強度）
得られたホットスタンプ成形品から、引張強度試験用の試験片および疲労強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。
試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接線を有するように採取した。この試験片を用いて疲労強度試験および継手静的強度を行った。
継手静的強度（以下、静的強度と表記）として、荷重を引張強度×母材板厚の小さい側の断面積で除して算出した。
疲労強度試験（疲労限と表記）は、電磁共振型疲労強度試験機を用い、室温大気中で荷重制御軸力完全片振り引張、応力比０．１、応力繰り返し回数１０７回、繰返し速度約８０Ｈｚの試験条件で行った。これらの結果を表５に示す。
（疲労強度試験および継手静的強度）
得られたホットスタンプ成形品から、引張強度試験用の試験片および疲労強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。
試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接線を有するように採取した。この試験片を用いて疲労強度試験および継手静的強度を行った。
継手静的強度（以下、静的強度と表記）として、荷重を引張強度×母材板厚の小さい側の断面積で除して算出した。
疲労強度試験（疲労限と表記）は、電磁共振型疲労強度試験機を用い、室温大気中で荷重制御軸力完全片振り引張、応力比０．１、応力繰り返し回数１０７回、繰返し速度約８０Ｈｚの試験条件で行った。これらの結果を表５に示す。
（塗装後耐食性試験）
上記で得られたホットスタンプ成形品を化成処理した後、電着塗装を行い、塗装後耐食性試験を行った。化成処理は日本パーカライジング（株）製化成処理液ＰＢ－ＳＸ３５Ｔで施した。その後、電着塗料として、日本ペイント（株）製カチオン電着塗料パワーニクス１１０を使用し、電着膜厚約１５μｍを目標としてホットスタンプ成形品に電着塗装を施した。ホットスタンプ成形品を水洗した後で、１７０℃で２０分間加熱して焼き付け、試験板を作製した。試験板のサイズは６５ｍｍ長さ、１００ｍｍ幅（幅中央部に溶接部がある。）とした。
この試験板を用いて、自動車部品外観腐食試験ＪＡＳＯ Ｍ６１０－９２を用い、３６０サイクル（１２０日）経過後の腐食状況で塗装後耐食性を評価した。
上記で得られたホットスタンプ成形品を化成処理した後、電着塗装を行い、塗装後耐食性試験を行った。化成処理は日本パーカライジング（株）製化成処理液ＰＢ－ＳＸ３５Ｔで施した。その後、電着塗料として、日本ペイント（株）製カチオン電着塗料パワーニクス１１０を使用し、電着膜厚約１５μｍを目標としてホットスタンプ成形品に電着塗装を施した。ホットスタンプ成形品を水洗した後で、１７０℃で２０分間加熱して焼き付け、試験板を作製した。試験板のサイズは６５ｍｍ長さ、１００ｍｍ幅（幅中央部に溶接部がある。）とした。
この試験板を用いて、自動車部品外観腐食試験ＪＡＳＯ Ｍ６１０－９２を用い、３６０サイクル（１２０日）経過後の腐食状況で塗装後耐食性を評価した。
塗装後耐食性の評価は、最大腐食深さとし、溶接金属部について、ポイントマイクロメータにより下記判定基準で行った。
－判定基準－
Ａ：最大腐食深さが０．２ｍｍ未満
Ｄ：最大腐食深さが０．２ｍｍ以上
－判定基準－
Ａ：最大腐食深さが０．２ｍｍ未満
Ｄ：最大腐食深さが０．２ｍｍ以上
なお、表２から表４のめっき鋼板の熱間プレス成形後の引張強度欄およびめっき鋼板の厚み欄は、公称引張強度および公称の母材鋼板の板厚を表記している。また、めっき鋼板は、母材鋼板にアルミニウムめっきを施した鋼板を示す。
また、表４において、露出部タイプ欄の「Ａ」、「Ｂ」、および「Ｃ」の表記は以下のとおりである。Ａでは、母材鋼板が露出している第１露出部が形成される。
「Ａ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層を除去
「Ｂ」：アルミニウムめっき層を除去
「Ｃ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層が残存（除去しない）
「Ａ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層を除去
「Ｂ」：アルミニウムめっき層を除去
「Ｃ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層が残存（除去しない）
また、表４において、第２めっき部タイプ欄の「－」および「Ｅ」の表記は以下のとおりである。
「－」：第２めっき部なし（第１露出部のみ形成）。「Ｅ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層が残存
「－」：第２めっき部なし（第１露出部のみ形成）。「Ｅ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層が残存
表４において、第２めっき部の幅は、めっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端縁から、第２めっき部と第１露出部との境界までの距離を既述の方法により測定したものである。
表５において、板厚比欄の数値は、めっき鋼板の第１露出部に該当する位置および第１めっき部の位置において、母材鋼板の板厚の比を前述の（１１）式により求めた値である。
表５において、第１溶接金属部のアルミニウム濃度は既述の方法に従って測定した値である。
表５に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去し、第２めっき部を有さない番号１および番号２では、疲労強度が優れている。しかし、第１溶接金属部部中のアルミニウム濃度が小さいため、塗装後耐食性は劣位である。
アルミニウムめっき層を取り除き、金属間化合物層を残存させ、母材鋼板の第１露出部を有さない番号３では、塗装後耐食性は優れているが、疲労強度は劣位である。
アルミニウムめっき層および金属間化合物層のいずれも除去しなかった番号４では、塗装後耐食性は優れている。しかし、疲労強度が劣位であり、さらに、静的強度も劣位である。
一方、表５に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去して露出部を形成し、さらに、めっき鋼板の端縁に第２めっき部を端部に形成しためっき鋼板を用いた番号５～番号１２では、疲労強度、塗装後耐食性ともに優れている。
アルミニウムめっき層を取り除き、金属間化合物層を残存させ、母材鋼板の第１露出部を有さない番号３では、塗装後耐食性は優れているが、疲労強度は劣位である。
アルミニウムめっき層および金属間化合物層のいずれも除去しなかった番号４では、塗装後耐食性は優れている。しかし、疲労強度が劣位であり、さらに、静的強度も劣位である。
一方、表５に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去して露出部を形成し、さらに、めっき鋼板の端縁に第２めっき部を端部に形成しためっき鋼板を用いた番号５～番号１２では、疲労強度、塗装後耐食性ともに優れている。
（第２態様）
次に、本開示の第２態様について図１５から図２０、図３８および図３９を参照しながら説明するが、前記態様と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
以下の説明において、第１露出部と第２露出部との区別がない場合は、単に露出部と称する。
第１態様に係る鋼板には、端縁を含む領域に第２めっき部が設けられていたが、これに限らない。第２めっき部が端縁側に設けられ、突合せ溶接時に溶接金属部に取り込まれる位置にあれば、第２めっき部と端縁との間が離隔していてもよい。以下では、第２めっき部と鋼板の端縁との間に第２露出部が設けられた第２態様について説明する。
次に、本開示の第２態様について図１５から図２０、図３８および図３９を参照しながら説明するが、前記態様と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
以下の説明において、第１露出部と第２露出部との区別がない場合は、単に露出部と称する。
第１態様に係る鋼板には、端縁を含む領域に第２めっき部が設けられていたが、これに限らない。第２めっき部が端縁側に設けられ、突合せ溶接時に溶接金属部に取り込まれる位置にあれば、第２めっき部と端縁との間が離隔していてもよい。以下では、第２めっき部と鋼板の端縁との間に第２露出部が設けられた第２態様について説明する。
＜鋼板＞
本開示の鋼板は、第１態様の鋼板１００の各構成に加えて、第１方向において、鋼板の端縁１００Ａと第２めっき部２４との間に、母材鋼板１２が露出する第２露出部を備える。
なお、前記鋼板の端縁から前記第２めっき部２４までの距離（第２露出部の幅）が、前記第１めっき部２６の端縁から前記第２めっき部２４までの距離（第１露出部の幅）よりも小さいことが好ましい。
本開示の鋼板は、第１態様の鋼板１００の各構成に加えて、第１方向において、鋼板の端縁１００Ａと第２めっき部２４との間に、母材鋼板１２が露出する第２露出部を備える。
なお、前記鋼板の端縁から前記第２めっき部２４までの距離（第２露出部の幅）が、前記第１めっき部２６の端縁から前記第２めっき部２４までの距離（第１露出部の幅）よりも小さいことが好ましい。
図１５は、本開示の鋼板において、母材鋼板の露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層を残存する第２めっき部とを有する端部の一例を示す概略断面図である。図１６は、本開示の鋼板において、母材鋼板の露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層を残存する第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。また、図１７は、本開示の鋼板において、母材鋼板の露出部と、金属間化合物層とアルミニウムめっき層を残存する第２めっき部とを有する端部の他の一例を示す概略断面図である。
図１５から図１７において、１００Ｃおよび１００Ｄは、それぞれ第２めっき部２４における端縁を表す。１００Ｄは鋼板１００の端縁１００Ａ寄りに位置する第２露出部２３との境界における第２めっき部２４の端縁を表す。１００Ｃは鋼板１００の中央部（第１めっき部２６）寄りに位置する第１露出部２２との境界における第２めっき部２４の端縁を表す。
図１５から図１７に示すように、本開示の鋼板１００は、第１態様の鋼板１００の各構成に加えて、前記第１方向Ｆ１において、鋼板１００の端縁１００Ａと第２めっき部２４との間に、母材鋼板１２が露出する第２露出部２３を備える。第１方向Ｆ１において、鋼板１００の端縁１００Ａと第２露出部２３とは隣接している。
第２めっき部２４は、第１露出部２２と第２露出部２３との間に挟まれて設けられている。鋼板１００の端縁１００Ａから第２めっき部２４の端縁１００Ｄまでの距離（図１５に示すＷ２。第１方向Ｆ１における第２露出部２３の幅。以下、単に第２露出部２３の幅とも言う）は、第１めっき部２６における端縁１００Ｂから第２めっき部２４の端縁１００Ｃまでの距離（図１５に示すＷ１。第１露出部２２の幅）よりも小さいことが好ましい。すなわち、第２めっき部２４は、第１露出部２２の幅と第２露出部２３の幅との関係が、Ｗ２＜Ｗ１の関係を満たす（第２露出部２３の幅Ｗ２は第１露出部２２の幅Ｗ１よりも小さい）ように設けられていることが好ましい。
第２めっき部２４は、第１露出部２２と第２露出部２３との間に挟まれて設けられている。鋼板１００の端縁１００Ａから第２めっき部２４の端縁１００Ｄまでの距離（図１５に示すＷ２。第１方向Ｆ１における第２露出部２３の幅。以下、単に第２露出部２３の幅とも言う）は、第１めっき部２６における端縁１００Ｂから第２めっき部２４の端縁１００Ｃまでの距離（図１５に示すＷ１。第１露出部２２の幅）よりも小さいことが好ましい。すなわち、第２めっき部２４は、第１露出部２２の幅と第２露出部２３の幅との関係が、Ｗ２＜Ｗ１の関係を満たす（第２露出部２３の幅Ｗ２は第１露出部２２の幅Ｗ１よりも小さい）ように設けられていることが好ましい。
本開示の鋼板１００では、第１方向Ｆ１において、鋼板１００の端縁１００Ａと第２めっき部２４との間に、母材鋼板１２が露出する第２露出部２３を備えていれば、端部の態様は特に限定されない。図１５に示す鋼板１００では、端部の両面において、略同様の位置（つまり、両面におけるＷ１同士および両面におけるＷ２同士が同じ距離）に第２めっき部２４が設けられている態様を示しているが、第２めっき部２４はそれぞれ異なる位置に設けられていてもよい。図１５に示す鋼板１００において、一方の面に設けられた第２めっき部２４が、他方の面に設けられた第２めっき部２４よりも、鋼板１００の端縁１００Ａ寄りに設けられていてもよい。
また、第２めっき部２４は、図１６又は図１７に示す態様で設けられていてもよい。図１６に示す鋼板１００では、端部の一方の面に、上記の第２めっき部２４および第１露出部２２が設けられている。その一方で、端部の他方の面には、第１露出部２２のみが形成されている。つまり、図１６に示す鋼板１００は、端部の一方の面に、図１５に示す鋼板１００と同様に、第１露出部２２と第２露出部２３との間に挟まれて第２めっき部２４が形成されている。また、端部の他方の面では、鋼板１００の端縁１００Ａから、第１めっき部２６の端縁１００Ｂまでの領域の全体にわたって、第１露出部２２が形成されている。
図１７に示す鋼板１００は、端部の一方の面に、図１５に示す鋼板１００と同様の第２めっき部２４および第１露出部２２が設けられている。端部の他方の面では、鋼板１００の端縁１００Ａを含む領域で第２めっき部２４が設けられており、第２めっき部２４の端縁１００Ｄは、鋼板１００の端縁１００Ａに位置している。つまり、端部の他方の面に設けられた第１露出部２２は、第１めっき部２６における端縁１００Ｂから、第２めっき部２４の端縁１００Ｃまでの間に設けられている。
以上、図１５から図１７を参照して、本開示の鋼板１００を説明したが、本開示の鋼板はこれらに限定されるものではない。
また、本開示の鋼板１００は、鋼板１００の端部に設けられた露出部での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みと同じでもよい。また、本開示の鋼板１００は、鋼板１００の端部に設けられた露出部での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚みよりも小さくてもよい。
さらに、第１めっき部２６と第１露出部２２との境界は、鋼板１００を断面から見たとき、第１めっき部２６の端面が、厚み方向の外側に向けて傾斜していてもよい。
また、本開示の鋼板１００は、鋼板１００の端部に設けられた露出部での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みと同じでもよい。また、本開示の鋼板１００は、鋼板１００の端部に設けられた露出部での母材鋼板１２の厚みが、第１めっき部２６における母材鋼板１２の厚みよりも小さくてもよい。
さらに、第１めっき部２６と第１露出部２２との境界は、鋼板１００を断面から見たとき、第１めっき部２６の端面が、厚み方向の外側に向けて傾斜していてもよい。
＜露出部＞
露出部は、鋼板１００の溶接予定部の端部に形成される。そして、図３８に示すように、溶接予定部である、露出部２２，２３が形成される端部では、両面の少なくとも一部に、前記母材鋼板１２が露出している露出部２２，２３が設けられる。露出部２２，２３は、鋼板１００の少なくとも片面に、鋼板１００の端縁に接し、鋼板１００の端縁に沿って設けられた第１露出部２２を有する。また、第２めっき部２４における端縁に接し、第２めっき部２４における端縁に沿って設けられた第２露出部２３を有する。第２露出部２３の幅Ｗ２は第１露出部２２の幅Ｗ１よりも短い。
なお、露出部が形成される端部において、第２めっき部２４が設けられず露出部のみ設けられている面を備える場合、鋼板１００の端部における端縁から第１めっき部２６における端縁１００Ｂまでの全幅にわたって露出部（第１露出部２２）が設けられる（図１６を参照）。
露出部は、鋼板１００の溶接予定部の端部に形成される。そして、図３８に示すように、溶接予定部である、露出部２２，２３が形成される端部では、両面の少なくとも一部に、前記母材鋼板１２が露出している露出部２２，２３が設けられる。露出部２２，２３は、鋼板１００の少なくとも片面に、鋼板１００の端縁に接し、鋼板１００の端縁に沿って設けられた第１露出部２２を有する。また、第２めっき部２４における端縁に接し、第２めっき部２４における端縁に沿って設けられた第２露出部２３を有する。第２露出部２３の幅Ｗ２は第１露出部２２の幅Ｗ１よりも短い。
なお、露出部が形成される端部において、第２めっき部２４が設けられず露出部のみ設けられている面を備える場合、鋼板１００の端部における端縁から第１めっき部２６における端縁１００Ｂまでの全幅にわたって露出部（第１露出部２２）が設けられる（図１６を参照）。
鋼板１００の端部の両面に形成される第１露出部２２は、以下ように形成されていればよい。すなわち、鋼板１００の端部同士を突合せ溶接した際、溶接金属部と第１めっき部２６との間に母材鋼板１２が露出した第１露出部２２が形成されるような態様で、鋼板１００に第１露出部２２が形成される。第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａとの間に第２露出部２３を形成して、鋼板１００の端縁近傍に設けられる。
露出部２２、２３が形成される範囲の幅は、０．１ｍｍ以上であることがよく、５．０ｍｍ以下であることがよい。なお、本開示において、露出部が形成される範囲の幅は、鋼板１００の端部における端縁１００Ａから第１めっき部２６における端縁１００Ｂまでの距離である（図１５の場合、Ｗ１と第２めっき部２４の幅とＷ２との合計を表す）。ここで、第１露出部２２の端縁１００Ｄの位置は、鋼板１００の端縁１００ＡからＦ１と反対の方向に０．９ｍｍ以内にあることが好ましい。より好ましくは、第１露出部２２の端縁１００Ｄの位置は０．５ｍｍ以内である。第２露出部２３の幅は０に近ければよく、例えば０．０１ｍｍ以上とすることができる。第２露出部２３の幅は、疲労強度向上の観点から０．８ｍｍ以下であるとよい。第２露出部２３の幅の好ましい範囲は０．０５ｍｍから０．４０ｍｍである。
突合せ溶接がレーザ溶接である場合、露出部２２、２３が形成される範囲の幅は好ましくは０．５ｍｍ以上であり、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは１．５ｍｍ以下である。露出部２２、２３が形成される範囲の幅を０．５ｍｍ以上とすることでテーラードブランクの溶接時に溶接金属部の端部にアルミニウムが残らないようにすることができる（溶接金属の端部とアルミニウムめっき層１４が接触しない）。露出部２２、２３が形成される範囲の幅の幅を１．５ｍｍ以下とすることで、塗装後の耐食性の劣化を抑制することができる。突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは１．０ｍｍ以上であり、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは４．０ｍｍ以下である。露出部が形成される範囲の幅を０．２ｍｍ～４．６ｍｍ（平均）の範囲をすることで、熱間プレス成形品としたときの継手の疲労強度の低下が抑制されやすくなる。
突合せ溶接がレーザ溶接である場合、露出部２２、２３が形成される範囲の幅は好ましくは０．５ｍｍ以上であり、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは１．５ｍｍ以下である。露出部２２、２３が形成される範囲の幅を０．５ｍｍ以上とすることでテーラードブランクの溶接時に溶接金属部の端部にアルミニウムが残らないようにすることができる（溶接金属の端部とアルミニウムめっき層１４が接触しない）。露出部２２、２３が形成される範囲の幅の幅を１．５ｍｍ以下とすることで、塗装後の耐食性の劣化を抑制することができる。突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは１．０ｍｍ以上であり、露出部が形成される範囲の幅は好ましくは４．０ｍｍ以下である。露出部が形成される範囲の幅を０．２ｍｍ～４．６ｍｍ（平均）の範囲をすることで、熱間プレス成形品としたときの継手の疲労強度の低下が抑制されやすくなる。
なお、鋼板１００の端部における露出部での母材鋼板１２の厚みは、第１露出部２２での測定値の平均である。第１めっき部２６での母材鋼板１２の厚みは、この領域における平均の厚みである。また、板厚比は平均値である。
鋼板１００の端部における第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および鋼板１００の中央部における母材鋼板１２の厚みは、鋼板１００を厚み方向に切断し、切断した断面を光学顕微鏡で観察することで求めることができる。切断した断面において、第１露出部２２での母材鋼板１２の厚み、および鋼板１００の中央部での母材鋼板１２の厚みを測定すればよい。
なお、ブランク材として適用する鋼板１００の端部において、第２露出部が設けられた面の反対面に、露出部に対向して第２めっき部２４が設けられている領域が存在する場合、露出部での母材鋼板１２の厚みは、この領域を除いた部分で測定する。つまり、露出部における母材鋼板１２の厚みは、両面とも、母材鋼板１２が露出している部分で測定した平均値である。
なお、ブランク材として適用する鋼板１００の端部において、第２露出部が設けられた面の反対面に、露出部に対向して第２めっき部２４が設けられている領域が存在する場合、露出部での母材鋼板１２の厚みは、この領域を除いた部分で測定する。つまり、露出部における母材鋼板１２の厚みは、両面とも、母材鋼板１２が露出している部分で測定した平均値である。
具体的には、露出部における母材鋼板１２の厚みは、以下のようにして求めた平均値とする。露出部における母材鋼板１２の厚みは、第１方向Ｆ１における第１露出部２２の幅を２等分した位置で鋼板１００の断面から測定する。この際、平面視において露出部の長手方向を５等分して５か所測定し、その平均値を求める。
第２めっき部２４の厚みについても、第１態様と同様に、第１露出部２２の長手方向について、第２めっき部２４の第３方向（Ｘ方向）の全長を５等分した５箇所の位置で、第１方向Ｆ１における第２めっき部２４の幅を２等分した位置で第２めっき部２４厚みを求め、求めた値を平均した値を第２めっき部２４の厚みとする。
金属間化合物層１６の厚み等についても同様である。
第２めっき部２４の厚みについても、第１態様と同様に、第１露出部２２の長手方向について、第２めっき部２４の第３方向（Ｘ方向）の全長を５等分した５箇所の位置で、第１方向Ｆ１における第２めっき部２４の幅を２等分した位置で第２めっき部２４厚みを求め、求めた値を平均した値を第２めっき部２４の厚みとする。
金属間化合物層１６の厚み等についても同様である。
＜第２めっき部＞
第２めっき部２４は、鋼板１００の少なくとも片面において、前述の第１露出部２２および第２露出部２３に第１方向Ｆ１に挟まれて設けられる。この第２めっき部２４は、第２露出部２３の幅Ｗ２が第１露出部２２の幅Ｗ１よりも小さくなる範囲に設けられる。
第２めっき部２４は、鋼板１００の少なくとも片面において、前述の第１露出部２２および第２露出部２３に第１方向Ｆ１に挟まれて設けられる。この第２めっき部２４は、第２露出部２３の幅Ｗ２が第１露出部２２の幅Ｗ１よりも小さくなる範囲に設けられる。
鋼板１００の端部における少なくとも片面に形成される第２めっき部２４は、露出部と第２めっき部２４とを有する鋼板１００の端面同士を突合せた状態で溶接した後、テーラードブランクに形成される溶接金属と鋼板１００（母材鋼板１２の露出部）との境界に、第２めっき部２４が存在しないように形成されていればよい。つまり、第２めっき部２４は、突合せ溶接後に、溶接金属中に含まれるように、鋼板１００の端縁の近傍に、鋼板１００の端部の少なくとも片面に設けられた第２露出部２３と、第１めっき部２６の端縁に沿って設けられた第１露出部２２との間に設けられる。
溶接金属部の幅は０．４ｍｍ～６ｍｍであってもよい。溶接金属部の幅が０．４ｍｍの場合は、第２露出部２３の幅と第２めっき部２４の幅との合計である幅Ａ１は、０．０４ｍｍ以上、０．２ｍｍ未満であることが好ましく、第１露出部２２の幅をＢ１としたとき、Ａ１とＢ１との合計は、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が１ｍｍである場合は、幅Ａ１は、０．３ｍｍ以下であることが好ましく、幅Ａ１と幅Ｂ１との合計は、０．８ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が２ｍｍである場合は、幅Ａ１は、０．８ｍｍ以下であることが好ましく、幅Ａ１と幅Ｂ１の合計は、１．３ｍｍ以上であることが好ましい。溶接金属部の幅が６ｍｍである場合は、幅Ａ１は、０．９ｍｍ以下であることが好ましく、幅Ａ１と幅Ｂ１の合計は、３．３ｍｍ以上であることが好ましい。
なお、これらの幅の測定方法は、後述の露出部の幅の測定方法と同様である。
なお、これらの幅の測定方法は、後述の露出部の幅の測定方法と同様である。
ここで、図１５を参照すると、第２露出部２３の幅Ｗ２が０．０１ｍｍ以上であることが好ましい。第１露出部２２の幅Ｗ１が０．１ｍｍ以上であることが好ましい。
第２露出部を有している場合、第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａから０．９ｍｍまでの範囲に設けられることが好ましい。第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａから０．５０ｍｍまでの範囲に設けられることがより好ましい。第２めっき部２４が、この範囲に設けられていると、第２めっき部２４が突合せ溶接後に溶接金属中に含まれやすくなる。又、第２めっき部２４の存在領域をこの範囲とすることで、少なくとも、鋼板１００の端縁１００Ａから第１めっき部側０．９ｍｍ超の領域が第１露出部２２となる。これにより、少なくとも突合せ溶接後の溶接金属と溶接熱影響部との間の表面上を、硬質な金属間化合物を生成しない領域とすることができる。このように、第２めっき部２４の存在領域の範囲及び第１露出部２２の位置を規定することにより、溶接金属の耐食性を向上させるために必要なＡｌを溶接金属に供給できるとともに、溶接金属と溶接熱影響部との境界に疲労強度を低下させる金属間化合物の生成を防ぐことが可能となる。第２めっき部２４は、鋼板１００の端縁１００Ａから０．４ｍｍまでの範囲に設けられることがさらに好ましく、鋼板１００の端縁１００Ａから０．３ｍｍまでの範囲に設けられることがよりさらに好ましい。
また、鋼板１００の端部に設けられた第２めっき部２４の幅は、次に挙げる幅であることが好ましい。突合せ溶接がレーザ溶接である場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．０５ｍｍ以上であり、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．４０ｍｍ以下である。プラズマ溶接に用いる場合、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．１０ｍｍ以上であり、第２めっき部２４の幅は、好ましくは０．６０ｍｍ以下である。
なお、第２めっき部２４の長手方向の各位置において第２めっき部２４の幅が変化する場合には、第２めっき部２４の幅を、第２めっき部２４の長手方向の各位置における第２めっき部２４の幅の最大値として規定してもよい。
なお、第２めっき部２４の長手方向の各位置において第２めっき部２４の幅が変化する場合には、第２めっき部２４の幅を、第２めっき部２４の長手方向の各位置における第２めっき部２４の幅の最大値として規定してもよい。
ここで、第１露出部２２の幅は、第１露出部２２の幅を、第１露出部２２の長手方向の全長を５等分した５箇所測定した平均値である。同様に、第２露出部２３の幅は、第２露出部２３の幅を、第１露出部２２の長手方向の全長を５等分した５箇所測定した平均値であり、第２めっき部２４の幅は、第２めっき部２４の幅を、第１露出部２２の長手方向の全長を５等分した５箇所測定した平均値である。
第１露出部２２の幅、第２露出部２３の幅、および第２めっき部２４の幅の測定方法は、以下のとおりである。
鋼板１００の端部に形成された露出部２２，２３、および第２めっき部２４の全幅が観察可能な断面（例えば、鋼板１００の平面視で第１方向Ｆ１に沿う断面）を含む測定用試料を５箇所採取する。測定用試料は、鋼板１００の端縁１００Ａに沿う方向に形成された露出部２２，２３の長さを５等分した５箇所の位置から採取する。次に、鋼板１００の断面が露出するように切断を行う。その後、切断した測定用試料を樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面を顕微鏡で拡大する。そして、１試料につき、鋼板１００の端縁１００Ａから第２めっき部２４までの距離である第２露出部２３の幅、および、第２めっき部２４から第１めっき部２６までの距離である第１露出部２２の幅を測定する。また、各試料につき第２めっき部２４における両端縁間の距離を測定する。
第１露出部２２の幅、第２露出部２３の幅、および第２めっき部２４の幅の測定方法は、以下のとおりである。
鋼板１００の端部に形成された露出部２２，２３、および第２めっき部２４の全幅が観察可能な断面（例えば、鋼板１００の平面視で第１方向Ｆ１に沿う断面）を含む測定用試料を５箇所採取する。測定用試料は、鋼板１００の端縁１００Ａに沿う方向に形成された露出部２２，２３の長さを５等分した５箇所の位置から採取する。次に、鋼板１００の断面が露出するように切断を行う。その後、切断した測定用試料を樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面を顕微鏡で拡大する。そして、１試料につき、鋼板１００の端縁１００Ａから第２めっき部２４までの距離である第２露出部２３の幅、および、第２めっき部２４から第１めっき部２６までの距離である第１露出部２２の幅を測定する。また、各試料につき第２めっき部２４における両端縁間の距離を測定する。
また、溶接を予定している端部に形成された第２めっき部２４の幅の割合としては、第２めっき部２４の幅と露出部の幅（第１露出部２２および第２露出部２３の幅）の合計に対する値である、（第２めっき部２４の幅／（第２めっき部２４の幅＋露出部の幅）の百分率率が、３％～５０％の範囲で設けられていることがよい。前記第２めっき部２４の幅の割合がこの範囲であると、疲労強度の低下が抑制され、優れた塗装後耐食性が効果的に得られる。第２めっき部２４の幅の割合の好ましい下限は５％である。一方、第２めっき部２４の幅の割合の好ましい上限は４０％、より好ましい上限は３０％である。
本開示の鋼板１００は、鋼板１００の端部における両面の少なくとも一部に、アルミニウムめっき層１４のみならず、金属間化合物層１６をも取り除き、母材鋼板１２が露出している露出部２２，２３を有している。さらに、露出部２２，２３が設けられた端部において、２つの露出部２２，２３に挟まれて第２めっき部２４が設けられている。そして、この第２めっき部２４は、第２露出部２３の幅が第１露出部２２の幅よりも小さくなるように設けられている。すなわち、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２が露出している露出部２２，２３では、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。また、本開示の鋼板１００では、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が鋼板１００の端縁近傍に、鋼板１００の端縁１００Ａとの間に第２露出部２３を介して存在している。
したがって、本開示の鋼板１００をブランク材とし、本開示の鋼板１００における露出部と第２めっき部２４とを有する端部の端面を突合せて溶接して得たテーラードブランクは、溶接金属と鋼板１００との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。溶接金属部のうち第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍の部分に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のアルミニウムが含まれない。また、第２めっき部２４は、突合せ溶接した後の溶接金属部中に取り込まれる（つまり、第２めっき部２４のアルミニウムが溶接金属部中に、適度な量で混入される。）。
このため、このテーラードブランクを熱間プレス成形品とした場合であっても、継手の疲労強度の低下が抑制されると考えられる。また、溶接金属部の表面でスケールの発生が抑制されることで、化成処理性が向上し、塗料の付着性が向上することにより、熱間プレス成形品に塗装した後であっても、溶接金属部の塗装後耐食性に優れていると考えられる。
さらに、溶接金属部のうち第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍の部分に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のアルミニウムが含まれ難いため、この部分の溶接金属部が軟化して溶接金属部の疲労強度が低下するのを抑えることができる。
このため、このテーラードブランクを熱間プレス成形品とした場合であっても、継手の疲労強度の低下が抑制されると考えられる。また、溶接金属部の表面でスケールの発生が抑制されることで、化成処理性が向上し、塗料の付着性が向上することにより、熱間プレス成形品に塗装した後であっても、溶接金属部の塗装後耐食性に優れていると考えられる。
さらに、溶接金属部のうち第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍の部分に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のアルミニウムが含まれ難いため、この部分の溶接金属部が軟化して溶接金属部の疲労強度が低下するのを抑えることができる。
さらに、本開示の鋼板１００では、第２めっき部２４が、鋼板１００の端縁１００Ａ近傍に、鋼板１００の端縁１００Ａから離間して、２つの露出部２２，２３に挟まれて存在している。そのため、鋼板１００を接合する前の搬送などの取り扱いにおいて、第２めっき部２４が剥離し難い。その結果、溶接金属部中に適度な量のアルミニウムを混入させやすくなるという利点もある。
本開示の鋼板１００は、溶接予定部の端部に、母材鋼板１２の前述の第１露出部２２および第２露出部２３に挟まれて第２めっき部２４が形成される。溶接金属部の疲労強度の低下が抑制され、塗装後耐食性が維持できる範囲であれば、第２めっき部２４には、下記の態様も含まれる。
例えば、めっき鋼板を打ち抜いて、ブランク材となる打ち抜き部材を得る際に、シャー等の切断手段を採用する場合がある。シャーによって切断すると、めっき鋼板の端縁を含む領域では、一方の面で、ダレが発生し、他方の面で、カエリ（バリ）が発生する場合がある。
ダレおよびカエリが発生しためっき鋼板の端部を、例えば、切削によって、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層を除去する。このとき、カエリが発生している面を研削することで、めっき鋼板の端縁と接する領域に、第２露出部２３を設けることができる。また、カエリが発生している領域よりもめっき鋼板の中央部寄りでは、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存するように第２めっき部２４を設けることができる。さらに、第２めっき部２４となる領域よりも中央部寄りに、第１露出部２２を設けることができる。一方、ダレが発生している部分では、めっき鋼板の端縁を含む領域で、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存するように第２めっき部２４を設けることができる。ダレが発生している部分では、母材鋼板１２が露出するように、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を除去してもよい。
ダレおよびカエリが発生しためっき鋼板の端部を、例えば、切削によって、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層を除去する。このとき、カエリが発生している面を研削することで、めっき鋼板の端縁と接する領域に、第２露出部２３を設けることができる。また、カエリが発生している領域よりもめっき鋼板の中央部寄りでは、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存するように第２めっき部２４を設けることができる。さらに、第２めっき部２４となる領域よりも中央部寄りに、第１露出部２２を設けることができる。一方、ダレが発生している部分では、めっき鋼板の端縁を含む領域で、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存するように第２めっき部２４を設けることができる。ダレが発生している部分では、母材鋼板１２が露出するように、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を除去してもよい。
図１８は、本開示の鋼板１００における母材鋼板１２の露出部２２，２３と第２めっき部２４とを有する端部の一例を示す断面写真である。図１８に示す鋼板１００の端部は、鋼板１００の端部において、カエリが発生している面を切削により除去し、露出部２２，２３および第２めっき部２４を形成したときの拡大写真を表している。
第２露出部２３は、母材鋼板１２を露出させるように、カエリが発生した面を切削することにより設けられている。また、第１露出部２２は、母材鋼板１２を露出させるように切削して設けられている。第２めっき部２４は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４を残存する第１露出部２２が形成されるように切削して設けられている。図１８に示す第２めっき部２４は、金属間化合物層１６と、アルミニウムめっき層１４とを有している。
第２露出部２３は、母材鋼板１２を露出させるように、カエリが発生した面を切削することにより設けられている。また、第１露出部２２は、母材鋼板１２を露出させるように切削して設けられている。第２めっき部２４は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４を残存する第１露出部２２が形成されるように切削して設けられている。図１８に示す第２めっき部２４は、金属間化合物層１６と、アルミニウムめっき層１４とを有している。
この第２めっき部２４に含まれるアルミニウムが、溶接金属に適度な量で混入することにより、溶接金属部の塗装後耐食性が優れたものとなる。このため、本開示の鋼板１００では、カエリが発生した面を切削するとき、カエリが発生している部分よりも鋼板１００の中央寄りに残存したアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を第２めっき部２４として活用してもよい。第２めっき部２４は、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している程度に切削すればよい。
図１９は、本開示の鋼板１００における母材鋼板１２の露出部と第２めっき部２４とを有する端部の他の一例を示す概略拡大断面図である。図１９は、端部における一方の面にダレが発生し、他方の面にカエリが発生した鋼板１００の端部を切削した状態を模式的に表している。ダレが発生している面では、ダレが発生している部分において、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を残存させることにより、鋼板１００の端縁に沿って、第２めっき部２４が設けられている。カエリが発生している面では、切削により、第１露出部２２および第２めっき部２４が設けられている。カエリが発生した面の切削により、第２露出部２３が形成されている。また、第２露出部２３よりも鋼板１００の中央部寄りに、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４が残存するように、第２めっき部２４が形成されている。さらに、第２めっき部２４よりも鋼板の中央部寄りに、第１露出部２２が形成されている。
なお、図１９に示す鋼板１００の端部では、ダレが発生している部分に第２めっき部２４を設けているが、ダレが発生している部分の第２めっき部２４を切削して、母材鋼板１２を露出させてもよい。また、図１９に示す両面に設けられた第２めっき部２４は、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４の両層が残存している。
めっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）の端部における両面の少なくとも一部に、露出部および第２めっき部２４を形成する好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
その方法は、前記めっき鋼板の端部における両面の少なくとも一部に、母材鋼板１２上に形成された金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を切削により除去して、母材鋼板１２が露出している露出部と、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４とを設ける工程を行う方法（形成法Ｃとする）である。
前記工程では、露出部が設けられた端部において、めっき鋼板の両面に、露出部として、めっき鋼板の端縁に接し、めっき鋼板の端縁に沿う第２露出部２３、第１めっき部２６における端縁に接し、第１めっき部２６における端縁に沿う第１露出部２２を形成する。前記工程を行う際に、めっき鋼板の端縁から第２めっき部２４までの距離を、第１めっき部２６における端縁から第２めっき部２４までの距離よりも小さくすることが好ましい。
その方法は、前記めっき鋼板の端部における両面の少なくとも一部に、母材鋼板１２上に形成された金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を切削により除去して、母材鋼板１２が露出している露出部と、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４とを設ける工程を行う方法（形成法Ｃとする）である。
前記工程では、露出部が設けられた端部において、めっき鋼板の両面に、露出部として、めっき鋼板の端縁に接し、めっき鋼板の端縁に沿う第２露出部２３、第１めっき部２６における端縁に接し、第１めっき部２６における端縁に沿う第１露出部２２を形成する。前記工程を行う際に、めっき鋼板の端縁から第２めっき部２４までの距離を、第１めっき部２６における端縁から第２めっき部２４までの距離よりも小さくすることが好ましい。
形成法Ｃは、例えば、以下のようにして、めっき鋼板の端部に、露出部と第２めっき部２４とを形成する方法である。まず、鋼板を形成する前のめっき鋼板（ブランク材）として、所望の大きさに切断しためっき鋼板を準備する。次に、切断後のめっき鋼板の端部における両面の少なくとも一部に対して、切削により、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去する。そして、めっき鋼板の端部に、めっき鋼板の端縁に沿って、母材鋼板１２が露出する第２露出部２３を形成する。このとき、めっき鋼板の端部における端縁に沿って設けた第２露出部２３に隣り合って、第２めっき部２４を形成する。さらに、この第２めっき部２４に隣り合って、第１めっき部２６における端縁に沿って第１露出部２２を形成する。第２めっき部２４は、第２露出部２３の幅が、第１露出部２２の幅よりも小さくなるように形成する。
鋼板１００の端部における両面の少なくとも一部に、前述の露出部２２，２３および第２めっき部２４が形成されていれば、端部に露出部２２，２３および第２めっき部２４を形成する順序は、上記の形成法Ｃに限定されるものではない。
めっき鋼板の端部における両面の少なくとも一部に、前述の露出部２２，２３および第２めっき部２４を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
めっき鋼板の端部における両面の少なくとも一部に、前述の露出部２２，２３および第２めっき部２４を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
その方法は、めっき鋼板における両面の少なくとも一部に、母材鋼板１２上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を切削により除去して、母材鋼板１２が露出している露出部と、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４と、第１めっき部２６とを設ける工程を行う方法（形成法Ｄとする）である。
前記工程では、第１過程と、第２過程と、を行う。
図３９（Ａ）に示すように、前記第１過程では、第１めっき部２６および露出部２２，２３が設けられた端部となる部位において、めっき鋼板１０１の少なくとも片面に、第１露出部２２となる第１露出部領域２２Ａ、第１露出部領域２２Ａに隣接し、第２めっき部２４となる第２めっき部領域２４Ａ、第２めっき部領域２４Ａに隣接し、第２露出部２３となる第２露出部領域２３Ａ、第２露出部領域２３Ａに隣接し、第２めっき部２４となる第２めっき部領域２４Ｂ、第２めっき部領域２４Ｂに隣接し、第１露出部２２となる第１露出部領域２２Ｂを、この順で形成する。
前記工程では、第１過程と、第２過程と、を行う。
図３９（Ａ）に示すように、前記第１過程では、第１めっき部２６および露出部２２，２３が設けられた端部となる部位において、めっき鋼板１０１の少なくとも片面に、第１露出部２２となる第１露出部領域２２Ａ、第１露出部領域２２Ａに隣接し、第２めっき部２４となる第２めっき部領域２４Ａ、第２めっき部領域２４Ａに隣接し、第２露出部２３となる第２露出部領域２３Ａ、第２露出部領域２３Ａに隣接し、第２めっき部２４となる第２めっき部領域２４Ｂ、第２めっき部領域２４Ｂに隣接し、第１露出部２２となる第１露出部領域２２Ｂを、この順で形成する。
前記第２過程では、図３９（Ｂ）に示すように、めっき鋼板１００を第２露出部領域２３Ａで切断することにより、第１めっき部２６における端縁に沿う第１露出部２２、めっき鋼板１０１の端縁に沿う第２露出部２３、および露出部２２，２３に挟まれる第２めっき部２４を形成する。以上の工程により、鋼板１００が２枚製造される。
なお、前記第２過程では、めっき鋼板１０１の端縁から第２めっき部２４までの距離が、第１めっき部２６における端縁から第２めっき部２４までの距離よりも小さくすることが好ましい。
なお、前記第２過程では、めっき鋼板１０１の端縁から第２めっき部２４までの距離が、第１めっき部２６における端縁から第２めっき部２４までの距離よりも小さくすることが好ましい。
形成法Ｄは、例えば、具体的には、次のような方法である。まず、打ち抜き加工を施し、所望の大きさに切断しためっき鋼板１０１（ブランク材）を準備する。次に、切断されためっき鋼板１０１に対して、母材鋼板１２上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削により除去し、母材鋼板１２を露出させた露出部領域を形成する。露出部領域は、第１めっき部２６以外の領域に、例えば一方向に延びるように、第２めっき部２４を介して３つ形成される。この３つの露出部領域は、第１露出部２２となる露出部領域と、第２露出部２３となる露出部領域とを含む。この３つの露出部領域に挟まれた領域には、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４の領域が、第１露出部２２となる露出部領域および第１露出部２２となる露出部領域と互いに隣り合うように、２つ形成される。そして、第２露出部２３となる露出部領域（つまり、３つの露出部領域の中央に位置する露出部領域）で切断し、２枚のめっき鋼板（ブランク材）となる。第２露出部２３となる露出部領域は、切断した後のめっき鋼板として、第２露出部２３がめっき鋼板の端縁に沿うように切断される。そして、得られためっき鋼板は、テーラードブランクを形成する前の鋼板となる。
形成法Ｄの場合、第２露出部２３となる露出部領域の幅が、０．０５ｍｍ～１２ｍｍであることがよく、０．２ｍｍ～１０ｍｍであることが好ましい。また、第２露出部２３となる露出部領域を切断する位置は、目的とする幅となるように、露出部領域の中央線付近の位置で切断してもよく、中央線付近以外の位置で切断してもよい。また、母材鋼板１２を露出させた露出部領域の幅は、目的とする幅となるように、切削により除去すればよい。
なお、上記の形成法Ｃおよび形成法Ｄで形成した第１露出部２２、第２露出部２３、および第２めっき部２４の合計の幅が、溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１．１倍以上大きいことがよい。これにより、溶融領域が第１めっき部２６に接触するのを防止することができる。
また、テーラードブランクを形成する前の鋼板１００における第２めっき部２４の幅は、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域に包含される幅となるように形成する。
これらの範囲であると、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶接金属部に、アルミニウムが適度な量で混入するため、塗装後耐食性に優れたものとなるとともに、（静的）引張強度の低下も抑制される。また、溶接金属部と鋼板１００との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していないため、熱間プレス成形後の鋼板１００の疲労強度の低下が抑制される。
また、テーラードブランクを形成する前の鋼板１００における第２めっき部２４の幅は、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域に包含される幅となるように形成する。
これらの範囲であると、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶接金属部に、アルミニウムが適度な量で混入するため、塗装後耐食性に優れたものとなるとともに、（静的）引張強度の低下も抑制される。また、溶接金属部と鋼板１００との境界に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していないため、熱間プレス成形後の鋼板１００の疲労強度の低下が抑制される。
＜テーラードブランク＞
図２０は、本開示のテーラードブランクの一例を示す概略断面図である。
本開示のテーラードブランク３００は、第１溶接金属部と、第１溶接金属部を介して接続された少なくとも２つの鋼板部と、を備える。少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、本開示の鋼板（突合せ溶接用鋼板）を突合せ溶接した結果、当該鋼板に対応する部分を示す。詳細には、少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６と、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、を備える。本開示のテーラードブランクでは、第２方向Ｆ３において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部の順で同一面上に配置される。
図２０は、本開示のテーラードブランクの一例を示す概略断面図である。
本開示のテーラードブランク３００は、第１溶接金属部と、第１溶接金属部を介して接続された少なくとも２つの鋼板部と、を備える。少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、本開示の鋼板（突合せ溶接用鋼板）を突合せ溶接した結果、当該鋼板に対応する部分を示す。詳細には、少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６と、母材鋼板１２が露出する第１露出部２２と、を備える。本開示のテーラードブランクでは、第２方向Ｆ３において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第１溶接金属部の順で同一面上に配置される。
図２０に示すテーラードブランク３００は、本開示の鋼板１１０および本開示の鋼板１２０の溶接予定部の端部を突合せ溶接して形成されている。テーラードブランク３００は、鋼板１１０と、鋼板１１０よりも板厚が小さい鋼板１２０とが、第１溶接金属部１５０により接合されている。また、テーラードブランク３００は、第１溶接金属部１５０に隣接して第１露出部２２を有しており、第１露出部２２の第１溶接金属部１５０から離れた側に隣接して鋼板１１０，１２０の第１めっき部２６を有している。鋼板１１０および鋼板１２０の溶接予定部の端部において設けられていた第２めっき部２４は、突合せ溶接により、第１溶接金属部１５０中に取り込まれて、鋼板１１０，１２０の端部から消失している。
鋼板１１０，１２０の突合せられた端部における全ての第２めっき部２４が、第１溶接金属部１５０に取り込まれる（含まれる）ことが好ましい。
鋼板１１０，１２０の突合せられた端部における全ての第２めっき部２４が、第１溶接金属部１５０に取り込まれる（含まれる）ことが好ましい。
＜熱間プレス成形品＞
第２態様において、熱間プレス成形品を製造する際に第１態様とは異なる点は以下のようである。
母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板に、打ち抜き加工を施して打ち抜き部材を得た後で、以下の工程を行う。
第２態様において、熱間プレス成形品を製造する際に第１態様とは異なる点は以下のようである。
母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板に、打ち抜き加工を施して打ち抜き部材を得た後で、以下の工程を行う。
めっき鋼板の端部の両面の少なくとも一部において、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去して、母材鋼板１２の露出部を形成する。このとき、めっき鋼板の端部における少なくとも片面に、めっき鋼板の端部における端縁に沿って設けられた第２露出部２３と、第１めっき部２６における端縁に沿って設けられた第１露出部２２と、これら２つの露出部２２，２３に挟まれ、めっき鋼板の端縁近傍に設けられた第２めっき部２４と、を形成し、本開示の鋼板１００を得る。
ここで、めっき鋼板の端部に形成される露出部２２，２３および第２めっき部２４は、めっき鋼板をコイル状に巻き取った後、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出した状態で形成してもよい。この場合、露出部を形成したあと、露出部および第２めっき部２４がめっき鋼板の端部に有するように打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材を得る。
ここで、めっき鋼板の端部に形成される露出部２２，２３および第２めっき部２４は、めっき鋼板をコイル状に巻き取った後、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出した状態で形成してもよい。この場合、露出部を形成したあと、露出部および第２めっき部２４がめっき鋼板の端部に有するように打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材を得る。
また、めっき鋼板の端部に形成される露出部および第２めっき部２４は、コイル状に巻かれためっき鋼板を引き出し、引き出しためっき鋼板に打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材を形成した後に形成してもよい。この場合、打ち抜き部材の端部に露出部および第２めっき部２４を形成してもよい。また、打ち抜き部材の端部以外の部分に、例えば一方向に延びるように、めっき鋼板の幅方向に向かって、第１露出部２２となる露出領域Ａ、第２めっき部２４となる第１残存領域、第２露出部２３となる露出領域Ｂ、第２めっき部２４となる第２残存領域、第１露出部２２となる露出領域Ｃをこの順で形成する。その後、第２露出部２３となる露出領域Ｂで切断して、本開示の鋼板１００を得てもよい。
なお、第２態様の鋼板１００に対しても、第１態様で説明したテーラードブランクの第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度を０．０６５質量％～１質量％にするために必要な鋼板の仕様の考え方が適用できる。
＜実施例＞
＜実施例＞
以下、本開示の第２態様の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
＜実施例２＞
まず、前述の表２に示す化学組成を有する母材鋼板を用いて、表６に示す厚みとなるように、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板を準備した。
まず、前述の表２に示す化学組成を有する母材鋼板を用いて、表６に示す厚みとなるように、アルミニウムめっきを施しためっき鋼板を準備した。
そして、このめっき鋼板を切り出し、１辺１０ｃｍの四角形のめっき鋼板（ブランク材）とした。次に、準備しためっき鋼板の溶接予定部の端部における両面の少なくとも一部に、露出部と第２めっき部とを形成した。
一部のめっき鋼板は、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去を行い、露出部のみ形成し、第２めっき部は形成しなかった。
一部のめっき鋼板は、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の除去を行い、露出部のみ形成し、第２めっき部は形成しなかった。
露出部は、表７に示す露出部タイプにしたがって、両面に形成されたアルミニウムめっき層および金属間化合物層を、それぞれ除去して、母材鋼板を露出させた。
露出部は、エンドミルで切削して形成した。また、露出部は、めっき鋼板の端部の両面において、めっき鋼板４辺のうちの１辺のみ、めっき鋼板の端縁を含む領域を除いて、全長１０ｃｍにわたって形成した。露出部の幅は、めっき鋼板の端縁から第２めっき部までの距離と、第１めっき部における端縁から第２めっき部までの距離の合計となる。なお、表７に示す番号１は第２めっき部が存在していない。すなわち、番号１における「第１めっき部端縁から第２めっき部までの距離（ｍｍ）」欄の数値は、第１めっき部以外の領域における端縁からめっき鋼板の端部における端縁までの距離を表している。
第２めっき部は、露出部を形成すると同時に、表７に示す第２めっき部タイプにしたがって、めっき鋼板の端縁と離間して、２つの露出部に挟まれる領域に形成した。第２めっき部は、表７に示す第２めっき部の幅となるように形成した。
第２めっき部は、露出部を形成すると同時に、表７に示す第２めっき部タイプにしたがって、めっき鋼板の端縁と離間して、２つの露出部に挟まれる領域に形成した。第２めっき部は、表７に示す第２めっき部の幅となるように形成した。
次に、表７に示すように、上記のめっき鋼板（突合せ溶接用鋼板）を２枚用意し（めっき鋼板１およびめっき鋼板２）、溶接予定部の端部の端面を突合せて、レーザ溶接により突合せ溶接を行い、テーラードブランクを作製した。溶接は、レーザ出力３．０ｋＷ～５．０ｋＷ、溶接速度４．０ｍ／ｍｉｎ～７．０ｍ／ｍｉｎの条件で貫通溶接するように調整した。
作製したテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持後、水冷した金型で、成形して、焼入れを行い、平板のホットスタンプ成形品を作製した。
ここで、めっき鋼板１およびめっき鋼板２を接合する溶接金属のビッカース硬さはＨＶ４５０以上であった。
作製したテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持後、水冷した金型で、成形して、焼入れを行い、平板のホットスタンプ成形品を作製した。
ここで、めっき鋼板１およびめっき鋼板２を接合する溶接金属のビッカース硬さはＨＶ４５０以上であった。
＜評価＞
（疲労強度試験および継手静的強度）
第１態様の実施例１と同様に試験を行った。試験結果を表８に示す。
（疲労強度試験および継手静的強度）
第１態様の実施例１と同様に試験を行った。試験結果を表８に示す。
（塗装後耐食性試験）
第１態様の実施例１と同様に試験を行った。判定基準は、実施例１と同様である。
なお、表６および表７のめっき鋼板は、母材鋼板にアルミニウムめっきを施した鋼板を示す。
表７において、露出部タイプ欄の「Ａ」、「Ｂ」、および「Ｃ」の表記、および第２めっき部タイプ欄の「－」および「Ｅ」の表記は、実施例１と同様である。
第１態様の実施例１と同様に試験を行った。判定基準は、実施例１と同様である。
なお、表６および表７のめっき鋼板は、母材鋼板にアルミニウムめっきを施した鋼板を示す。
表７において、露出部タイプ欄の「Ａ」、「Ｂ」、および「Ｃ」の表記、および第２めっき部タイプ欄の「－」および「Ｅ」の表記は、実施例１と同様である。
表７において、「めっき鋼板端縁から第２めっき部までの距離」、「第２めっき部の幅」、および「第１めっき部端縁から第２めっき部までの距離」は、既述の方法により測定したものである。第２めっき部が形成されていない面において、「第１めっき部端縁から第２めっき部までの距離」欄に記載の数値は、第１めっき部端縁からめっき鋼板端縁までの距離を表す。
表８において、板厚比欄の数値は、めっき鋼板の第１露出部に該当する位置および第１めっき部に該当する位置において、母材鋼板の板厚の比を（２９）式から求めた値である。それぞれの厚みは既述の方法により測定したものである。
板厚比＝（第１露出部での母材鋼板の厚み：ｔb）／（めっき鋼板の端部以外での母材鋼板の厚み：ｔa） ・・（２９）
板厚比＝（第１露出部での母材鋼板の厚み：ｔb）／（めっき鋼板の端部以外での母材鋼板の厚み：ｔa） ・・（２９）
表８において、第１溶接金属部のアルミニウム濃度は既述の方法に従って測定した値である。
表８に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去し、第２めっき部を有さない番号１は、第１溶接金属部のアルミニウム濃度が小さいため、塗装後耐食性は劣位である。
一方、表８に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去して露出部を形成し、さらに、めっき鋼板の端縁の近傍に、２つの露出部に挟まれて第２めっき部を形成した鋼板を用いた番号２～番号９は、疲労強度、塗装後耐食性がともに優れている。
一方、表８に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去して露出部を形成し、さらに、めっき鋼板の端縁の近傍に、２つの露出部に挟まれて第２めっき部を形成した鋼板を用いた番号２～番号９は、疲労強度、塗装後耐食性がともに優れている。
（第３態様）
次に、本開示の第３態様について図２１から図３３を参照しながら説明するが、前記態様と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
次に、本開示の第３態様について図２１から図３３を参照しながら説明するが、前記態様と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
＜テーラードブランク＞
図２１に示すように、本開示のテーラードブランクの製造方法により製造されるテーラードブランク３００は、２枚の鋼板１００，２００を、鋼板１００，２００の間に形成される第１溶接金属部１５０を挟んで突合せ溶接して構成されている。
以下では、まず、図２２に示す、突合せ溶接される前の鋼板１００の構成について説明する。
図２１に示すように、本開示のテーラードブランクの製造方法により製造されるテーラードブランク３００は、２枚の鋼板１００，２００を、鋼板１００，２００の間に形成される第１溶接金属部１５０を挟んで突合せ溶接して構成されている。
以下では、まず、図２２に示す、突合せ溶接される前の鋼板１００の構成について説明する。
＜鋼板＞
本開示の鋼板１００の態様は、第１態様における鋼板１００の態様と同一である。
アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の第１の面、および第１の面とは反対側の第２の面にそれぞれ設けられている。金属間化合物層１６は、母材鋼板１２の第１の面と、この第１の面に設けられたアルミニウムめっき層１４との間に形成されている。さらに、金属間化合物層１６は、母材鋼板１２の第１の面とは反対の第２の面と、この第２の面に設けられたアルミニウムめっき層１４との間に形成されている。
本開示の鋼板１００の態様は、第１態様における鋼板１００の態様と同一である。
アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の第１の面、および第１の面とは反対側の第２の面にそれぞれ設けられている。金属間化合物層１６は、母材鋼板１２の第１の面と、この第１の面に設けられたアルミニウムめっき層１４との間に形成されている。さらに、金属間化合物層１６は、母材鋼板１２の第１の面とは反対の第２の面と、この第２の面に設けられたアルミニウムめっき層１４との間に形成されている。
なお、アルミニウムめっき層１４における母材鋼板１２の片面（１層）当たりの厚みを、ａ（μｍ）（マイクロメートル）とする。金属間化合物層１６における母材鋼板１２の片面（１層）当たりの厚みを、ｂ（μｍ）とする。
以上のように構成された鋼板１００において、図２２を参照すると、鋼板１００の周囲に位置する端部の両面に、母材鋼板１２が露出している第１露出部２２が形成されている。第１露出部２２よりも鋼板１００の中央部側に、母材鋼板１２上に金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４が設けられた第１めっき部２６を有する。鋼板１００の周囲に位置する端部の少なくとも片面に、第１露出部２２よりも鋼板１００の端縁１００Ａ側に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が形成されている。
この例では、第２めっき部２４にアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６が残存している。この例では、第２めっき部２４は鋼板１００の端部の片面に形成されているが、第２めっき部２４は鋼板１００の端部の両面にそれぞれ形成されていてもよい。
この例では、第２めっき部２４にアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６が残存している。この例では、第２めっき部２４は鋼板１００の端部の片面に形成されているが、第２めっき部２４は鋼板１００の端部の両面にそれぞれ形成されていてもよい。
図２２を参照すると、鋼板２００は、鋼板１００の母材鋼板１２、アルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６と同様に構成された母材鋼板１１２、アルミニウムめっき層１１４、金属間化合物層１１６と、を有している。
この例では、母材鋼板１１２は、母材鋼板１２とは厚みのみが異なる。なお、母材鋼板１１２と母材鋼板１２とが互いに同一の厚みであってもよい。
鋼板２００の周囲に位置する端部の両面に、母材鋼板１１２が露出している第１露出部１２２が形成されている。鋼板２００の周囲に位置する端部の片面に、第１露出部１２２よりも鋼板２００の端縁側に、アルミニウムめっき層１１４および金属間化合物層１１６が残存している第２めっき部１２４が形成されている。第１露出部１２２よりも鋼板２００の中央部側に、母材鋼板１１２上に金属間化合物層１１６およびアルミニウムめっき層１１４が設けられた第１めっき部１２６を有する。
この例では、母材鋼板１１２は、母材鋼板１２とは厚みのみが異なる。なお、母材鋼板１１２と母材鋼板１２とが互いに同一の厚みであってもよい。
鋼板２００の周囲に位置する端部の両面に、母材鋼板１１２が露出している第１露出部１２２が形成されている。鋼板２００の周囲に位置する端部の片面に、第１露出部１２２よりも鋼板２００の端縁側に、アルミニウムめっき層１１４および金属間化合物層１１６が残存している第２めっき部１２４が形成されている。第１露出部１２２よりも鋼板２００の中央部側に、母材鋼板１１２上に金属間化合物層１１６およびアルミニウムめっき層１１４が設けられた第１めっき部１２６を有する。
＜第１溶接金属部＞
第１溶接金属部は、２枚の鋼板を突合せ溶接した際に、２枚の鋼板の端部が溶融・凝固して形成されたものである。第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、０．０６５質量％～１質量％であることが好ましい。
第１溶接金属部は、２枚の鋼板を突合せ溶接した際に、２枚の鋼板の端部が溶融・凝固して形成されたものである。第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度は、０．０６５質量％～１質量％であることが好ましい。
＜テーラードブランクの製造方法＞
次に、めっき鋼板に第１露出部２２，１２２および第２めっき部２４，１２４を形成して鋼板１００，２００を製造し、さらに鋼板１００，２００同士を突合せ溶接してテーラードブランク３００を製造する本開示のテーラードブランクの製造方法について説明する。図２３は、本開示のテーラードブランクの製造方法Ｓ１０を示すフローチャートである。
なお、本開示では、本開示の２枚の鋼板を用いたテーラードブランクの製造方法Ｓ１０について説明するが、テーラードブランクの製造方法に用いられる溶接用鋼板は３枚以上であってもよい。そして、２枚以上の溶接用鋼板のうち、本開示の鋼板の製造方法で製造した鋼板が少なくとも１枚用いられていればよい。
次に、めっき鋼板に第１露出部２２，１２２および第２めっき部２４，１２４を形成して鋼板１００，２００を製造し、さらに鋼板１００，２００同士を突合せ溶接してテーラードブランク３００を製造する本開示のテーラードブランクの製造方法について説明する。図２３は、本開示のテーラードブランクの製造方法Ｓ１０を示すフローチャートである。
なお、本開示では、本開示の２枚の鋼板を用いたテーラードブランクの製造方法Ｓ１０について説明するが、テーラードブランクの製造方法に用いられる溶接用鋼板は３枚以上であってもよい。そして、２枚以上の溶接用鋼板のうち、本開示の鋼板の製造方法で製造した鋼板が少なくとも１枚用いられていればよい。
まず、鋼板製造工程（突合せ溶接用鋼板の製造方法）（図２３に示すステップＳ１１）において、めっき鋼板製造工程Ｓ１２を行う。めっき鋼板製造工程Ｓ１２では、図２４に示すめっき鋼板１０１を製造する。めっき鋼板製造工程Ｓ１２では、公知の方法により、母材鋼板１２の各表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が設けられためっき鋼板１０１を製造する。めっき鋼板１０１は、前述の鋼板１００に対して第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されていない。
ここで、めっき鋼板１０１の厚みを、ｔμｍとする。なお、めっき鋼板１０１の厚みは、図２２に示す鋼板１００の第１めっき部２６における厚みに等しい。
めっき鋼板製造工程Ｓ１２をが終了すると、ステップＳ１４の除去工程Ｓ１４に移行する。なお、除去工程Ｓ１４は、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を機械的に除去する工程である。
ここで、めっき鋼板１０１の厚みを、ｔμｍとする。なお、めっき鋼板１０１の厚みは、図２２に示す鋼板１００の第１めっき部２６における厚みに等しい。
めっき鋼板製造工程Ｓ１２をが終了すると、ステップＳ１４の除去工程Ｓ１４に移行する。なお、除去工程Ｓ１４は、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を機械的に除去する工程である。
次に、除去工程Ｓ１４において、低部形成工程Ｓ１５を行う。
低部形成工程Ｓ１５において、図２５に示すように、めっき鋼板１０１を切断してめっき鋼板１０１の一部を変形させて、めっき鋼板１０１の母材鋼板１２の表面に低部領域Ｒ２を形成する。低部領域Ｒ２は、母材鋼板１２の端縁に形成される。
ここで、第１方向Ｆ１を規定する。第１方向Ｆ１は、めっき鋼板１０１の厚み方向に垂直であり、平面視におけるめっき鋼板１０１の中央部からめっき鋼板１０１の一の端縁に向かう方向である。この第１方向Ｆ１は、めっき鋼板１０１が加工されて鋼板１００となったときの、鋼板１００の前記第１方向Ｆ１に一致する。ここで言う低部領域Ｒ２は、母材鋼板１２のうちの切断時に変形していない部分（例えば、第１露出部２２）の表面を第１方向Ｆ１に延長した仮想面Ｔ１よりも厚み方向において母材鋼板１２の内部側に位置するアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６の領域のことを意味する。なお、仮想面Ｔ１を厚み方向に垂直な断面で見ると仮想線となる。
低部形成工程Ｓ１５において、図２５に示すように、めっき鋼板１０１を切断してめっき鋼板１０１の一部を変形させて、めっき鋼板１０１の母材鋼板１２の表面に低部領域Ｒ２を形成する。低部領域Ｒ２は、母材鋼板１２の端縁に形成される。
ここで、第１方向Ｆ１を規定する。第１方向Ｆ１は、めっき鋼板１０１の厚み方向に垂直であり、平面視におけるめっき鋼板１０１の中央部からめっき鋼板１０１の一の端縁に向かう方向である。この第１方向Ｆ１は、めっき鋼板１０１が加工されて鋼板１００となったときの、鋼板１００の前記第１方向Ｆ１に一致する。ここで言う低部領域Ｒ２は、母材鋼板１２のうちの切断時に変形していない部分（例えば、第１露出部２２）の表面を第１方向Ｆ１に延長した仮想面Ｔ１よりも厚み方向において母材鋼板１２の内部側に位置するアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６の領域のことを意味する。なお、仮想面Ｔ１を厚み方向に垂直な断面で見ると仮想線となる。
この例では、低部形成工程Ｓ１５において、機械的方法であるシャーリング加工（せん断加工）によりめっき鋼板１０１を切断し、めっき鋼板１０１に低部領域Ｒ２を形成する。なお、シャーリング加工に代えて、ブランキング加工（抜打ち加工）を用いてめっき鋼板１０１に低部領域Ｒ２を形成してもよい。ここで言う機械的方法とは、めっき鋼板１０１に工具を直接接触させ、接触させた工具によりめっき鋼板１０１を加工する方法のことを意味する。
低部形成工程Ｓ１５では、具体的には、図２４に示すように、シャーリング装置４００の支持台４０１の上面４０１ａ上にめっき鋼板１０１を置く。上面４０１ａは、平坦で、水平面に沿うように配置されている。このとき、めっき鋼板１０１の端部が、支持台４０１から突出するように配置する。
低部形成工程Ｓ１５では、具体的には、図２４に示すように、シャーリング装置４００の支持台４０１の上面４０１ａ上にめっき鋼板１０１を置く。上面４０１ａは、平坦で、水平面に沿うように配置されている。このとき、めっき鋼板１０１の端部が、支持台４０１から突出するように配置する。
シャーリング装置４００の刃部４０２は、支持台４０１の上面４０１ａよりも上方に、支持台４０１から上面４０１ａに沿って一定の間隔Ｓを空けて配置されている。
刃部４０２を下方に向かって移動させ、図２５に示すように、めっき鋼板１０１を、めっき鋼板１０１の厚み方向に切断すると、めっき鋼板１０１の端部が切断される。このとき、めっき鋼板１０１の第１の面１０１Ａに、ダレである低部領域Ｒ２が形成される。めっき鋼板１０１の下方の面にカエリ（バリ）である突出部３８が形成される。
ここで、低部領域Ｒ２の最も深い低部深さをｘ（μｍ）とする。低部深さｘは、仮想面Ｔ１から低部領域Ｒ２における母材鋼板１２の表面までの距離（の最大値）を示す。なお、低部深さｘは、公知のレーザープロファイル計等で測定することができる。
刃部４０２を下方に向かって移動させ、図２５に示すように、めっき鋼板１０１を、めっき鋼板１０１の厚み方向に切断すると、めっき鋼板１０１の端部が切断される。このとき、めっき鋼板１０１の第１の面１０１Ａに、ダレである低部領域Ｒ２が形成される。めっき鋼板１０１の下方の面にカエリ（バリ）である突出部３８が形成される。
ここで、低部領域Ｒ２の最も深い低部深さをｘ（μｍ）とする。低部深さｘは、仮想面Ｔ１から低部領域Ｒ２における母材鋼板１２の表面までの距離（の最大値）を示す。なお、低部深さｘは、公知のレーザープロファイル計等で測定することができる。
本開示のめっき鋼板１０１に低部領域Ｒ２を形成した状態の一例を示す断面写真を、図２６に示す。
低部領域Ｒ２は、めっき鋼板１０１の端縁から第１の面１０１Ａに沿った０．７９ｍｍの範囲に形成されている。低部深さｘは、１７８μｍである。
なお、めっき鋼板１０１の材質や間隔Ｓ等を調節することにより、突出部３８が形成されると同時に、図２５中に二点鎖線で示すようにめっき鋼板１０１の下面が変形し、低部領域Ｒ３が形成されることがある。なお、二点鎖線は、めっき鋼板１０１の下面の形状を表す。
この場合、低部形成工程Ｓ１５において、めっき鋼板１０１の上面に低部領域Ｒ２が、下面に低部領域Ｒ３がそれぞれ形成される。例えば、低部領域Ｒ３は、突出部３８が形成される際に、めっき鋼板１０１を形成する材料がめっき鋼板１０１の剛性により突出部３８側に引かれることで形成されると考えられる。
低部形成工程Ｓ１５が終了すると、ステップＳ１７に移行する。
低部領域Ｒ２は、めっき鋼板１０１の端縁から第１の面１０１Ａに沿った０．７９ｍｍの範囲に形成されている。低部深さｘは、１７８μｍである。
なお、めっき鋼板１０１の材質や間隔Ｓ等を調節することにより、突出部３８が形成されると同時に、図２５中に二点鎖線で示すようにめっき鋼板１０１の下面が変形し、低部領域Ｒ３が形成されることがある。なお、二点鎖線は、めっき鋼板１０１の下面の形状を表す。
この場合、低部形成工程Ｓ１５において、めっき鋼板１０１の上面に低部領域Ｒ２が、下面に低部領域Ｒ３がそれぞれ形成される。例えば、低部領域Ｒ３は、突出部３８が形成される際に、めっき鋼板１０１を形成する材料がめっき鋼板１０１の剛性により突出部３８側に引かれることで形成されると考えられる。
低部形成工程Ｓ１５が終了すると、ステップＳ１７に移行する。
次に、切削工程（削除工程）Ｓ１７において、機械的方法である切削加工を用いてめっき鋼板１０１を切削して、第１露出部２２および第２めっき部２４を形成して、鋼板１００を製造する。本開示では、切削加工にエンドミルを用いて、少なくとも仮想面Ｔ１よりも厚み方向におけるめっき鋼板１０１の外側に存在するアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６をエンドミルにより切削して除去する。軸線回りに回転するエンドミルの刃をめっき鋼板１０１に直接接触させて、めっき鋼板１０１を切削する。
切削加工Ｓ１７には、エンドミル以外に、例えば、バイト、エンドミル、メタルソー等が用いられる。なお、削除工程では、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を研削して除去してもよい。研削には、砥石、グラインダー等が用いられる。
切削加工Ｓ１７には、エンドミル以外に、例えば、バイト、エンドミル、メタルソー等が用いられる。なお、削除工程では、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を研削して除去してもよい。研削には、砥石、グラインダー等が用いられる。
切削工程Ｓ１７では、めっき鋼板１０１の端縁から第１方向Ｆ１とは反対方向に向かって低部領域Ｒ２を超える超越位置Ｐまでの領域Ｒ５を切削する。超越位置Ｐは、後の工程で第１めっき部２６の端縁１００Ｂとなる位置であり、低部領域Ｒ２と超越位置Ｐとの間の範囲が、第１露出部２２になる。このとき、めっき鋼板１０１の領域Ｒ５を切削する深さは、一定である。これにより、切削に要する製造コストが抑えられる。なお、領域Ｒ５内のうち低部領域Ｒ２上のアルミニウムめっき層１４及び金属間化合物層１６は、切削しなくてもよい。
めっき鋼板１０１を切削する深さは、アルミニウムめっき層１４の厚みａ、金属間化合物層１６の厚みｂ、および低部深さｘの合計の値未満である。すなわち、少なくとも低部領域Ｒ２に位置する金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４の一部を残存させるように切削する。
図２２に示すように、切削工程Ｓ１４において、めっき鋼板１０１の片面当たりのアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を切削するめっき鋼板１０１の厚み方向の深さ（長さ）をｙμｍとする。
めっき鋼板１０１を切削する深さは、アルミニウムめっき層１４の厚みａ、金属間化合物層１６の厚みｂ、および低部深さｘの合計の値未満である。すなわち、少なくとも低部領域Ｒ２に位置する金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４の一部を残存させるように切削する。
図２２に示すように、切削工程Ｓ１４において、めっき鋼板１０１の片面当たりのアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を切削するめっき鋼板１０１の厚み方向の深さ（長さ）をｙμｍとする。
上記切削により、図２２に示すように、第１方向Ｆ１において低部領域Ｒ２と超越位置Ｐとの間に、母材鋼板１２が外部に露出して第１露出部２２が形成される。第１露出部２２よりもめっき鋼板１０１の端縁側であって低部領域Ｒ２上に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存している第２めっき部２４が形成される。第１方向Ｆ１において、母材鋼板１２の少なくとも一方の表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、めっき鋼板１０１の端縁が、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、めっき鋼板１０１の端縁の順で配置される。第１方向Ｆ１において、母材鋼板１２の他方の表面上に、少なくとも第１めっき部２６、第１露出部２２、めっき鋼板１０１の端縁が、第１めっき部２６、第１露出部２２、めっき鋼板１０１の端縁の順で配置される。
上記切削により、めっき鋼板１０１に第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されることにより、鋼板１００が製造される。
なお、第１方向において、母材鋼板１２の他方の表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、めっき鋼板の端縁が、この順で配置されてもよい。
鋼板１００において、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されている部分に対応する母材鋼板１２の厚みを、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されていない部分に対応する母材鋼板１２の厚みよりも薄くしてもよい。
なお、第１方向において、母材鋼板１２の他方の表面上に、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、めっき鋼板の端縁が、この順で配置されてもよい。
鋼板１００において、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されている部分に対応する母材鋼板１２の厚みを、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成されていない部分に対応する母材鋼板１２の厚みよりも薄くしてもよい。
本開示の鋼板１００に第１露出部２２および第２めっき部２４を形成した状態の一例を示す断面写真を、図２７に示す。
この例では、図２２に示すように、鋼板１００の第１の面１０１Ａとは反対側の第２の面１０１Ｃにも、第１露出部２２を形成している。
ここで、鋼板１００の端縁１００Ａから端縁１００Ｃまでの距離（第２めっき部２４の幅）をＭμｍとする。第１めっき部２６と第２めっき部２４との距離（第１露出部２２の幅）をＮμｍとする。
例えば、低部深さｘが、アルミニウムめっき層１４の厚みａを超えると、第２めっき部２４にアルミニウムめっき層１４が残存する。
ここで、鋼板１００の端縁１００Ａから端縁１００Ｃまでの距離（第２めっき部２４の幅）をＭμｍとする。第１めっき部２６と第２めっき部２４との距離（第１露出部２２の幅）をＮμｍとする。
例えば、低部深さｘが、アルミニウムめっき層１４の厚みａを超えると、第２めっき部２４にアルミニウムめっき層１４が残存する。
すなわち、低部領域Ｒ２が形成されていない領域においてアルミニウムめっき層１４を除去しようとした場合、めっき鋼板１０１の第１の面１０１Ａを、そのアルミニウムめっき層１４の厚み分、平面的に機械的方法により除去する。切削する深さｙがアルミニウムめっき層１４の厚みａを超える場合、上記機械的方法により、低部領域Ｒ２が形成されていない領域においてアルミニウムめっき層１４を除去することができる。しかしながら、低部領域Ｒ２が形成されている領域では、低部領域Ｒ２が形成されていない領域に比べて、低部領域Ｒ２の深さ分、結果的にアルミニウムめっき層１４の位置が厚み方向に逃げた状態になる。そのため、上記のように低部領域Ｒ２上にアルミニウムめっき層１４が残存する。
このとき、（３１）式から（３６）式を満たすことが好ましい。
９≦ａ＋ｂ＜６０ ・・（３１）
２％≦（ｘ／ｔ）≦１５％ ・・（３２）
ａ＋ｂ＜ｙ ・・（３３）
（ｙ／ｔ）≦７％ ・・（３４）
Ｎ≧２００ ・・（３５）
Ｍ≦１３００ ・・（３６）
９≦ａ＋ｂ＜６０ ・・（３１）
２％≦（ｘ／ｔ）≦１５％ ・・（３２）
ａ＋ｂ＜ｙ ・・（３３）
（ｙ／ｔ）≦７％ ・・（３４）
Ｎ≧２００ ・・（３５）
Ｍ≦１３００ ・・（３６）
（３１）式に関して、（ａ＋ｂ）の値が１０以上であることにより、母材鋼板１２の面を充分にめっきし、母材鋼板１２の塗装後耐食性を確保することができる。また、（ａ＋ｂ）の値が５０未満であることにより、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６が厚くなり過ぎるのを抑えることができる。
（３２）式を満たすことにより、第２めっき部２４に含まれるアルミニウムの量を適切な範囲に調節することができる。底部深さと板厚の比（ｘ／ｔ）の値が２％以上であることにより、低部深さｘが大きくなって、第２めっき部２４が第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍にまで配置されるのを抑制することができる。
（３２）式を満たすことにより、第２めっき部２４に含まれるアルミニウムの量を適切な範囲に調節することができる。底部深さと板厚の比（ｘ／ｔ）の値が２％以上であることにより、低部深さｘが大きくなって、第２めっき部２４が第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍にまで配置されるのを抑制することができる。
（３３）式を満たすことにより、アルミニウムめっき層１４の厚みａ、および金属間化合物層１６の厚みｂの合計を超えた厚み方向の長さｙで切削し、鋼板１００により確実に第１露出部２２を形成することができる。
（３４）式を満たすことにより、アルミニウムめっき層１４等を切削する際に鋼板１００が薄くなり過ぎて、鋼板１００の強度が低下するのを抑えることができる。
なお、（３５）式および（３６）式については、後述する突合せ溶接工程Ｓ２１において説明する。
（３４）式を満たすことにより、アルミニウムめっき層１４等を切削する際に鋼板１００が薄くなり過ぎて、鋼板１００の強度が低下するのを抑えることができる。
なお、（３５）式および（３６）式については、後述する突合せ溶接工程Ｓ２１において説明する。
なお、切削工程Ｓ１７において、めっき鋼板１０１の第２の面１０１Ｃ側から、切削到達点の厚み方向の位置を図２２に示す仮想面Ｔ２上から変化させることなく、仮想面Ｔ２に沿って移動しながら切削する。これにより、仮想面Ｔ２よりも厚み方向内側にある低部領域Ｒ３に形成されている金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が第２めっき部２４として残存する。この際、カエリである突出部３８の一部は切削され、第２露出部２３となる。
切削工程Ｓ１７を行うと、第１露出部２２および第２めっき部２４が形成された鋼板１００が製造される。
すなわち、めっき鋼板１０１において、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６の一部を除去することにより、母材鋼板１２を露出させた第１露出部２２と、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が残存する第１めっき部２６と、母材鋼板１２の表面上に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４と、を形成する。この例では、第２めっき部２４は、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が残存するように形成される。
これにより、鋼板１００を製造する。
鋼板１００では、第１方向Ｆ１において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板１００の端縁１００Ａが、この順で同一面上に配置される。
すなわち、めっき鋼板１０１において、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６の一部を除去することにより、母材鋼板１２を露出させた第１露出部２２と、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が残存する第１めっき部２６と、母材鋼板１２の表面上に、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４が残存する第２めっき部２４と、を形成する。この例では、第２めっき部２４は、母材鋼板１２の表面上に、母材鋼板１２側から順に金属間化合物層１６、アルミニウムめっき層１４が残存するように形成される。
これにより、鋼板１００を製造する。
鋼板１００では、第１方向Ｆ１において、第１めっき部２６、第１露出部２２、第２めっき部２４、鋼板１００の端縁１００Ａが、この順で同一面上に配置される。
本開示の鋼板１００にカエリにより第２めっき部２４を形成した状態の一例を示す断面写真を、図２８に示す。第２めっき部２４に対して第１方向Ｆ１とは反対方向に、第１露出部２２が形成されている。
切削工程Ｓ１７が終了すると、除去工程Ｓ１４が終了し、さらに鋼板製造工程Ｓ１１が終了し、ステップＳ２１に移行する。このように、鋼板製造工程Ｓ１１では、少なくともシャーリング加工および切削加工という機械的方法を用いて、第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する。
また、同様に、めっき鋼板１０１の端部の両面に、第１露出部２２、第２めっき部２４、及び第２露出部２３が形成されてもよい。
切削工程Ｓ１７が終了すると、除去工程Ｓ１４が終了し、さらに鋼板製造工程Ｓ１１が終了し、ステップＳ２１に移行する。このように、鋼板製造工程Ｓ１１では、少なくともシャーリング加工および切削加工という機械的方法を用いて、第１露出部２２および第２めっき部２４を形成する。
また、同様に、めっき鋼板１０１の端部の両面に、第１露出部２２、第２めっき部２４、及び第２露出部２３が形成されてもよい。
次に、突合せ溶接工程Ｓ２１において、鋼板製造工程Ｓ１１と同様の工程で、鋼板２００を製造する。
図２２に示すように、溶接台４１０の上面４１０ａ上に、鋼板１００，２００の端部同士を突合せた状態に配置する。このとき、鋼板１００の第１露出部２２と第２めっき部２４とを有する鋼板１００の端縁１００Ａ、および鋼板２００の第１露出部１２２と第２めっき部１２４とを有する鋼板２００の端縁を介して、鋼板１００，２００を突合せた状態に配置する。溶接台４１０の上面４１０ａは平坦であるため、鋼板１００，２００は互いの下面同士が面一になるように配置される。
例えば、公知のレーザ溶接装置（不図示）を用いて、鋼板１００，２００の端部の突合せ溶接を行う。これにより、図２１に示すように鋼板１００，２００の間に第１溶接金属部１５０を形成し、テーラードブランク３００を製造する。
図２２に示すように、溶接台４１０の上面４１０ａ上に、鋼板１００，２００の端部同士を突合せた状態に配置する。このとき、鋼板１００の第１露出部２２と第２めっき部２４とを有する鋼板１００の端縁１００Ａ、および鋼板２００の第１露出部１２２と第２めっき部１２４とを有する鋼板２００の端縁を介して、鋼板１００，２００を突合せた状態に配置する。溶接台４１０の上面４１０ａは平坦であるため、鋼板１００，２００は互いの下面同士が面一になるように配置される。
例えば、公知のレーザ溶接装置（不図示）を用いて、鋼板１００，２００の端部の突合せ溶接を行う。これにより、図２１に示すように鋼板１００，２００の間に第１溶接金属部１５０を形成し、テーラードブランク３００を製造する。
このとき、溶接時に第２めっき部２４，１２４が溶融して第１溶接金属部１５０中に含まれるとともに、第１溶接金属部１５０が第１露出部２２，１２２を超えて第１めっき部２６に達しないように、溶接条件を決める。
前述の（３５）式を満たすことにより、第１溶接金属部１５０がアルミニウムめっき層１４，１１４等に接触して、第１溶接金属部１５０と第１めっき部２６との間の部分内にアルミニウムが含まれるのを抑制することができる。
（３６）式を満たすことにより、第１溶接金属部１５０と第１めっき部２６との間の部分内に含まれるアルミニウムの量を抑え、第１溶接金属部１５０のうち第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍の部分の疲労強度をより確実に維持することができる。
ダレにより形成された低部領域Ｒ２のみに第２めっき部２４を形成すると、鋼板１００，２００をレーザ溶接した際に、アルミニウムめっき層１４が溶融、攪拌されやすくなり、第１溶接金属部１５０中にアルミニウムの濃化部が生じ難くなる。従って、第１溶接金属部１５０の疲労強度および塗装後耐食性の両方を高めることができる。
突合せ溶接工程Ｓ２１が終了すると、テーラードブランクの製造方法Ｓ１０の全ての工程が終了し、テーラードブランク３００が製造される。
（３６）式を満たすことにより、第１溶接金属部１５０と第１めっき部２６との間の部分内に含まれるアルミニウムの量を抑え、第１溶接金属部１５０のうち第１めっき部２６の端縁１００Ｂの近傍の部分の疲労強度をより確実に維持することができる。
ダレにより形成された低部領域Ｒ２のみに第２めっき部２４を形成すると、鋼板１００，２００をレーザ溶接した際に、アルミニウムめっき層１４が溶融、攪拌されやすくなり、第１溶接金属部１５０中にアルミニウムの濃化部が生じ難くなる。従って、第１溶接金属部１５０の疲労強度および塗装後耐食性の両方を高めることができる。
突合せ溶接工程Ｓ２１が終了すると、テーラードブランクの製造方法Ｓ１０の全ての工程が終了し、テーラードブランク３００が製造される。
なお、前述の図２２における距離Ｍは、鋼板１００の端縁１００Ａと第１めっき部２６との距離の半分以下であることがより好ましい。すなわち、鋼板１００の端縁１００Ａと第１めっき部２６の端縁１００Ｂのと中間位置よりも端縁１００Ａ側にのみ第２めっき部２４が配置され、この中間位置よりも第１めっき部２６側は全て第１露出部２２が形成されて母材鋼板１２が露出していることが、より好ましい。
このように構成することにより、第１溶接金属部１５０がアルミニウムめっき層１４，１１４等に接触して、第１溶接金属部１５０と第１めっき部２６との間の部分内にアルミニウムが混入するのをより確実に抑制することができる。
このように構成することにより、第１溶接金属部１５０がアルミニウムめっき層１４，１１４等に接触して、第１溶接金属部１５０と第１めっき部２６との間の部分内にアルミニウムが混入するのをより確実に抑制することができる。
以上説明したように、本開示における鋼板の製造方法Ｓ１１によれば、鋼板１００において、端部には第１露出部２２が、第１露出部２２よりも鋼板１００の端縁１００Ａ側に第２めっき部２４が、少なくとも機械的方法を用いて形成されている。このため、第１態様の鋼板１００と同様の理由により、第１溶接金属部１５０の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度の低下を抑制することができる。
さらに、機械的に除去する工程において少なくとも機械的方法を用いて第１露出部２２および第２めっき部２４を形成することにより、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を一度に効率良く切削することができる。
なお、本開示における鋼板の製造方法Ｓ１１では、機械的方法を用いなくてもよい。
さらに、機械的に除去する工程において少なくとも機械的方法を用いて第１露出部２２および第２めっき部２４を形成することにより、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を一度に効率良く切削することができる。
なお、本開示における鋼板の製造方法Ｓ１１では、機械的方法を用いなくてもよい。
鋼板製造工程Ｓ１１で用いられる機械的方法は、切削加工を含む。従って、めっき鋼板１０１に低部領域Ｒ２を形成したりめっき鋼板１０１を切削したりする工程を、効率良く行うことができる。
機械的に除去する工程では、切削工程Ｓ１７を行う。切削工程Ｓ１７において、切削によりアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去することにより、第１露出部２２および第２めっき部２４を容易に形成することができる。
機械的に除去する工程では、切削工程Ｓ１７を行う。切削工程Ｓ１７において、切削によりアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去することにより、第１露出部２２および第２めっき部２４を容易に形成することができる。
低部形成工程Ｓ１５において、低部領域Ｒ２および低部領域Ｒ３を同時に形成することにより、複数の低部領域Ｒ２，Ｒ３を効率的に形成することができる。
また、本開示におけるテーラードブランクの製造方法Ｓ１０によれば、第１溶接金属部１５０の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度を維持した鋼板の製造方法Ｓ１１を用いて、テーラードブランクの製造方法Ｓ１０を行うことができる。
また、本開示におけるテーラードブランクの製造方法Ｓ１０によれば、第１溶接金属部１５０の塗装後耐食性を維持しつつ疲労強度を維持した鋼板の製造方法Ｓ１１を用いて、テーラードブランクの製造方法Ｓ１０を行うことができる。
第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウム濃度が、０．０６５質量％～１質量％である。アルミニウム濃度がこの範囲であれば、優れた塗装後耐食性が効果的に得られ、第１溶接金属部１５０の破断が抑制される。
また、第１溶接金属部１５０の疲労強度の低下が抑制される。この点で、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウム濃度の上限は、１質量％が好ましく、０．８質量％がより好ましく、０．４質量％がさらに好ましい。第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウム濃度の下限は、０．０８質量％が好ましく、０．１質量％がより好ましい。
また、第１溶接金属部１５０の疲労強度の低下が抑制される。この点で、第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウム濃度の上限は、１質量％が好ましく、０．８質量％がより好ましく、０．４質量％がさらに好ましい。第１溶接金属部１５０に含有されるアルミニウム濃度の下限は、０．０８質量％が好ましく、０．１質量％がより好ましい。
なお、本開示の鋼板の製造方法では、第１露出部２２および第２めっき部２４を以下のように形成してもよい。
図２３に示す低部形成工程Ｓ３１では、図２９に示すように、支持台４２０の上面４２０ａ上にめっき鋼板１０１を置く。加圧ロール等の押圧部材４２５でめっき鋼板１０１の端部をめっき鋼板１０１の厚み方向に押圧するという機械的方法を用いて、めっき鋼板１０１の上面に低部領域Ｒ７を形成する。低部領域Ｒ７は、めっき鋼板１０１の端縁に形成される。なお、押圧部材４２５で押圧する方向は、厚み方向に対して傾斜していてもよい。
低部領域Ｒ７おいて、最も深く凹んだ部分はめっき鋼板１０１の端縁に位置している。
次に、切削工程Ｓ１７を行うと、図３０に示すように、第１露出部２２、第２露出部２３、および第２めっき部４２が形成された鋼板１０２が製造される。
図２３に示す低部形成工程Ｓ３１では、図２９に示すように、支持台４２０の上面４２０ａ上にめっき鋼板１０１を置く。加圧ロール等の押圧部材４２５でめっき鋼板１０１の端部をめっき鋼板１０１の厚み方向に押圧するという機械的方法を用いて、めっき鋼板１０１の上面に低部領域Ｒ７を形成する。低部領域Ｒ７は、めっき鋼板１０１の端縁に形成される。なお、押圧部材４２５で押圧する方向は、厚み方向に対して傾斜していてもよい。
低部領域Ｒ７おいて、最も深く凹んだ部分はめっき鋼板１０１の端縁に位置している。
次に、切削工程Ｓ１７を行うと、図３０に示すように、第１露出部２２、第２露出部２３、および第２めっき部４２が形成された鋼板１０２が製造される。
図２３に示す低部形成工程Ｓ３６では、図３１に示すように、支持台４２０の上面４２０ａ上にめっき鋼板１０１を置く。このとき、めっき鋼板１０１の端部が、支持台４２０から突出するように配置する。
この例では、機械的方法ではないレーザ加工方法を用いる。レーザ加工装置４３０からめっき鋼板１０１の端部にレーザ光Ｌ７を、めっき鋼板１０１の厚み方向に沿って照射する。これにより、めっき鋼板１０１の端部が切断されるが、この時点ではまだ、めっき鋼板１０１に低部領域は形成されない。
さらに、図３２に示すように、加圧ロール等の押圧部材４３５でめっき鋼板１０１の端部をめっき鋼板１０１の厚み方向に押圧するという機械的方法を用いて、めっき鋼板１０１の端縁を含む上面に低部領域Ｒ８を形成する。低部領域Ｒ８において、最も深く凹んだ部分はめっき鋼板１０１の端縁から離間している。以下、このように低部領域を形成する方法を、部分押込み法と言う。
次に、切削工程Ｓ１７を行うと、図３３に示すように、第１露出部２２、第２露出部２３、および第２めっき部５２が形成された鋼板１０３が製造される。
この例では、機械的方法ではないレーザ加工方法を用いる。レーザ加工装置４３０からめっき鋼板１０１の端部にレーザ光Ｌ７を、めっき鋼板１０１の厚み方向に沿って照射する。これにより、めっき鋼板１０１の端部が切断されるが、この時点ではまだ、めっき鋼板１０１に低部領域は形成されない。
さらに、図３２に示すように、加圧ロール等の押圧部材４３５でめっき鋼板１０１の端部をめっき鋼板１０１の厚み方向に押圧するという機械的方法を用いて、めっき鋼板１０１の端縁を含む上面に低部領域Ｒ８を形成する。低部領域Ｒ８において、最も深く凹んだ部分はめっき鋼板１０１の端縁から離間している。以下、このように低部領域を形成する方法を、部分押込み法と言う。
次に、切削工程Ｓ１７を行うと、図３３に示すように、第１露出部２２、第２露出部２３、および第２めっき部５２が形成された鋼板１０３が製造される。
なお、図３４に示すように、本開示のテーラードブランクの製造方法Ｓ４０では、鋼板１００を製造することなく、購入すること等により鋼板１００を入手する鋼板準備工程Ｓ４１を行ってもよい。この場合、鋼板準備工程Ｓ４１で入手した鋼板１００を用いて、前記突合せ溶接工程Ｓ２１を行う。
この場合、テーラードブランクの製造方法では、少なくとも２枚の本開示の鋼板を突合せ溶接する。そして、少なくとも２枚の鋼板部が第１溶接金属部を介して接続されたテーラードブランクを製造する。
この際に、鋼板１００の第２めっき部２４を有する端縁を突合せ溶接して、突合せ溶接する際に溶融した第２めっき部２４を全て第１溶接金属部に取込むことが好ましい。
この際に、鋼板１００の第２めっき部２４を有する端縁を突合せ溶接して、突合せ溶接する際に溶融した第２めっき部２４を全て第１溶接金属部に取込むことが好ましい。
＜熱間プレス成形品の製造方法＞
本開示の熱間プレス成形品の製造方法では、テーラードブランクの製造方法Ｓ１０で製造されたテーラードブランク３００を熱間プレス成形して熱間プレス成形品（ホットスタンプ成形品）を製造する。
本開示の熱間プレス成形品の製造方法では、テーラードブランクの製造方法Ｓ１０で製造されたテーラードブランク３００を熱間プレス成形して熱間プレス成形品（ホットスタンプ成形品）を製造する。
＜鋼管の製造方法＞
本開示の鋼管の製造方法では、鋼板の製造方法Ｓ１１で製造した鋼板１００によるオープン管の端部同士を溶接して鋼管を製造する。
本開示の鋼管の製造方法では、鋼板１００を製造することなく、購入すること等により鋼板１００を入手し、入手した鋼板１００を用いて鋼管の製造方法を行ってもよい。
この場合、鋼管の製造方法では、鋼板１００を、周方向の２つの端部が互いに対向するとともに、２つの端部の少なくとも一方に、第２めっき部２４が配置されるようにオープン管状に形成する。そして、鋼板１００の２つの端部を突合せ溶接して２つの端部を第３溶接金属部を介して接続する。
この際に、突合せ溶接する際に溶融した第２めっき部２４を全て第３溶接金属部に取込むことが好ましい。
本開示の鋼管の製造方法では、鋼板の製造方法Ｓ１１で製造した鋼板１００によるオープン管の端部同士を溶接して鋼管を製造する。
本開示の鋼管の製造方法では、鋼板１００を製造することなく、購入すること等により鋼板１００を入手し、入手した鋼板１００を用いて鋼管の製造方法を行ってもよい。
この場合、鋼管の製造方法では、鋼板１００を、周方向の２つの端部が互いに対向するとともに、２つの端部の少なくとも一方に、第２めっき部２４が配置されるようにオープン管状に形成する。そして、鋼板１００の２つの端部を突合せ溶接して２つの端部を第３溶接金属部を介して接続する。
この際に、突合せ溶接する際に溶融した第２めっき部２４を全て第３溶接金属部に取込むことが好ましい。
＜中空状焼入れ成形品の製造方法＞
本開示の中空状焼入れ成形品の製造方法では、鋼管の製造方法で製造した鋼管を焼入れして中空状焼入れ成形品（中空状ホットスタンプ成形品）を製造する。
＜実施例＞
本開示の中空状焼入れ成形品の製造方法では、鋼管の製造方法で製造した鋼管を焼入れして中空状焼入れ成形品（中空状ホットスタンプ成形品）を製造する。
＜実施例＞
以下、本開示の第３態様の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
＜実施例３＞
まず、前述の表２に示す化学組成を有する母材鋼板を用いて、表９に示す、鋼板１から鋼板７に示す条件で、めっき鋼板を切断した。
まず、前述の表２に示す化学組成を有する母材鋼板を用いて、表９に示す、鋼板１から鋼板７に示す条件で、めっき鋼板を切断した。
表９に、鋼板１から鋼板７に対する、熱間プレス成形後の引張強度（ＭＰａ）、めっき鋼板の厚みｔ（μｍ）、両層の厚みの合計（ａ＋ｂ）（μｍ）、めっき鋼板を切断した具体的内容、低部深さｘ（μｍ）、（３２）式による底部深さと板厚の比（ｘ／ｔ）の値、低部領域の幅（μｍ）、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離Ｎ（μｍ）をそれぞれ示す。
なお、鋼板１から鋼板７において、めっき鋼板の端縁からアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削した長さ（図２２における（Ｍ＋Ｎ）の値）は、それぞれ１５００μｍにする。
なお、鋼板１から鋼板７において、めっき鋼板の端縁からアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削した長さ（図２２における（Ｍ＋Ｎ）の値）は、それぞれ１５００μｍにする。
鋼板１から鋼板４、鋼板７の熱間プレス成形後の引張強度は、１３００ＭＰａである。例えば、鋼板１から鋼板４、鋼板７のＡｌ量は、表２から０．０２％である。鋼板５の引張強度は１５００ＭＰａであり、鋼板６の引張強度は１８００ＭＰａである。
鋼板１から鋼板４、鋼板７の厚みｔは、それぞれ１２００μｍである。鋼板５の厚みｔは１６００μｍであり、鋼板６の厚みｔは１８００μｍである。
両層の厚みの合計とは、アルミニウムめっき層の厚みと、金属間化合物層の厚みとの合計のことを意味する。鋼板１から鋼板７の両層の厚みの合計は、それぞれ３０μｍである。
めっき鋼板を切断した具体的内容は、鋼板１から鋼板７を処理した具体的な内容を表す。
鋼板１は、めっき鋼板をレーザ加工で切断したが、部分押込み法等により低部領域を形成していない。また、鋼板１はレーザ加工で第１露出部２２が形成されていない。鋼板２から鋼板６は、めっき鋼板をシャーリング加工で切断した。鋼板７は、めっき鋼板をレーザ加工で切断し、その後、部分押込み法により低部領域を形成した。
鋼板１から鋼板４、鋼板７の厚みｔは、それぞれ１２００μｍである。鋼板５の厚みｔは１６００μｍであり、鋼板６の厚みｔは１８００μｍである。
両層の厚みの合計とは、アルミニウムめっき層の厚みと、金属間化合物層の厚みとの合計のことを意味する。鋼板１から鋼板７の両層の厚みの合計は、それぞれ３０μｍである。
めっき鋼板を切断した具体的内容は、鋼板１から鋼板７を処理した具体的な内容を表す。
鋼板１は、めっき鋼板をレーザ加工で切断したが、部分押込み法等により低部領域を形成していない。また、鋼板１はレーザ加工で第１露出部２２が形成されていない。鋼板２から鋼板６は、めっき鋼板をシャーリング加工で切断した。鋼板７は、めっき鋼板をレーザ加工で切断し、その後、部分押込み法により低部領域を形成した。
鋼板１では、低部領域を形成していないため、低部深さｘは０μｍである。
鋼板２から鋼板７の低部深さｘは、それぞれ３０μｍ、６０μｍ、１５０μｍ、８０μｍ、９０μｍ、６０μｍである。
これにより、鋼板２から鋼板７の（３２）式による底部深さと板厚の比（ｘ／ｔ）の値は、それぞれ０．０％、２．５％、５．０％、１２．５％、５．０％、５．０％、５．０％になる。
鋼板１では、低部領域を形成していないため、低部領域の幅は０μｍである。
鋼板２から鋼板７の低部領域の幅は、それぞれ３００μｍ、５００μｍ、７００μｍ、５００μｍ、５００μｍ、１０００μｍである。
鋼板２から鋼板７の低部深さｘは、それぞれ３０μｍ、６０μｍ、１５０μｍ、８０μｍ、９０μｍ、６０μｍである。
これにより、鋼板２から鋼板７の（３２）式による底部深さと板厚の比（ｘ／ｔ）の値は、それぞれ０．０％、２．５％、５．０％、１２．５％、５．０％、５．０％、５．０％になる。
鋼板１では、低部領域を形成していないため、低部領域の幅は０μｍである。
鋼板２から鋼板７の低部領域の幅は、それぞれ３００μｍ、５００μｍ、７００μｍ、５００μｍ、５００μｍ、１０００μｍである。
鋼板１では、低部領域を形成していないため、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離の値はない。
鋼板２から鋼板６では、シャーリング加工で低部領域を形成したため、低部領域の最も深い部分がめっき鋼板の端縁に位置する。このため、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離は、それぞれ０μｍである。
鋼板７では、同距離は５００μｍである。
鋼板２から鋼板６では、シャーリング加工で低部領域を形成したため、低部領域の最も深い部分がめっき鋼板の端縁に位置する。このため、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離は、それぞれ０μｍである。
鋼板７では、同距離は５００μｍである。
距離Ｎは、前述のようにアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削したときの、第１めっき部２６の端縁１００Ｂと第２めっき部２４との距離を意味する。この時点では両層をまだ切削していないため、予定通り両層を１５００μｍ切削したときの距離Ｎを求めた。
鋼板１では、第１露出部２２と低部領域を形成していないため、距離Ｎの値はない。
鋼板２から鋼板６では、シャーリング加工で低部領域を形成したため、低部領域の幅が距離Ｍの値になる。このため、距離Ｎは、１５００μｍから距離Ｍを引いた値になる。従って、鋼板２から鋼板６の距離Ｎは、それぞれ１２００μｍ、１０００μｍ、８００μｍ、１０００μｍ、１０００μｍである。
鋼板７では、部分押込み法により低部領域を形成したため、１５００μｍから、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離を引き、さらに低部領域の幅の半分の値を引いた値である５００μｍが、距離Ｎである。
鋼板１では、第１露出部２２と低部領域を形成していないため、距離Ｎの値はない。
鋼板２から鋼板６では、シャーリング加工で低部領域を形成したため、低部領域の幅が距離Ｍの値になる。このため、距離Ｎは、１５００μｍから距離Ｍを引いた値になる。従って、鋼板２から鋼板６の距離Ｎは、それぞれ１２００μｍ、１０００μｍ、８００μｍ、１０００μｍ、１０００μｍである。
鋼板７では、部分押込み法により低部領域を形成したため、１５００μｍから、低部領域の最も深い部分とめっき鋼板の端縁との距離を引き、さらに低部領域の幅の半分の値を引いた値である５００μｍが、距離Ｎである。
なお、低部領域が形成されていない鋼板１が比較例であり、低部領域が形成されている鋼板２から鋼板７が発明例（実施例）である。
次に、表１０に示す、番号１から番号１０に示す条件で、めっき鋼板同士のアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削した。めっき鋼板同士を突合せ溶接して、テーラードブランクを製造した。そして、テーラードブランクの（静的）引張強度、熱間プレス成形品の第１溶接金属部の塗装後耐食性を判定した。
なお、アルミニウムめっき層および金属間化合物層は、エンドミルで切削した。エンドミルとしては、径がφ６ｍｍ、先端半径０．５ｍｍの工具底刃を使用した。１．５ｍｍの平面切削が得られるように、エンドミルの回転数を４００００ｒｐｍ、切削送り速度を６ｍ／ｍｉｎとした。
表１０に、番号１から番号１０に対する、鋼板の組、切削深さｙ（μｍ）、（３４）式による切削深さと板厚の比（ｙ／ｔ）の値、距離Ｍ、第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度、第１溶接金属部の塗装後耐食性、引張強度、総合判定をそれぞれ示す。
表１０に、番号１から番号１０に対する、鋼板の組、切削深さｙ（μｍ）、（３４）式による切削深さと板厚の比（ｙ／ｔ）の値、距離Ｍ、第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度、第１溶接金属部の塗装後耐食性、引張強度、総合判定をそれぞれ示す。
番号１に対する鋼板の組が鋼板１同士であることは、表９における一対の鋼板１を用いたことを意味する。
番号２および番号３に対する鋼板の組は、鋼板１同士である。番号４および番号５に対する鋼板の組は、鋼板２同士である。番号６から番号１０に対する鋼板の組は、それぞれ鋼板３同士から鋼板７同士である。
番号２および番号３に対する鋼板の組は、鋼板１同士である。番号４および番号５に対する鋼板の組は、鋼板２同士である。番号６から番号１０に対する鋼板の組は、それぞれ鋼板３同士から鋼板７同士である。
番号１に対する切削深さｙが０μｍであることは、各鋼板１に対してアルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削せず、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削する予定の１５００μｍの範囲に、そのままアルミニウムめっき層および金属間化合物層が残っていることを意味する。
番号２から番号１０に対する切削深さｙは、それぞれ１０μｍ、５０μｍ、３０μｍ、１００μｍ、５０μｍ、５０μｍ、５０μｍ、５０μｍ、５０μｍである。各めっき鋼板の第１の面および第２の面を、切削深さｙでそれぞれ切削した。ただし、めっき鋼板の第２の面に低部領域は形成されないため、めっき鋼板の第２の面を切削した後に、めっき鋼板の第２の面に第２めっき部は形成されない。
番号２から番号１０に対する切削深さｙは、それぞれ１０μｍ、５０μｍ、３０μｍ、１００μｍ、５０μｍ、５０μｍ、５０μｍ、５０μｍ、５０μｍである。各めっき鋼板の第１の面および第２の面を、切削深さｙでそれぞれ切削した。ただし、めっき鋼板の第２の面に低部領域は形成されないため、めっき鋼板の第２の面を切削した後に、めっき鋼板の第２の面に第２めっき部は形成されない。
なお、鋼板１から鋼板７の両層の厚みの合計はそれぞれ３０μｍであるため、切削深さｙが３０μｍのときに、母材鋼板は切削せずにアルミニウムめっき層および金属間化合物層を全て切削したことになる。
これにより、番号１から番号１０の（３４）式による切削深さと板厚の比（ｙ／ｔ）の値の値は、それぞれ０．０％、０．８％、４．２％、２．５％、８．３％、４．２％、４．２％、３．１％、２．８％、４．２％である。
これにより、番号１から番号１０の（３４）式による切削深さと板厚の比（ｙ／ｔ）の値の値は、それぞれ０．０％、０．８％、４．２％、２．５％、８．３％、４．２％、４．２％、３．１％、２．８％、４．２％である。
距離Ｍは、前述のように鋼板の端縁から第２めっき部における鋼板の端縁とは反対側の端縁までの距離を意味する。
番号１では、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削する予定の１５００μｍの範囲に、そのままアルミニウムめっき層および金属間化合物層が残っているため、距離Ｍは１５００μｍである。
番号２では、切削前の厚み３０μｍの両層の一部が残っているため、距離Ｍは１５００μｍである。
番号３では、鋼板１に低部領域を形成しないで、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を全て切削したため、距離Ｍは０μｍである。
番号４から番号１０では、距離Ｍはそれぞれ２７０μｍ、０μｍ、２４０μｍ、４７０μｍ、２７０μｍ、２９０μｍ、４７０μｍである。
番号１では、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を切削する予定の１５００μｍの範囲に、そのままアルミニウムめっき層および金属間化合物層が残っているため、距離Ｍは１５００μｍである。
番号２では、切削前の厚み３０μｍの両層の一部が残っているため、距離Ｍは１５００μｍである。
番号３では、鋼板１に低部領域を形成しないで、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を全て切削したため、距離Ｍは０μｍである。
番号４から番号１０では、距離Ｍはそれぞれ２７０μｍ、０μｍ、２４０μｍ、４７０μｍ、２７０μｍ、２９０μｍ、４７０μｍである。
番号１から番号１０の第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度を、例えば、前述の電子線マイクロアナライザを用いて測定した。番号１から番号１０のアルミニウム濃度は、それぞれ１．５２％（質量）、１．０１％、０．０２％、０．４３％、０．０２％、０．３９％、０．７４％、０．３４％、０．３３％、０．７４％である。
＜評価＞
（塗装後耐食性試験）
第１溶接金属部について、第１態様の実施例１と同様に試験を行った。判定基準は、実施例１と同様である。
番号３および番号５では、第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価は「Ｄ」（劣位）であることが分かった。
番号１，２，４，６～１０では、第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価は「Ａ」（優れている）であることが分かった。
（塗装後耐食性試験）
第１溶接金属部について、第１態様の実施例１と同様に試験を行った。判定基準は、実施例１と同様である。
番号３および番号５では、第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価は「Ｄ」（劣位）であることが分かった。
番号１，２，４，６～１０では、第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価は「Ａ」（優れている）であることが分かった。
（引張強度）
上記で得られた熱間プレス成形品から、引張強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。
試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接線を有するように採取した。この試験片を用いて引張強度試験を行った。
－判定基準－
Ａ：鋼板（母材鋼板）で破断
Ｄ：鋼板（母材鋼板）以外の溶接金属部等で破断
上記で得られた熱間プレス成形品から、引張強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。
試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接線を有するように採取した。この試験片を用いて引張強度試験を行った。
－判定基準－
Ａ：鋼板（母材鋼板）で破断
Ｄ：鋼板（母材鋼板）以外の溶接金属部等で破断
番号１および番号２では、引張強度の評価は「Ｄ」（劣位）であることが分かった。
番号３から１０では、引張強度の評価は「Ａ」（優れている）であることが分かった。
番号３から１０では、引張強度の評価は「Ａ」（優れている）であることが分かった。
第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価が「Ａ」、かつ引張強度の評価が「Ａ」であるときに、総合判定の評価が「Ａ」（優れている）になる。第１溶接金属部の塗装後耐食性の評価および引張強度の評価の少なくとも一方が「Ｄ」であるであるときに、総合判定の評価が「Ｄ」（劣位）になる。
番号１～３，５では、総合判定の評価が「Ｄ」であり、番号４，６～１０では、総合判定の評価が「Ａ」であることが分かった。
番号１～３，５では、総合判定の評価が「Ｄ」であり、番号４，６～１０では、総合判定の評価が「Ａ」であることが分かった。
なお、厚みが互いに等しい２枚の鋼板を突合せ溶接してテーラードブランクを製造した際に形成される第１溶接金属部と、鋼板によるオープン管の端部同士を溶接して鋼管を製造した際に形成される第３溶接金属部と、では、鋼板の端部における仕様と第１，第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度との関係が互いに同等になる。このため、第１態様および第２態様におけるめっき鋼板１およびめっき鋼板２の厚みが互いに等しい実施例は、めっき鋼板を用いて鋼板および鋼管を製造したときの第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度に関する実施例となる。第３態様における番号１から番号１０のうちの実施例についても同様である。
従来、アルミニウムめっき鋼板を突合せ溶接した場合、溶接金属中のアルミニウム含有率の増加によって、金属間化合物が形成される。ここに、機械的応力が加えられた場合、クラックの起点となり、テーラードブランクの強度が低下する。あるいは溶接金属に固溶したアルミニウムが、ホットスタンプ前の加熱工程において、当該領域のオーステナイト変態を阻害し、ホットスタンプ形成体の強度を低下させてしまう。本開示による鋼板では、鋼板端部領域に金属間化合物層を排除した露出層が設けられている。この露出部は、鋼板を突合せ溶接したのち、テーラードブランクの溶接部における金属間化合物の存在を排除し、上述の強度低下を防止する。
又、本開示による鋼板によれば、突合せ溶接の際、端縁側に設けられた第２めっき部（アルミニウムめっき層）に含まれるＡｌが、全て溶接金属部内に導入される。すなわちテーラードブランクの溶接金属部のアルミニウム濃度は、第２めっき部内のＡｌ量によって調整される。これにより、溶接金属の耐食性が向上する。換言すると、第２めっき部の大きさを調節するだけで、テーラードブランクの溶接金属部におけるアルミニウム濃度を調節することができ、耐食性を容易に制御することが可能となる。更に、本開示の第２めっき部はアルミニウムめっき層を含んでいるため、大きな寸法を必要としない。例えば、第２めっき部の幅が、テーラードブランクに形成される溶接金属部の幅の半分以下（例えば５００μｍ）であっても、溶接金属部の耐食性を向上させるのに十分なＡｌを溶接金属部内に導入することができる。
本開示によれば、第２めっき部の全てが溶接金属部に取り込まれ、第２めっき部に隣接する第１露出部が、テーラードブランクにおける溶接金属部と第１めっき部との間の露出部となる。すなわち、アルミニウムめっき層を含む第２めっき部に隣接した位置に第１露出部を設けることで、突合せ溶接を行っただけで、溶接金属部に所望量のＡｌを添加するのと同時に、溶接金属部と第１めっき部との間に第１露出部を形成することが可能となる。すなわち、本開示の鋼板を突合せ溶接することで、耐食性及び強度に優れたテーラードブランクを形成することが可能となる。
本開示の鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、鋼板の製造方法、テーラードブランクの製造方法、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管の製造方法、および中空状焼入れ成形品の製造方法は、溶接金属部の塗装後耐食性および疲労強度を維持するために好適に用いることができる。
１２，１１２，２１２，５１２ 母材鋼板
１４，１１４ アルミニウムめっき層
１６，１６ 金属間化合物層
２２，１２２ 第１露出部
２３ 第２露出部
２４，１２４ 第２めっき部
２６，１２６ 第１めっき部
１００，１０２，１０３，１０４，１１０，１２０，２００ 鋼板
１００Ａ 端縁
１５０ 第１溶接金属部
２２２ 第３露出部
２２６，５２６ 金属間化合物部
２５０ 第２溶接金属部
３００ テーラードブランク
３１２ 第３溶接金属部
５２２ 第４露出部
Ｆ１ 第１方向
Ｆ３ 第２方向
Ｇ１ 仮想線
Ｇ２ 仮想線
Ｔ１ 仮想面
Ｔ２ 仮想面
Ｒ２，Ｒ３，Ｒ７，Ｒ８ 低部領域
Ｓ１１ 鋼板製造工程（鋼板の製造方法）
Ｓ１２ めっき鋼板製造工程
Ｓ１４ 除去工程
Ｓ１５ 低部形成工程
Ｓ１７ 切削工程（削除工程）
Ｚ１ 第１端
Ｚ２ 第２端
１４，１１４ アルミニウムめっき層
１６，１６ 金属間化合物層
２２，１２２ 第１露出部
２３ 第２露出部
２４，１２４ 第２めっき部
２６，１２６ 第１めっき部
１００，１０２，１０３，１０４，１１０，１２０，２００ 鋼板
１００Ａ 端縁
１５０ 第１溶接金属部
２２２ 第３露出部
２２６，５２６ 金属間化合物部
２５０ 第２溶接金属部
３００ テーラードブランク
３１２ 第３溶接金属部
５２２ 第４露出部
Ｆ１ 第１方向
Ｆ３ 第２方向
Ｇ１ 仮想線
Ｇ２ 仮想線
Ｔ１ 仮想面
Ｔ２ 仮想面
Ｒ２，Ｒ３，Ｒ７，Ｒ８ 低部領域
Ｓ１１ 鋼板製造工程（鋼板の製造方法）
Ｓ１２ めっき鋼板製造工程
Ｓ１４ 除去工程
Ｓ１５ 低部形成工程
Ｓ１７ 切削工程（削除工程）
Ｚ１ 第１端
Ｚ２ 第２端
Claims (48)
- 母材鋼板と
前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、
前記母材鋼板が露出した第１露出部と、
前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部と、
を備え、
鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、
前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、
前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、
前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線よりも前記鋼板の厚み方向において前記母材鋼板の内部側に位置する、前記母材鋼板の表面上の低部領域に、前記第２めっき部が設けられる鋼板。 - 母材鋼板と、
前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、
前記母材鋼板が露出した第１露出部と、
前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第２めっき部と、
を備え、
鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、
前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、
前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、
前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線上又は仮想線よりも厚み方向において前記母材鋼板の内部側から前記一方の表面に向かって外部側に位置する、前記母材鋼板の端部表面に、前記第２めっき部が設けられる鋼板。 - 前記第２めっき部の表面から前記母材鋼板までの前記鋼板の厚み方向の長さをめっき厚とし、
前記母材鋼板と前記第２めっき部における前記金属間化合物層との境界の位置を第１端とし、
前記第１方向において、前記第１露出部から最も離れて前記第２めっき部が存在する位置を第２端とし、
前記第１方向に沿った前記第１端と前記第２端との間の距離を前記第２めっき部の幅としたとき、
前記第２端から前記第１方向と反対方向に向かって前記幅の２０％の長さに離間した位置における前記めっき厚が、
前記第１端から前記第１方向に向かって前記幅の１０％の長さに離間した位置における前記めっき厚よりも厚い請求項１又は２に記載の鋼板。 - 前記断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する請求項１～３のいずれか１項に記載の鋼板。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第１方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線 - 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、請求項４に記載の鋼板。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第１方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記鋼板の前記端縁側における第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－1） - 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、請求項４又は５に記載の鋼板。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点 - 前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置される請求項１～６のいずれか１項に記載の鋼板。
- 前記第１方向において、前記第２めっき部は、前記鋼板の前記端縁から０．９ｍｍまでの範囲に存在する請求項１～７のいずれか１項に記載の鋼板。
- 前記第１方向における、前記第１露出部の幅は、０．１ｍｍ以上、５．０ｍｍ以下である請求項１～８のいずれか１項に記載の鋼板。
- 前記母材鋼板が、質量％で、
Ｃ：０．０２％～０．５８％、
Ｍｎ：０．２０％～３．００％、
Ａｌ：０．００５％～０．０６％、
Ｐ：０．０３％以下、
Ｓ：０．０１０％以下、
Ｎ：０．０１０％以下、
Ｔｉ：０％～０．２０％、
Ｎｂ：０％～０．２０％、
Ｖ：０％～１．０％、
Ｗ：０％～１．０％、
Ｃｒ：０％～１．０％、
Ｍｏ：０％～１．０％、
Ｃｕ：０％～１．０％、
Ｎｉ：０％～１．０％、
Ｂ：０％～０．０１００％、
Ｍｇ：０％～０．０５％、
Ｃａ：０％～０．０５％、
ＲＥＭ：０％～０．０５％、
Ｓｎ：０％～０．５％、
Ｂｉ：０％～０．０５％、
Ｓｉ：０％～２．００％、
並びに
残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する請求項１～９のいずれか１項に記載の鋼板。 - 前記第１めっき部での前記アルミニウムめっき層の平均厚みが８μｍ～５０μｍであり、前記第１めっき部での前記金属間化合物層の平均厚みが１μｍ～１０μｍである請求項１～１０のいずれか１項に記載の鋼板。
- 前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面における前記第２めっき部の面積Ｓａｍｍ２と前記鋼板の前記第１露出部の母材鋼板の厚みｔｂｍｍとが、（２）式を満たす請求項１～１１のいずれか１項に記載の鋼板。
Ｓａ ≧ ８．５１×１０－４×ｔｂ・・・（２） - 前記第１方向において、前記鋼板の前記端縁と前記第２めっき部とは隣接する請求項１～１２のいずれか１項に記載の鋼板。
- 前記第１方向において、前記鋼板の前記端縁と前記第２めっき部との間に、前記母材鋼板が露出する第２露出部を備える請求項１～１２のいずれか１項に記載の鋼板。
- 第１溶接金属部と、前記第１溶接金属部を介して他の鋼板部に接続された少なくとも１つの鋼板部と、を備えるテーラードブランクにおいて、
前記少なくとも１つの鋼板部は、
母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、
前記母材鋼板が露出する第１露出部と、
を備え、
前記各鋼板部において、前記各鋼板部の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第１溶接金属部に向かう第２方向において、前記母材鋼板の両表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第１溶接金属部が、この順で同一面上に配置され、
前記第１溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記鋼板部のアルミニウム濃度よりも高いテーラードブランク。 - 鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第１溶接金属部に向かう第２方向、及び、前記鋼板部の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する請求項１５に記載のテーラードブランク。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線 - 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、請求項１６に記載のテーラードブランク。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第１溶接金属部側における前記第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－１） - 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、請求項１６又は１７に記載のテーラードブランク。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点 - 前記第１溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である請求項１５～１８のいずれか１項に記載のテーラードブランク。
- 第１母材鋼板の表面上に第１金属間化合物層が設けられた第１金属間化合物部と、前記第１母材鋼板が露出した第３露出部と、第２溶接金属部と、第２母材鋼板が露出した第４露出部と、前記第２母材鋼板の表面上に第２金属間化合物層が設けられた第２金属間化合物部とが、前記第１母材鋼板の前記表面および前記第２母材鋼板の前記表面に沿ってこの順で配置され、
前記第２溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記第１母材鋼板及び前記第２母材鋼板のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い熱間プレス成形品。 - 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１金属間化合物部から前記第２溶接金属部に向かう第２方向、にそれぞれ平行な断面から見たとき、
前記第３露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する請求項２０に記載の熱間プレス成形品。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから前記第１母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１金属間化合物部における前記第１母材鋼板と前記第１金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記第１母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記第１母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第３露出部と前記第１金属間化合物部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記第１母材鋼板の交点と、前記第３露出部及び前記第１金属間化合物部の境界点と、を結ぶ仮想線 - 前記第３露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、請求項２１に記載の熱間プレス成形品。
（Ｃ）前記第１金属間化合物層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記第１母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第２溶接金属部側における前記第３露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－２）を満たす。
Ｄ≦（第１金属間化合物部における第１母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－２） - 前記第３露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、請求項２１又は２２に記載の熱間プレス成形品。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第３露出部と前記第１金属間化合物部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記第１母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記第１母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点 - 第３溶接金属部と、周方向の２つの端部が互いに対向するオープン管状に形成され、前記２つの端部同士が前記第３溶接金属部を介して接続された第３鋼板と、を備える鋼管において、
前記第３鋼板の前記２つの端部のそれぞれは、
母材鋼板の両表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第１めっき部と、
前記母材鋼板が露出する第１露出部と、
を備え、
前記周方向において、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第３溶接金属部が、この順で配置され、
前記第３溶接金属部のアルミニウム濃度が前記母材鋼板のアルミニウム濃度よりも高い鋼管。 - 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第１めっき部から前記第３溶接金属部に向かう第２方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、
前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する請求項２４に記載の鋼管。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線 - 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、請求項２５に記載の鋼管。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第３溶接金属部側における前記第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－１） - 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、請求項２５又は２６に記載の鋼管。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点 - 前記第３溶接金属部に含有されるアルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である請求項２４～２７のいずれか１項に記載の鋼管。
- 第３母材鋼板の表面上に第３金属間化合物層が設けられた第３金属間化合物部と、前記第３母材鋼板が露出した第５露出部と、アルミニウム濃度が０．０６５質量％～１質量％である第３溶接金属部と、第４母材鋼板が露出した第６露出部と、前記第４母材鋼板の表面上に第４金属間化合物層が設けられた第４金属間化合物部とが、前記第３母材鋼板の両表面のそれぞれ、および前記第４母材鋼板の両表面のそれぞれに沿ってこの順で配置され、
前記第３溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記第３母材鋼板及び前記第４母材鋼板のそれぞれのアルミニウム濃度よりも高い中空状焼入れ成形品。 - 鋼板の厚み方向及び前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記第３金属間化合物部から前記第３溶接金属部に向かう第２方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、
前記第５露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足する請求項２９に記載の中空状焼入れ成形品。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから前記第３母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第３金属間化合物部における前記第３母材鋼板と前記第３金属間化合物層との境界線を、前記第２方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記第３母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記第３母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第５露出部と前記第３金属間化合物部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記第３母材鋼板の交点と、前記第５露出部及び前記第３金属間化合物部の境界点と、を結ぶ仮想線 - 前記第５露出部が下記条件（Ｃ）を満足する、請求項３０に記載の中空状焼入れ成形品。
（Ｃ）前記第３金属間化合物層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記第３母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記第３溶接金属部側における前記第５露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－３）を満たす。
Ｄ≦（第３金属間化合物部における第３母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－３） - 前記第５露出部が下記条件（Ｄ）を満足する、請求項３０又は３１に記載の中空状焼入れ成形品。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第５露出部と前記第３金属間化合物部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記第３母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記第３母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点 - 母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられためっき鋼板を提供する工程と、
前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層の一部を除去することにより、前記母材鋼板を露出させた第１露出部と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が残存する第１めっき部と、前記母材鋼板の表面上に、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層が残存する第２めっき部と、を形成する除去工程と、
を行い、
前記除去工程では、前記めっき鋼板の厚み方向に垂直であり、平面視において前記めっき鋼板の中央部から前記めっき鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の一方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置され、
前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、少なくとも前記第１めっき部、前記第１露出部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置される鋼板の製造方法。 - 前記除去工程よりも前に、前記めっき鋼板を押圧して又は切断して前記めっき鋼板の一部を変形させて、前記めっき鋼板の前記母材鋼板の表面に低部領域を形成する低部形成工程を行い、
前記めっき鋼板の厚み方向に垂直であり、平面視における前記めっき鋼板の中央部から前記めっき鋼板の一の端縁に向かう方向を、第１方向としたときに、
前記低部領域は、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線よりも前記めっき鋼板の厚み方向において前記母材鋼板の内部側に位置する領域であり、
前記除去工程では、少なくとも前記仮想面よりも前記厚み方向における前記めっき鋼板の外側に存在する前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を除去して、前記低部領域上に前記第２めっき部を形成する請求項３３に記載の鋼板の製造方法。 - 前記アルミニウムめっき層の片面当たりの厚みをａμｍとし、
前記金属間化合物層の片面当たりの厚みをｂμｍとし、
前記めっき鋼板の厚みをｔμｍとし、
前記低部領域の最も深い低部深さをｘμｍとし、
前記低部深さは、前記仮想線から前記低部領域における前記母材鋼板の表面までの距離を示し、
前記除去工程において切削された領域の、前記めっき鋼板の厚み方向の深さをｙμｍとし、
前記第１めっき部と前記第２めっき部との距離をＮμｍとしたときに、
（５）式から（９）式を満たす請求項３４に記載の鋼板の製造方法。
９≦ａ＋ｂ＜６０ ・・（５）
２％≦（ｘ／ｔ）≦１５％ ・・（６）
ａ＋ｂ＜ｙ ・・（７）
（ｙ／ｔ）≦７％ ・・（８）
Ｎ≧２００ ・・（９） - 前記低部形成工程では、シャーリング加工又はブランキング加工により前記めっき鋼板を切断して、前記低部領域を形成する請求項３４又は請求項３５に記載の鋼板の製造方法。
- 前記低部形成工程では、前記めっき鋼板の両面に前記低部領域をそれぞれ形成する請求項３４から３６のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
- 前記めっき鋼板を切断する切断工程を行い、
前記除去工程において、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層の一部を除去することにより、
前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、
前記第１露出部と前記第２めっき部との境界から、前記第１方向に延長した仮想線上又は仮想線よりも厚み方向において前記母材鋼板の内部側から前記一方の表面に向かって外部側に位置する、前記母材鋼板の端部表面に、前記第２めっき部が設ける請求項３３に記載の鋼板の製造方法。 - 前記第２めっき部の表面から前記母材鋼板までの前記鋼板の厚み方向の長さをめっき厚とし、
前記母材鋼板と前記第２めっき部における前記金属間化合物層との境界の位置を第１端とし、
前記第１方向において、前記第１露出部から最も離れて前記第２めっき部が存在する位置を第２端とし、
前記第１方向に沿った前記第１端と前記第２端との間の距離を前記第２めっき部の幅としたとき、
前記除去工程において、
前記第２端から前記第１方向と反対方向に向かって前記幅の２０％の長さに離間した位置における前記めっき厚が、前記第１端から前記第１方向に向かって前記幅の１０％の長さに離間した位置における前記めっき厚よりも厚くなるよう前記アルミニウムめっき層及び金属間化合物層を除去する請求項３３～３８のいずれか1項に記載の鋼板の製造方法。 - 前記除去工程では、前記第１方向において、前記母材鋼板の他方の表面上に、前記第１めっき部、前記第１露出部、前記第２めっき部、前記めっき鋼板の前記端縁が、この順で配置される請求項３３～３９のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
- 前記除去工程では、前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を機械的に除去する工程を行う請求項３３～４０のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法。
- 前記除去工程において、前記厚み方向と前記第１方向とそれぞれに平行な断面から見たとき、前記第１露出部が下記条件（Ａ）及び下記条件（Ｂ）を満足するように、前記めっき鋼板の前記アルミニウムめっき層、前記金属間化合物層、前記母材鋼板の一部を除去する請求項３３～４１のいずれか1項に記載の鋼板の製造方法。
（Ａ）下記仮想線Ｘと下記仮想線Ｙとのなす角度αが５．０°～２５．０°である。
（Ｂ）下記仮想線Ｙから母材鋼板に向かう垂直方向の最大距離ｈが１．０μｍ～５．０μｍである。
仮想線Ｘ：前記第１めっき部における前記母材鋼板と前記金属間化合物層との境界線を、前記第１方向に延長させた仮想線
仮想線Ｙ：前記仮想線Ｘから前記母材鋼板に向かう前記仮想線Ｘの垂線及び前記母材鋼板との交点であって、仮想線Ｘにおける前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点からの距離が０．１ｍｍになる地点からの前記垂線及び前記母材鋼板の交点と、前記第１露出部及び前記第１めっき部の境界点と、を結ぶ仮想線 - 前記第１露出部が下記条件（Ｃ）を満足するように、
前記除去工程において、前記めっき鋼板の前記アルミニウムめっき層、前記金属間化合物層、前記母材鋼板の一部を除去する請求項４２に記載の鋼板の製造方法。
（Ｃ）前記アルミニウムめっき層の表面を前記第１方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記鋼板の厚み方向の深さのうち、前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点よりも前記鋼板の前記端縁側における第１露出部の深さをＤ（μｍ）としたとき、前記Ｄが下記式（１－１）を満たす。
Ｄ≦（第１めっき部における母材鋼板の厚みｍｍ×０．２）／２・・・・（１－1） - 前記第１露出部が下記条件（Ｄ）を満足するように、前記除去工程において、前記めっき鋼板の前記アルミニウムめっき層、前記金属間化合物層、前記母材鋼板の一部を除去する請求項４２又は４３に記載の鋼板の製造方法。
（Ｄ）下記３点に基づいて測定される曲率半径Ｒ０が２６０μｍ以上である。
第１点：前記第１露出部と前記第１めっき部との境界点
第２点：前記仮想線Ｘの前記０．１ｍｍになる地点からの垂線と前記母材鋼板との交点
第３点：前記仮想線Ｙから前記母材鋼板に向かう垂直方向の距離が最大値となる最大距離点 - 請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載の鋼板を少なくとも１枚、提供する工程と、
前記鋼板における前記第２めっき部が設けられた端部と他の鋼板とを突合せ溶接して、テーラードブランクを製造する溶接工程と、
を具備し、
前記溶接工程において、前記鋼鈑と前記他の鋼板は、前記第２めっき部を全て取り込んだ第１溶接金属部を介して溶接され、前記第１溶接金属部と前記第１めっき部との間に前記母材鋼板が露出した第１露出部が形成されるテーラードブランクの製造方法。 - 請求項１５～１９いずれか１項に記載のテーラードブランクを熱間プレス成形して熱間プレス成形品を製造する熱間プレス成形品の製造方法。
- 請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載の鋼板を、周方向の２つの端部が互いに対向するとともに、前記２つの端部の少なくとも一方に、前記第２めっき部が配置されるようにオープン管状に形成し、
前記鋼板の前記２つの端部を突合せ溶接して前記２つの端部を第２溶接金属部を介して接続し、突合せ溶接する際に溶融した前記第２めっき部を全て前記第２溶接金属部に取り込む鋼管の製造方法。 - 請求項２４～２８のいずれか１項に記載の鋼管を焼入れして中空状焼入れ成形品を製造する中空状焼入れ成形品の製造方法。
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