JP7338510B2 - 希土類磁石の製造方法 - Google Patents
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Description
〈1〉サマリウム、鉄、及び窒素を含有し、Th2Zn17型及びTh2Ni17型の少なくともいずれかの結晶構造を有する磁性相を備える磁性粉末の粒子の表面に、亜鉛を含有する被膜を形成して、被覆磁性粉末を得ること、
前記被膜の融点以下の融点を有するバインダ粉末及び前記磁性粉末を混合して、混合粉末を得ること、並びに、
前記バインダ粉末のX線回折パターンでピークが消滅する温度をT1℃、前記磁性相が分解する温度をT2℃としたとき、前記混合粉末を、T1℃以上、(T2-50)℃以下で加圧焼結すること、
を含む、希土類磁石の製造方法。
〈2〉前記被覆磁性粉末の粒子の断面で、前記磁性粉末の粒子表面の全周長さに対する、前記被膜が前記磁性粉末の粒子表面を被覆している部分の長さの百分率が90%以上である、〈1〉項に記載の希土類磁石の製造方法。
〈3〉前記バインダ粉末が、亜鉛以外の金属を含有する粉末、及び亜鉛以外の金属の合金を含有する粉末の少なくともいずれかの粉末である、〈1〉項又は〈2〉項に記載の方法。
〈4〉前記バインダ粉末が、金属亜鉛を含有する粉末、亜鉛-アルミニウム系合金を含有する粉末、アルミニウム-ランタン-銅系合金を含有する粉末、金属錫を含有する粉末、及び金属ビスマスを含有する粉末からなる群より選ばれる一種以上の粉末である、〈1〉項又は〈2〉項に記載の方法。
〈5〉前記混合粉末を、前記バインダ粉末の融点以上で加圧焼結する、〈1〉項~〈4〉項のいずれか一項に記載の方法。
〈6〉前記加圧焼結の前に、前記混合粉末を磁場中で圧縮成形することをさらに含む、〈1〉項~〈5〉項のいずれか一項に記載の方法。
本開示の希土類磁石の製造方法は、被覆磁性粉末準備工程、混合粉末準備工程、及び加圧焼結工程を含む。以下、各工程について説明する。
サマリウム、鉄、及び窒素を含有し、Th2Zn17型及びTh2Ni17型の少なくともいずれかの結晶構造を有する磁性相を備える磁性粉末の粒子の表面に、亜鉛を含有する被膜を形成して、被覆磁性粉末を得る。亜鉛を含有する被膜とは、金属亜鉛を含有する被膜及び亜鉛合金を含有する被膜の少なくともいずれかを意味する。
図3は、ロータリーキルン炉を用いて、サマリウム-鉄-窒素系磁性粉末の粒子の表面に亜鉛を含有する被膜を形成する方法の一例を示す説明図である。
図4は、サマリウム-鉄-窒素系磁性粉末の粒子の表面に亜鉛を含有する被膜を蒸着法で形成する方法の一例を示す説明図である。
サマリウム-鉄-窒素系磁性粉末の粒子の表面に形成される被膜の被覆百分率は、被覆磁性粉末の粒子を透過型電子顕微鏡(TEM:Transmission electron microscopy)で観察し、被膜部分をエネルギー分散型X線(EDX:Eergy-Dispersive X-ray spectroscopy)で亜鉛を面分析して求める。図5は、被覆磁性粉末をTEM-EDXを用いて亜鉛を面分析した一例を示す画像である。明視野は亜鉛の存在している箇所を示す。
亜鉛を含有する被膜の融点以下の融点を有するバインダ粉末及び被覆磁性粉末を混合して、混合粉末を得る。バインダ粉末の詳細については後述する。
混合粉末を加圧焼結する。加圧焼結の前に混合粉末を圧縮成形して、圧粉体を得た後、圧粉体を加圧焼結してもよい。混合粉末の圧縮成形については後述する。
上述したように、任意で、加圧焼結の前に、混合粉末を圧縮成形して圧粉体を得てもよい。圧縮成形方法に特に制限はない。圧縮成形工程で用いる金型を、加圧焼結工程及び後述する磁場印加工程で用いる金型と共用してもよい。圧縮成形工程で用いる金型を、加圧焼結工程及び磁場印加工で用いる金型と共有する場合には、金型のキャビティ内に磁場を印加し易く、かつ焼結時の高温及び高圧に耐え得る材質で造られていることが好ましい。金型の材質としては、例えば、タングステンカーバイド系超硬合金及び/又はインコネル等が挙げられる。また、これらの組合せであってもよい。金型の耐久性等の観点からは、金型の材質は、タングステンカーバイド系超硬合金であることが好ましい。
混合粉末の圧縮成形時に、混合粉末に磁場を印加してもよい。これにより、焼結体に異方性を付与することができる。磁場の印加方向は特に制限されないが、典型的には、混合粉末の圧縮成形方向と垂直な方向に磁場を印加する。
本開示の希土類磁石の製造方法に用いる磁性粉末は、サマリウム、鉄、及び窒素を含有し、Th2Zn17型及びTh2Ni17型の少なくともいずれかの結晶構造を有する磁性相を含有する。磁性相の結晶構造としては、前述の構造のほかに、TbCu7型の結晶構造を有する相等が挙げられる。なお、Thはトリウム、Znは亜鉛、Niはニッケル、Tbはテルビウム、そして、Cuは銅である。
バインダ粉末は、亜鉛の融点以下の融点を有する。バインダ粉末は、サマリウム-鉄-窒素系磁性粉末と混合され、加圧焼結に供される。このことから、バインダ粉末は、典型的には、金属粉末及び/又は合金粉末である。すなわち、バインダ粉末は、典型的には、亜鉛の融点以下の融点を有する金属粉末及び/又は合金粉末である。
被覆磁性粉末準備工程で亜鉛を含有する粉末を用いる。バインダ粉末として用いる亜鉛を含有する粉末を被覆磁性粉末準備工程でも用いることができる。ただし、セリウム-鉄-窒素系磁性粉末の粒子の表面に形成される被膜は、酸素を吸収して改質に寄与する。亜鉛を含有する粉末の酸素含有量が少ないと、セリウム-鉄-窒素系磁性粉末中の酸素を多く吸収できて好ましい。この観点からは、亜鉛を含有する粉末を被覆磁性粉末準備工程で用いる場合には、その酸素含有量は、亜鉛を含有する粉末全体に対し、5.0質量%以下が好ましく、3.0質量%がより好ましく、1.0質量%以下がより一層好ましい。一方、亜鉛を含有する粉末の酸素の含有量を極度に低減することは、製造コストの増大を招く。このことから、亜鉛を含有する粉末の酸素の含有量は、亜鉛を含有する粉末全体に対して、0.1質量%以上、0.2質量%以上、又は0.3質量%以上であってよい。
希土類磁石の試料を次の要領で準備した。
93.0質量%のSm2Fe17N3を含有するサマリウム-鉄-窒素系磁性粉末の粒子の表面に、金属亜鉛粉末を用いて被覆磁性粉末を準備した。サマリウム-鉄-窒素系磁性粉末の粒度はD50で3.16μmであった。金属亜鉛粉末の粒度はD50で1.0μmであり、金属亜鉛粉末の純度は99.4質量%であった。
サマリウム-鉄-窒素系磁性粉末の粒子の表面に被膜を形成しなかったこと以外、実施例と同様に比較例1の試料を準備した。また、バインダ粉末を混合しなかったこと以外、実施例と同様に比較例2の試料を準備した。
実施例1~12及び比較例1~2の試料について、密度と磁気特性を測定した。測定は室温で行った。密度はアルキメデス法で測定した。保磁力は振動試料型磁力計(VSM)を用いて測定し、残留磁化は直流磁化磁束計で測定した。また、実施例1及び比較例1については、試料の表面を研磨し、その表面を、走査型電子顕微鏡(SEM:Scanning Electron Microscope)を用いて観察した。さらに、実施例1~12及び比較例2については、図5等で示した方法で、被覆磁性粉末の被覆百分率を求めた。
12 被膜
14 被覆磁性粉末
20 バインダ粉末
30 圧粉体
40 亜鉛を含有する粉末
100 ロータリーキルン炉
110 撹拌ドラム
120 材料格納部
130 回転軸
140 攪拌板
171 第1熱処理炉
172 第2熱処理炉
173 連結路
180 真空ポンプ
181 第1容器
182 第2容器
200 ダイス
210 キャビティ
220 パンチ
240 ヒータ
Claims (6)
- サマリウム、鉄、及び窒素を含有し、Th2Zn17型及びTh2Ni17型の少なくともいずれかの結晶構造を有する磁性相を備える磁性粉末の粒子の表面に、亜鉛を含有する被膜を形成して、被覆磁性粉末を得ること、
前記被膜の融点以下の融点を有するバインダ粉末及び前記被覆磁性粉末を混合して、混合粉末を得ること、並びに、
前記バインダ粉末のX線回折パターンでピークが消滅する温度をT1℃、前記磁性相が分解する温度をT2℃としたとき、前記混合粉末を、T1℃以上、(T2-50)℃以下で加圧焼結すること、
を含み、
前記磁性粉末の粒径が、D 50 で、1μm以上、19μm以下であり、かつ、
前記加圧焼結の圧力が、700MPa以上、5000MPa以下である、
希土類磁石の製造方法。 - 前記被覆磁性粉末の粒子の断面で、前記磁性粉末の粒子表面の全周長さに対する、前記被膜が前記磁性粉末の粒子表面を被覆している部分の長さの百分率が90%以上である、請求項1に記載の希土類磁石の製造方法。
- 前記バインダ粉末が、亜鉛以外の金属を含有する粉末、及び亜鉛以外の金属の合金を含有する粉末の少なくともいずれかの粉末である、請求項1又は2に記載の方法。
- 前記バインダ粉末が、金属亜鉛を含有する粉末、亜鉛-アルミニウム系合金を含有する粉末、アルミニウム-ランタン-銅系合金を含有する粉末、金属錫を含有する粉末、及び金属ビスマスを含有する粉末からなる群より選ばれる一種以上の粉末である、請求項1又は2に記載の方法。
- 前記混合粉末を、前記バインダ粉末の融点以上で加圧焼結する、請求項1~4のいずれか一項に記載の方法。
- 前記加圧焼結の前に、前記混合粉末を磁場中で圧縮成形することをさらに含む、請求項1~5のいずれか一項に記載の方法。
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