JP7333315B2 - 熱可塑性樹脂フィルム、熱可塑性樹脂被覆金属板、及び熱可塑性樹脂被覆金属容器 - Google Patents

Description

本発明は、熱可塑性樹脂フィルム、熱可塑性樹脂被覆金属板、及び熱可塑性樹脂被覆金属容器に関する。

従来、飲料や食品用の金属缶等の容器の材料として、熱可塑性樹脂フィルムを金属板表面に積層した樹脂被覆金属板が知られている。前記熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリエステルフィルム等が使用されている。

上記のような飲料や食品用の金属缶等の容器において、特に内面側に積層された樹脂は、容器をぶつけたり落としたりした時の衝撃に耐えられる必要がある。衝撃を受けた際に内面側の樹脂が割れたり剥離した場合、その部分が腐食の原因となり、内容物の品質を著しく損なう可能性がある。

ポリエステルフィルムの耐衝撃性を向上させる方法のひとつとして、ポリオレフィン樹脂をポリエステル樹脂中に混合（以下、「ブレンド」とも称する。）させ、分散させる方法が知られている（特許文献１）。ポリオレフィン樹脂は耐衝撃性に優れる素材であるため、ポリエステル樹脂中に分散させた場合、樹脂全体の耐衝撃性を向上させることが可能となる。

しかしながら、従来の問題として、ポリエステル樹脂とポリオレフィン樹脂とを混合させた樹脂（以下、「ブレンド樹脂」とも称する）の場合、両樹脂の相溶性が低いという問題があった。すなわちポリエステル樹脂とポリオレフィン樹脂とのブレンド樹脂は、両樹脂の界面の密着性が低い。そのため、そのようなブレンド樹脂を用いて容器を製造した場合、成形時にポリエステル樹脂とポリオレフィン樹脂との界面が破壊の起点となり、樹脂フィルムに割れや削れが生じる可能性があった。

ポリエステル樹脂とポリオレフィン樹脂における、上述した成形性や密着性の問題に鑑みて、例えば特許文献２には、エチレンテレフタレート等を基本骨格としたポリエステル樹脂に、ポリエチレンやポリプロピレン等からなる平均粒子径が０．０１～５ μｍの粒状樹脂を分散させた混合樹脂からなるラミネート金属板用のフィルムが開示されている。このようなフィルムの課題としては、優れた成形性、耐衝撃性、成形後密着性を得ることである。またその用途としては特に、過酷な成形を強いられる薄肉深絞り缶用途への使用が挙げられている。

また、特許文献３には、ポリエステル樹脂中に、ポリオレフィン樹脂であるゴム状弾性体樹脂が等価球換算径１μｍ以下で微細分散されている金属板被覆用樹脂フィルムが開示されている。また、ポリオレフィン樹脂の表面は極性基を有するビニル重合体で覆われている。このようなフィルムの課題としては、優れた耐衝撃性、成形性、等を得ることである。またその用途としては、上記のような樹脂フィルムが被覆された樹脂被覆金属板を成形してなる樹脂被覆金属容器への使用が挙げられている。

特許文献４には、ポリブチレンテレフタレートとポリオレフィン樹脂成分とをブレンドしてなる熱可塑性樹脂組成物から成る熱可塑性樹脂被覆金属板であって、前記熱可塑性樹脂中のポリオレフィン樹脂成分の含有量が５～３０重量％であり、被覆層中のポリオレフィン樹脂成分が、押出方向に１～１０μｍ、押出方向と直角方向に０．１ ～２μｍの大きさで分散して存在していることを特徴とする熱可塑性樹脂被覆金属板が開示されている。

特許第３２８４７４１号公報 特許第３８５８１４０号公報 特許第３８９５９２４号公報 特許第３７６８１４５号公報

上述した特許文献２～４に開示された技術はいずれも、ポリオレフィン樹脂をポリエステル樹脂中に極めて微小なサイズで分散させて、上記課題を解決しようとするコンセプトのものである。すなわち、ポリオレフィン樹脂成分を極微小サイズとすることにより分散するポリオレフィン樹脂の合計の表面積を大きくし、ポリエステル樹脂との密着性の問題を解決しようとするものである。しかしながら、これら従来技術では、微分散化させることで相対的に耐衝撃性が低下してしまうため、その対応策としてポリオレフィン樹脂の配合量を増やす必要が生じてくる。しかしながらポリオレフィン樹脂の配合量を増やすと製缶工程において缶の抜け性が悪くなるなどの問題が発生するため、成形性と耐衝撃性の両立が難しく、特に絞りしごき缶のような厳しい成形条件の缶において十分な耐衝撃性を確保することができていない。

また、特許文献３は、ポリオレフィン樹脂に極性基を導入した変性ポリオレフィン樹脂により、ポリエステル樹脂とポリオレフィン樹脂の極性基との反応性を利用して密着性を高めようとする技術である。しかしながらこのような変性ポリオレフィン樹脂は、反応性の制御が難しく、また熱安定性に劣るという問題がある。すなわち、変性ポリオレフィン樹脂とポリエステル樹脂とを混合させて連続してフィルムを製造する際には、それらの反応生成物（以下「ブツ」とも称する。）が発生するという問題があった。前記「ブツ」が製造したフィルムに混入した場合、容器を製造する際に樹脂の孔開きの原因となるため、製造過程で除去する必要があり、著しく生産性を低下させており、コスト高の要因となっている。

前記「ブツ」の発生を抑制するため、ポリフェノールやビタミンＥ（トコフェロール）等の酸化防止剤を添加する技術も存在する。しかしながら、樹脂組成が複雑となり特別な生産設備が必要となる、これらの添加剤が押出し機内で焦げてブツの原因となる、等の問題があり、未だ改善の余地があった。

上記のような問題点に鑑み、本発明者らは、ポリエステル樹脂とポリオレフィン樹脂とのブレンド樹脂を使用したフィルムにおいて、安定してロングラン生産するための技術を鋭意模索した。その結果、特定のポリオレフィン樹脂を用いて、それらを特定の配合量及び特定の形状でポリエステル樹脂中に分散させることにより、上記課題を解決できることを見出し本発明に至った。

すなわち本発明は、以下の特徴を有する。
（１）本発明の熱可塑性樹脂フィルムは、熱可塑性ポリエステル樹脂成分を７０～９７重量％と、ポリオレフィン樹脂成分を３～３０重量％含み、前記ポリオレフィン樹脂成分が、無極性ポリオレフィン樹脂、及び、側鎖にエステルを含む官能基を持ったポリオレフィン樹脂からなる群から選択される１種類以上を含有するものであり、前記ポリオレフィン樹脂成分が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分中において、フィルムの押出方向に平均長さ５μｍ～３００μｍ、フィルムの厚さ方向に平均長さ０．２μｍ～５μｍ、且つアスペクト比が８以上の繊維状に分散されていることを特徴とする。
（２）上記（１）において、前記無極性ポリオレフィン樹脂が、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体のいずれかであることが好ましい。
（３）上記（１）又は（２）において、前記側鎖にエステルを含む官能基を持ったポリオレフィン樹脂が、エチレン-メタクリル酸メチル共重合体、エチレン-アクリル酸エチル共重合体、エチレン-アクリル酸メチル共重合体のいずれかであることが好ましい。
（４）上記（１）～（３）のいずれかにおいて、前記熱可塑性ポリエステル樹脂が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（ＰＥＴ／ＩＡ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）のうち１種類以上を含有するものであることが好ましい。
（５）上記（１）～（４）のいずれかにおいて、前記熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも片面に、前記熱可塑性樹脂フィルムとは別の種類の熱可塑性ポリエステル樹脂層を有することが好ましい。
（６）本発明の熱可塑性樹脂被覆金属板は、金属板の少なくとも片面に、上記（１）～（５）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂フィルムが積層されてなることを特徴とする。
（７）本発明の熱可塑性樹脂被覆金属容器は、少なくとも容器内面側に熱可塑性樹脂層を有し、前記熱可塑性樹脂層が、熱可塑性ポリエステル樹脂成分を７０～９７重量％と、ポリオレフィン樹脂成分を３～３０重量％含み、前記ポリオレフィン樹脂成分が、無極性ポリオレフィン樹脂、及び、側鎖にエステルを含む官能基を持ったポリオレフィン樹脂からなる群から選択される１種類以上を含有するものであり、前記ポリオレフィン樹脂成分が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分中において、フィルムの押出方向に平均長さ５μｍ～３００μｍ、フィルムの厚さ方向に平均長さ０．２μｍ～５μｍ、且つアスペクト比が８以上の繊維状に分散されていることを特徴とする。
（８）上記（７）において、ポリオレフィン樹脂成分が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分中において、平均粒径２～１０μｍの粒状に分散していることを特徴とする。

本発明の熱可塑性樹脂フィルムによれば、ポリオレフィン樹脂をポリエステル樹脂中に分散させた樹脂フィルムを製造する際に、反応生成物（ブツ）の発生が無く安定してロングラン生産することが可能となる。また、両樹脂の界面の接着性を向上させ、容器成形時の成形性を向上させることができる。加えて、フィルムの切れ性が良くなることと相俟って、例えば容器製造ラインの缶胴成形後に開口端不要部を除去するトリミング工程において、トリミング時の缶先端にフィルム切断不良により開口不要部が切れ残る現象を抑制することができる。
本発明によれば、上記熱可塑性樹脂フィルムを用いた熱可塑性樹脂被覆金属板、及び熱可塑性樹脂被覆金属容器を提供することができる。

（ａ）は本実施形態に係る熱可塑性樹脂フィルムの断面図（フィルム押出方向）を示す写真であり、（ｂ）は本実施形態に係る熱可塑性樹脂フィルムの断面図（フィルム押出方向と直角の方向）を示す写真であり、（ｃ）は本実施形態に係る熱可塑性樹脂のフローダウン時にＴダイから吐出した直後の膜における断面図（膜の押出方向）を示す写真であり、（ｄ）は本実施形態に係る熱可塑性樹脂のフローダウン時にＴダイから吐出した直後の膜における断面図（膜の押出方向と直角の方向）を示す写真である。 図１に示した写真に基づいて、ポリエステル樹脂中におけるポリオレフィン樹脂の分散状態などを模式的に示した模式図である。 本実施形態における熱可塑性樹脂フィルムのうち多層フィルム１０の構成を示す模式図である。 本実施形態における熱可塑性樹脂被覆金属板２０の積層状態を説明する模式図である。 実施例１におけるフィルム断面状態を示す写真である。 図５に示した写真に基づいて、ポリエステル樹脂フィルム中におけるポリオレフィン樹脂の分散状態を模式的に示した模式図である。 １８０°ピール試験の方法の概要を示す模式図である。 実施例４におけるフィルム断面状態を示す写真である。 図８に示した写真に基づいて、ポリエステル樹脂中におけるポリオレフィン樹脂の分散状態を模式的に示した模式図である。 実施例２４における熱処理前後のフィルム断面状態を示す写真である。 図１０に示した写真に基づいて、ポリエステル樹脂中におけるポリオレフィン樹脂の分散状態を模式的に示した模式図である。

以下、本発明を以下の実施形態により詳細に説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。

［熱可塑性樹脂フィルム］
本実施形態における熱可塑性樹脂フィルムは、熱可塑性ポリエステル樹脂成分と、ポリオレフィン樹脂成分とを混合（ブレンド）してなる樹脂である。特に、熱可塑性ポリエステル樹脂成分を７０～９７重量％と、ポリオレフィン樹脂成分を３～３０重量％含み、前記ポリオレフィン樹脂成分が、無極性ポリオレフィン樹脂、及び、側鎖にエステルを含む官能基を持ったポリオレフィン樹脂からなる群から選択される１種類以上を含有するものである。

本実施形態の熱可塑性ポリエステル樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等を挙げることができるが、これらに限られるものではない。

本実施形態において、上記熱可塑性ポリエステル樹脂は、共重合成分を有していてもよい。
共重合成分としては、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、Ｐ－β－オキシエトキシ安息香酸、ナフタレン２，６－ジカルボン酸、ジフェノキシエタン－４，４′－ジカルボン酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、アジピン酸、セバシン酸、トリメリット酸及びピロメリット酸、の一種又は二種以上を含んでいてもよい。

また、グリコール成分として、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，６－ヘキシレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物等の一種又は二種以上を含んでいてもよい。

なお、本実施形態において、上記熱可塑性ポリエステル樹脂は、１種類を使用してもよいし、２種類以上の樹脂をブレンドして使用してもよい。

本実施形態における熱可塑性ポリエステル樹脂としては、特に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンイソフタレート共重合体（ＰＥＴ／ＩＡ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）のうち１種類以上を含有するものであることが好ましい。
なお以下、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンイソフタレート共重合体において、イソフタル酸の共重合量を数値で記載する場合もある。例えば、イソフタル酸２ｍｏｌ％共重合体の場合は「ＰＥＴ／ＩＡ２」と記載する。

一方で、本実施形態におけるポリオレフィン樹脂は、無極性ポリオレフィン樹脂、及び、側鎖にエステルを含む官能基を持ったポリオレフィン樹脂からなる群から選択される１種類以上を含有することを特徴とする。

なお、本実施形態において、上記したようなポリオレフィン樹脂が使用されるのは以下のような理由によるものである。
すなわち従来技術においては、上述したように、ポリオレフィン樹脂を極めて微小な粒子によりポリエステル樹脂中に分散させることにより、ポリオレフィン樹脂の合計の表面積を大きくすることで両樹脂の密着性の問題を解決していた。また、極性を有するポリオレフィン樹脂とポリエステルとの反応性を利用して両樹脂の密着性の問題を解決していた。

これに対して本実施形態は、従来技術とは全く反対に、無極性あるいは極性の低いポリオレフィン樹脂を選択し、従来技術では想定されていなかった粗大なサイズで繊維状にポリエステル樹脂中に分散させた。これにより、本実施形態においては、分散されたポリオレフィン樹脂は良好な耐衝撃性を維持しつつ、かつ表面積を大きくすることで両樹脂の密着性の課題を解決することが可能となった。また粗大なサイズで繊維状に分散されたポリオレフィン樹脂が破壊の起点となることでフィルムの切れ性が良くなり、容器製造ラインにおけるトリミング性の向上、すなわちトリミング時の缶先端にフィルム切断不良により開口不要部が切れ残る問題を解決し得る。

また、本実施形態において使用される無極性あるいは極性の低いポリオレフィン樹脂は、熱可塑性ポリエステル樹脂に対する反応性が低いため、従来の課題であったフィルム製造時のブツの問題も生じない。
さらには、無極性あるいは極性の低いポリオレフィン樹脂をポリエステル樹脂に混合することにより、樹脂フィルムの製造時に、加熱溶融した樹脂を押出機から押し出した後の膜の安定性に優れる。これは、上記ポリオレフィン樹脂を混合することにより、溶融樹脂の溶融張力を大きく維持できるからである。その結果、フィルム製造の速度を大きくすることができ、また溶融樹脂を直接板にコーティングするダイレクトコートの作業性も非常に良好となるのでコストの観点からもメリットがある。
その他のメリットとしては、滑剤の添加が不要になる点も挙げられる。すなわち、通常のポリエステルフィルムの製膜では、フィルムの滑り性を確保するためにシリカ等の滑剤を添加する。一方で本実施形態においては、粗大なサイズで繊維状に分散したポリオレフィン樹脂により滑り性が確保できるため、滑剤を必要とせず、コストダウンが可能となる。

このようにして本実施形態においては、フィルム製造における安定性、加工時の成形性、及び容器製造後の耐衝撃性、のすべての課題を同時に解決することが可能となったのである。また、容器製造ラインにおけるトリミング性の問題についても解決し得るものである。

次に、本実施形態におけるポリオレフィン樹脂について詳細に説明する。
本実施形態における無極性ポリオレフィン樹脂は、極性成分と水素結合成分を持たないポリオレフィン樹脂である。特に、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体のいずれかであることが好ましいが、これらに限られるものではない。

一方で本実施形態における側鎖にエステルを含む官能基を持ったポリオレフィン樹脂としては特に、エチレン-メタクリル酸メチル共重合体、エチレン-アクリル酸エチル共重合体、エチレン-アクリル酸メチル共重合体のいずれかであることが好ましいが、これらに限られるものではない。

なお、本実施形態において前記ポリオレフィン樹脂成分は、上記した無極性ポリオレフィン樹脂、及び、側鎖にエステルを含む官能基を持ったポリオレフィン樹脂からなる群から選択された、１種類を使用してもよいし、２種類以上を使用してもよい。

本実施形態における熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記した熱可塑性ポリエステル樹脂成分とポリオレフィン樹脂との配合量は、熱可塑性ポリエステル樹脂成分を７０～９７重量％に対して、ポリオレフィン樹脂成分が３～３０重量％であることが好ましい。

前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分が７０重量％未満の場合、熱可塑性樹脂フィルムを用いた容器を製造する際に、成形でフィルム削れやフィルム剥離が生じるため好ましくない。一方で、前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分が９７重量％を超える場合、本発明の課題である容器内面側の好ましい耐衝撃性を得ることができないため好ましくない。

次に、本実施形態において、前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分中における、前記ポリオレフィン樹脂成分の形状及び分散状態について説明する。
本実施形態においては、前記ポリオレフィン樹脂成分が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分中において、特定の形状及び方向で分散されていることを特徴とする。すなわち、前記ポリオレフィン樹脂成分が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分中において繊維状に分散されていることを特徴とする。
ここで「繊維状」とは、図１のようなフィルム断面を示す写真において、フィルムの押出方向と直角の方向（ＴＤ）（図１（ｂ））に対して、フィルムの押出方向（ＭＤ）（図１（ａ））に長い状態であることをいう。また本発明においては、後述するアスペクト比の計算方法において、アスペクト比が８以上の状態であるものを「繊維状」と呼び、アスペクト比が８未満の状態であるものを「粒状」と呼ぶこととする。
なお、「フィルムの押出方向」（ＭＤ）とは、「フィルムの長手方向」とも言い換えることができ、さらに、「フィルムの押出方向と直角の方向」（ＴＤ）は「フィルムの幅方向」と言い換えることができる。
また、図２には、図１に示した写真をトレースした模式図を示す。すなわち図２においては、図１の写真に基づいて、熱可塑性ポリエステル樹脂成分α中におけるポリオレフィン樹脂成分βの形状及び分散状態が模式的に示されている。

具体的には、本実施形態の樹脂フィルム中に分散されたポリオレフィン樹脂のサイズは、フィルムの押出方向の平均長さが５μｍ～３００μｍであり、フィルム厚さ方向の平均長さが０．２μｍ～５μｍ、であることを特徴とする。
上記したようなポリオレフィン樹脂の形状及び分散状態は、以下のようにして実現される。すなわち、フィルム製造時に、溶融樹脂の混練条件とＴダイからの吐出量及びリップの開度、キャスティングロールでの引取り速度を適宜調節することにより、ポリオレフィン樹脂が繊維状に引き延ばされた状態とすることが可能となる。このようにして、ポリオレフィン樹脂を、上記した形状及びサイズで、ポリエステル樹脂中に分散させることが可能となった。
なお、本実施形態において、ポリオレフィン樹脂の押出方向の平均長さが５μｍ未満であった場合、容器の製造の際に成形性が低下するため、好ましくない。一方で、ポリオレフィン樹脂の押出方向の平均長さが３００μｍを超えた場合、押出方向と直角の方向における耐衝撃性が低下する可能性が生じるため、好ましくない。
なお、本実施形態において上記「平均長さ」とは以下のように定義される。すなわち、フィルムの押出方向（ＭＤ）及び押出方向と直角の方向（ＴＤ）の任意の断面を鋭利な刃物で切り出した後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）もしくは走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で断面を押出方向及び押出方向と直角の方向にそれぞれ任意の箇所を１ｍｍ観察し、ポリオレフィン樹脂部分の長さを、長い順に３点測定し、その平均値を「平均長さ」とする。 その際、フィルムの押出方向の平均長さを「ａ」、フィルムの押出方向と直角の方向の断面で観察されるフィルム厚さ方向の平均長さを「ｂ」とする。アスペクト比の計算にはこれら２種類の平均長さである「ａ」及び「ｂ」の値を用いる。

さらに、本実施形態の樹脂フィルム中に分散されたポリオレフィン樹脂の形状の特徴としては、アスペクト比が８以上であることが挙げられる。ここで「アスペクト比」とは、上記したポリオレフィン樹脂のフィルムの押出方向と直角の方向の断面で観察されるフィルム厚さ方向の平均長さに対する、フィルム押出方向の平均長さのことである。
本実施形態において発明者らが鋭意検討した結果、ポリオレフィン樹脂のアスペクト比を８以上とすることにより、容器の製造時において好ましい成形性が得られることを見出した。また、アスペクト比を８以上とすることにより、容器の製造後における金属板と樹脂フィルムとの密着性が向上することも見出した。
なお、アスペクト比の上限については、樹脂フィルム押出方向と直角の方向における容器内面側の耐衝撃性を維持できる範囲であれば、特に制限はない。
本実施形態において、アスペクト比の算出方法として、具体的には、上記のようにして得られた、フィルムの押出方向の平均長さを、押出方向と直角の方向の断面で観察されるフィルム厚さ方向の平均長さで割って得られた値を、アスペクト比とした。すなわち、上記のようにして得られた２種類の平均長さ「ａ」及び「ｂ」を用い、ａ÷ｂの値を「アスペクト比」とする。

このように本実施形態における熱可塑性樹脂フィルムは、（１）上記した特定の種類のポリオレフィン樹脂成分が、（２）特定量、且つ、（３）上記した従来技術とは全く異なる特定の大きさで、さらには、（４）特定のアスペクト比で、熱可塑性ポリエステル樹脂成分中に分散されている、という４つの特徴要素を併せ持つ技術思想に基づくものである。
これにより、本実施形態における熱可塑性樹脂フィルムは、成形性に悪影響を与えることなく、特定サイズで特定アスペクト比のポリオレフィン樹脂成分が熱可塑性ポリエステル樹脂成分に対して密着力を充分に発揮することが可能となっている。

本実施形態における熱可塑性樹脂フィルムは、単層フィルムであってもよい。また、上記したブレンド樹脂と他の種類の樹脂とを積層した多層フィルムであってもよい。
上記したブレンド樹脂の単層フィルムの場合には、フィルム厚さＴを５μｍ～２００μｍとすることが、上記した成形性等の観点からは好ましい。フィルム厚さが５μｍより薄いと成形後にフィルムが裂けてしまい、基材が露出するため耐食性が不足する可能性がある。一方でフィルム厚さを２００μｍより厚くすると成形時の缶の抜け性が悪化し、内面削れ等の問題が発生する。またコストの観点からはフィルムは可能な範囲で薄い方がよく、より好ましくは５μｍ～５０μｍの範囲となる。

また、図３に示す多層フィルム１０の場合には、例えば図３（ａ）に示すように２層フィルムであってもよいし、図３（ｂ）に示すように３層フィルムであってもよい。あるいは図示しないが４層以上のフィルムであってもよい。
３層フィルムの場合には、図３（ｂ）－１に示すように、ブレンド樹脂層Ａが中間層であってもよい。あるいは、図３（ｂ）－２に示すように、上記したブレンド樹脂層Ａが上層あるいは下層であってもよい。

４層以上のフィルムとする場合も同様で、いずれかの層が上記したブレンド樹脂で構成されていればよい。
なお多層フィルムの場合、図３に示すように、フィルム厚さ（多層フィルムの合計厚さ）Ｔを５μｍ～２００μｍとすることが、上記した成形性等の観点からは好ましい。フィルム厚さが５μｍより薄いと成形後にフィルムが裂けてしまい、基材が露出するため耐食性が不足する可能性がある。一方でフィルム厚さを２００μｍより厚くすると成形時の缶の抜け性が悪化し、内面削れ等の問題が発生する。またコストの観点からはフィルムは可能な範囲で薄い方がよく、より好ましくは５μｍ～５０μｍの範囲となる。

次に、本実施形態における熱可塑性樹脂フィルムの製造方法について以下に説明する。
本実施形態における熱可塑性樹脂フィルムは、例えば次に記載するような公知の方法で製造することが可能である。すなわち、ブレンドする樹脂ペレットを、使用する樹脂の中で最も高い融点を有するポリエステル樹脂の融点よりも５～４０℃高い温度（約２００～３００℃）で加熱溶融する。次に、ブレンドした樹脂を押出機のＴダイからキャスティングロール上に押し出し、冷却固化してフィルムとする。

上記のような製造方法により得られた本実施形態の熱可塑性樹脂フィルムは、上述したように、前記ポリオレフィン樹脂成分が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分中において、フィルム押出方向に平均長さ５μｍ～３００μｍ、フィルム厚さ方向に平均長さ０．２μｍ～５μｍ、且つアスペクト比が８以上の繊維状に分散されていることを特徴とする。
このようなポリオレフィン樹脂の形状及び分散状態は、以下のようにして実現される。すなわち、フィルム製造時に、ブレンドされた溶融樹脂を、Ｑ／Ｎ＝０．１～２．０の条件で混練し、予め計算されたリップの開度に調整されたＴダイから所定の量の樹脂を吐出させ、キャスティングロールでの引取り速度を適宜調節することにより、ポリオレフィン樹脂が繊維状に引き延ばされた状態とすることが可能となる。なお、上記においてＱは樹脂吐出量（ｋｇ／ｈ）と、Ｎは押出機スクリュー回転数（ｒｐｍ）を意味する。このようにして、ポリオレフィン樹脂を、上記した形状及びサイズで、ポリエステル樹脂中に分散させることが可能となった。

なお、本実施形態の熱可塑性樹脂フィルム製造工程において、加熱溶融樹脂が押出機のＴダイから吐出された直後（フローダウン時の膜）の状態では、ポリオレフィン樹脂成分は、図１（ｃ）（ｄ）に示されるように、粒状に分散していることが好ましい。これは、溶融樹脂がＴダイから吐出された直後は、フィルムを引き延ばす力が付与されていないためである。
なお、図１（ｃ）（ｄ）に示されるポリオレフィン樹脂成分の平均粒径は、２μｍ～１０μｍであることが好ましい。

［熱可塑性樹脂被覆金属板］
次に、本実施形態における熱可塑性樹脂被覆金属板２０について説明する。
図４（ａ）に示すように、本実施形態の熱可塑性樹脂被覆金属板２０は、金属板１００の少なくとも片面に熱可塑性樹脂層２００を有する。そして、前記熱可塑性樹脂層２００は、上述したブレンド樹脂層Ａを含むことを特徴とする。なお図３と同様に、この図４における熱可塑性樹脂層２００のフィルム厚さ（フィルムの合計厚さ）Ｔを５μｍ～２００μｍとすることが、上記した成形性等の観点からは好ましい。換言すれば、熱可塑性樹脂層２００がブレンド樹脂層Ａの単層構成である場合にはそのフィルム厚さＴが５μｍ～２００μｍであり、熱可塑性樹脂層２００が多層構成である場合にはトータル膜厚としてのフィルム厚さＴが５μｍ～２００μｍであるとよいと言える。

すなわち、本実施形態における熱可塑性樹脂被覆金属板２０は、図４（ａ）に示すように、金属板１００の少なくとも片面に、単層からなる熱可塑性樹脂層を有していてもよい。また、図４（ｂ）に示すように、２層からなる熱可塑性樹脂層を有していてもよい。さらには、図示はしないが、３層以上からなる熱可塑性樹脂層を有していてもよい。

本実施形態における熱可塑性樹脂被覆金属板２０が２層からなる熱可塑性樹脂層を有する場合には、図４（ｂ）－１に示すように、上記したブレンド樹脂層Ａを上層（金属板１００と接しない層）、前記ブレンド樹脂とは別の種類の熱可塑性ポリエステル樹脂層を下層（金属板１００と接する層）としてもよい。また図４（ｂ）－２に示すように、前記ブレンド樹脂とは別の種類の熱可塑性ポリエステル樹脂層を上層とし、前記ブレンド樹脂層Ａを下層としてもよい。

また、本実施形態における熱可塑性樹脂被覆金属板２０が３層からなる熱可塑性樹脂層を有する場合には、図示はしないが、上記したブレンド樹脂層Ａを上層としてもよいし、下層（金属板１００と接する層）としてもよいし、芯層（上層と下層に挟まれる層）としてもよい。

本実施形態における熱可塑性樹脂被覆金属板において、使用される金属板１００としては、通常の金属缶等の容器に使用される公知の金属板を使用することが可能であり、特に制限されるものではない。例えば好ましく使用される金属板として、表面処理鋼板や、アルミニウム板及びアルミニウム合金板等の軽金属板を使用することができる。

表面処理鋼板としては、アルミキルド鋼や低炭素鋼等が使用できる。例えば、冷延鋼板を焼鈍した後に二次冷間圧延し、錫めっき、ニッケルめっき、亜鉛めっき、電解クロム酸処理、クロム酸処理、アルミやジルコニウムを用いたノンクロム処理などの、一種または二種以上を行ったものを用いることができる。
軽金属板としては、アルミニウム板およびアルミニウム合金板が使用される。アルミニウム合金板としては、金属缶体用としては、例えば、ＪＩＳＡ３０００系（Ａｌ－Ｍｎ系）を使用することができる。また、缶蓋用としては、例えば、ＪＩＳＡ５０００系（Ａｌ－Ｍｇ系）を使用することができる。
なお、金属板の厚みは、使用目的に応じて適宜選択することができる。

本実施形態の熱可塑性樹脂被覆金属板において、熱可塑性樹脂層２００の厚みＴを５μｍ～２００μｍとすることが容器の成形性等の観点からは好ましい。

本実施形態の熱可塑性樹脂被覆金属板の製造方法について以下に説明する。本実施形態の熱可塑性樹脂被覆金属板は、例えば以下に記載するような公知の方法により製造することができる。
すなわち、図４（ａ）に示すような単層の樹脂層を有する熱可塑性樹脂被覆金属板は、以下のような手順により製造される。

まず、ブレンドする樹脂ペレットを計量混合機にて所定の配合にブレンドし、押出機に搬送する。押出機にて使用する樹脂の中で最も高い融点を有するポリエステル樹脂の融点よりも５～４０℃高い温度（約２００～３００℃）で加熱溶融させ、Ｔダイから冷却ロールを介して、直接、アンコイラーから解き戻された長尺帯状の金属板上に押し出す。圧着ロールで樹脂を金属板に押しつけた後、直ちに水中で急冷して熱可塑性樹脂被覆金属板を作製する。

図４（ｂ）に示すような複層の樹脂層を有する熱可塑性樹脂被覆金属板は、以下のように製造される。ブレンド樹脂と、前記ブレンド樹脂とは別の種類の樹脂とを、それぞれ別の押出機で加熱溶融したのち、複数のダイノズルを有するＴダイから冷却ロールを介して、直接、アンコイラーから解き戻された長尺帯状の金属板上に共押し出しする。そして、圧着ロールで複層となった樹脂を金属板に押しつけた後、直ちに水中で急冷して熱可塑性樹脂被覆金属板を作製する。

上記は、樹脂を溶融した状態で直接金属板に押し出してラミネートする方法を記載したが、上述した熱可塑性樹脂フィルムを金属板に熱融着して熱可塑性樹脂被覆金属板を製造してもよい。この場合、製造したフィルムを、公知のラミネーターを用い、加熱された長尺帯状の金属板に当接し、１対のラミネートロールで挟み付けて圧着し、直ちに水中で急冷して熱可塑性樹脂被覆金属板を作製する。

又は、上述した熱可塑性樹脂フィルムを、接着剤を介して金属板に積層してもよい。この場合接着剤としては、一般的な接着剤を使用することができる。例えば、ポリエステル系エマルジョン型接着剤、ポリエステルウレタン樹脂系エマルジョン型接着剤、エポキシ－フェノール樹脂系熱硬化型接着剤、などを挙げることができる。

［熱可塑性樹脂被覆金属容器］
次に、本実施形態における熱可塑性樹脂被覆金属容器について説明する。本実施形態において、金属容器としては、食缶や飲料缶に用いられる缶体、及び、缶蓋、を含むものとする。
本実施形態の熱可塑性樹脂被覆金属容器は、その内面側に、熱可塑性ポリエステル樹脂とポリオレフィン樹脂とをブレンドした樹脂（ブレンド樹脂）からなる樹脂層を有することを特徴とする。なお、前記ブレンド樹脂の構成については既に説明したので、ここではその説明を省略する。

本実施形態の熱可塑性樹脂被覆金属容器においては、成形後にポリエステル樹脂の融点±３０℃の温度で０．５～５分程度の熱処理を行ってもよく、その場合は前記ポリオレフィン樹脂成分が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分中において、平均粒径２～１０μｍの粒状に分散していることを特徴とする。この成形後に行う熱処理はフィルムの密着力を回復させる手段として有効だが、用途によっては行わなくてもよい。

すなわち、上述したとおり、本実施形態の熱可塑性樹脂フィルム及び熱可塑性樹脂被覆金属板においては、ブレンド樹脂中に含まれるポリオレフィン樹脂成分が特定の大きさ・形状で繊維状に分散されていることを特徴とする。具体的には、分散されたポリオレフィン樹脂のサイズが、フィルムの押出方向において平均長さ５μｍ～３００μｍ、フィルムの厚さ方向において平均長さ０．２μｍ～５μｍであることを特徴とする。さらには、アスペクト比が８以上であることを特徴とする。

一方で、金属容器の成形後における熱処理工程により、熱可塑性樹脂層には軟化点以上の熱が与えられる場合がある。その場合は繊維状に分散されたポリオレフィン樹脂のサイズ及び形状は、その熱により変化する。具体的には、フィルム製造の際に加熱溶融樹脂をＴダイから吐出した直後（フローダウン時の膜）におけるサイズ及び形状に戻ると考えられる。

本実施形態の熱可塑性樹脂フィルム及び熱可塑性樹脂被覆金属板において、ポリオレフィン樹脂が粗大なサイズで繊維状に分散している理由としては、ポリオレフィン樹脂とポリエステル樹脂との界面の表面積を増加させ、厳しい製缶加工時の両樹脂の密着性の問題を解決するためである。また、本実施形態によれば、容器製造ラインにおけるトリミング性の問題をも解決し得る。

しかしながら、金属容器の成形後における熱処理工程は、絞りしごき加工等の厳しい成形加工及びトリム工程を経た後であるため、熱処理を受けた後の金属容器には成形性、及びトリミング性は必要とされない。すなわち、金属容器の成形後に熱処理を受けた後にあっては、ポリオレフィン樹脂の分散形状が繊維状となっている必要はない。

一方で、金属容器の成形後に熱処理を受けた後においては、ポリオレフィン樹脂が熱可塑性ポリエステル樹脂中に、結果的に平均粒径２～１０μｍの粒状で分散されている。これは繊維状に分散していたポリオレフィン樹脂が熱処理によって粒状（フローダウン時の膜で確認される状態）に戻るためである。
なお、本実施形態において、上記した「平均粒径」は以下のように定義される。すなわち、フィルムの押出方向（ＭＤ）及び押出方向と直角の方向（ＴＤ）の任意の断面を鋭利な刃物で切り出した後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）もしくは走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で断面を押出方向及び押出方向と直角の方向にそれぞれ任意の箇所を１ｍｍ観察し、ポリオレフィン樹脂部分の長さを、長い順に３点測定し、その平均値を「平均長さ」とする。 その際、フィルムの押出方向の平均長さを「ａ」、フィルムの押出方向と直角の方向の断面で観察されるフィルム厚さ方向の平均長さを「ｂ」とする。平均粒径＝（ａ＋ｂ）／２（μｍ）の値を採用した。
なお、金属容器の成形後に熱処理を受けた後のポリオレフィン樹脂のアスペクト比としては、上記のようにして得られた２種類の平均長さ「ａ」及び「ｂ」を用い、ａ÷ｂの値を「アスペクト比」とした場合、１～３程度となるが、特にこの値に制限されるものではない。

なお、本実施形態の熱可塑性樹脂被覆金属容器の製造方法は、公知の方法を適用することができる。公知の方法としては例えば、絞り成形、絞りしごき成形、ストレッチドローアイアニング成形、等挙げられる。
缶蓋としては、いわゆるステイオンタブタイプの飲料缶蓋やフルオープンタイプのイージーオープン缶蓋が挙げられる。または、３ピース缶の天地蓋を挙げることもできる。これらの缶蓋も、公知の方法により製造することができる。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
［熱可塑性樹脂フィルムの作製］
熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート（ホモポリマー）、ポリオレフィン樹脂成分として、無極性のエチレン－プロピレン（ＰＥ－ＰＰ）共重合体を準備した。表１に示す割合で両成分の樹脂ペレットを混合し、この混合チップを押出機に投入して溶融し混練した。

混練条件は、混練温度２６０℃、吐出量Ｑ（ｋｇ／ｈ）と押出機スクリュー回転数Ｎ（ｒｐｍ）の比はＱ／Ｎ＝０．４、押出機内での滞留時間は２０分とした。
このように加熱溶融したブレンド樹脂を押出機のＴダイからキャスティングロール上にフィルム厚さ２０μｍとなるように押し出し、冷却固化して、単層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
得られたフィルムに対して、ポリオレフィン樹脂成分の分散径（フィルムの押出方向の平均長さ「ａ」及びフィルムの厚さ方向の平均長さ「ｂ」）の測定及びアスペクト比の算出を行った。具体的には、フィルムの押出方向及び押出方向と直角の方向の任意の断面を鋭利な刃物で切り出した後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で断面を押出方向及び押出方向と直角の方向にそれぞれ任意の箇所を１ｍｍ観察し、ポリオレフィン樹脂部分の長さを、長い順に３点測定し、その平均値を「平均長さ」とした。 その際、フィルムの押出方向の平均長さを「ａ」、フィルムの押出方向と直角の方向の断面で観察されるフィルム厚さ方向の平均長さを「ｂ」とし、ａ÷ｂの値を「アスペクト比」とした。なお、実施例１において、ａ＝８０μｍ、ｂ＝１．５μｍ、アスペクト比＝５３．３であった。
得られた値を表１に示す。また、実施例１におけるフィルム断面状態を示す写真を図５に示す。さらに図６には、図５に示した写真をトレースした模式図を示す。すなわち図６においては、図５の写真に基づいて、フィルム断面における熱可塑性ポリエステル樹脂成分α中のポリオレフィン樹脂成分βの形状及び分散状態が模式的に示されている。

［耐衝撃性の評価］
上記のようにして得られた熱可塑性樹脂フィルムを、樹脂融点＋３０℃の温度で加熱した板厚０．２２５ｍｍのティンフリースチール（ＴＦＳ）に当接し、一対のラミネートロールで挟み付けて圧着し、直ちに水中で急冷して熱可塑性樹脂被覆金属板を得た。

次いで、ブレンド樹脂層が内面側となるように、絞り－再絞り（Ｄｒａｗ ａｎｄ Ｒｅｄｒａｗ）成形により絞り比２．３のカップに成形した。得られたカップの上端部まで水を入れ、１２５℃にて４５分間のレトルト処理を実施した。

カップ胴部を金切りバサミで切り開いて平板状とした後、カップの底から４０ｍｍの高さに相当する位置にデュポン衝撃試験機を用いて高さ５０ｍｍから１７２ｇのおもりをポンチ（先端Ｒ＝０．５ｍｍ）に落下させ、カップの外面側からデントを付与した。なお、デントの付与位置としては、板の圧延方向（０°方向）、圧延方向から４５°の方向、圧延方向から直角の方向（９０°方向）の３箇所に付与した。

そして、デント部のカップ内面側でＥＲＶ（Ｅｎａｍｅｌ Ｒａｔｅｒ Ｖａｌｕｅ）を測定した。測定には、指定の電解液（１％ＮａＣｌ＋界面活性剤（ラピゾール、日本油脂製）・２００ｍｇ／Ｌ）を２：１の割合にてエタノールで希釈した液を使用し、デント部を電解液に浸漬させた後に６．３Ｖの電圧を印可し、開始から４秒後の電流値を測定した。

得られた３箇所（圧延０°、４５°、９０°方向）のＥＲＶの平均値から、以下の基準で耐衝撃性を評価した。
◎・・・０．００５ｍＡ以下
○・・・０．００５ｍＡを超え０．０５ｍＡ以下
△・・・０．０５ｍＡを超え０．５ｍＡ以下
×・・・０．５ｍＡを超えるもの
得られた結果を表１に示す。

［成形性及びトリミング性の評価］
上記と同様にして得られた熱可塑性樹脂被覆金属板に、パラフィンワックスを片面５０ｍｇ／ｍ^２ずつ両面に塗布した。次いで、Φ１５１ｍｍで打ち抜き、ブレンド樹脂層が内面側となるようにして、１ｓｔカップに成形した。成形した１ｓｔカップをＢ／Ｍ（Ｂｏｄｙ Ｍａｋｅｒ）にてリダクション率５０％の絞りしごき（ＤＩ）缶に、２００ｃｐｍの速度で１００缶連続製缶した。この製缶後の缶開口端部は高さが缶周方向で異なり、缶高さを一定にする必要があるため、トリムカッターにより開口端不要部をトリミングし、缶径Φ６６ｍｍ×高さ１０２ｍｍの７号缶を作製した。成形性（内面フィルム削れの有無の目視による確認）、及びトリミング性（フィルムの切断不良による開口端不要部の切れ残りの有無の目視による確認）の評価を行った。

上記成形性及びトリミング性を以下の基準で評価した。
○・・・成形性、トリミング性共に実機生産が可能なレベル（内面フィルム削れが無く、かつ、フィルムの切断不良による開口端不要部の切れ残りが無い）。
△・・・成形性は問題無かったが、トリミング性が不良（フィルムの切断不良による開口端不要部の切れ残り有り）。
×・・・成形性が不良（内面フィルム削れ有り）。
得られた結果を表１に示す。

［製缶後の密着性の評価］
上記と同様にして得られた熱可塑性樹脂被覆金属板に、ブレンド樹脂層が内面側となるように、絞り－再絞り（Ｄｒａｗ ａｎｄ Ｒｅｄｒａｗ）成形を施して、絞り比２．３のカップに成形した。成形したカップの側壁部を図７（ａ）に示す位置及び寸法でＴ字形に切り出した後、図７（ｂ）に示す１８０°ピール試験で１５ｍｍ幅のフィルムのピール強度を測定した。測定には引張試験機を用い、常温で５ｍｍ／ｍｉｎの引張速度で測定した。

また、１８０°ピール試験の結果から製缶後の密着性を以下の基準で評価した。
◎・・・引張試験機による最大引張強度が６Ｎ／１５ｍｍ以上
○・・・引張試験機による最大引張強度が３Ｎ／１５ｍｍ以上６Ｎ／１５ｍｍ未満
△・・・引張試験機による最大引張強度が１Ｎ／１５ｍｍ以上３Ｎ／１５ｍｍ未満
×・・・引張試験機による最大引張強度が１Ｎ／１５ｍｍ未満
評価結果を表１に示す。

［生産性の評価］
上記熱可塑性樹脂フィルム作製時の連続操業性及び品質安定性を、生産性として評価した。
具体的には、押出機にて加熱溶融したブレンド樹脂を吐出量８０ｋｇ／ｈで押し出し、濾過精度２０μmの不織布タイプの樹脂フィルター（長瀬産業（株）製「Ｆ０２０」フィルター）を通過させた際に、２４時間の連続操業において、フィルター差圧の上昇の有無を確認した。ブレンド樹脂がゲル化する場合にはフィルター内で目詰まりを引き起こし、フィルター差圧は徐々に上昇する。
さらに、フィルターを通過したブレンド樹脂を１５００ｍｍ幅のＴダイから吐出させ、キャスティングロール上で冷却しフィルムとして巻き取る一連の工程において、キャスティングロールの引取り速度を５０ｍｐｍから段階的に１００ｍｐｍまで上げていき、キャスティングロール上の膜の耳揺れの有無を確認した。ブレンド樹脂の溶融張力が低い場合には速度を上げるほど耳揺れが大きくなり、膜厚変動を引き起こす。

以上の観点から、生産性は以下の基準で評価した。
○・・・フィルター差圧の上昇が０．５ＭＰａ以下であり、且つ、引取り速度１００ｍｐｍでキャスティングロール上の耳揺れが小さく、連続生産が可能な状態の場合。
△・・・フィルター差圧の上昇が０．５ＭＰａを超えた、もしくは引取り速度１００ｍｐｍでキャスティングロール上の耳揺れが大きく連続生産が困難な状態の場合。
×・・・フィルター差圧の上昇が０．５ＭＰａを超えており、且つ、引取り速度１００ｍｐｍでキャスティングロール上の耳揺れが大きく連続生産が困難な場合。
結果を表１に示す。

（実施例２）
熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）を使用した以外は、実施例１と同様にして単層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価についても実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例３）
熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）とポリブチレンテレフタレート（ホモポリマー）を６：４の割合でブレンドした樹脂を使用した以外は、実施例１と同様にして単層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価についても実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例４）
熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリブチレンテレフタレート（ホモポリマー）、ポリオレフィン樹脂成分として無極性のエチレン－プロピレン（ＰＥ－ＰＰ）共重合体を準備した。表１に示す割合で両成分の樹脂ペレットを混合し、この混合チップを押出機に投入して溶融し混練した。混練条件は、混練温度２５０℃、吐出量Ｑ（ｋｇ／ｈ）と押出機スクリュー回転数Ｎ（ｒｐｍ）の比はＱ／Ｎ＝１．８、押出機内での滞留時間は２０分とした。

同時に、別の押出機でポリエチレンテレフタレート（ホモポリマー）を加熱溶融したのち、２つの流路を有するＴダイから、ブレンド樹脂層の表層にＰＥＴホモポリマーが積層されるように、２種類の加熱溶融樹脂をキャスティングロール上に押し出した。厚みは、表層（ＰＥＴ）が１５μｍ、ブレンド樹脂層が５μｍとなるようにした。

次いで、押し出した樹脂を直ちに冷却固化して、２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
得られたフィルムに対して、ポリオレフィン樹脂成分の分散径の測定及びアスペクト比の算出を行った。具体的には、フィルムの押出方向及び押出方向と直角の方向の任意の断面を鋭利な刃物で切り出した後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で断面を押出方向及び押出方向と直角の方向にそれぞれ任意の箇所を１ｍｍ観察し、ポリオレフィン樹脂部分の長さを、長い順に３点測定し、その平均値を「平均長さ」とした。 その際、フィルムの押出方向の平均長さを「ａ」、フィルムの押出方向と直角の方向の断面で観察されるフィルム厚さ方向の平均長さを「ｂ」とし、ａ÷ｂの値を「アスペクト比」とした。なお、実施例４において、ａ＝２４μｍ、ｂ＝３．０μｍ、アスペクト比＝８であった。
得られた値を表１に示す。また、実施例４におけるフィルム断面状態を示す写真を図８に示す。さらに図９には、図８に示した写真をトレースした模式図を示す。すなわち図９においては、図８の写真に基づいて、フィルム断面における熱可塑性ポリエステル樹脂成分α中のポリオレフィン樹脂成分βの形状及び分散状態が模式的に示されている。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例５）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンナフタレート（ホモポリマー）を表１に示す割合で使用し、混練温度を２８０℃、Ｑ／Ｎ＝０．５としたこと、下層としてポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を１５ｍｏｌ％共重合）を１５μｍ積層した以外は、実施例４と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例６）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を１５ｍｏｌ％共重合）を表１に示す割合で使用し、混練温度を２６０℃、Ｑ／Ｎ＝０．４とした。また、ブレンド樹脂層の表層としてポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）を積層した。フィルムの厚みは、表層（ＰＥＴ／ＩＡ２）が５μｍ、ブレンド樹脂層が１５μｍとなるようにした。それ以外は、実施例４と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例７）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）とポリブチレンテレフタレート（ホモポリマー）を７：３の割合でブレンドした樹脂を表１に示す割合で使用し、混練温度を２６０℃、Ｑ／Ｎ＝０．７とした。
また、ブレンド樹脂層の表層としてポリエチレンテレフタレート（ホモポリマー）を積層した。フィルムの厚みは、表層（ＰＥＴ）が４μｍ、ブレンド樹脂層が１６μｍとなるようにした。それ以外は、実施例４と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例８）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート（ホモポリマー）を表１に示す割合で使用し、混練温度を２７０℃、Ｑ／Ｎ＝１．０とした。
また、ブレンド樹脂層の表層として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）を使用した。
フィルムの厚みは、表層（ＰＥＴ／ＩＡ２）が１５μｍ、ブレンド樹脂層が５μｍとなるようにした。それ以外は、実施例４と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例９）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）を表１に示す割合で使用し、混練温度を２６０℃、Ｑ／Ｎ＝０．６とした。
また、ブレンド樹脂層の表層として、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）を使用した。
フィルムの厚みは、表層（ＰＥＮ）が２μｍ、ブレンド樹脂層が１８μｍとなるようにした。それ以外は、実施例４と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例１０）
ブレンド樹脂におけるポリオレフィン樹脂成分の配合量を表１に示す割合とし、混練温度を２５０℃、Ｑ／Ｎ＝１．０とした。またブレンド樹脂層の下層として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を１５ｍｏｌ％共重合）を使用した。
フィルムの厚みは、ブレンド樹脂層が１６μｍ、下層（ＰＥＴ／ＩＡ１５）が４μｍとなるようにした。それ以外は、実施例９と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例１１）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）を使用した。また、側鎖にエステルを含む官能基を有するポリオレフィン樹脂成分として、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体を準備した。
表１に示す割合で両成分の樹脂ペレットを混合し、この混合チップを押出機に投入して溶融し混練した。混練条件は、混練温度２６０℃、吐出量Ｑ（ｋｇ／ｈ）と押出機スクリュー回転数Ｎ（ｒｐｍ）の比はＱ／Ｎ＝０．８、押出機内での滞留時間は２０分とした。

同時に、別の押出機でポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）を加熱溶融したのち、２つのダイノズルを有するＴダイから、ブレンド樹脂層の表層にＰＥＴ／ＩＡ２ポリマーが積層されるように、２種類の加熱溶融樹脂をキャスティングロール上に押し出した。厚みは、表層（ＰＥＴ／ＩＡ２）が４μｍ、ブレンド樹脂層が１６μｍとなるようにした。

次いで、押し出した樹脂を直ちに冷却固化して、２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例１２）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）を使用した。また、側鎖にエステルを含む官能基を有するポリオレフィン樹脂成分として、エチレン－アクリル酸エチル共重合体を表１に示す割合で使用した。
フィルムの厚みを、表層（ＰＥＴ／ＩＡ２）が８μｍ、ブレンド樹脂層が１２μｍとなるようにした以外は、実施例１１と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例１３）
ブレンド樹脂のポリオレフィン樹脂成分として、無極性の直鎖状低密度ポリエチレン（「メタロセン触媒ＰＥ」とも称する。）を表１に示す割合で使用した。また、ブレンド樹脂層の表層として、ポリエチレンテレフタレート（ホモポリマー）を使用した。それ以外は実施例１１と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例１４）
ブレンド樹脂のポリオレフィン樹脂成分である直鎖状低密度ポリエチレンの配合量（表１に示す）以外は、実施例１３と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例１５）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）とポリエチレンナフタレート（ホモポリマー）を７：３の割合でブレンドした樹脂を使用した。ポリオレフィン樹脂成分として無極性のブロックポリプロピレンを表１に示す割合で使用した。それ以外は実施例１と同様にして単層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価についても実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例１６）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）を使用した。また、ポリオレフィン樹脂成分として無極性のブロックポリプロピレンを準備した。
表１に示す割合で両成分の樹脂ペレットを混合し、この混合チップを押出機に投入して溶融し混練した。混練条件は、混練温度２６０℃、吐出量Ｑ（ｋｇ／ｈ）と押出機スクリュー回転数Ｎ（ｒｐｍ）の比はＱ／Ｎ＝０．８、押出機内での滞留時間は２０分とした。

同時に、別の押出機でポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）、及び、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を１５ｍｏｌ％共重合）を加熱溶融した。３つの流路を有するＴダイから、ブレンド樹脂の表層にＰＥＴ／ＩＡ２ポリマー、ブレンド樹脂の下層にＰＥＴ／ＩＡ１５ポリマーが積層されるように、３種類の加熱溶融樹脂をキャスティングロール上に押し出した。厚みは、表層（ＰＥＴ／ＩＡ２）が５μｍ、ブレンド樹脂層が１０μｍ、下層（ＰＥＴ／ＩＡ１５）が５μｍ、となるようにして３層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。

（実施例１７）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）とポリブチレンテレフタレート（ホモポリマー）を９：１の割合でブレンドした樹脂を表１に示す割合で使用し、混練温度を２５０℃、Ｑ／Ｎ＝０．２とした。それ以外は、実施例１と同様にして単層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（実施例１８）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）とポリブチレンテレフタレート（ホモポリマー）を１９：１の割合でブレンドした樹脂を表１に示す割合で使用した以外は、実施例１７と同様にして単層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に示す。

（比較例１）
ブレンド樹脂層が無い２層の熱可塑性樹脂フィルムであり、樹脂を押し出した表層は、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）を使用し、下層は、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を１５ｍｏｌ％共重合）を使用した。フィルム厚みは、表層が１１μｍ、下層が９μｍとなるようにした。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表２に示す。

（比較例２）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を５ｍｏｌ％共重合）を使用した。ポリオレフィン樹脂成分として、極性基を有するアイオノマー（三井デュポン社製、商品名「ハイミラン」）を表２に示す割合で使用した。混練条件は、混練温度２６５℃、Ｑ／Ｎ＝０．８とした。
また、ブレンド樹脂層の表層として、ポリエチレンテレフタレート（ホモポリマー）を使用した。フィルム厚みは、表層が４μｍ、ブレンド樹脂層が１６μｍとなるようにした。それ以外は、実施例４と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表２に示す。

（比較例３）
ブレンド樹脂のポリオレフィン樹脂成分であるＰＥ－ＰＰ共重合体の配合量を表２に示すように変更した以外は、実施例２と同様にして単層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表２に示す。

（比較例４）
ブレンド樹脂の熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）とポリブチレンテレフタレート（ホモポリマー）を６：４の割合でブレンドした樹脂を表２に示す割合で使用した。混練条件は、混練温度２６０℃、Ｑ／Ｎ＝０．２とした。
また、ブレンド樹脂層の表層としてポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）を積層した。
それ以外は実施例７と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表２に示す。

（比較例５）
ブレンド樹脂において、ポリオレフィン樹脂成分であるＰＥ－ＰＰ共重合体の配合量を表２に示すとおり変更した以外は、実施例１０と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表２に示す。

（比較例６）
ブレンド樹脂において、熱可塑性ポリエステル樹脂成分として、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（イソフタル酸を２ｍｏｌ％共重合）を使用した。ポリオレフィン樹脂成分の配合量は、表２に示す値とした。
また、ブレンド樹脂層の表層としてポリエチレンテレフタレート（ホモポリマー）を積層した。フィルムの厚みは、表層（ＰＥＴ）が１０μｍ、ブレンド樹脂層が１０μｍとなるようにした。それ以外は、実施例４と同様にして２層の熱可塑性樹脂フィルムを得た。
耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、の各評価については実施例１と同様に行った。得られた結果を表２に示す。

表１及び表２によれば、本実施形態における熱可塑性樹脂フィルム、熱可塑性樹脂被覆金属板、及び熱可塑性樹脂被覆金属容器は、耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性及び生産性のいずれにも優れることが明らかである。

比較例１は、ポリエステル樹脂にポリオレフィン樹脂成分が含まれていない場合を示す例である。比較例１によれば、耐衝撃性が不十分である結果、容器製造ラインにおけるビード成形や内容物充填後に発生する可能性のある缶の変形などにより、フィルムが割れる可能性があるため、耐衝撃性において好ましくない結果となった。また、繊維状に分散したポリオレフィン樹脂が存在しないため、フィルムが切れ難く、成形後に行うトリミング工程でフィルム切断不良により開口端不要部が切れ残るトリミング不良が発生する結果となった。

比較例２は、ブレンド樹脂のポリオレフィン樹脂成分として、極性基を有する樹脂をブレンドした場合を示す例である。比較例２によれば、ポリオレフィン樹脂が熱可塑性ポリエステル樹脂と反応するため、優れた耐衝撃性及び成形性を示す。
しかしながら、樹脂フィルムの成膜時に反応生成物を生じ、重大な品質欠陥及び歩留まりの低下を引き起こす可能性がある。そのため、生産性において好ましくない結果となった。

比較例３及び比較例４は、熱可塑性ポリエステル樹脂中に繊維状に分散されるポリオレフィン樹脂成分のアスペクト比が８未満である場合を示す例である。比較例３及び比較例４によれば、熱可塑性ポリエステル樹脂におけるポリオレフィン樹脂の表面積が少ないため、両樹脂の界面接着力が不足する。そのため、絞りしごき成形時にフィルム削れが発生してしまい、成形性において好ましくない結果となった。

比較例５は、ブレンド樹脂におけるポリオレフィン樹脂の配合量が少ない場合を示す例である。
比較例５によれば、ブレンド樹脂におけるポリオレフィン樹脂の配合量が３ｗｔ％未満であるため、耐衝撃性において好ましくない結果となった。

比較例６は、ブレンド樹脂におけるポリオレフィン樹脂の配合量が多い場合を示す例である。
比較例６によれば、ブレンド樹脂におけるポリオレフィン樹脂の配合量が３０ｗｔ％を超えており、絞りしごき成形時にフィルム削れが発生してしまい、成形性において好ましくない結果となった。

（実施例１９～２６）
［熱処理前後のポリオレフィン樹脂の分散状態の観察］
実施例１～６及び実施例１６、実施例１７において得られた熱可塑性樹脂被覆金属板を用いて缶体（絞り比２．３の絞り－再絞りカップ）を作製した。
次いで、表３に示す条件において熱処理を施した。熱処理の温度は、ブレンド樹脂のポリエステル樹脂成分の融点±３０℃の範囲となるようにした。ポリエステル樹脂成分が２種類である場合には、高融点の樹脂の融点±３０℃の範囲となるようにした。

熱処理前後の容器を用いて底面（平坦部）内面側の樹脂層におけるポリオレフィン樹脂の分散径の測定及びアスペクト比及び平均粒径を算出した。具体的には、フィルムの押出方向及び押出方向と直角の方向の任意の断面を鋭利な刃物で切り出した後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で断面を押出方向及び押出方向と直角の方向にそれぞれ任意の箇所を１ｍｍ観察し、ポリオレフィン樹脂部分の長さを、長い順に３点測定し、その平均値を「平均長さ」とした。 その際、フィルムの押出方向の平均長さを「ａ」、フィルムの押出方向と直角の方向の断面で観察されるフィルム厚さ方向の平均長さを「ｂ」とし、ａ÷ｂの値を「アスペクト比」とした。

ＴＥＭによる樹脂層断面の観察により、ポリオレフィン樹脂は、熱処理前はアスペクト比８以上の繊維状に分散していた一方で、熱処理後は平均粒径が２～１０μｍの粒状に分散していることが確認できた。得られたポリオレフィン樹脂の平均粒径を表３に示す。
また、熱処理後の缶体に関しても、実施例１と同様の方法で耐衝撃性及び製缶後の密着性についての評価を行った。その結果を表３に示す。また、実施例２４における熱処理前後のフィルム断面状態の写真を図１０に示す。さらに図１１には、図１０に示した写真をトレースした模式図を示す。すなわち図１１においては、図１０の写真に基づいて熱可塑性ポリエステル樹脂成分α中のポリオレフィン樹脂成分βの形状及び分散状態が模式的に示されている。

実施例１９～実施例２６の結果によれば、熱可塑性樹脂被覆金属板に熱処理を施すことにより、樹脂中に分散しているポリオレフィン樹脂が、繊維状から粒状に形状が変化することが確認できた。粒状となることにより、ポリオレフィン樹脂の表面積が減少するため、熱可塑性ポリエステル樹脂成分とポリオレフィン樹脂成分との界面接着力は低下すると考えられる。
しかしながら、既に容器成形後の状態であるため、成形性に関する問題発生の心配はない。また、耐衝撃性及び密着性は、ポリオレフィン樹脂成分の形状変化により低下することはないことは、表３に示す結果より明らかである。

缶体の成形後に、樹脂融点±３０℃の温度で熱処理を行うことは、成形後のフィルムの密着性改善のための公知の手法である。
上記実施例１９～実施例２６の結果によれば、熱処理によりポリオレフィン樹脂成分の分散状態が繊維状から粒状に変化するが、缶体としての特性には影響を与えず、実用可能であることが確認できた。
すなわち、ポリオレフィン樹脂が繊維状に分散している必要があるのは、缶体の成形前までであることが確認できた。

本発明によれば、耐衝撃性、成形性及びトリミング性、製缶後の密着性、生産性、等を兼ね備えた熱可塑性樹脂フィルム、熱可塑性樹脂被覆金属板、及びそれらを使用した金属容器を提供することができる。
また、本発明の熱可塑性樹脂フィルムや熱可塑性樹脂被覆金属板は、飲料缶や食品缶のみならず、角形缶、一斗缶、ドラム缶、パウチ、バッテリー用などの金属ケース、あるいは建築物や自動車の外壁等に適用することも可能であり、産業上の利用可能性が極めて高い。

１０ 多層フィルム
２０ 熱可塑性樹脂被覆金属板
１００ 金属板
２００ 熱可塑性樹脂層
Ａ ブレンド樹脂層
α 熱可塑性ポリエステル樹脂成分
β ポリオレフィン樹脂成分

Claims (7)

1. 金属板と、
   前記金属板の少なくとも片面に積層された熱可塑性樹脂フィルムと、を含み、
   前記熱可塑性樹脂フィルムは、熱可塑性ポリエステル樹脂成分を７０～９７重量％と、ポリオレフィン樹脂成分を３～３０重量％含み、
   前記ポリオレフィン樹脂成分が、無極性ポリオレフィン樹脂、及び、側鎖にエステルを含む官能基を持ったポリオレフィン樹脂からなる群から選択される１種類以上を含有するものであり、
   前記ポリオレフィン樹脂成分が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分中において、フィルムの押出方向に平均長さ５μｍ～３００μｍ、フィルムの厚さ方向に平均長さ０．２μｍ～５μｍ、且つアスペクト比が８以上の繊維状に分散されていることを特徴とする熱可塑性樹脂被覆金属板。
   ただし前記「アスペクト比」は、前記ポリオレフィン樹脂成分におけるフィルムの押出方向の平均長さを「ａ」、押出方向と直角の方向の断面で観察されるフィルム厚さ方向の平均長さを「ｂ」とした場合の、「ａ÷ｂ」の値を表すものとする。
2. 前記無極性ポリオレフィン樹脂が、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体のいずれかであることを特徴とする、請求項１に記載の熱可塑性樹脂被覆金属板。
3. 前記側鎖にエステルを含む官能基を持ったポリオレフィン樹脂が、エチレン-メタクリル酸メチル共重合体、エチレン-アクリル酸エチル共重合体、エチレン-アクリル酸メチル共重合体のいずれかであることを特徴とする、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂被覆金属板。
4. 前記熱可塑性ポリエステル樹脂が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体（ＰＥＴ／ＩＡ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）のうち１種類以上を含有するものであることを特徴とする、請求項１～３のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂被覆金属板。
5. 前記熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも片面に、前記熱可塑性樹脂フィルムとは別の種類の熱可塑性ポリエステル樹脂層を有することを特徴とする、請求項１～４のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂被覆金属板。
6. 少なくとも容器内面側に熱可塑性樹脂層を有し、
   前記熱可塑性樹脂層が、熱可塑性ポリエステル樹脂成分を７０～９７重量％と、ポリオレフィン樹脂成分を３～３０重量％含み、
   前記ポリオレフィン樹脂成分が、無極性ポリオレフィン樹脂、及び、側鎖にエステルを含む官能基を持ったポリオレフィン樹脂からなる群から選択される１種類以上を含有するものであり、
   前記ポリオレフィン樹脂成分が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分中において、フィルムの押出方向に平均長さ５μｍ～３００μｍ、フィルムの厚さ方向に平均長さ０．２μｍ～５μｍ、且つアスペクト比が８以上の繊維状に分散されていることを特徴とする熱可塑性樹脂被覆金属容器。
   ただし前記アスペクト比は、前記ポリオレフィン樹脂成分におけるフィルムの押出方向の平均長さを「ａ」、押出方向と直角の方向の断面で観察されるフィルム厚さ方向の平均長さを「ｂ」とした場合の、「ａ÷ｂ」の値を表すものとする。
7. 請求項６に記載の熱可塑性樹脂被覆金属容器において、
   前記ポリオレフィン樹脂成分の少なくとも一部が、前記熱可塑性ポリエステル樹脂成分中において、平均粒径２～１０μｍの粒状に分散しており、前記アスペクト比が１～３であることを特徴とする熱可塑性樹脂被覆金属容器。
   ただし前記平均粒径は、「（ａ＋ｂ）／２」の値を表すものとする。