JP7369397B2 - 積層クッション材 - Google Patents

Description

本発明は、積層クッション材に関するものである。

従来の積層クッション材には、基層および支持層の間の中間層に、除膜処理された連続気泡構造の発泡体を使用したマットレスがある（例えば、特許文献１参照。）。

特開２０１５－１２８４８３号公報

しかしながら、上記従来の積層クッション材は、最終製品として、当該積層クッション材に繰り返し圧縮を加えると、その後の硬化低下率が、除膜発泡樹脂以外の非除膜発泡樹脂を使用した場合に比べて大きい。即ち、上記従来の積層クッション材は、非除膜発泡樹脂を使用した場合に比べて、最終製品がへたり易い。したがって、上記従来の積層クッション材には、耐久性に改善の余地があった。また、上記従来の積層クッション材は、通気性の点でも、依然として改善の余地があった。

本発明の目的は、耐久性および通気性が向上した積層クッション材を提供することである。

本発明に係る積層クッション材は、複数の突起が表面側に設けられた積層クッション材であって、前記積層クッション材は、少なくとも１層が、除膜発泡樹脂によって形成された除膜発泡樹脂層であり、また、前記積層クッション材は、前記突起の頂点を除く位置に、前記積層クッション材を当該積層クッション材の厚さ方向に貫通するスリットを備えている。本発明に係る積層クッション材によれば、耐久性および通気性が向上した積層クッション材となる。

また、本発明に係る積層クッション材において、前記突起の少なくとも一部は、前記除膜発泡樹脂層によって形成されていることが好ましい。この場合、通気性がより向上した積層クッション材となる。

また、本発明に係る積層クッション材において、前記突起のうち前記頂点を含む部分は、非除膜発泡樹脂によって形成された非除膜発泡樹脂層によって形成されていることが好ましい。この場合、マッサージ効果を得ることができる。

また、本発明に係る積層クッション材において、前記除膜発泡樹脂層は、前記非除膜発泡樹脂層よりも反発弾性率が高いことが好ましい。この場合、寝返り性が向上する。

また、本発明に係る積層クッション材において、前記スリットは、平面視において、クロス形状であることが好ましい。この場合、耐久性がより向上する。

また、本発明に係る積層クッション材において、前記スリットの端部は、平面視において、円形であることが好ましい。この場合、耐久性がより向上する。

また、本発明に係る積層クッション材において、前記スリットの交差部は、平面視において、円形であることが好ましい。この場合、耐久性がより向上する。

また、本発明に係る積層クッション材は、前記除膜発泡樹脂層と、非除膜発泡樹脂によって形成された２つの非除膜発泡樹脂層とを備えており、前記２つの非除膜発泡樹脂層の間に、前記除膜発泡層を介在させた３層構造であることが好ましい。この場合、簡易かつコスト面で有利な積層クッション材を提供することができる。

本発明によれば、耐久性および通気性が向上した積層クッション材を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る積層クッション材の一部を拡大して示す平面図である。 図１のＡ－Ａ断面図である。 図１の一部をさらに拡大して示す斜視図である。 図１の積層クッション材の具体的な構成を示す平面図である。 図１の積層クッション材の具体的な他の構成を示す平面図である。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係る積層クッション材について説明する。

図１中、符号１は、本発明の一実施形態に係る積層クッション材である。図１は、積層クッション材１の一部を表面側から示す。ここで、「表面側」とは、人が横になることによって荷重を受ける、荷重受け側をいう。また、図１中、符号Ｌは、長さ方向（丈方向）である。また、図１中、符号Ｗは、幅方向である。さらに、図１中、符号Ｄは、厚み方向である。

図１に示すように、積層クッション材１の表面側には、複数の突起２が設けられている。

本実施形態では、複数の突起２は、それぞれ、互いに間隔を置いて配置されている。具体的には、複数の突起２は、長さ方向Ｌおよび幅方向Ｗにそれぞれ、互いに一定の間隔を置いて配置されている。なお、図１中、符号２は、代表的に４つの突起２のみに付し、その他の突起２については、その符号を省略している。

また、本実施形態では、積層クッション材１の表面側には、複数の窪み３が設けられている。

本実施形態では、複数の窪み３も、それぞれ、長さ方向Ｌおよび幅方向Ｗにそれぞれ、互いに一定の間隔を置いて配置されている。具体的には、複数の窪み３は、それぞれ、突起２の間に配置されている。なお、図１中、符号３は、代表的に５つの突起２のみに付し、その他の突起２については符号を省略している。

図２は、図１のＡ－Ａ断面図である。

積層クッション材１は、少なくとも１層が、除膜発泡樹脂によって形成された除膜発泡樹脂層である。積層クッション材１は、複数の層を備えている。

複数の層は、厚み方向に重ね合わせられているとともに互いに接合されている。即ち、積層クッション材１は、複数の層を備えた積層体である。図２に示すように、本実施形態では、積層クッション材１は、積層クッション材１の表面（荷重受け側の面）ＦＳを形成する上層１ａと、積層クッション材１の裏面ＢＳを形成する下層１ｂと、第１クッション層１ａと中間層１ｂとの間に配置された中間層１ｃとを備えている。

上層１ａ、下層１ｂおよび中間層１ｃの少なくとも１層は、除膜発泡樹脂によって形成された除膜発泡樹脂層である。樹脂を発泡させて形成された発泡樹脂は一般的に、その骨格間に膜が形成される（以下、「非除膜発泡樹脂」ともいう。）。除膜発泡樹脂は、除膜前の非除膜発泡樹脂を加熱する等の処理を行うことによって、前記膜を取り除いたものである。このため、前記除膜発泡樹脂は、前記非除膜発泡樹脂に比べて通気性がよい。本実施形態では、上層１ａおよび下層１ｂは、非除膜発泡樹脂によって形成された非除膜発泡樹脂層である。また、本実施形態では、中間層１ｃは、除膜発泡樹脂層である。

積層クッション材１は、突起２の頂点Ｐを除く位置に、積層クッション材１を当該積層クッション材１の厚さ方向に貫通するスリット５を備えている。

本実施形態において、突起２は、上層１ａと、中間層１ｃとによって形成されている。また、本実施形態において、窪み３は、中間層１ｃと、下層１ｂと、によって形成されている。即ち、本実施形態において、突起２および窪み３は、中間層１ｃを共通の基層として、当該中間層１ｃとともに、上層１ａまたは下層１ｂによって形成されている。言い換えれば、本実施形態では、積層クッション材１の表面ＦＳは、上層１ａ、中間層１ｃおよび下層１ｂの各層のそれぞれによって形成されている。これに対し、本実施形態では、積層クッション材１の裏面ＢＳは、下層１ｂのみで形成されている。

要するに、本実施形態では、積層クッション材１は、上層１ａ、中間層１ｃおよび下層１ｂによって形成されている部分と、中間層１ｃおよび下層１ｂによって形成されている部分と、下層１ｂのみによって形成されている部分とによって構成されている。

本発明によれば、スリット５は、突起２の頂点Ｐを除く位置に形成される。本実施形態では、スリット５は、中間層１ｃおよび下層１ｂを厚さ方向に貫通している部分（２つの突起２の間の部分）と、下層１ｂのみを厚さ方向に貫通している部分（窪み３の部分）とによって構成されている。また、上述のとおり、積層クッション材１の表面ＦＳは、上層１ａ、中間層１ｃおよび下層１ｂの各層のそれぞれによって形成されている。さらに、積層クッション材１の裏面ＢＳは、下層１ｂのみによって形成されている。即ち、スリット５は、積層クッション材１を厚さ方向に貫通して当該積層クッション材１の表面ＦＳと裏面ＢＳとのそれぞれに、開口している。したがって、スリット５は、積層クッション材１を厚さ方向に貫通する通気口として機能させることができる。

本実施形態では、積層クッション材１は、少なくとも１層が、除膜発泡樹脂によって形成された除膜発泡樹脂層である。これにより、本実施形態によれば、通気性の良い積層クッション材１となる。また、積層クッション材１は、積層クッション材１を当該積層クッション材１の厚さ方向に貫通するスリット５を備えている。これにより、積層クッション材１によれば、当該積層クッション材１の通気性が向上する。

また、スリット５は、当該スリット５の幅が自由に拡大縮小するため、最終製品としての積層クッション材１に繰り返し圧縮が加わるときに、当該繰り返し圧力時に生じる応力を緩和することができる。このため、その後の積層クッション材１の硬化低下率は、非除膜発泡樹脂および除膜発泡樹脂を使用しただけの従来の積層クッション材に比べて抑えられる。さらに、スリット５は、突起２の頂点Ｐを除く位置に設けられているため、荷重が直接加わることなく、スリット５の拡大縮小の動作を確保することができる。

したがって、本実施形態に係る積層クッション材１によれば、耐久性および通気性が向上した積層クッション材となる。

図３は、図１の一部をさらに拡大して示す斜視図である。

本発明によれば、突起２の少なくとも一部は、除膜発泡樹脂層によって形成されていることが好ましい。この場合、除膜発泡樹脂層は、通気性を要する表面側のより近い位置に配置される。この場合、除膜発泡樹脂層の通気性がより効果的に発揮される。したがって、この場合、通気性がより向上した積層クッション材１となる。

本実施形態では、突起２は、上層１ａと、中間層１ｃとによって形成されている。本実施形態では、中間層１ｃは、除膜発泡樹脂層である。このため、本実施形態によれば、除膜発泡樹脂層の通気性がより効果的に発揮される。

また、本発明によれば、突起２のうち頂点Ｐを含む部分は、前記除膜発泡樹脂以外の非除膜発泡樹脂によって形成された非除膜発泡樹脂層によって形成されていることが好ましい。この場合、人を突起２の頂点Ｐの１点で支えることができる。このため、人が積層クッション材１の荷重受け側に横になったとき、突起２によって指圧効果を得ることができる。

本実施形態では、上層１ａは、突起２の頂点Ｐを含む、当該突起２の一部を形成している。また、本実施形態では、上層１ａは、除膜されていない非除膜発泡樹脂層である。したがって、本実施形態によれば、人が積層クッション材１に横になったとき、突起２によって指圧効果を得ることができる。

また、本発明に係る積層クッション材において、前記除膜発泡樹脂層は、前記非除膜発泡樹脂層よりも反発弾性率が高いことが好ましい。この場合、除膜発泡樹脂層の反発弾性率が他の層よりも高くなることで、寝返りがし易くなる。したがって、この場合、寝返り性が向上する。

本実施形態では、中間層１ｃは、上層１ａおよび下層１ｂよりも反発弾性率が高い。中間層１ｃの好適な反発弾性率としては、例えば、５５％～６２％が挙げられる。また、上層１ａおよび下層１ｂの好適な反発弾性率としては、例えば、５５％以下の数値が挙げられる。この場合、中間層１ｃの反発弾性率が上層１ａおよび下層１ｂよりも高くなることで、寝返りがし易くなる。したがって、本実施形態によれば、寝返り性が向上する。なお、前記反発弾性率の測定法としては、例えば、ＪＩＳ Ｋ ６４００－３に規定された反発弾性試験法が挙げられる。

ところで、本発明によれば、スリット５は、平面視において、円形形状、一文字形状、クロス形状等の、様々な形状によって形作ることができる。

本発明によれば、スリット５は、平面視において、クロス形状であることが好ましい。この場合、円形形状、一文字形状等の他の形状である場合に比べて、耐久性がより向上する。

図１を参照すれば、スリット５は、４つの端部５ａおよび１つの交差部５ｂを備えている。本実施形態では、スリット５は、４つの端部５ａおよび１つの交差部５ｂがそれぞれ、窪み３に配置されているクロス形状である。具体的には、スリット５は、その交差部５ｂが１つの窪み３に配置されている。また、スリット５は、４つの直線部５ｃを備えている。４つの直線部５ｃは、それぞれ、その一端が交差部５ｂに繋がっているとともに、当該交差部５ｂを基点に放射状に広がっている。本実施形態では、４つの直線部５ｃはそれぞれ、２つの突起２を繋ぐ中間層１ｃを横切って延在している。本実施形態では、直線部５ｃの他端は、交差部５ｂが配置された窪み３に隣接する４つの窪み３にそれぞれ配置されている。即ち、本実施形態では、直線部５ｃの前記他端は、スリット５の端部５ａとして、４つの窪み３にそれぞれ配置されている。本実施形態によれば、スリット５が円形形状、一文字形状等の他の形状である場合に比べて、耐久性をより向上させることができる。

また、本発明において、スリット５の端部５ａは、平面視において、円形であることが好ましい。この場合、スリット５の端部５ａからの亀裂の発生および当該亀裂の進展を抑制することができる。したがって、この場合、耐久性がより向上する。

本実施形態では、スリット５の端部ａは、平面視において、半径ｒａで形成された円形のホールである。本実施形態によれば、スリット５の端部５ａからの亀裂の発生および当該亀裂の進展を抑制することができる。したがって、本実施形態によれば、耐久性がより向上する。

また、本発明において、スリット５の交差部５ｂは、平面視において、円形であることが好ましい。この場合、スリット５の交差部５ｂからの亀裂の発生および当該亀裂の進展を抑制することができる。したがって、この場合、耐久性がより向上する。

本実施形態では、スリット５の交差部５ｂは、平面視において、半径ｒｂで形成された円形ホールである。本実施形態によれば、スリット５の交差部５ｂからの亀裂の発生および当該亀裂の進展を抑制することができる。したがって、本実施形態によれば、耐久性がより向上する。

また、本発明によれば、積層クッション材１は、前記除膜発泡樹脂層と、非除膜発泡樹脂によって形成された２つの非除膜発泡樹脂層とを備えており、前記２つの非除膜発泡樹脂層の間に、前記除膜発泡層を介在させた３層構造であることが好ましい。この場合、簡易かつコスト面で有利な積層クッション材１を提供することができる。

本実施形態に係る積層クッション材１は、上層１ａおよび下層１ｂの２つの非除膜発泡樹脂層の間に、除膜発泡樹脂によって形成された中間層１ｃを介在させた３層構造である。したがって、本実施形態によれば、簡易かつコスト面で有利な積層クッション材１を提供することができる。

ここで、積層クッション材１を得るための、当該積層クッション材１の製造方法の一例を説明する。この例では、積層クッション材１は、主として、３つの工程を経ることで製造することができる。

まず、第１工程では、少なくとも１つの非除膜ウレタンフォームと、少なくとも１つの除膜ウレタンフォームとを重ね合わせて接合した積層体を用意する。本実施形態では、ベース層（下層１ｂ）、第２クッション層（中間層１ｃ）、第１クッション層（上層１ａ）、第２クッション層（中間１ｃ）、ベース層（下層１ｂ）の順で積層配置した積層体を用意する。

次いで、第２工程では、前記積層体をプロファイル加工する。本実施形態では、前記積層体が当該積層体の層方向に沿って二分割されるように、当該積層体をプロファイル加工する。本実施形態では、前記積層体を、前記積層体が第１クッション層（上層１ａ）を前記層方向に沿って二分割するように、当該積層体をプロファイル加工する。これにより、複数の突起２を備えた２つの積層クッション材１の半製品が、１つの前記積層体から形成される。

その後、第３工程では、２つの前記半製品に、それぞれ、スリット５を穴加工することによって、２つの積層クッション材１を製造する。前記穴加工としては、例えば、打ち抜き加工が挙げられる。本実施形態では、図３に示すように、突起２を避けるように、第２クッション層（中間層１ｃ）およびベース層（下層１ｂ）に、複数のスリット５を打ち抜き加工する。これにより、積層クッション材１を製造することができる。

上述のとおり、積層クッション材１は、少なくとも除膜ウレタンフォームを１層に含む積層体を、プロファイル加工して半製品を製造し、その後、当該半製品を穴加工することによって製造することができる。特に、この例のように、プロファイル加工した半製品を打ち抜き加工した場合、一段と通気性が高まるとともにへたりを生じ難い製品を容易に製造することができる。

ところで、スリット５の配置は、積層クッション材１が受ける荷重分布に応じて設定することができる。例えば、人が仰臥したとき、肩とお尻が当たる部分には荷重が集中し易い。そこで、スリット５は、肩およびお尻が接する領域に配置することが好ましい。

図４は、積層クッション材１の具体的な構成を示す平面図である。図４中、符号Ｏｘは、長さ方向中心軸である。また、図４中、符号Ｏｙは、幅方向中心軸である。また、図４中、符号Ａ１は、人が仰臥したとき、その人の肩が接すると想定される肩領域である。また、図４中、符号Ａ２は、人が仰臥したとき、その人のお尻が接すると想定される尻領域である。

この例では、積層クッション材１は、シングルベッド用の積層クッション材である。図４に示すように、この例では、スリット５は、上述の、ホールを有したクロス形状のスリットである。スリット５は、肩領域Ａ１および尻領域Ａ２に集中させている。この例では、スリット５が背骨の位置となるように、スリット５を幅方向中心軸Ｏｙ上に配置している。なお、この例では、肩領域Ａ１および尻領域Ａ２のスリット５の総数は、肩領域Ａ１および尻領域Ａ２それぞれ、片側１８個ずつの計３６個である。

図５は、積層クッション材１の具体的な他の構成を示す平面図である。なお、図４と実質的に同一の部分には、同一の符号を用いることによって、その説明を省略する。

この例では、積層クッション材１は、セミダブルベッド用の積層クッション材である。図５に示すように、この例でも、スリット５は、肩領域Ａ１および尻領域Ａ２に集中させている。この例では、スリット５は幅方向中心軸Ｏｙ上に配置されていない。なお、この例では、肩領域Ａ１および尻領域Ａ２のスリット５の総数は、肩領域Ａ１および尻領域Ａ２それぞれ、片側２０個ずつの計４０個である。

上述したところは、本発明のいくつかの実施形態を開示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、本実施形態では、積層クッション材１は、３層の積層構造であるが、少なくとも２層以上の積層構造であればよい。また、積層クッション材１は、中間層を複数の中間層１ｃとすることで、４層以上の積層構造とすることができる。中間層が複数の中間層１ｃである場合、除膜発泡樹脂層は、複数の中間層１ｃのうちの少なくとも１層とすることができる。また、本発明によれば、上層１ａおよび下層１ｂの少なくともいずれか１層を除膜発泡樹脂層とすることもできる。さらに、本発明によれば、除膜発泡樹脂層以外の層を形成する非除膜発泡樹脂の配合（材質）は適宜選択することができる。また、本実施形態では、積層クッション材は、人が横になることを想定したマットレスとして説明したが、単に座ることを想定したクッションにも、適用することができる。

１：積層クッション材， １ａ：上層， １ｂ：下層， １ｃ：中間層， ２：突起， Ｐ：突起の頂点， ３：窪み， ５：スリット， ５ａ：スリットの端部， ５ｂ：スリットの交差部， ５ｃ：スリットの直線部， ＦＳ：表面， ＢＳ：裏面

Claims (8)

1. 複数の、突起及び窪みが表面側に設けられた積層クッション材であって、
   前記積層クッション材は、少なくとも１層が、除膜発泡樹脂によって形成された除膜発泡樹脂層であり、また、
   前記積層クッション材は、前記突起の頂点を除く位置に、前記積層クッション材を当該積層クッション材の厚さ方向に貫通するスリットを備えており、
   前記スリットは、前記複数の窪みに跨って延在するものである、積層クッション材。
2. 前記突起の少なくとも一部は、前記除膜発泡樹脂層によって形成されている、請求項１に記載の積層クッション材。
3. 前記突起のうち前記頂点を含む部分は、非除膜発泡樹脂によって形成された非除膜発泡樹脂層によって形成されている、請求項１または２に記載の積層クッション材。
4. 前記除膜発泡樹脂層は、前記非除膜発泡樹脂層よりも反発弾性率が高い、請求項３に記載の積層クッション材。
5. 前記スリットは、平面視において、クロス形状である、請求項１～４のいずれか１項に記載の積層クッション材。
6. 前記スリットの端部は、平面視において、円形である、請求項５に記載の積層クッション材。
7. 前記スリットの交差部は、平面視において、円形である、請求項５または６に記載の積層クッション材。
8. 前記積層クッション材は、前記除膜発泡樹脂層と、非除膜発泡樹脂によって形成された２つの非除膜発泡樹脂層とを備えており、前記２つの非除膜発泡樹脂層の間に、前記除膜発泡樹脂層を介在させた３層構造である、請求項１～７に記載の積層クッション材。

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