JP6601598B1 - 鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品の製造方法、鋼管、及び中空状焼入れ成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられた鋼板であって、前記鋼板の縁部以外の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ０μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ０）の厚みをｂ０μｍとし、前記鋼板の縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ１μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ１）の厚みをｂ１μｍとし、前記縁部以外の部分における母材鋼板の板厚をｔ０μｍとしたとき、式（１）ｂ１（μｍ）＞ｂ０（μｍ）、式（２）３μｍ≦ｂ０（μｍ）≦１０μｍ、及び式（３）０．８％≦｛２×（ａ１（μｍ）＋ｂ１（μｍ））／ｔ０（μｍ）｝×１００≦３．５％を満たす鋼板。

Description

本開示は、鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、及び中空状焼入れ成形品に関するものである。

近年、地球環境保護の視点からＣＯ_２ガス排出量削減のために、自動車分野では、自動車車体の軽量化が喫緊の課題である。それに対して高強度鋼板を適用する検討が積極的に行われている。鋼板（めっき鋼板）の強度も益々高まっている。

一方で、高強度化された鋼板を成形する場合、鋼板の高強度化に伴って成形性が低下する。特に引張強度が１５００ＭＰａを越える高強度鋼板は、延性に乏しいため、自動車用骨格部材の複雑な形状に対しては冷間でプレス成形することが困難であるという課題がある。

自動車用部材を成形する技術の一つとして、熱間プレス成形（以下、「ホットスタンプ」と称する場合がある。）が注目されている。ホットスタンプは、熱間プレス用鋼板を高温に加熱し、Ａｒ_３変態温度以上の温度域でプレス加工している。さらに、ホットスタンプでは、プレス成形した鋼板を金型による抜熱で急速に冷却し、プレス圧が掛かった状態で成形と同時に変態を起こさせる。それによって、ホットスタンプは、高強度でかつ形状凍結性に優れたプレス成形品を製造することができる技術である。

また、自動車用部材のプレス成形品の歩留まり、および機能性を向上させるために、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板の端面を突合せて、レーザ溶接、プラズマ溶接などによって接合したテーラードブランクが、プレス用素材として適用されている。テーラードブランクは、目的に応じて、複数の突合せ溶接用鋼板を接合するため、一つの部品の中で板厚および強度を自由に変化させることができるようになる。その結果、テーラードブランクを用いることにより、自動車用部材の機能性の向上および自動車用部材の部品点数削減が可能となる。また、テーラードブランクを用いてホットスタンプすることで、板厚、強度等を自由に変化させた高強度のプレス加工品を製造することができる。

テーラードブランクをプレス用素材として用い、ホットスタンプにより自動車用部材を成形する場合、テーラードブランクは、例えば、８００℃〜１０００℃の温度域に加熱される。このため、ホットスタンプ用のテーラードブランクには、めっき沸点が高いＡｌ−Ｓｉ等のアルミニウムめっきがなされた鋼板が使用されることが多い。

これまで、テーラードブランクを形成するための鋼板（すなわち、突合せ溶接用鋼板）として、例えば、アルミニウムを主体として含むアルミニウムめっきが施された鋼板が、種々検討されてきた（例えば、特許文献１〜５を参照）。
例えば、特許文献１および特許文献２では、アルミニウムめっき層を有する鋼板において、鋼板の周囲の領域では、金属間化合物層が残存し、アルミニウムめっき層が取り除かれていることが開示されている。
また、特許文献３および特許文献４では、アルミニウムめっき層を有する鋼板を、突合せレーザ溶接して形成したホットスタンプ用テーラードブランクにおいて、溶接部が必要な強度を保持するための要件が開示されている。
特許文献５では、アルミニウムめっきなどのめっき層を有する鋼板において、鋼板のエッジ領域をレーザアブレーション処理することが開示されている。

国際公開２００７／１２５１８２号 国際公開２０１５／１６２４７８号 日本国特開２０１３−２０４０９０号公報 日本国特開２０１３−２２０４４５号公報 国際公開２０１４／００５０４１号

アルミニウムを主体として含む金属のめっきが施された鋼板は、母材鋼板上に設けられた金属間化合物層と、金属間化合物層上に設けられたアルミニウムめっき層とを有する（例えば、特許文献１〜５を参照）。例えば、金属間化合物層の厚みが大きい鋼板を備えたテーラードブランクをホットスタンプして、熱間プレス成形品（以下、「ホットスタンプ成形品」と称する場合がある。）を製造した場合、溶接部以外の領域で、ホットスタンプ成形品にクラックなどが生じることがある。この現象は、硬質で脆い金属間化合物層の厚みが大きいことに起因していると考えられる。このため、ホットスタンプ成形品は、金属間化合物層の厚みが薄い鋼板を有するテーラードブランクを用いて製造されることが好ましい。

しかしながら、アルミニウムめっき層を有するテーラードブランクを用いたホットスタンプ成形品では、溶接部の溶接金属で破断が生じる場合があった。
特に、特許文献１及び特許文献２には、溶接予定部のアルミニウムめっき層を取り除いて金属間化合物層を残した鋼板とし、この鋼板を突合せ溶接用鋼板とすることが開示されている。そして、この鋼板の金属間化合物層を残した領域の端面どうしを突合せた状態で突合せ溶接したテーラードブランクとし、このテーラードブランクを用いることにより、ホットスタンプ成形品での溶接金属の破断が回避できることが開示されている。

さらに、特許文献１及び特許文献２には、ホットスタンプしたホットスタンプ成形品は、耐食性を有することが開示されている。しかし、特許文献１及び特許文献２に開示された鋼板では、ホットスタンプ成形品に塗装した後、溶接部における耐食性が未だ十分ではなく、さらなる塗装後耐食性の向上が求められていた。

本開示の課題は、金属間化合物層の厚みが薄い鋼板を用いた突合せ溶接用鋼板において、継手の引張強度の低下が抑制され、かつ、熱間プレス成形品に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れるテーラードブランクが得られる突合せ溶接用鋼板を提供するものである。

本開示には、以下の態様が含まれる。

＜１＞
母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられた鋼板であって、
前記鋼板の縁部以外の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_０μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みをｂ_０μｍとし、
前記鋼板の縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_１μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みをｂ_１μｍとし、
前記縁部以外の部分における母材鋼板の板厚をｔ_０μｍとしたとき、
下記式（１）、下記式（２）及び下記式（３）を満たす鋼板。
式（１） ： ｂ_１（μｍ）＞ｂ_０（μｍ）
式（２） ： ３μｍ≦ｂ_０（μｍ）≦１０μｍ
式（３） ： ０．８％≦｛２×（ａ_１（μｍ）＋ｂ_１（μｍ））／ｔ_０（μｍ）｝×１００≦３．５％
（ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_１は０を含む）
＜２＞
前記母材鋼板が、質量％で、Ｃ：０．０２％〜０．５８％、Ｍｎ：０．２０％〜３．００％、Ａｌ：０．００５％〜０．２０％、Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％、Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、Ｃａ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％、Ｂｉ：０％〜０．０５％、Ｓｉ：０％〜２．００％、Ｐ：０％〜０．０３％、Ｓ：０％〜０．０１０％、Ｎ：０％〜０．０１０％、並びに、残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する＜１＞に記載の鋼板。
＜３＞
前記縁部以外の部分での前記アルミニウムめっき層の厚みが８μｍ〜５０μｍである＜１＞又は＜２＞に記載の鋼板。
＜４＞
溶接金属と、前記溶接金属に接続する少なくとも２つの鋼板部とを備えるテーラードブランクであって、
前記少なくとも２つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部、及び前記縁部以外の部分を有し、
前記少なくとも２つの鋼板部のうち、少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部で、母材鋼板の両面に、少なくとも鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層が設けられており、前記縁部以外の部分で、前記母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられており、
前記溶接金属と接続する縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_１μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みをｂ_１μｍとし、
前記溶接金属と接続する縁部以外の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_０μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みをｂ_０μｍとし、
前記縁部以外の部分における母材鋼板の板厚をｔ_０μｍとしたとき、
下記式（１）、下記式（２）及び下記式（３）を満たすテーラードブランク。
式（１） ： ｂ_１（μｍ）＞ｂ_０（μｍ）
式（２） ： ３μｍ≦ｂ_０（μｍ）≦１０μｍ
式（３） ： ０．８％≦｛２×（ａ_１（μｍ）＋ｂ_１（μｍ））／ｔ_０（μｍ）｝×１００≦３．５％
（ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_１は０を含む）
＜５＞
＜４＞に記載のテーラードブランクに対して熱間プレス成形を行うことにより、
溶接金属と、前記溶接金属に接続する少なくとも２つの鋼板部とを備える熱間プレス成形品であって、
前記少なくとも２つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部、及び前記縁部以外の部分を有し、
前記少なくとも２つの鋼板部のうち、少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部で、母材鋼板の両面に、少なくとも鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層が設けられており、前記縁部以外の部分で、前記母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられており、
前記溶接金属と接続する縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_２μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_２）の厚みをｂ_２μｍとし、
前記ａ_２、及び前記ｂ_２の測定位置における母材鋼板の板厚をｔ_１μｍとしたとき、
下記式（４）及び下記式（５）を満たす熱間プレス成形品を製造する、熱間プレス成形品の製造方法。
式（４） ： ０．８％≦｛２×（ａ_２（μｍ）＋ｂ_２（μｍ））／ｔ_１（μｍ）｝×１００≦３．５％
式（５） ：１０μｍ≦（ａ_２（μｍ）＋ｂ_２（μｍ））
（ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_２は０を含む）
＜６＞
溶接金属と、周方向の２つの縁部が互いに対向するオープン管状に形成され、前記溶接金属に、前記周方向の２つの縁部が接続する鋼板部とを備える鋼管であって、
前記鋼板部は、少なくとも１つの鋼板部を有し、前記少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部、及び前記縁部以外の部分を有し、
前記少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部で、母材鋼板の両面に、少なくとも鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層が設けられており、前記縁部以外の部分で、前記母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられており、
前記溶接金属と接続する縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_１μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みをｂ_１μｍとし、
前記溶接金属と接続する縁部以外の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_０μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みをｂ_０μｍとし、
前記縁部以外の部分における母材鋼板の板厚をｔ_０μｍとしたとき、
下記式（１）、下記式（２）及び下記式（３）を満たす鋼管。
式（１） ： ｂ_１（μｍ）＞ｂ_０（μｍ）
式（２） ： ３μｍ≦ｂ_０（μｍ）≦１０μｍ
式（３） ： ０．８％≦｛２×（ａ_１（μｍ）＋ｂ_１（μｍ））／ｔ_０（μｍ）｝×１００≦３．５％
（ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_１は０を含む）
＜７＞
＜６＞に記載の鋼管を成形及び焼入れすることにより、
溶接金属と、周方向の２つの縁部が互いに対向するオープン管状に形成され、前記溶接金属に、前記周方向の２つの縁部が接続する鋼板部とを備える中空状焼入れ成形品であって、
前記鋼板部は、少なくとも１つの鋼板部を有し、前記少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部、及び前記縁部以外の部分を有し、
前記少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部で、母材鋼板の両面に、少なくとも鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層が設けられており、前記縁部以外の部分で、前記母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられており、
前記溶接金属と接続する縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_２μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_２）の厚みをｂ_２μｍとし、
前記ａ_２、及び前記ｂ_２の測定位置における母材鋼板の板厚をｔ_１μｍとしたとき、
下記式（４）及び下記式（５）を満たす中空状焼入れ成形品を製造する、中空状焼入れ成形品の製造方法。
式（４） ： ０．８％≦｛２×（ａ_２（μｍ）＋ｂ_２（μｍ））／ｔ_１（μｍ）｝×１００≦３．５％
式（５） ：１０μｍ≦（ａ_２（μｍ）＋ｂ_２（μｍ））
（ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_２は０を含む）

本開示によれば、金属間化合物層の厚みが薄い鋼板を用いた突合せ溶接用鋼板において、継手の引張強度の低下が抑制され、かつ、熱間プレス成形品に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れるテーラードブランクが得られる突合せ溶接用鋼板が提供される。

図１は、本開示の突合せ溶接用鋼板における溶接予定部の縁部周辺の一例を表す拡大概略断面図である。 図２は、本開示の突合せ溶接用鋼板における溶接予定部の縁部周辺の他の一例を表す拡大概略断面図である。 図３は、本開示の突合せ溶接用鋼板における溶接予定部の縁部周辺の他の一例を表す拡大概略斜視図である。 図４は、未処理の縁部の一例を表す拡大断面写真である。 図５は、本開示の突合せ溶接用鋼板における溶接予定部の縁部の一例を表す拡大断面写真である。 図６は、本開示のテーラードブランクにおける溶接部の断面の一例を表す模式図である。 図７は、２枚の突合せ溶接用鋼板における未処理の縁部を介して形成したテーラードブランクの溶接金属付近における拡大断面写真である。 図８は、本開示の２枚の突合せ溶接用鋼板における溶接予定部の縁部を介して形成したテーラードブランクの溶接金属付近における拡大断面写真である。 図９は、本開示の鋼管の一例を表す概略模式図である。 図１０は、本開示の鋼管の他の一例を表す概略模式図である。

以下、本開示の好ましい態様の一例について詳細に説明する。
本開示の鋼板は、他の鋼板と突合せ溶接することでテーラードブランクを形成する鋼板を示し、以下において突合せ溶接用鋼板と称して説明する。
なお、本開示において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本開示において、成分（元素）の含有量について、例えば、Ｃ（炭素）の含有量の場合、「Ｃ量」と表記することがある。また、他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
本開示において、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。

本開示において、「母材鋼板」との用語は、アルミニウムめっきを施す前の鋼板であり、金属間化合物層及びアルミニウムめっき層が設けられる前の状態の鋼板を表す。
本開示において、「金属間化合物層」との用語は、母材鋼板の両面に、アルミニウムめっきを施す際、母材鋼板とアルミニウムめっきとの間に形成される金属間化合物層を表す。
本開示において、「アルミニウムめっき層」との用語は、母材鋼板上に施したアルミニウムめっきのうち、金属間化合物層を除く領域を表す。
本開示において、突合せ溶接用鋼板の「断面」との用語は、板厚方向に切断した断面を表す。具体的には、図１において、突合せ溶接用鋼板の板厚方向をＺとし、溶接予定部が延びる方向（図１の表示面に直交する方向）をＸとする。そして、方向Ｚおよび方向Ｘにそれぞれ直交する方向を、Ｙとする。このとき、断面は、ＹＺ平面により切断した断面を意味する。なお、図１に示すＸ方向、Ｙ方向、及び、Ｚ方向は、図３に示すＸ方向、Ｙ方向、及び、Ｚ方向と同様の方向を示している。
本開示において、突合せ溶接用鋼板の「縁部」との用語は、突合せ溶接用鋼板の周囲に位置している領域であって、最大となる場合で、突合せ溶接用鋼板としての鋼板の端縁から５ｍｍ以内の範囲の領域を表す。
本開示において、突合せ溶接用鋼板の「端縁」とは、突合せ溶接用鋼板の板厚方向で対向する側の面（つまり、鋼板の表面）と、端面とが接する位置を表す。
本開示において、突合せ溶接用鋼板の「端面」との用語は、板厚方向側で対向する面の間で、板厚方向の面が露出している面を表す。
本開示において、突合せ溶接用鋼板の「縁部以外の部分」及び「縁部以外の領域」との用語は、突合せ溶接用鋼板としての鋼板の縁部を除く領域を表す。すなわち、「縁部以外の部分」及び「縁部以外の領域」は、突合せ溶接用鋼板の中央部を表し、最小となる場合で、突合せ溶接用鋼板の対向する幅（つまり、対向する端面から端面までの長さ）から、５ｍｍ×２を除いた範囲の領域を占めている。
本開示において、「溶接部」との用語は、溶接金属、およびその周辺の金属間化合物層の厚みの増加が飽和している部分を含む領域を表す。

＜突合せ溶接用鋼板＞
本開示の突合せ溶接用鋼板は、母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられている。すなわち、本開示の突合せ溶接用鋼板は、このようなアルミニウムめっき鋼板から形成されるものである。
また、本開示の突合せ溶接用鋼板は、前記突合せ溶接用鋼板の縁部以外の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_０μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みをｂ_０μｍとし、前記突合せ溶接用鋼板の縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_１μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みをｂ_１μｍとし、前記縁部以外の部分における母材鋼板の板厚をｔ_０μｍとしたとき、下記式（１）、下記式（２）及び下記式（３）を満たす（ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_１は０を含む）。
式（１） ： ｂ_１（μｍ）＞ｂ_０（μｍ）
式（２） ： ３μｍ≦ｂ_０（μｍ）≦１０μｍ
式（３） ： ０．８％≦｛２×（ａ_１（μｍ）＋ｂ_１（μｍ））／ｔ_０（μｍ）｝×１００≦３．５％

つまり、本開示の突合せ溶接用鋼板として適用されるアルミニウムめっき鋼板は、母材鋼板と、母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層とを有する。また、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間には、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層（ＩＭＣ_０）が設けられている。
さらに、突合せ溶接用鋼板の縁部の少なくとも一部に、前記母材鋼板の両面上に設けられた、前記金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を有している。この金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みは、縁部以外の領域における金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みよりも大きい（すなわち、上記式（１）を満足する。）。
また、突合せ溶接用鋼板の縁部以外の領域での金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みが３μｍ〜１０μｍである（すなわち、上記式（２）を満足する。）。
そして、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成されている縁部で、上記式（３）の関係を満足する。上記式（３）中、母材鋼板の板厚ｔ_０はμｍに換算した値である。金属間化合物層（ＩＭＣ_１）上にアルミニウムめっき層が存在しない場合、ａ_１は０（ゼロ）μｍとなる。
なお、突合せ溶接用鋼板の形状は特に限定されるものではない。

従来、アルミニウムめっきが施された鋼板を突合せ溶接用鋼板として適用し、この突合せ溶接用鋼板の縁部の端面どうしを突合せ溶接したテーラードブランクをホットスタンプして得られたホットスタンプ成形品が知られている（例えば、特許文献１〜５を参照）。例えば、金属間化合物層の厚みが厚すぎる鋼板を突合せ溶接用鋼板として用い、テーラードブランクを得た後、ホットスタンプ成形品を得た場合、溶接部以外の領域で、アルミニウムめっき層および金属間化合物層にクラック及び欠落が発生することがある。金属間化合物層は、硬くて脆い。そのため、母材鋼板に存在する厚すぎる金属間化合物層が、ホットスタンプ成形時の負荷に耐え切れず、その結果として、クラック及び欠落が発生すると考えられる。クラック及び欠落は、母材鋼板まで伝播してしまうと、母材鋼板の耐食性が低下する。したがって、溶接部以外の領域では、金属間化合物層の厚みが厚すぎないことが好ましい。

一方、金属間化合物層の厚みが薄すぎる場合、金属間化合物層と、アルミニウムめっき層との界面粗度が低下しやすくなる。この界面粗度が低下すると、突合せ溶接及びホットスタンプによる加熱で溶融したアルミニウムめっき層のアルミニウム成分が移動しやすくなる。溶融したアルミニウムめっき層のアルミニウム成分が移動すると、ホットスタンプでは、アルミニウムめっき層の垂れが生じてしまい、厚みの均一性が低下する。また、突合せ溶接では、溶接金属中にアルミニウムめっき層に起因するアルミニウムが多量に混入しやすくなる。そのため、金属間化合物層の厚みは薄すぎないことが好ましい。

突合せ溶接によって、アルミニウムが溶接金属中に多量に混入したテーラードブランクを用いて、ホットスタンプした場合、溶接金属で破断が起き、溶接強度が低下する場合があった。これは、アルミニウムの濃度が高くなった溶接金属では、フェライトの生成により焼き入れ性が低下し、ホットスタンプ後も十分な継手強度が得られないことに起因していると考えられる。

溶接金属の破断を回避する点で、特に、特許文献１及び特許文献２には、前述のように、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層を取り除き、金属間化合物層を残存させた突合せ溶接用鋼板とし、この突合せ溶接用鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。そして、このテーラードブランクを用いたホットスタンプ成形品では、溶接強度の低下が抑制され得る。

特許文献１及び特許文献２に開示された突合せ溶接用鋼板は、母材鋼板にアルミニウムめっき（Ａｌ−Ｓｉ金属のめっき）層が設けられており、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間に金属間化合物層が形成されている。金属間化合物層は比較的脆弱であるので、金属間化合物層の成長を制限するために、抑制剤が溶融金属浴に添加される。そして、特許文献１に開示された突合せ溶接用鋼板は、例えば、アルミニウムめっき層が２０μｍと厚いのに対し、金属間化合物層は５μｍと薄い。

また、特許文献１及び特許文献２に開示された突合せ溶接用鋼板では、テーラードブランクの製造の前に、突合せ溶接用鋼板の溶接予定部に対し、ブラシ、又はレーザアブレーションにより、アルミニウムめっき層を取り除き、厚みの薄い金属間化合物層を残存させる。その結果、金属間化合物層の厚みが薄いことに起因して、溶接部における塗装後の耐食性が劣位となる。また、金属間化合物層の厚みが薄いため、溶接金属に混入されるアルミニウム量が少ない。そのため、特許文献１及び特許文献２に開示された突合せ溶接用鋼板では、ホットスタンプする場合に、高温に加熱されることで、溶接金属の表面でスケール（鉄の化合物）が発生しやすい。その結果、ホットスタンプ成形品に塗装した場合に、塗料の付着性が低下し、溶接部における塗装後の耐食性が劣位となる。

これに対し、本開示の突合せ溶接用鋼板は、突合せ溶接用鋼板の縁部の少なくとも一部に、母材鋼板の両面上に少なくとも金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成されている。そして、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みが、縁部以外の領域に形成されている金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みよりも厚い。そのため、本開示の突合せ溶接用鋼板は、縁部の少なくとも一部に形成されている金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みに起因して、ホットスタンプ成形品に塗装した後であっても、溶接部の耐食性に優れていると考えられる。
また、本開示の突合せ溶接用鋼板は、鋼板の縁部の少なくとも一部に形成された厚みの大きい金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を有するため、突合せ溶接した後の溶接金属中に、アルミニウムが適度に混入される。このため、溶接金属の表面でスケールの発生が抑制されることで、化成処理性が向上し、塗料の付着性が向上する。その結果として、本開示の突合せ溶接用鋼板は、ホットスタンプ成形品に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れていると考えられる。

本開示の突合せ溶接用鋼板は、鋼板の縁部の溶接予定部に形成された厚みの厚い金属間化合物層（ＩＭＣ_１）上に、アルミニウムめっき層が存在しないか、または厚みが低減されたアルミニウムめっき層が存在している。そのため、本開示の突合せ溶接用鋼板は、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を有する縁部の端面どうしを突合せて溶接した場合に、溶接金属中に、アルミニウムめっき層に起因する多量のアルミニウムの混入が抑制される。

さらに、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みが、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みよりも大きいため、縁部以外の領域に形成されているアルミニウムめっき層は、突合せ溶接時に溶融して移動することが抑制される。このため、溶接金属に対して混入するアルミニウムの量が抑制される。つまり、アルミニウムめっき層に起因するアルミニウムが適度な量で溶接金属に混入する。それによって、溶接金属では焼き入れ性の低下が抑制されるため、継手の機械的強度が確保され得る。また、縁部以外の領域では、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みが薄いために、ホットスタンプ成形時のアルミニウムめっき層及び金属間化合物層（ＩＭＣ_０）のクラックおよび欠落が抑制されている。その結果として、ホットスタンプ成形品の縁部以外の領域における耐食性低下が抑制される。

そして、本開示の突合せ溶接用鋼板は、前述の式（３）の数値範囲が０．８％〜３．５％である。式（３）の数値がこの範囲であることで、溶接金属中にアルミニウムが適度に混入される。このため、ホットスタンプ成形品の機械的強度低下が抑制されるとともに、塗装後の耐食性低下が抑制される。

［母材鋼板］
母材鋼板は、アルミニウムめっきを施す前の鋼板である。母材鋼板は、通常の方法により得られたものであればよく、特に限定されるものではない。母材鋼板は熱延鋼板または冷延鋼板のいずれでもよい。また、母材鋼板の厚みは目的に応じた厚みとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板の板厚は、アルミニウムめっき層を設けた後の鋼板全体の板厚として、０．８ｍｍ〜４ｍｍとなるような板厚が挙げられ、さらに、１ｍｍ〜３ｍｍとなるような板厚が挙げられる。

母材鋼板の一例としては、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さなどの機械的な変形及び破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。

母材鋼板の好ましい化学組成の一例としては、例えば、以下の化学組成が挙げられる。
質量％で、Ｃ：０．０２％〜０．５８％、Ｍｎ：０．２０％〜３．００％、Ａｌ：０．００５％〜０．２０％、Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％、Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、Ｃａ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％、Ｂｉ：０％〜０．０５％、Ｓｉ：０％〜２．００％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する。
なお、以下、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。

（Ｃ：０．０２％〜０．５８％）
Ｃは、母材鋼板の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を主に決定する重要な元素である。さらにＡ_３点を下げ、焼入れ処理温度の低温化を促進する元素である。Ｃ量が０．０２％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｃ量は０．０２％以上とすることがよい。一方、Ｃ量が０．５８％を超えると、焼入れ部の靭性劣化が著しくなる。したがって、Ｃ量は０．５８％以下とすることがよい。好ましくは０．４５％以下である。

（Ｍｎ：０．２０％〜３．００％）
Ｍｎは、母材鋼板の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、非常に効果のある元素である。Ｍｎ量が０．２０％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｍｎ量は０．２０％以上とすることがよい。好ましくは０．８０％以上である。一方、Ｍｎ量が３．００％を超えると、その効果は飽和するばかりか、却って焼入れ後における安定した強度の確保が困難となる場合がある。したがって、Ｍｎ量は３．００％以下とすることがよい。好ましくは２．４０％以下である。

（Ａｌ：０．００５％〜０．２０％）
Ａｌは、脱酸元素として機能する。また、Ａｌは、母材鋼板の機械的強度に悪影響を及ぼす酸化物系介在物を低減する作用を有する。Ａｌ量が０．００５％未満では、上記作用による効果を得ることが困難である場合がある。したがって、Ａｌ量は０．００５％以上とすることがよい。一方、Ａｌ量が０．２０％超では、上記作用による効果は飽和して、コスト的に不利になる。したがって、Ａｌ量は０．２０％以下とすることがよい。

（Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％）
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷは、アルミニウムめっき層および母材鋼板における、ＦｅおよびＡｌの相互拡散を促進する元素である。したがって、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷのうちの少なくとも１種を母材鋼板に含有させてもよい。しかし、１）Ｔｉ量およびＮｂ量が０．２０％を超える、又は、２）Ｖ量およびＷ量が１．０％を超えると、上記作用による効果は飽和し、コスト的に不利となる。したがって、Ｔｉ量およびＮｂ量は０．２０％以下とすることがよく、Ｖ量およびＷ量は１．０％以下とすることがよい。Ｔｉ量およびＮｂ量は０．１５％以下が好ましく、Ｖ量およびＷ量は０．５％以下が好ましい。上記作用による効果をより確実に得るためには、Ｔｉ量およびＮｂ量の下限値を０．０１％以上、Ｖ量およびＷ量の下限値を０．１％以上とすることが好ましい。

（Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％）
Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉ、およびＢは、母材鋼板の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、効果のある元素である。したがって、これらの元素のうちの１種または２種以上を含有させてもよい。しかし、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量については１．０％超、Ｂ量については０．０１００％超としても、上記効果は飽和して、コスト的に不利となる。したがって、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量は１．０％以下とすることがよい。また、Ｂ量は０．０１００％以下とすることがよく、０．００８０％以下とすることが好ましい。上記効果をより確実に得るためには、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量が０．１％以上、並びにＢの含有量が０．００１０％以上のいずれかを満足させることが好ましい。

（Ｃａ：０％〜０．０５％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％）
Ｃａ、Ｍｇ、およびＲＥＭは、鋼中の介在物の形態を微細化し、介在物による熱間プレス成形時の割れの発生を防止する作用を有する。したがって、これらの元素の１種または２種以上を含有させてもよい。しかし、過剰に添加すると、鋼中の介在物の形態を微細化する効果は飽和し、コスト増を招くだけとなる。したがって、Ｃａ量は０．０５％以下、Ｍｇ量は０．０５％以下、ＲＥＭ量は０．０５％以下とすることがよい。上記作用による効果をより確実に得るためには、Ｃａ量を０．０００５％以上、Ｍｇ量を０．０００５％以上、およびＲＥＭ量を０．０００５％以上のいずれかを満足させることが好ましい。

ここで、ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙおよびランタノイドの合計１７元素を指し、上記ＲＥＭの含有量は、これらの元素の合計含有量を指す。ランタノイドの場合、工業的にはミッシュメタルの形で添加される。

（Ｂｉ：０％〜０．０５％）
Ｂｉは、溶鋼の凝固過程において凝固核となり、デンドライトの２次アーム間隔を小さくすることにより、デンドライト２次アーム間隔内への偏析（例えば、Ｍｎ）を抑制する作用を有する元素である。したがって、Ｂｉを含有させてもよい。特に熱間プレス用鋼板のように多量のＭｎを含有させることがよく行われる鋼板については、Ｂｉは、Ｍｎの偏析に起因する靭性の劣化を抑制する効果がある。したがって、そのような鋼種には、Ｂｉを含有させることが好ましい。しかし、０．０５％を超えてＢｉを含有させても、上記作用による効果は飽和してしまい、コストの増加を招く。したがって、Ｂｉ量は０．０５％以下とする。好ましくは０．０２％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るためには、Ｂｉ量を０．０００２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくは０．０００５％以上である。

（Ｓｉ：０％〜２．００％）
Ｓｉは、固溶強化元素であり、２．００％までは有効に活用できる。しかし、Ｓｉは２．００％を超えて含有させると、めっき性に不具合が生じることが懸念される。したがって、Ｓｉを含有する場合、Ｓｉ量は２．００％以下とすることがよい。好ましい上限は１．４０％以下、さらに好ましくは１．００％以下である。下限は特に限定されず、上記作用による効果をより確実に得るためには、０．０１％以上が好ましい。

（Ｐ：０％〜０．０３％）
Ｐは、不純物として含有される元素である。Ｐは過剰に含有すると、母材鋼板の靱性が低下しやすくなる。したがって、Ｐ量は０．０３％以下とすることがよい。好ましくは０．０１％以下である。Ｐ量の下限は特に規定する必要はない。Ｐ量は０％でもよく、０％超でもよい。コストの観点からは０．０００２％以上とすることが好ましい。

（Ｓ：０％〜０．０１０％）
Ｓは、不純物として含有される元素であり、ＭｎＳを形成し、母材鋼板を脆化させる作用を有する。したがって、Ｓ量は０．０１０％以下とすることがよい。より望ましいＳ量は０．００４％以下である。Ｓ量の下限は特に規定する必要はない。Ｓ量は０％でもよく、０％超でもよい。コストの観点からは０．０００２％以上とすることが好ましい。

（Ｎ：０％〜０．０１０％）
Ｎは、不純物として含有され、鋼中にて介在物を形成し、熱間プレス成形後の靱性を劣化させる元素である。したがって、Ｎ量は０．０１０％以下とすることがよい。好ましくは０．００８％以下、さらに好ましくは０．００５％以下である。Ｎ量の下限は特に規定する必要はない。Ｎ量は０％でもよく、０％超でもよい。コストの観点からは０．０００２％以上とすることが好ましい。

（残部）
残部は、Ｆｅおよび不純物である。ここで、不純物とは、鉱石、スクラップ等の原材料に含まれる成分、または、製造の過程で混入する成分が例示され、意図的に母材鋼板に含有させたものではない成分を指す。

［アルミニウムめっき層］
アルミニウムめっき層は、母材鋼板の両面に形成される。アルミニウムめっき層を形成する方法は、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウムめっき層は、溶融めっき法によって母材鋼板の両面に形成してもよい。溶融めっき法は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中に母材鋼板を浸漬させ、母材鋼板の両面にアルミニウムめっきを施す方法である。

ここで、アルミニウムめっき層とは、アルミニウムを主体として含むめっき層であり、アルミニウムを５０質量％以上含有していればよい。目的に応じて、アルミニウム以外の元素（例えば、Ｓｉなど）を含んでいてもよく、製造の過程などで混入してしまう不純物を含んでいてもよい。アルミニウムめっき層は、具体的には、例えば、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％〜１２％含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。また、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％〜１２％、Ｆｅ（鉄）を２％〜４％を含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。
上記範囲でＳｉを含有させると、加工性及び耐食性の低下が抑制され得る。また、金属間化合物層の厚みを低減し得る。

突合せ溶接用鋼板の縁部以外の領域に設けられたアルミニウムめっき層の厚みは、特に限定されず、例えば、厚みで８μｍ〜５０μｍの範囲であることがよく、８μｍ〜３５μｍの範囲であることが好ましく、１５μｍ〜３０μｍの範囲であることがより好ましい。なお、アルミニウムめっき層の厚みは、突合せ溶接用鋼板の縁部以外の領域における厚みの平均値を表す。

アルミニウムめっき層は、突合せ溶接用鋼板の腐食を防止する。また、アルミニウムめっき層は、テーラードブランクを熱間プレス成形により加工する場合に、高温に加熱されても、表面が酸化することによるスケール（鉄の化合物）の発生を抑制する。また、アルミニウムめっき層は、有機系材料によるめっき被覆、又は他の金属系材料（例えば、亜鉛系材料）によるめっき被覆よりも沸点及び融点が高い。従って、熱間プレス成形により成形する際に、被覆が蒸発することがないため、表面の保護効果が高い。

溶融めっき時及び熱間プレス成形時における加熱により、アルミニウムめっき層は、母材鋼板中の鉄（Ｆｅ）と合金化し得る。よって、アルミニウムめっき層は、必ずしも成分組成が一定な単一の層で形成されるとは限らず、部分的に合金化した層（合金層）を含むものとなる。

［金属間化合物層］
金属間化合物層は、母材鋼板上にアルミニウムめっきを設ける際に、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間の境界部に形成される層である。具体的には、金属間化合物層は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層は、主にＦｅ_ｘＡｌ_ｙ（ｘ、ｙは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。アルミニウムめっき層がＳｉ（シリコン）を含む場合は、Ｆｅ_ｘＡｌ_ｙおよびＦｅ_ｘＡｌ_ｙＳｉ_ｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。
ここで、本開示において、縁部の少なくとも一部に形成される金属間化合物層（ＩＭＣ_１）と、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）とに共通する内容については、単に金属間化合物層と称する。

突合せ溶接用鋼板の縁部以外の領域に形成される金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みは、３μｍ〜１０μｍの範囲である（つまり、前述の式（２）を満足する。）。金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みは、４μｍ〜８μｍの範囲であることが好ましい。
金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みが、１０μｍ以下であると、アルミニウムめっき層および金属間化合物層のクラックの発生が抑制されるとともに、アルミニウムめっき層の欠落の発生も抑制される。これにより、縁部以外の領域における母材鋼板の耐食性の低下が抑制される。また、溶接予定部の縁部をレーザガウジング処理した場合、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みを効率的に向上させる。
一方、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みが、３μｍ以上であると、アルミニウムめっき層の移動が生じ難くなる。それにより、突合せ溶接において、溶接金属へのアルミニウムめっき層に起因するアルミニウムの多量の混入が抑制されるため、溶接金属の強度の低下が抑制される。また、ホットスタンプにおいて、アルミニウムめっき層の垂れが抑制されることで、アルミニウムめっき層の厚みの均一性が確保される。

［突合せ溶接用鋼板の縁部］
本開示の突合せ溶接用鋼板は、縁部の少なくとも一部において、母材鋼板の両面上に少なくとも金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成されている。縁部に形成された金属間化合物層（ＩＭＣ_１）上には、アルミニウムめっき層が除去されていてもよく、厚みが低減されているアルミニウムめっき層が残存していてもよい。
また、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みは、縁部以外の領域における金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みよりも大きい。金属間化合物層（ＩＭＣ_１）は、溶接予定部の縁部に形成される。

縁部の少なくとも一部に設けられる金属間化合物層（ＩＭＣ_１）は、突合せ溶接用鋼板が備える縁部のうち、溶接予定部の縁部に設けられていれば、特に限定されない。例えば
、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）は、溶接予定部の縁部において、下記に挙げる態様で設けられていてもよい。
１）対向する端面から端面までの長さに対して、突合せ溶接用鋼板の端面から５％以内の範囲の全領域であって、突合せ溶接用鋼板の端縁に沿って設けられる態様。
２）対向する端面から端面までの長さに対して、突合せ溶接用鋼板の端面から５％以内の範囲内の一部分の領域であって、突合せ溶接用鋼板の端縁に沿って設けられている態様。
３）上記１）または２）の態様において、突合せ溶接用鋼板の端縁の全長に沿って設けられる態様。
４）上記１）または２）の態様において、突合せ溶接用鋼板の端縁の全長のうち、突合せ溶接を行う部分に対応する長さのみに沿って設けられる態様。
５）対向する端面から端面までの長さに対して、突合せ溶接用鋼板の端面から５％以内の範囲のうち、突合せ溶接用鋼板の端縁を除く領域に設けられる態様。

溶接を予定していない縁部では、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成されておらず、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）のままであってもよい。この場合、溶接を予定していない縁部では、縁部以外の領域と同様の構造となる。また、溶接を予定していない縁部にも、必要に応じて、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成されていてもよい。溶接予定部の縁部は、テーラードブランクを形成するための突合せ溶接を行う縁部を表す。溶接を予定していない縁部は、テーラードブランクを形成するための突合せ溶接をする予定のない縁部を表す。

本開示の突合せ溶接用鋼板は、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みが金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みよりも大きい（つまり、前述の式（１）を満足する。）。そのため、前述の理由により、溶接部の塗装後耐食性に優れたものとなる。また、溶接金属の強度低下が抑制される。これらの観点で、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みは、５μｍ〜３０μｍの範囲であることがよく、８μｍ〜２５μｍの範囲であることが好ましく、８μｍ〜１８μｍの範囲であることがより好ましい。金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みが５μｍ以上であると、溶接部の塗装後耐食性がより優れたものとなる。一方、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みが３０μｍ以下であると、溶接金属の強度低下が抑制されやすくなる。
なお、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みから金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みが徐々に増加している部分は、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みの測定から除外される。つまり、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みは、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みからの増加が飽和している部分の厚みを表す。

金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みは、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みに対する厚み比（ＩＭＣ_１の厚み／ＩＭＣ_０の厚み）として、厚み比が１を超える。この厚み比は、好ましくは１．２以上、より好ましくは１．５以上である。厚み比の上限は特に限定されず、例えば７以下が挙げられ、５以下が挙げられる。

ここで、突合せ溶接用鋼板の縁部について、図１及び図２を参照して説明する。図１は、本開示の突合せ溶接用鋼板における溶接予定部の縁部周辺の一例を表す拡大概略断面図である。図２は、本開示の突合せ溶接用鋼板における溶接予定部の縁部周辺の他の一例を表す拡大概略断面図である。図１に示すように、突合せ溶接用鋼板１１０は、溶接予定部の縁部２２と縁部以外の領域２６とを有する。縁部以外の領域２６では、母材鋼板１２上に、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）１６Ａが設けられており、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）１６Ａ上に、アルミニウムめっき層１４Ａが設けられている。一方、溶接予定部の縁部２２では、母材鋼板１２上に、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｂが設けられており、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｂ上に、アルミニウムめっき層１４Ｂが設けられている。アルミニウムめっき層１４Ｂは、縁部以外の領域２６に設けられているアルミニウムめっき層１４Ａよりも厚みが減じられている。また、図２に示す突合せ溶接用鋼板１２０において、縁部以外の領域２６は、図１に示す突合せ溶接用鋼板１１０における縁部以外の領域２６と同様である。一方、溶接予定部の縁部２２では、母材鋼板１２上に、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｂが設けられており、アルミニウムめっき層１４Ａが除去されている。

次に、図４及び図５を参照して、突合せ溶接用鋼板の縁部について説明する。図４は、未処理の縁部の一例を表す拡大断面写真である。図５は、本開示の突合せ溶接用鋼板における溶接予定部の縁部の一例を表す拡大断面写真である。図４に示す未処理の縁部は、母材鋼板１２上に、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）１６Ｃが設けられ、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）１６Ｃ上に、アルミニウムめっき層１４Ｃが設けられている。図４に示す縁部は、未処理であるので、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）１６Ｃの厚みは、縁部以外の領域における金属間化合物層の厚みと同程度である。これに対し、図５に示す縁部では、母材鋼板１２上に、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｂが形成されている。したがって、本開示の突合せ溶接用鋼板における縁部では、図４に示す未処理の縁部と比較すると、図５に示すように、縁部における金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｂの厚みが厚いことがわかる。すなわち、図４及び図５に示す拡大断面写真から、本開示の突合せ溶接用鋼板は、溶接予定部の縁部における金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みは、縁部以外の領域における金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みよりも増加していることがわかる。

本開示の突合せ溶接用鋼板は、縁部の少なくとも一部において、母材鋼板の両面上に、前述の金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みよりも厚みの大きい金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成されている。金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成されている縁部では、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）のみ有していてもよい。また、溶接金属の機械的強度が低下しない範囲で、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）上に厚みが減少したアルミニウムめっき層を有していてもよい。特に、下記式（３）を満たす範囲であれば、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）に加えて、アルミニウムめっき層の存在は許容される。

本開示の突合せ溶接用鋼板は、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成された縁部でのアルミニウムめっき層の片面あたりの厚みをａ_１（μｍ）、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の片面あたりの厚みをｂ_１（μｍ）、母材鋼板の板厚をｔ_０（μｍ）としたとき、下記式（３）の関係を満足する。なお、板厚は、縁部以外の領域で測定した母材鋼板の厚みを表す。式（３）の板厚は、μｍに換算して代入する。
式（３）：０．８％≦｛２×（ａ_１（μｍ）＋ｂ_１（μｍ））／ｔ_０（μｍ）｝×１００≦３．５％

ここで、再び図１及び図２を参照して、ａ_１及びｂ_１について説明する。図１に示すように、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｂ上に、アルミニウムめっき層１４Ｂを有している場合、ａ_１は、アルミニウムめっき層１４Ｂの厚み（μｍ）を示す。ｂ_１は、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｂの厚み（μｍ）を示す。また、図２に示すように、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｂ上のアルミニウムめっき層が除去されている場合（つまり、アルミニウムめっき層１４Ｂを有さない場合）は、ａ_１は、０（μｍ）を示し、ｂ_１は、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｂの厚み（μｍ）を示す。

なお、ｂ_１は、前述の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みと同義である。ａ_１は、縁部以外の領域におけるアルミニウムめっき層の厚みが徐々に減少している部分を除いた部分の厚みを表す。つまり、ａ_１は、アルミニウムめっき層の厚みの減少が飽和した部分の厚みを表す。アルミニウムめっき層が存在しなくなるまで減少した場合、ａ_１は０（ゼロ）（μｍ）となる。ただし、アルミニウムめっき層が存在しなくなるまで減少し、再びアルミニウムめっき層が存在する場合（例えば、アルミニウムめっき層が縁部以外の領域から離れて存在する場合など、）は、再び存在しているアルミニウムめっき層の厚みをａ_１とする。

上記式（３）で表される値が３．５％を超えると、溶接金属（溶接後の溶融凝固領域）中の平均アルミニウム濃度が増加するため、焼入れされない軟質な部位が発生して、ホットスタンプ成形品の機械的強度が低下しやすい。一方、上記式（３）で表される値が０．８％を下回ると、溶接部における塗装後の耐食性が低下しやすい。上記式（３）で表される値は１．０％〜３．５％の範囲が好ましく、１．６％〜３．３％の範囲がより好ましく、２．０％〜３．０％の範囲がさらに好ましい。
なお、「片面あたり」とは、片面での厚みの測定値を表す。具体的には、縁部に形成された金属間化合物層（ＩＭＣ_１）、および金属間化合物層（ＩＭＣ_１）上に存在するアルミニウムめっき層が片面で、式（３）を満足していればよい。両面とも式（３）を満足していることが好ましい。また、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）上に、アルミニウムめっき層が存在しない場合は、式（３）のａ_１に０（ゼロ）を代入する。

なお、アルミニウムめっき層の片面あたりの厚みａ_１（μｍ）、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の片面あたりの厚みｂ_１（μｍ）の測定は、後述のアルミニウムめっき層および金属間化合物層（ＩＭＣ_１）と同様の手順にて行えばよい。

前述のように、突合せ溶接用鋼板の縁部の少なくとも一部に形成される金属間化合物層（ＩＭＣ_１）は、突合せ溶接用鋼板の溶接予定部の縁部に形成される。溶接予定部の縁部に形成される金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の幅は、平均で０．２ｍｍ〜５．０ｍｍであることがよい。レーザ溶接に用いる場合、好ましくは０．６ｍｍ〜１．５ｍｍである。プラズマ溶接に用いる場合、好ましくは、１．０ｍｍ〜４．０ｍｍである。

なお、突合せ溶接用鋼板の縁部に形成された金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の幅は、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の幅を５箇所の位置で測定した値の平均値である。具体的な測定方法は、以下のとおりである。
まず、突合せ溶接用鋼板の縁部に形成された金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の全幅が観察可能な断面を含む測定用試料を５箇所採取する。すなわち、測定用試料は、突合せ溶接用鋼板の端縁に沿う方向に形成された金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の長さＬ（図１に示すＸ方向（溶接予定部が延びる方向）の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の長さＬ）を５等分した５箇所のおける中央位置付近から採取する。ここで、図３を参照して説明すると、図３に示すように、Ｘ方向に形成された金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の長さＬを５等分する。そして、長さＬを５等分した５箇所のそれぞれの部分において、矢印Ｆ１の方向に沿って、中央位置Ｃ付近を通る位置から測定用試料を採取する。
次に、突合せ溶接用鋼板の断面が露出するように切断を行い、樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面を光学顕微鏡で拡大する。そして、突合せ溶接用鋼板の端縁から、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みからの増加が飽和している部分までの距離を算出する。採取した各測定用試料について、同様の測定を行い、５箇所で測定した平均値を金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の幅とする。ここで、図１を参照すると、図１に示すＷが、縁部に形成された金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の幅である。

突合せ溶接用鋼板の縁部に形成された金属間化合物層（ＩＭＣ_１）上に、厚みが減じられているアルミニウムめっき層が存在する場合、このアルミニウムめっき層は、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）上の全域に残存していてもよい。ただし、アルミニウムめっき層は、静的引張強度の低下要因になるので、残存は少ない方が好ましい。この点で、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）上のアルミニウムめっき層は、突合せ溶接用鋼板の端縁から金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みからの増加が飽和している部分までの距離に対して、５０％未満の割合で残存することがよい。アルミニウムめっき層が残存する割合は、好ましくは３０％以下、より好ましくは１０％以下である。

ここで、母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の確認、並びに、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の厚みの測定については、以下のような方法によって行う。
まず、端縁に直交する方向（つまり、図１に示すＹ方向）で、突合せ溶接用鋼板の断面が露出するように切断を行い、樹脂に埋め込む。埋め込んだ突合せ溶接用鋼板の断面を研磨する。研磨した突合せ溶接用鋼板の断面を、電子線マイクロアナライザ（ＦＥ−ＥＰＭＡ）により、突き合せ溶接用鋼板の表面から母材鋼板までを線分析し、アルミニウム濃度および鉄濃度を測定する。アルミニウム濃度および鉄濃度は、３回測定した平均値であることが好ましい。
測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、１点当たりの照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチ６０ｎｍである。また、測定距離は、めっき層の厚みが測定できるようにすればよく、例えば、板厚方向に３０μｍ〜８０μｍである。母材鋼板の板厚は、光学顕微鏡で測定することが好ましい。

（母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の範囲の規定）
突合せ溶接用鋼板の断面のアルミニウム濃度の測定値として、アルミニウム（Ａｌ）濃度が２質量％未満である領域を母材鋼板と判断し、アルミニウム濃度が２質量％以上である領域を金属間化合物層またはアルミニウムめっき層と判断する。また、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層のうち、鉄（Ｆｅ）濃度が４質量％超である領域を金属間化合物層、鉄濃度が４質量％以下である領域をアルミニウムめっき層と判断する。
なお、金属間化合物層の厚みは、母材鋼板と金属間化合物層との境界から、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界までの距離とする。また、アルミニウムめっき層の厚みは、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界から、アルミニウムめっき層が形成された鋼板表面までの距離とする。

アルミニウムめっき層の厚み、及び金属間化合物層の厚みは、突合せ溶接用鋼板の表面から、母材鋼板の表面（母材鋼板および金属間化合物層の境界）までを線分析し、具体的には、次のようにして測定する。

−縁部以外の領域−
縁部以外の領域におけるアルミニウムめっき層の厚み及び金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みは、前述の判断基準にしたがって、突合せ溶接用鋼板の溶接予定部の端面から垂直方向に向かう方向（つまり、図１に示すＹ方向）に５等分した５箇所の中央位置付近で測定した平均値である。これらの厚みは、具体的には、以下のようにして求めた値である。
アルミニウムめっき層の厚みは、上記のように５等分した５箇所の中央位置付近で、アルミニウムめっき層を有する鋼板表面から金属間化合物層までの厚みを求める。そして、求めた値の平均値をアルミニウムめっき層の厚みとする。ただし、アルミニウムめっき層の厚みの測定は、縁部以外の領域と縁部との境界付近における厚みが徐々に減少している部分の断面は除く。
金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みは、上記のように５等分した５箇所の中央位置付近で、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界から金属間化合物層と母材鋼板との境界までの厚みを求める。そして、求めた値の平均値を金属間化合物層の厚みとする。ただし、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みの測定は、縁部以外の領域と縁部との境界付近における厚みが徐々に増加している部分の断面は除く。

−縁部−
アルミニウムめっき層が存在する場合、アルミニウムめっき層の厚みは、前述の判断基準にしたがって、アルミニウムめっき層が存在する鋼板表面から金属間化合物層までの厚みを測定する。ただし、厚みの測定は、厚みの減少が飽和した位置から突合せ溶接用鋼板の端縁までの全幅に対して、突合せ溶接用鋼板の端縁から１０％以内の範囲、及び厚みの減少が飽和した位置から突合せ溶接用鋼板の端縁側に向かって１０％以内の範囲を除いた領域を３等分し、３等分した中央位置で行う。そして、測定した３箇所の平均値とする。
金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みは、前述の判断基準にしたがって、アルミニウムめっき層を有する鋼板表面から金属間化合物層までの厚みを測定する。ただし、厚みの測定は、厚みの増加が飽和した位置から突合せ溶接用鋼板の端縁までの全幅に対して、突合せ溶接用鋼板の端縁から１０％以内の範囲、及び厚みの増加が飽和した位置から突合せ溶接用鋼板の端縁側に向かって１０％以内の範囲を除いた領域を３等分し、３等分した中央位置で行う。そして、測定した３箇所の平均値とする。
ここで、図１を参照すると、溶接予定部の縁部２２において、アルミニウムめっき層１４Ｂの厚み（すなわちａ_１）及び金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚み（すなわちｂ_１）は、Ｙの範囲で測定した値の平均値であり、Ｘ_１及びＸ_２の範囲は測定から除いている。

突合せ溶接用鋼板の縁部の少なくとも一部に、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を形成する好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。

突合せ溶接用鋼板の縁部の少なくとも一部に、母材鋼板の両面上に形成されたアルミニウムめっき層の表面に対し、レーザガウジング法による処理を施す工程を有する（形成法Ａとする）。

形成法Ａは、以下のようにして、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を形成する方法である。まず、テーラードブランクを形成する前の鋼板として、所望の大きさに切断した突合せ溶接用鋼板を準備する。次に、突合せ溶接用鋼板の縁部の一部に、突合せ溶接用鋼板の端縁に沿って、母材鋼板の両面上に形成されたアルミニウムめっき層の表面に対して、レーザガウジング法による処理を施す。それによって、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を形成する方法である。

レーザガウジング法は、突合せ溶接用鋼板のアルミニウムめっき層の表面に、レーザビームを照射して突合せ溶接用鋼板を溶融し、アシストガス（空気、不活性ガス等）の動圧により、その溶融生成物を飛散させて鋼板表面をガウジングする加工方法である。具体的には、ラインビームを走査しながら、アシストガスを噴射する。レーザによりアルミニウムめっき層を加熱して突合せ溶接用鋼板を溶融し、溶融生成物をアシストガスで飛散する。

アシストガスは溶融生成物を効率よく飛散すればよく、アシストガスを噴射するための噴射ノズル形状および噴射方向（上方、下方、前方、後方、横方、斜方等）、並びに、アシストガスを噴射する位置は、特に限定されるものではない。噴射ノズル形状は目的に応じて適宜選択すればよい。また、アシストガスの噴射方向および噴射位置は、目的に応じて適宜調整してよい。好ましい噴射方法の一例としては、目標とするガウジング幅よりも広いフラットノズルを用い、レーザビームの進行方向の後方から、レーザビームの照射位置に向けて噴射することが挙げられる。

飛散せずに残存したアルミニウムめっき層の少なくとも一部は、レーザの熱によって金属間化合物層として成長する。その結果、突合せ溶接用鋼板の縁部にレーザガウジング法による処理を施した部分では、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）よりも厚みが増加して金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成される。なお、レーザガウジング法による処理を施した縁部の一部には、アルミニウムめっき層が残存していてもよい。

なお、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を形成するためのレーザガウジング法による好ましい条件の一例としては、以下の条件が挙げられる。
例えば、アシストガスは、３．０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜７．０ｋｇｆ／ｃｍ^２の範囲で噴射することが好ましい。また、半導体レーザの場合、レーザ出力は、０．５ｋＷ〜４．０ｋＷの範囲であることが好ましく、レーザ走査速度は、３．０ｍ／ｍｉｎ〜７．０ｍ／ｍｉｎの範囲であることが好ましい。このような条件で、溶接予定部の縁部に対してレーザガウジング処理すると、金属間化合物層の厚みが成長し、突合せ溶接用鋼板の縁部に金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成される。

突合せ溶接用鋼板の縁部の少なくとも一部に、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成されていれば、突合せ溶接用鋼板の縁部にレーザガウジング法による処理を施す順序は、上記の形成法Ａに限定されるものではない。
突合せ溶接用鋼板の縁部の少なくとも一部に、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。

突合せ溶接用鋼板の縁部以外の領域の少なくとも一部に、母材鋼板の両面上に形成されたアルミニウムめっき層の表面に対し、レーザガウジング法による処理を施す工程と、レーザガウジング法による処理を施した部分が突合せ溶接用鋼板の縁部に位置するように鋼板を切断する工程とを有していてもよい（形成法Ｂとする）。

形成法Ｂは、例えば、具体的には、次のような方法である。まず、アルミニウムめっき鋼板に打ち抜き加工を施し、所望の大きさに切断したアルミニウムめっき鋼板を準備する。切断されたアルミニウムめっき鋼板において、縁部以外の領域の少なくとも一部に、母材鋼板上に形成されたアルミニウムめっき層の表面に対し、レーザガウジング法による処理を施す。レーザガウジング法による処理は、アルミニウムめっき鋼板の縁部以外の領域に、例えば一方向に延びるように行う。これにより、レーザガウジング法による処理を施した部分には、例えば一方向に伸びた状態で、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成される。そして、この金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成された部分が、突合せ溶接用鋼板の縁部に位置するように、アルミニウムめっき鋼板の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成された部分で切断して、テーラードブランクを形成する前の鋼板とする。

この場合（形成法Ｂの場合）、レーザガウジング法による処理を施して、アルミニウムめっき鋼板における金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成された部分の幅が、０．４ｍｍ〜１０ｍｍであることがよい。この金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成された部分は、目的の幅となるように、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成された部分の中央線付近の位置で切断してもよく、この部分における中央線付近以外の位置で切断して、突合せ溶接用鋼板を得てもよい。

なお、上記の形成法Ａで形成した金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成された部分の幅は、突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接した後の溶融凝固領域（溶接金属）の幅の半分より２０％から４０％大きいことがよい。
また、上記の形成法Ｂのように形成した突合せ溶接用鋼板のアルミニウムめっき鋼板における切断前での金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成された部分の幅は、突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接した後の溶融凝固領域（溶接金属）の幅の２０％から４０％大きいことがよい。
これらの範囲であると、突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接した後の溶接金属に、アルミニウムが多量に混入することが抑制されるため、ホットスタンプ後のホットスタンプ成形品における引張強度の低下が抑制され得る。

＜テーラードブランク＞
次に、テーラードブランクについて説明する。
本開示のテーラードブランクは、溶接金属と、溶接金属に接続する少なくとも２枚の鋼板とを備える。
そして、少なくとも２つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部、及び前記縁部以外の部分を有する。少なくとも２枚の鋼板のうち、少なくとも１枚の鋼板部は、溶接金属と接続する縁部では、前記母材鋼板の両面に、少なくとも鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層が設けられている。縁部以外の部分では、母材鋼板部の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられている。
また、溶接金属と接続する縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_１μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みをｂ_１μｍとし、前記溶接金属と接続する縁部以外の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_０μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みをｂ_０μｍとし、
前記縁部以外の部分における母材鋼板の板厚をｔ_０μｍとしたとき、
下記式（１）、下記式（２）及び下記式（３）を満たす。
式（１） ： ｂ_１（μｍ）＞ｂ_０（μｍ）
式（２） ： ３μｍ≦ｂ_０（μｍ）≦１０μｍ
式（３） ： ０．８％≦｛２×（ａ_１（μｍ）＋ｂ_１（μｍ））／ｔ_０（μｍ）｝×１００≦３．５％
（ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_１は０を含む）

本開示のテーラードブランクは、溶接金属から鋼板部の方向に向かって、溶接金属、溶接金属に接続する縁部、縁部以外の部分がこの順で配置されている。つまり、本開示のテーラードブランクは、本開示の突合せ溶接用鋼板を少なくとも１枚有し、本開示の突合せ溶接用鋼板の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を有する縁部を介して、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接した溶接鋼板である。本開示の突合せ溶接用鋼板を少なくとも１枚有していれば、テーラードブランクは、１枚の突合せ溶接用鋼板における金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を有する縁部の端面と、他の鋼板の縁部の端面とを突合せた状態で溶接した溶接鋼板であってもよい。テーラードブランクは、２枚の突合せ溶接用鋼板における金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を有する縁部の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよく、３枚の鋼板における金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を有する縁部の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよい。すなわち、本開示のテーラードブランクは、本開示の突合せ溶接用鋼板を少なくとも１枚含み、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板の縁部が対向して配置された突合せ溶接用鋼板と、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板の縁部を接合する溶接金属とを有している。

テーラードブランクを得るための２枚以上の突合せ溶接用鋼板は、目的に応じて組み合わせて用いればよい。テーラードブランクを得るための２枚以上の突合せ溶接用鋼板は、例えば、それぞれ同じ強度クラスの鋼板を用いてもよく、異なる強度クラスの鋼板を用いてもよい。また、鋼板の厚みが同じ鋼板を用いてもよく、鋼板の厚みが異なる鋼板を用いてもよい。２枚以上の鋼板は、例えば、突合せ溶接用鋼板における各々の金属間化合物層ＩＭＣ_１の厚みが同じ鋼板を用いてもよく、ＩＭＣ_１の厚みが異なる鋼板を用いてもよい。

突合せ溶接を行う溶接方法は特に限定されず、例えば、レーザ溶接（レーザビーム溶接）、アーク溶接、電子ビーム溶接等の溶接方法が挙げられる。また、アーク溶接としては、プラズマ溶接、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ Ａｃｔｉｖｅ Ｇａｓ）溶接等が挙げられ、好適なアーク溶接としては、プラズマ溶接が挙げられる。溶接条件は、使用する突合せ溶接用鋼板の厚み等、目的とする条件によって選択すればよい。
また、溶接は、必要に応じて、フィラーワイヤを供給しながら溶接してもよい。

テーラードブランクは、溶接された接合部が、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を有する部分に隣接する端面上であることがよい。つまり、テーラードブランクは、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成されている部分が端面に接して形成されており、この端面どうしを突合せ溶接することにより、接合部が形成されている。

すなわち、テーラードブランクは、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板と溶接金属とを備えるテーラードブランクであって、本開示の少なくとも１枚の突合せ溶接用鋼板の縁部が対向して配置された突合せ溶接用鋼板と、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板の縁部の少なくとも一部に隣接して備える溶接金属（つまり、少なくとも２枚の鋼板の縁部を接合する溶接金属）と、を備え、溶接金属に隣接する鋼板の少なくとも一部に、母材鋼板の両面上に少なくとも金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成されているテーラードブランクである。例えば、具体的には、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）は、溶接金属により接合された２枚の突合せ溶接用鋼板のうち、溶接金属の周囲に位置する両面に有している。

ここで、図６を参照して、本開示のテーラードブランクの一例を説明する。図６は本開示のテーラードブランクにおける溶接部の断面の一例を表す模式図である。図６に示すテーラードブランク２００は、同じ種類の２枚の突合せ溶接用鋼板１２０の縁部の端面どうしを突合せ溶接して形成されている。テーラードブランク２００は、２枚の突合せ溶接用鋼板１２０と、２枚の突合せ溶接用鋼板１２０を接合する溶接金属３０とを備えている。２枚の突合せ溶接用鋼板１２０は、それぞれ、縁部以外の領域２６では、母材鋼板１２の両面に、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）１６Ａとアルミニウムめっき層１４Ａが設けられており、溶接予定部の縁部２２では、母材鋼板１２の両面に金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｂが設けられている。金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｂは、溶接金属３０に隣接して設けられている。なお、図６に示すテーラードブランク２００は、同じ種類の２枚の突合せ溶接用鋼板１２０の縁部を介して突合せ溶接されているが、本開示のテーラードブランク２００を形成するための突合せ溶接用鋼板は、図６に示す態様に限定されるものではない。

次に、図７及び図８を参照して、テーラードブランクにおける溶接金属中のフェライトの有無について説明する。図７は、２枚の突合せ溶接用鋼板における未処理の縁部を介して形成したテーラードブランクの溶接金属付近における拡大断面写真である。図７中、矢印Ｅは、溶接金属における突合せ溶接用鋼板の縁部周辺にフェライトが存在していることを表す。図７に示すテーラードブランクでは、鋼板から多量に混入したアルミニウム濃度によって、溶接金属中にフェライトの存在が見られると考えられる。一方、図８は、本開示の２枚の突合せ溶接用鋼板における縁部を介して形成したテーラードブランクの溶接金属付近における拡大断面写真である。図８中、矢印Ｎは、溶接金属における突合せ溶接用鋼板の縁部周辺にフェライトの存在がないことを表す。図８に示すテーラードブランクでは、溶接金属に多量に混入するアルミニウム濃度が少ないため、フェライトの存在が見られないと考えられる。

＜熱間プレス成形品＞
次に、熱間プレス成形品について説明する。
熱間プレス成形品は、溶接金属と、溶接金属に接続する少なくとも２つの鋼板部とを備える。
そして、少なくとも２つの鋼板部は、溶接金属と接続する縁部、及び前記縁部以外の部分を有する。少なくとも２つの鋼板部のうち、少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部では、前記母材鋼板の両面に、少なくとも鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層が設けられている。前記縁部以外の部分では、母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられている。
また、溶接金属と接続する縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_２μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_２）の厚みをｂ_２μｍとし、
ａ_２、及び前記ｂ_２の測定位置における母材鋼板の板厚をｔ_１μｍとしたとき、
下記式（４）及び下記式（５）を満たす。
式（４） ： ０．８％≦｛２×（ａ_２（μｍ）＋ｂ_２（μｍ））／ｔ_１（μｍ）｝×１００≦３．５％
式（５） ：１０μｍ≦（ａ_２（μｍ）＋ｂ_２（μｍ））
（ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_２は０を含む）

アルミニウムめっき層の厚みａ_２μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_２）の厚みｂ_２μｍは、アルミニウムめっき層の厚みａ_１μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みｂ_１μｍと同様の判断基準にしたがって、線分析により測定する。線分析は、溶接金属と接続する縁部において、縁部における表面部分から、母材鋼板の表面（母材鋼板と金属間化合物層との境界）までの範囲について行う。測定箇所は、溶接金属と接続する鋼板部において、レーザガウジング処理をされた位置に相当する縁部（つまり、溶接金属と接続する本開示の突合せ溶接用鋼板における金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が設けられた縁部）を測定する。具体的には、溶接金属と接続するレーザガウジング処理をされた位置に相当する縁部において、溶接金属から縁部以外の部分までの全幅に対して、溶接金属から１０％以内の範囲、及び、縁部以外の部分と縁部との境界から１０％以内の範囲を除いた領域を３等分し、３等分した中央位置で行う。そして、測定した３箇所の平均値とする。一方、母材鋼板の板厚ｔ_１μｍについては、熱間プレス成形の影響が少ない箇所を選択して測定することが好ましい。この点で、母材鋼板の板厚ｔ_１μｍは、アルミニウムめっき層の厚みａ_２μｍ、金属間化合物層（ＩＭＣ_２）の厚みｂ_２μｍを測定した位置に対応する位置で測定する。母材鋼板の板厚ｔ_１μｍの測定は、光学顕微鏡で測定することが好ましい。なお、式（５）で表される値は、溶接部の耐食性に優れる点で、１２μｍ以上であることが好ましい。また、式（５）を満足するのであれば、アルミニウムめっき層の厚みａ_２μｍは、０（ゼロ）μｍであってもよく、０μｍを超えていてもよい。例えば、アルミニウムめっき層の厚みａ_１μｍ、熱間プレス成形の条件等によって、アルミニウムめっき層の厚みａ_２μｍは、０μｍになる場合があり、０μｍを超える場合がある。

本開示の熱間プレス成形品は、溶接金属から鋼板部の方向に向かって、溶接金属、溶接金属に接続する縁部、縁部以外の部分がこの順で配置されている。つまり、本開示の熱間プレス成形品（ホットスタンプ成形品）は、本開示のテーラードブランクに対して熱間プレスして生成される。
すなわち、ホットスタンプ成形品は、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板と溶接金属とを備えるホットスタンプ成形品であって、本開示の少なくとも１枚の突合せ溶接用鋼板の縁部が対向して配置された突合せ溶接用鋼板と、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板の縁部の少なくとも一部に隣接して備える溶接金属（つまり、少なくとも２枚の突合せ溶接用鋼板の縁部を接合する溶接金属）と、を備える。また、ホットスタンプ成形品では、焼入れにより、溶接金属に隣接する突合せ溶接用鋼板において、溶接金属に隣接する縁部の少なくとも一部に、金属間化合物層（ＩＭＣ_２）が形成されている。例えば、具体的には、金属間化合物層（ＩＭＣ_２）は、溶接金属により接合された２枚の突合せ溶接用鋼板のうち、溶接金属の周囲に位置する両面に有している。なお、焼入れ後により、ホットスタンプ成形品では、溶接金属に接続する溶接用鋼板の縁部におけるアルミニウムめっき層の厚みａ_２μｍと金属間化合物層（ＩＭＣ_２）の厚みｂ_２μｍとの合計の厚みは、縁部以外の部分におけるアルミニウムめっき層の厚みａ_０μｍと金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みｂ_０μｍとの合計の厚みよりも小さくなる。

ホットスタンプ成形品は、次のようにして製造し得る。
まず、テーラードブランクを高温に加熱してテーラードブランクを軟化させる。そして、金型を用いて、軟化したテーラードブランクをホットスタンプにより成形および冷却して焼き入れられ、目的とする形状のホットスタンプ成形品が得られる。ホットスタンプ成形品は、加熱、及び冷却により焼入れされることで、例えば、約１５００ＭＰａ以上の高い引張強度を有する成形品が得られる。

ホットスタンプするときの加熱方法としては、通常の電気炉、ラジアントチューブ炉に加え、赤外線加熱、通電加熱、誘導加熱等による加熱方法を採用することが可能である。

ホットスタンプ成形品は、突合せ溶接用鋼板のアルミニウムめっき層が、加熱時に突合せ溶接用鋼板の腐食および酸化に対する保護を付与する、金属間化合物層に変化させられる。例えば、一例として、アルミニウムめっき層にシリコン（Ｓｉ）を含む場合、アルミニウムめっき層は、加熱されるとＦｅとの相互拡散により、Ａｌ相が、金属間化合物層、すなわち、Ａｌ−Ｆｅ合金相、及びＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金相へと変化する。Ａｌ−Ｆｅ合金相及びＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金相の融点は高く、１０００℃以上である。Ａｌ−Ｆｅ相及びＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ相は複数種類あり、高温加熱、又は長時間加熱すると、よりＦｅ濃度の高い合金相へと変化していく。これらの金属間化合物層が、突合せ溶接用鋼板の腐食および酸化を防止する。

また、溶接金属には、突合せ溶接用鋼板の縁部の少なくとも一部に形成されている金属間化合物層（ＩＭＣ_１）（又は、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）およびアルミニウムめっき層）に起因するアルミニウムが適度に混入しているため、上記と同様の合金相（金属間化合物層）を含む。特に、溶接金属の表面に上記の合金層を有することで、溶接金属の表面にスケールの発生が抑制される。その結果、溶接金属の表面で化成処理性が向上し、塗料の付着性が向上する。それにより、溶接部は、塗装後耐食性に優れると考えられる。

ホットスタンプ成形品として好ましいアルミニウムめっき層の状態は、表面まで合金化された状態で（表面まで金属間化合物層になった状態で）、かつ、合金相中のＦｅ濃度が高くない状態である。合金化されていないＡｌが残存すると、この部位のみが急速に腐食して、塗装後耐食性が劣化し、塗膜膨れが極めて起こりやすくなるため好ましくない。一方、合金相中のＦｅ濃度が高くなり過ぎると、合金相自体の耐食性が低下して、塗装後耐食性が劣化し、塗膜膨れが起こりやすくなる。即ち、合金相の耐食性は、合金相中のＡｌ濃度に依存する。従って、塗装後耐食性を向上させるには、合金化の状態をＡｌ付着量と加熱条件で制御する。

ホットスタンプするときの最高到達温度については、特に限定されず、例えば、８５０℃〜１０００℃とすることが好ましい。ホットスタンプ成形において、最高到達温度は、オーステナイト領域で加熱する必要があることから、通常９００℃〜９５０℃程度の温度が採用されることが多い。

ホットスタンプでは、高温に加熱したテーラードブランクを、水冷等により冷却された金型でプレス成形すると同時に、金型での冷却によって焼入れられる。また、必要に応じて金型の隙間から水をブランク材に直接噴霧して水冷してもよい。そして、目的とする形状のホットスタンプ成形品が得られる。

テーラードブランクが高温に加熱されると、母材鋼板の金属組織は、少なくとも一部、好ましくは全体がオーステナイト単相の組織となる。その後、金型でプレス加工される際に、目的とする冷却条件で冷却することで、オーステナイトを、マルテンサイトおよびベイナイトの少なくとも一方に変態させる。そして、得られたホットスタンプ成形品では、母材鋼板の金属組織が、マルテンサイト、ベイナイト、又はマルテンサイト−ベイナイトのいずれかの金属組織となる。

ここで、突合せ溶接用鋼板の製造からホットスタンプ成形品を製造するまでの工程の一例は、次の通りである。
まず、母材鋼板の両面に、アルミニウムめっき層を形成してアルミニウムめっき鋼板を得る。このとき、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間には、金属間化合物層が形成される。
次に、このアルミニウムめっき鋼板の少なくとも一部の縁部において、レーザガウジング処理により金属間化合物層を成長させる。このとき、アルミニウムめっき層が全て金属間化合物層に変化してもよく、一部のアルミニウムめっき層が金属間化合物層に変化せず、アルミニウムめっき層のまま残存していてもよい。

なお、母材鋼板の両面に、アルミニウムめっきを施した鋼板は、コイル状に巻き取られる。
次に、コイル状に巻かれた鋼板を引き出し、打ち抜き加工を施して打ち抜き鋼板を得る。

ここで、アルミニウムめっき鋼板の縁部の少なくとも一部へのレーザガウジング処理は、アルミニウムめっき鋼板をコイル状に巻き取った後、コイル状に巻かれたアルミニウムめっき鋼板を引き出した状態で形成してもよい。この場合、レーザガウジング処理したあと、レーザガウジング処理した領域が、突合せ溶接用鋼板の縁部となるように打ち抜き加工を施して打ち抜き鋼板を得る。
また、アルミニウムめっき鋼板の縁部の少なくとも一部へのレーザガウジング処理は、コイル状に巻かれたアルミニウムめっき鋼板を引き出して、打ち抜き加工を施して打ち抜き鋼板を形成した後に行ってもよい。この場合、打ち抜き鋼板の縁部の少なくとも一部にレーザガウジング処理を施してもよい。又は、打ち抜き鋼板の縁部以外の部分に、例えば一方向に延びて金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成されるように、レーザガウジング処理を施した後、レーザガウジング処理を施した領域が突合せ溶接用鋼板の縁部となるように、打ち抜き鋼板のレーザガウジング処理を施した領域を切断してもよい。

次に、突合せ溶接用鋼板の縁部の少なくとも一部に、レーザガウジング処理が施された打ち抜き鋼板を少なくとも１枚準備する。打ち抜き鋼板は、必要に応じて、２枚以上であってもよい。
次に、レーザガウジング処理が施された縁部を有する端面どうしを突合せて突合わせ溶接を行い、テーラードブランクを得る。

次に、加熱炉で、テーラードブランクを加熱する。
次に、上型及び下型の一対の金型により、加熱されたテーラードブランクをプレスし、成形及び焼入れする。
そして、金型から取り外すことで、目的とするホットスタンプ成形品が得られる。

＜鋼管＞
次に、鋼管について説明する。
鋼管は、溶接金属と、周方向の２つの縁部が互いに対向するオープン管状に形成され、溶接金属に、周方向の２つの縁部が接続する鋼板部とを備える。
そして、鋼板部は、少なくとも１つの鋼板部を有し、少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部、及び前記縁部以外の部分を有する。少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部では、母材鋼板の両面に、少なくとも鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層が設けられている。縁部以外の部分では、母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられている。
また、溶接金属と接続する縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_１μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みをｂ_１μｍとし、
溶接金属と接続する縁部以外の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_０μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みをｂ_０μｍとし、
母材鋼板の板厚をｔ_０μｍとしたとき、
下記式（１）、下記式（２）及び下記式（３）を満たす。
式（１） ： ｂ_１（μｍ）＞ｂ_０（μｍ）
式（２） ： ３μｍ≦ｂ_０（μｍ）≦１０μｍ
式（３） ： ０．８％≦｛２×（ａ_１（μｍ）＋ｂ_１（μｍ））／ｔ_０（μｍ）｝×１００≦３．５％
（ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_１は０を含む）

つまり、鋼管は、本開示の突合せ溶接用鋼板を含むものであり、溶接金属と、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が設けられている縁部を有する部分とが接続されている。そして、本開示の鋼管は、溶接金属から鋼板部の方向に向かって、溶接金属、溶接金属に接続する縁部、縁部以外の部分がこの順で配置されている。すなわち、鋼管は、溶接金属（つまり、鋼板のオープン管の縁部を接合する溶接金属）を少なくとも一つ有し、溶接金属に隣接する本開示の突合せ溶接用鋼板（又はテーラードブランク）による管状体の両面に、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を有する。

鋼管は、例えば、次のようにして得られた態様が挙げられる。
１）第１の縁部に、第１の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を設け、第２の縁部に、第２の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を設けた突合せ溶接用鋼板を１枚準備する。この１枚の突合せ溶接用鋼板を管状に成形してオープン管とする。その後、得られたオープン管において、第１の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を備える縁部の端面と、第２の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を備える縁部の端面とを突合せた状態で溶接して得られた鋼管でもよい。
２）第１の縁部に、第１の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を設け、第２の縁部に、第２の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を設けた突合せ溶接用鋼板を２枚以上準備する。この突合せ溶接用鋼板が２枚である場合は、第１の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を備える第１の突合せ溶接用鋼板の縁部の端面と、第２の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を備える縁部の第２の突合せ溶接用鋼板の端面とを、突合せた状態で溶接してテーラードブランクとする。そして、このテーラードブランクを管状に成形してオープン管とする。その後、得られたオープン管において、溶接を行っていない第２の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を備える第１の突合せ溶接用鋼板での縁部の端面と、溶接を行っていない第１の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）を備える第２の突合せ溶接用鋼板での縁部の端面とを突合せた状態で溶接して得られた鋼管でもよい。なお、オープン管は、オープン管を形成する前のテーラードブランクにおける溶接線に対して、平行に沿う方向に湾曲させて形成してもよく、交差する方向に湾曲させて形成してもよい。

ここで、図９及び図１０を参照して、本開示の鋼管を説明する。図９は本開示の鋼管の一例を表す概略模式図である。図９に示す鋼管４１０は、１枚の突合せ溶接用鋼板から形成されている態様を表している。鋼管４１０は、溶接金属３０に隣接して、第１の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｄと、第２の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｅとを備えている。鋼管４１０を形成するための１枚の鋼板は、突合せ溶接用鋼板の両縁部に金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成され、アルミニウムめっき層が除去されている。突合せ溶接用鋼板の第１の縁部では、第１の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｄが形成され、第２の縁部には、第２の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｅが形成されている。そして、鋼管４１０は、１枚の突合せ溶接用鋼板をオープン管とし、第１の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｄを備える第１の縁部の端面と、第２の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｅを備える第２の縁部の端面とを突合せた状態で溶接されることにより形成されている。

図１０は本開示の鋼管の他の一例を表す概略模式図である。図１０に示す鋼管４２０は、第１の突合せ溶接用鋼板と第２の突合せ溶接用鋼板の２枚の鋼板を有するテーラードブランクから形成された態様を表している。鋼管４２０は、溶接金属３０に隣接して、第１の鋼板における第２の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｈと、第２の鋼板における第１の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｊとを備えている。鋼管４２０を形成するためのテーラードブランクは、第１の突合せ溶接用鋼板における第１の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｆが形成されている端面と、第１の突合せ溶接用鋼板における第１の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｇが形成されている端面とを突合せ溶接することにより形成されている。このテーラードブランクは、２枚のそれぞれの突合せ溶接用鋼板において、それぞれの突合せ溶接用鋼板の２つの縁部に金属間化合物層（ＩＭＣ_１）が形成され、アルミニウムめっき層が除去されている。鋼管４２０は、このテーラードブランクの溶接線に対して垂直な方向に湾曲させてオープン管とし、溶接されていない第１の突合せ溶接用鋼板における第２の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｈを備える縁部の端面と、第２の突合せ溶接用鋼板における第１の金属間化合物層（ＩＭＣ_１）１６Ｊを備える縁部の端面とを溶接することにより形成されている。

テーラードブランクから鋼管を形成する場合、鋼管を形成するためのテーラードブランクを形成する２枚以上の突合せ溶接用鋼板は、目的に応じて組み合わせて用いればよい。２枚以上の突合せ溶接用鋼板の組み合わせは、例えば、前述のテーラードブランクを形成するための突合せ溶接用鋼板で説明した鋼板と同様の組み合わせが挙げられる。

なお、管状に成形する方法は、特に限定されず、例えば、ＵＯＥ法、ベンディングロール法などのいずれの方法でもよい。
また、管状に成形した後の溶接は、特に限定されず、例えば、レーザ溶接；プラズマ溶接；電気抵抗溶接または高周波誘導加熱溶接により溶接する電縫溶接が挙げられる。

＜中空状焼入れ成形品＞
次に、中空状焼入れ成形品について説明する。
中空状焼入れ成形品は、溶接金属と、周方向の２つの縁部が互いに対向するオープン管状に形成され、前記溶接金属に、前記周方向の２つの縁部が接続する鋼板部とを備える。
そして、鋼板部は、少なくとも１つの鋼板部を有し、少なくとも１つの鋼板部は、溶接金属と接続する縁部、及び前記縁部以外の部分を有する。少なくとも１枚の鋼板部は、溶接金属と接続する縁部では、母材鋼板の両面に、少なくとも鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層が設けられており、前記縁部以外の部分では、母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられている。
また、前記溶接金属と接続する縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_２μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_２）の厚みをｂ_２μｍとし、
前記ａ_２、及び前記ｂ_２の測定位置における母材鋼板の板厚をｔ_１μｍとしたとき、
下記式（４）及び下記式（５）を満たす。
式（４） ： ０．８％≦｛２×（ａ_２（μｍ）＋ｂ_２（μｍ））／ｔ_１（μｍ）｝×１００≦３．５％
式（５） ：１０μｍ≦（ａ_２（μｍ）＋ｂ_２（μｍ））
（ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_２は０を含む）

中空状焼入れ成形品（以下、「中空状ホットスタンプ成形品」と称する場合がある。）は、本開示の突合せ溶接用鋼板、又は本開示の突合せ溶接用鋼板を突合せ溶接して得られたテーラードブランクから形成した鋼管を、焼入れして得られた中空状の成形品である。本開示の中空状焼入れ成形品は、溶接金属から鋼板部の方向に向かって、溶接金属、溶接金属に接続する縁部、縁部以外の部分がこの順で配置されている。
すなわち、鋼管をホットスタンプすることにより得られた中空状ホットスタンプ成形品は、溶接金属（つまり、鋼板の縁部を接合する溶接金属）を少なくとも一つを有する。また、中空状ホットスタンプ成形品では、焼入れにより、溶接金属に隣接する本開示の突合せ溶接用鋼板の縁部において、中空状ホットスタンプ成形品の両面に、金属間化合物層（ＩＭＣ_２）を有する。アルミニウムめっき層の厚みａ_２μｍ、金属間化合物層（ＩＭＣ_２）の厚みｂ_２μｍ、及びａ_２、及びｂ_２の測定位置における母材鋼板の板厚ｔ_１μｍの測定方法は、前述のとおりである。なお、焼入れ後により、中空状ホットスタンプ成形品では、溶接金属に接続する溶接用鋼板の縁部におけるアルミニウムめっき層の厚みａ_２μｍと金属間化合物層（ＩＭＣ_２）の厚みｂ_２μｍとの合計の厚みは、縁部以外の部分におけるアルミニウムめっき層の厚みａ_０μｍと金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みｂ_０μｍとの合計の厚みよりも小さくなる。

中空状ホットスタンプ成形品は、例えば、以下のようにして得られる。
本開示の突合せ溶接用鋼板を用いて得られた鋼管を、ベンダーで成形する。次に、加熱炉、通電加熱、または高周波誘導加熱により鋼管を加熱する。鋼管を加熱する温度としては、オーステナイト領域とする必要があることから、例えば、８５０℃〜１０００℃とすることがよく、９００℃〜９５０℃程度の温度としてもよい。次に、加熱した鋼管を、水冷等により冷却し、焼入れを行う。
なお、成形と焼入れとは、同時に行ってもよい。これは３次元熱間曲げ焼き入れ（３ＤＱ）と呼ばれ、例えば、鋼管を加熱するとともに、荷重を加えて変形させ、直後に水冷等により冷却することによって焼入れられる。これらの過程を経ることによって、目的とする中空状ホットスタンプ成形品が得られる。なお、中空状ホットスタンプ成形品は、そのまま部品として用いてもよい。

本開示の中空状ホットスタンプ成形品の用途としては特に限定されず、例えば、自動車車体等の各種自動車部材、産業機械の各種部材が挙げられる。自動車用部材としては、例えば、具体的には、各種ピラー；スタビライザー、ドアビーム、ルーフレール、バンパーなどのレインフォース類；フレーム類；アーム類等の各種部品が挙げられる。

以下、本開示の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
なお、当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。

＜実施例＞
試験に用いるための突合せ溶接用鋼板に適用する鋼板として、下記の鋼板を準備した。
準備した鋼板は、ホットスタンプ後の強度クラスが１４７０ＭＰａ級鋼板であり、１辺１０ｃｍの四角形であり、板厚１．６ｍｍである母材鋼板に、アルミニウムめっきが施された鋼板である。この鋼板のアルミニウムめっき層の厚み、及び金属間化合物層の厚みは、表２の縁部以外の領域欄に示すとおりである。なお、各アルミニウムめっき鋼板に用いた母材鋼板における化学組成は表１に示すとおりである。また、表２に示す板厚は、母材鋼板の板厚を表す。

次に、準備した各アルミニウムめっき鋼板において、溶接予定部となる縁部にレーザガウジング処理を施して、突合せ溶接用鋼板とした。具体的には、４辺うちの１辺のみの縁部の両面に対して、１．５ｍｍ幅で、全長１０ｃｍにわたって、レーザガウジング処理を施した。
一部のアルミニウムめっき鋼板は、レーザガウジングに代えて、レーザアブレーションによる処理を施して、突合せ溶接用鋼板とした。又は一部の鋼板は、溶接予定部となる縁部を未処理として、突合せ溶接用鋼板とした。各突合せ溶接用鋼板の溶接予定部となる縁部におけるアルミニウムめっき層の厚み、及び金属間化合物層の厚みは、表２に示すとおりである。また、式（３）は、母材鋼板の厚みと、片面あたりにおけるアルミニウムめっき層の厚み及び金属間化合物層の厚みから求めた値である。なお、発明例は、両面とも式(３)を満足している。

次に、各処理を行った突合せ溶接用鋼板（又は未処理の突合せ溶接用鋼板）を２枚用意した。そして、上記の処理をした突合せ溶接用鋼板の縁部の端面を互いに突合せて、レーザ溶接により突合せ溶接を行い、テーラードブランクを作製した。レーザ溶接の条件は、フィラーワイヤを用いず、発振器にはファイバレーザを用い、スポット径φ０．９ｍｍ、レーザ出力３．２ｋＷ、レーザ走査速度３ｍ／ｍｉｎとした。
次に、作製したテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持後、水冷した金型で成形して、焼入れを行い、平板のホットスタンプ成形品を作製した。これにより、ホットスタンプ成形品は、引張強さ１４７０ＭＰａ級になる。ホットスタンプ成形品の鋼板部において、溶接金属と接続する縁部のアルミニウムめっき層の厚み、金属間化合物層（ＩＭＣ_２）の厚み、及びアルミニウムめっき層及び金属間化合物層（ＩＭＣ_２）を測定した位置における母材鋼板の板厚ｔ_１を表３に示す。

ここで、レーザガウジングの処理条件は以下のとおりである。
レーザガウジングによる処理として、発振器には半導体レーザを用いた。レーザ照射部後方よりフラットノズルを追従し、窒素を５．５ｋｇｆ／ｃｍ^２で噴射した。幅１．５ｍｍ×長さ１ｍｍのラインビームを用いた。レーザ出力０．６ｋＷ〜２．１ｋＷ、レーザ走査速度３ｍ／ｍｉｎ〜８ｍ／ｍｉｎで適宜調整した。
Ｎｏ．６を例にすると、レーザ出力０．７ｋＷ、レーザ走査速度５ｍ／ｍｉｎとした。突合せ溶接予定の縁部の表裏それぞれの面を処理した。処理により、Ａｌ−Ｓｉ金属のアルミニウムめっき層が存在せず、金属間化合物層が１７μｍの厚みに成長した。

また、レーザアブレーションの条件は以下のとおりである。
レーザアブレーションによる処理として、Ｑスイッチレーザを使用した。処理条件は、パルス幅６０ｎｓ、公称出力３００Ｗ、パルスエネルギー３０ｍＪ、レーザ走査速度１０ｍ／ｍｉｎである。

なお、レーザガウジングと、レーザアブレーションとの違いは、以下のとおりである。
レーザアブレーションはレーザ光の照射により、固体表面の構成物質が爆発的に放出される現象である。レーザガウジングはレーザ光の照射により、溶融した金属が高速ガスにより除去される現象である。

［評価］
（塗装後耐食性試験）
上記で得られたホットスタンプ成形品を化成処理した後、電着塗装を行い、塗装後耐食性試験を行った。化成処理は日本パーカライジング（株）製化成処理液ＰＢ−ＳＸ３５Ｔで施した。その後、電着塗料として、日本ペイント（株）製カチオン電着塗料パワーニクス１１０を使用し、電着膜厚約１５μｍを目標として電着塗装を施した。水洗後、１７０℃で２０分間加熱して焼き付け、試験板を作製した。試験板のサイズは６５ｍｍ長さ、１００ｍｍ幅（幅中央部に溶接部がある。）とした。
この試験板を用いて、自動車部品外観腐食試験ＪＡＳＯ Ｍ６１０−９２を用い、３６０サイクル（１２０日）経過後の腐食状況で塗装後耐食性を評価した。

塗装後耐食性の評価は、赤錆の割合を赤錆発生率とし、溶接金属周囲を除く領域（突合せ溶接用鋼板の縁部以外の領域に相当）、溶接金属周囲および溶接金属について、目視により下記判定基準で行った。赤錆発生率は少数点以下を四捨五入した値である。溶接金属周囲は評価Ｂまでが許容され、溶接金属は評価Ｂまでが許容される。
−判定基準−
Ａ：赤錆発生率２５％以下
Ｂ：赤錆発生率２６％〜５０％
Ｃ：赤錆発生率５１％〜７５％
Ｄ：赤錆発生率７６％〜１００％

なお、表４中において、溶接金属周囲は、以下のことを表す。
溶接金属周囲は、突合せ溶接用鋼板の縁部にレーザガウジング処理を施した部位のうち、溶接後に形成された溶接金属に隣接し、金属間化合物層の厚みの増加が飽和している領域までの部分を示す。
レーザアブレーション処理の場合、溶接金属周囲は、溶接金属に隣接し、金属間化合物層が露出している領域までの部分を示す。
未処理の場合は、レーザガウジング処理における金属間化合物層の厚みの増加が飽和している領域に相当する領域までの部分を示す。

（引張強度試験）
得られたホットスタンプ成形品から、引張強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。試験片は、平行部距離５０ｍｍ、平行部の幅２５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接部を有するように切り出した。この試験片を用いて、静的引張強度試験を実施した。下記判定基準で判定した。評価Ｂまでが許容される。
−判定基準−
Ａ：１４７０ＭＰａ以上
Ｂ：１４００ＭＰａ以上１４７０ＭＰａ未満
Ｃ：１３００ＭＰａ以上１４００ＭＰａ未満
Ｄ：１３００ＭＰａ未満

（総合判定）
溶接金属周囲を除く領域の耐食性、溶接金属周囲の耐食性、および溶接金属の耐食性、並びに、静的引張強度の各評価において、もっとも評価の低かった区分を総合判定の判定基準とした。評価Ｂまでが許容される。

表２〜表４に示すように、レーザガウジングにより、鋼板の縁部を処理したＮｏ．６、Ｎｏ．７、Ｎｏ．１１、Ｎｏ．１２、Ｎｏ．１４、Ｎｏ．１５、およびＮｏ．１９〜Ｎｏ．２２は、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みが３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲を満たしている（つまり、前述の式（２）の範囲を満足している）。また、金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みが、金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みよりも大きい（つまり、前述の式（１）の範囲を満足している）。さらに、前述の式（３）の範囲を満足している。そのため、全ての領域（溶接金属周囲以外、溶接金属周囲、及び溶接金属）において、塗装後耐食性及び引張強度が優れていた。そして、これらは、前述の式（４）及び式（５）の範囲を満足している。

なお、各図面に付した符号は以下のとおりである。
１１０ １２０突合せ溶接用鋼板、２２溶接予定部の縁部、２６縁部以外の領域、１２母材鋼板、１６Ａ １６Ｃ金属間化合物層（ＩＭＣ_０）、１６Ｂ １６Ｄ １６Ｅ １６Ｆ １６Ｇ １６Ｈ １６Ｊ金属間化合物層（ＩＭＣ_１）、１４Ａ １４Ｂアルミニウムめっき層、３０溶接金属、２００テーラードブランク、４１０ ４２０鋼管

Claims (7)

1. 母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられた鋼板であって、
   前記鋼板の縁部以外の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_０μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みをｂ_０μｍとし、
   前記鋼板の縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_１μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みをｂ_１μｍとし、
   前記縁部以外の部分における母材鋼板の板厚をｔ_０μｍとしたとき、
   下記式（１）、下記式（２）及び下記式（３）を満たす鋼板。
   式（１） ： ｂ_１（μｍ）＞ｂ_０（μｍ）
   式（２） ： ３μｍ≦ｂ_０（μｍ）≦１０μｍ
   式（３） ： ０．８％≦｛２×（ａ_１（μｍ）＋ｂ_１（μｍ））／ｔ_０（μｍ）｝×１００≦３．５％
   （ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_１は０を含む）
2. 前記母材鋼板が、質量％で、
   Ｃ：０．０２％〜０．５８％、
   Ｍｎ：０．２０％〜３．００％、
   Ａｌ：０．００５％〜０．２０％、
   Ｔｉ：０％〜０．２０％、
   Ｎｂ：０％〜０．２０％、
   Ｖ：０％〜１．０％、
   Ｗ：０％〜１．０％、
   Ｃｒ：０％〜１．０％、
   Ｍｏ：０％〜１．０％、
   Ｃｕ：０％〜１．０％、
   Ｎｉ：０％〜１．０％、
   Ｂ：０％〜０．０１００％、
   Ｍｇ：０％〜０．０５％、
   Ｃａ：０％〜０．０５％、
   ＲＥＭ：０％〜０．０５％、
   Ｂｉ：０％〜０．０５％、
   Ｓｉ：０％〜２．００％、
   Ｐ：０％〜０．０３％、
   Ｓ：０％〜０．０１０％、
   Ｎ：０％〜０．０１０％、並びに
   残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する請求項１に記載の鋼板。
3. 前記縁部以外の部分での前記アルミニウムめっき層の厚みが８μｍ〜５０μｍである請求項１又は請求項２に記載の鋼板。
4. 溶接金属と、前記溶接金属に接続する少なくとも２つの鋼板部とを備えるテーラードブランクであって、
   前記少なくとも２つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部、及び前記縁部以外の部分を有し、
   前記少なくとも２つの鋼板部のうち、少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部で、母材鋼板の両面に、少なくとも鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層が設けられており、前記縁部以外の部分で、前記母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられており、
   前記溶接金属と接続する縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_１μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みをｂ_１μｍとし、
   前記溶接金属と接続する縁部以外の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_０μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みをｂ_０μｍとし、
   前記縁部以外の部分における母材鋼板の板厚をｔ_０μｍとしたとき、
   下記式（１）、下記式（２）及び下記式（３）を満たすテーラードブランク。
   式（１） ： ｂ_１（μｍ）＞ｂ_０（μｍ）
   式（２） ： ３μｍ≦ｂ_０（μｍ）≦１０μｍ
   式（３） ： ０．８％≦｛２×（ａ_１（μｍ）＋ｂ_１（μｍ））／ｔ_０（μｍ）｝×１００≦３．５％
   （ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_１は０を含む）
5. 請求項４に記載のテーラードブランクに対して熱間プレス成形を行うことにより、
   溶接金属と、前記溶接金属に接続する少なくとも２つの鋼板部とを備える熱間プレス成形品であって、
   前記少なくとも２つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部、及び前記縁部以外の部分を有し、
   前記少なくとも２つの鋼板部のうち、少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部で、母材鋼板の両面に、少なくとも鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層が設けられており、前記縁部以外の部分で、前記母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられており、
   前記溶接金属と接続する縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_２μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_２）の厚みをｂ_２μｍとし、
   前記ａ_２、及び前記ｂ_２の測定位置における母材鋼板の板厚をｔ_１μｍとしたとき、
   下記式（４）及び下記式（５）を満たす熱間プレス成形品を製造する、熱間プレス成形品の製造方法。
   式（４） ： ０．８％≦｛２×（ａ_２（μｍ）＋ｂ_２（μｍ））／ｔ_１（μｍ）｝×１００≦３．５％
   式（５） ：１０μｍ≦（ａ_２（μｍ）＋ｂ_２（μｍ））
   （ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_２は０を含む）
6. 溶接金属と、周方向の２つの縁部が互いに対向するオープン管状に形成され、前記溶接金属に、前記周方向の２つの縁部が接続する鋼板部とを備える鋼管であって、
   前記鋼板部は、少なくとも１つの鋼板部を有し、前記少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部、及び前記縁部以外の部分を有し、
   前記少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部で、母材鋼板の両面に、少なくとも鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層が設けられており、前記縁部以外の部分で、前記母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられており、
   前記溶接金属と接続する縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_１μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_１）の厚みをｂ_１μｍとし、
   前記溶接金属と接続する縁部以外の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_０μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_０）の厚みをｂ_０μｍとし、
   前記縁部以外の部分における母材鋼板の板厚をｔ_０μｍとしたとき、
   下記式（１）、下記式（２）及び下記式（３）を満たす鋼管。
   式（１） ： ｂ_１（μｍ）＞ｂ_０（μｍ）
   式（２） ： ３μｍ≦ｂ_０（μｍ）≦１０μｍ
   式（３） ： ０．８％≦｛２×（ａ_１（μｍ）＋ｂ_１（μｍ））／ｔ_０（μｍ）｝×１００≦３．５％
   （ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_１は０を含む）
7. 請求項６に記載の鋼管を成形及び焼入れすることにより、
   溶接金属と、周方向の２つの縁部が互いに対向するオープン管状に形成され、前記溶接金属に、前記周方向の２つの縁部が接続する鋼板部とを備える中空状焼入れ成形品であって、
   前記鋼板部は、少なくとも１つの鋼板部を有し、前記少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部、及び前記縁部以外の部分を有し、
   前記少なくとも１つの鋼板部は、前記溶接金属と接続する縁部で、母材鋼板の両面に、少なくとも鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層が設けられており、前記縁部以外の部分で、前記母材鋼板の両面に、鉄及びアルミニウムを含む金属間化合物層、及びアルミニウムめっき層が当該順で設けられており、
   前記溶接金属と接続する縁部の少なくとも一部の部分における片面あたりのアルミニウムめっき層の厚みをａ_２μｍ、及び金属間化合物層（ＩＭＣ_２）の厚みをｂ_２μｍとし、
   前記ａ_２、及び前記ｂ_２の測定位置における母材鋼板の板厚をｔ_１μｍとしたとき、
   下記式（４）及び下記式（５）を満たす中空状焼入れ成形品を製造する、中空状焼入れ成形品の製造方法。
   式（４） ： ０．８％≦｛２×（ａ_２（μｍ）＋ｂ_２（μｍ））／ｔ_１（μｍ）｝×１００≦３．５％
   式（５） ：１０μｍ≦（ａ_２（μｍ）＋ｂ_２（μｍ））
   （ただし、アルミニウムめっき層の厚みａ_２は０を含む）