JP7328509B2 - 構造体及び構造体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、構造体及び構造体の製造方法に関する。

近年、３次元積層造形装置いわゆる３Ｄプリンタが普及し、金属や無機物のみならず樹脂製の３次元積層構造体が広く実用化されている。樹脂用の３Ｄプリンタとしては、熱可塑性樹脂であるＡＢＳ（Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ Ｓｔｙｒｅｎｅ）樹脂やＰＬＡ（ＰｏｌｙＬａｔｉｃ Ａｃｉｄ：ポリ乳酸）樹脂をノズルから押し出す材料押出堆積法が普及している。その他にも粉末焼結積層造形、マテリアルジェッティング、光造形法などが知られている。

樹脂製の３次元積層構造体には、柔軟性が必要となる用途がある。例えば靴のインソール、マットレス、椅子用マット、医療用エピテーゼなどである。このような状況の中で、３次元積層造形方法を用いたゴム成形体が、特許文献１に提案されている。特許文献１では、ゴムを積層後に硬化させる工程をもち、平面を組合せた格子状の構造物が提示されている。

国際公開第２０１７／１５４３３５号

しかしながら、特許文献１で記述されているゴム組成物等、柔軟性を確保するために外部環境に開いた空隙を有する構造体など凹凸が大きい構造体では、その凹部に汚れが貯まりやすいという問題を有する。特に構造体が人体に接触する用途では清潔性の確保が必要であり、汚れが貯まりやすい問題の解決が強く求められる。

本発明は、かかる事情を鑑みてなされたものであり、樹脂製の３次元構造体において、表面に汚れを蓄積しづらい凹凸が小さい構造を有する構造体と構造体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、構造体であって、積層基材部と被覆部を備え、前記積層基材部は、複数の層が積層された構成であり、前記被覆部との境界面に開口した複数の孔を有し、前記被覆部は、前記積層基材部を被覆するように構成され、前記被覆部の本体から前記孔を介して前記積層基材部側に係入されたアンカー部を有し、前記アンカー部は、前記境界面における幅よりも、前記積層基材部内側でおいて大きな幅となる構成である、構造体が提供される。

本発明に係る構造体は、構造体の表面にアンカー部を有した被覆部を備えている。そのため、構造体全体としての表面を凹凸の少ない状態とすることが出来る。そのため、汚れが蓄積しづらいという有利な効果を奏する。

第１実施形態に係る構造体１を模式的に示す斜視図。 ［図２Ａ］［図２Ｂ］線状樹脂をそれぞれの延在方向に走査して形成された第１線状構造体４及び第２線状構造体を模式的に示す平面図。［図２Ｃ］図２Ａ及び図２Ｂに示した第１線状構造体４と第２線状構造体５を交互に重ねられて形成された積層基材部２の平面図。 第１実施形態に係る構造体１の積層基材部２の斜視図。 ［図４Ａ］第１実施形態に係る積層基材部２の部分平面図。［図４Ｂ］図４ＡにおけるＡ－Ａ断面図。［図４Ｃ］図４Ｂの積層基材部２に被覆部３を形成した構造体１の断面図。 ［図５Ａ］第２実施形態に係る積層基材部２の部分断面図。［図４Ｂ］図４Ａの積層基材部２に被覆部３を形成した構造体１の断面図。 第１実施形態から複数のアンカー部３ａが積層基材部２内部でブリッジ３ｂを形成した状態の部分断面図。

以下、図面を用いて本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。

１．第１実施形態に係る構造体１の構成
第１章では、本発明の実施形態（第１実施形態）に係る構造体１の構成について説明する。図１に示すように、構造体１は、積層基材部２と被覆部３とを備える。構造体１としては、医療分野（床ずれ防止マット、車椅子用マット、エピテーゼ、サポータ、シーネなど）、スポーツ用途（シューズ用インソールなど）などで用いられるものが挙げられる。軟性材料で形成された被覆部３を設けることによって使用感が高められている。構造体１は、被覆部３を生体（例：人体）に接触させて利用する用途に好適である。本実施形態では、構造体１がシューズのインソールである。

＜積層基材部２＞
積層基材部２は、後述する被覆部３と密着し構造体１を構成している。積層基材部２は複数の層が積層された構成であり、被覆部３との境界面に開口した複数の孔２ｈ（図３参照）を有している。積層基材部２は、図２Ａ～図２Ｃに示す様に、後述する第１線状構造体４と第２線状構造体５が交互に積層されて構成されている。

図２Ａ及び図２Ｂに示すように、第１線状構造体４及び第２線状構造体５は、それぞれ第１線状樹脂４ｆ及び第２線状樹脂５ｆによって形成されている。図２Ａに示すように第１線状構造体４を構成する第１線状樹脂４ｆは第１方向Ｄ１に延びており、図２Ｂに示すように第２線状構造体５を構成する第２線状樹脂５ｆは第２方向Ｄ２に延びている。本実施形態では第１方向Ｄ１と第２方向Ｄ２とは直交しているが、第１方向Ｄ１と第２方向Ｄ２との角度は限定されない。また、第１線状構造体４及び第２線状構造体５には、それぞれ複数の第１溝４ｇ及び第２溝５ｇが形成されている。第１溝４ｇは第１方向Ｄ１に延びており、第２溝５ｇは第２方向Ｄ２に平行に延びている。すなわち、第１線状構造体４では第１方向Ｄ１に並行である隣接する第１線状樹脂４ｆの直線要素の間は間隔があけられており、同様に第２線状構造体５では第２方向Ｄ２に並行である隣接する第２線状樹脂５ｆの直線要素の間も間隔があけられている。ここで、第１線状樹脂４ｆの太さと第１溝４ｇの大きさ、第２線状樹脂５ｆの太さと第２溝５ｇの大きさの関係は限定されないし、個々の第１線状構造体４及び第２線状構造体５の中で変化させても良い。

積層基材部２は複数の第１線状構造体４と複数の第２線状構造体５を有し、第１線状構造体４及び第２線状構造体５は交互に積層されている。このため、図３に示すように、積層基材部２は格子状に形成され、積層基材部２の表面には多数の孔２ｈが形成されている。このように積層基材部２を格子状の構造とすることにより、第１線状樹脂４ｆ及び第２線状樹脂５ｆで空間全てが満たされて空隙が無い造形物よりも、柔軟で弾力性に富む構造体１を形成することが可能となる。

さらにシューズ用インソールや床ずれ防止マットなど柔軟性が強く要求される分野では、積層基材部２全体に空隙を具備するだけでなく、第１線状樹脂４ｆ及び第２線状樹脂５ｆそのものに柔軟性が高いことが好ましい。具体的には、ショアＡ硬度が７０以下であることが好ましい。具体的には例えば、具体的には例えば、２０、２２、２４、２６、２８、３０、３２、３４、３６、３８、４０、４２、４４、４６、４８、５０、５２、５４、５６、５８、６０、６２、６４、６６、６８、７０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。材料としては３Ｄプリンタで扱えるものが好ましいが化学組成を限定するものではない。

＜被覆部３＞
被覆部３は、積層基材部２表面の少なくとも一部と密着し被覆する構成となっている。図１においては、積層基材部２上面に被覆部３を形成しているが、上下両面、もしくは側面を含む全面に被覆部３を形成する構成も可能である。

図４Ａには積層基材部２の部分平面図、また図４Ｂには図４ＡにおけるＡ－Ａ断面図を示す。本実施形態では３次元の格子構造となっているため、多数存在する孔２ｈは積層基材部２内部で接続され、３次元的に連続した空隙を形成している。

図４ｃには図４Ｂの積層基材部２に被覆部３を形成した構造体１の断面図を示す。被覆部３は図４ｃ中において積層基材部２の上部に形成されている。被覆部３は被覆部３の本体から、積層基材部２表面が有する孔２ｈを介して、マクロ的に見た積層基材部２と被覆部３の境界面ＩＦよりも積層基材部２内側まで入り込んでアンカー部３ａを形成している。ここで、アンカー部３ａの幅に着目すると、境界面ＩＦにおけるアンカー部３ａの幅ｗ１よりも、積層基材部２内側におけるアンカー部３ａの最大幅ｗ２が大きい構成となっている。換言すると、被覆部３は、積層基材部２を被覆するように構成され、被覆部３本体から孔２ｈを介して積層基材部２側に係入されたアンカー部３ａを有し、そのアンカー部３ａは、境界面ＩＦにおける幅ｗ１よりも、積層基材部２内側でおいて大きな幅ｗ２となる構成である。このような構成とすることでアンカー効果が発揮され、被覆部３が積層基材部２から剥がれることが無いという利点を有する。

図４ｃでは、被覆部３が形成された後の被覆部３の外側すなわち構造体１全体の表面ＳＦには凹凸がなく、汚れが蓄積しづらい構造となっている。ここでは簡単のため、表面ＳＦを完全な平面として図示しているが、曲面とした構成も可能である。さらに、表面ＳＦに若干の凹凸が残っても、汚れの大きさに対して充分な平滑度が確保できれば汚れを蓄積させない効果を得ることは可能である。

本実施形態においては、被覆部３はアンカー部３ａによって積層基材部２から剥がれない構成となっている。そのため、被覆部３を構成する材料は積層基材部２を構成する材料に対して接着性を有する必要が無い。被覆部３の材料を難接着性のものから選択することで、構造体１に求められる機能の選択肢を広げることが可能となる。

床ずれ防止マットなど医療分野向け用途やシューズ用インソールにおいては、使用時には人体の皮膚に接触する。ここで、例えばアクリル系やエポシキ系など一部の樹脂は接触皮膚炎（かぶれ）の原因となるし、天然ゴムに対してアレルギー（ラテックスアレルギー）症状を発する人もいる。したがって人体の皮膚に接触する被覆部３には、体組織に対する反応が少なく、また生理的にも不活性な材料が好ましく、具体的には例えばシリコン樹脂である。

２．構造体１の製造方法
第２章では、本実施形態に係る構造体１の製造方法について説明する。本実施形態の構造体１の製造方法は、積層基材部形成工程と、被覆部形成工程を備えている。以下、それぞれについて説明する。

＜積層基材部２形成工程＞
構造体１の製造方法は、特に限定されず、３Ｄプリンタ造形などの方法によって形成可能である。３Ｄプリンタ造形では、積層基材部２が個別に設定された形状になるように形成可能であるので、積層基材部２は３Ｄプリンタ造形によって形成することが好ましい。ここでは一般的な３Ｄプリンタ造形を行うこととして説明する。

３Ｄプリンタ造形では、ヘッドから熱可塑性を有する熱可塑性材料である溶融樹脂を押し出すことによって形成した線状樹脂（第１線状樹脂４ｆ、第２線状樹脂５ｆ）を、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、ノズルを２次元走査して線状構造体（第１線状構造体４、第２線状構造体５）を形成し、その第１線状構造体４と第２線状構造体５を積層することによって積層基材部２を形成することが可能である。ヘッドには、樹脂をフィラメントの形態で供給してもよく、ペレットの形態で供給してもよい。後者の場合、フィラメントの形状に形成しにくい軟性材料でも線状樹脂（第１線状樹脂４ｆ、第２線状樹脂５ｆ）にすることが出来る。

第１線状構造体４及び第２線状構造体５は、それぞれ第１線状樹脂４ｆ及び第２線状樹脂５ｆを一筆書きになるように２次元走査して形成したものである。第１線状構造体４は、第１線状樹脂４ｆを主に横方向に走査して形成された線状構造体であり、第２線状構造体５は、第２線状樹脂５ｆを主に縦方向に走査して形成された線状構造体である。第１線状構造体４と第２線状構造体５を交互に積層すると、図２Ｃに示すように平面視で格子状となった積層基材部２が得られる。

図２Ａ～図２Ｃに示すように、第１線状構造体４及び第２線状構造体５は、それぞれ平行に延びる複数の第１溝４ｇと第２溝５ｇを有する。第１溝４ｇは、第１線状構造体４を構成する第１線状樹脂４ｆが平行に延在することによって形成される。また第２溝５ｇは、第２線状構造体５を構成する第２線状樹脂５ｆが平行に延在することによって形成される。また、積層方向に互いに隣接する第１線状構造体４の第１溝４ｇと、第２線状構造体５の第２溝５ｇと交差する。本実施形態では、第１溝４ｇと第２溝５ｇは直交しているが、第１溝４ｇと第２溝５ｇが直角以外の角度で交わるようにしてもよい。また、図２Ａ、図２Ｂでは第１線状樹脂４ｆ及び第２線状樹脂５ｆは、それぞれ、第１方向Ｄ１と第２方向Ｄ２に対して直線状に延在しているが、曲線の形状とすることも可能である。図２Ａ～図２Ｃに示したごとく、積層基材部２内部に空間がある状態で積層基材部２を形成すると、積層基材部２の柔軟性が向上する。

積層基材部２の物性は、第１線状構造体４及び第２線状構造体５の２次元形状や、第１線状樹脂４ｆ及び第２線状樹脂５ｆの直径や密度（単位面積当たりの本数）を変更することによって適宜変更可能である。例えば、積層基材部２ついて、第１線状樹脂４ｆ及び第２線状樹脂５ｆの直径を小さくしたり、第１線状樹脂４ｆや第２線状樹脂５ｆの密度を低くしたりすることによって、積層基材部２をより柔軟にすることが出来る。また、図２Ａ～図２Ｂでは、第１線状樹脂４ｆ及び第２線状樹脂５ｆの密度やパターンが第１線状構造体４及び第２線状構造体５の全体で均一であるが、部分的に密度やパターンを変更することによって積層基材部２の物性を変更することも可能である。例えば、床ずれ防止マットにおいて、腰の下に位置する部分と足の下に位置する部分で柔軟性を調整する、などである。このように積層基材部２を３Ｄプリンタ造形によって形成する場合、利用者のニーズに合わせて、積層基材部２の物性を適宜変更することが可能になる。

＜被覆部３形成工程＞
積層基材部２の形成工程が完了した後に被覆部３を形成する。ここでは、被覆部３の材料として硬化剤を用いたシリコン樹脂を使用するものとする。ここで、材料や効果方法は限定されないが、本形成工程の過程に高温の処理が含まれると、熱可塑性を有する積層基材部２が変形・溶融するという問題が発生する。そのため、被覆部３には熱可塑性を有しない非熱可塑性材料を用いることが望ましい。非熱可塑性材料であればシリコン樹脂以外の材料を用いることも可能である。例えば、紫外線で硬化するＵＶレジンを用いることなどである。

硬化後にシリコン樹脂となる主剤と硬化剤を混合した液体状である非熱可塑性材料を、積層基材部２の少なくとも一部の表面に、含浸又は塗布を実行する。塗布手段はスプレーや刷毛などの他、３Ｄプリンタの様にノズルから押し出しながら積層基材部２に塗布するなど任意の手段を選択することが出来る。

この液体状である非熱可塑性材料の粘度を調整することで、被覆部３全体の厚さ、積層基材部２の内側に入り込む深さ、さらには硬化後の被覆部３外側の表面ＳＦの凹凸程度を制御することが出来る。積層基材部２の孔２ｈの大きさに従い、例えば孔２ｈが大きい場合は非熱可塑性材料の粘度を高くし、孔２ｈが小さい場合には非熱可塑性材料の粘度を小さく調整すれば、積層基材部２内側に適度に入り込み、かつ被覆部３の表面ＳＦの凹凸を充分小さくすることが可能である。液状である非熱可塑性材料の粘度調整は任意の方法が可能である。例えば、主剤と硬化剤を混合するタイプのシリコン樹脂の場合では、材料の選定や混合後に含浸又は塗布を実行するまでの時間管理で非熱可塑性材料の粘度を調整すれば良い。

３．第２実施形態に係る構造体１の構成
第３章では、本発明の第２実施形態に係る構造体１の構成について説明する。図５Ａに第２実施形態に係る積層基材部２の部分断面図を示す。この積層基材部２は、層ブロック２ｂを複数積み重ねた構成となっている。１つの層ブロック２ｂは、内部的に複数の線状樹脂を積み重ねた構成となっている。３Ｄプリンタを用いた形成工程を用いた製造方法を用いれば、線状樹脂の直径に応じた精度で任意の形状の積層基材部２を形成することが出来る。

図５Ａに示した積層基材部２では、層ブロック２ｂの積層方向に垂直な方向の端部に階段状の段差が形成されている。その段差上に孔２ｈが形成されている。孔２ｈは、被覆部３形成時にマクロで見た被覆部３と積層基材部２の境界面位置となる開口部２ｈｉと、奥部に広がった空間部２ｈｓを有している。孔２ｈを奥に広まった形状とすることで、後述するアンカー部３ａを形成することが可能となる。しかしながら被覆部３の材料が伸縮性をもつ場合、構造体１製造後に被覆部３を剥がれない様にするにはある程度大きなアンカー効果が必要である。それを実現するには、開口部２ｈｉすなわち境界面における断面積をＡｉ、空間部２ｈｓである積層基材部内側における前記孔の最大断面積をＡｍａｘと定義すると、Ａｍａｘ／Ａｉ＞１．２を満たすことである。好ましくはＡｍａｘ／Ａｉ＞１．５であり、さらに好ましくはＡｍａｘ／Ａｉ＞２．０である。

図５Ａに示した積層基材部２上に被覆部３を形成した状態を図５Ｂに示す。被覆部３の形成方法は上述した被覆部形成工程がそのまま利用できる。液状である非熱可塑性材料を含浸又は塗布した後、硬化させることで、アンカー部３ａが積層基材部２の孔２ｈに係入された形状で形成される。このとき、孔２ｈの開口部２ｈｉのアンカー部３ａの幅ｗ３よりも、孔２ｈの奥空間におけるアンカー部３ａの幅ｗ４が大きくなっている。このアンカー部３ａの幅ｗ４は、アンカー部３ａが抜けない程度に充分大きな値が確保できる状態であれば、孔２ｈの空間部２ｈｓの内側面とアンカー部３ａの間に隙間が出来ていても差し支えない。

図５Ａ及び図５Ｂで示したように階段状など端面に凹凸がある積層基材部２に被覆部３を形成する場合では、積層基材部２の凹凸程度の大小に基づいて、被覆部３形成時の非熱可塑性材料の粘度を調整することにより、被覆部３全体の厚さや表面の凹凸具合を調整することが可能である。

４．変形例
図６に第１の実施形態（図４Ａ～図４Ｃ参照）の状態から、複数のアンカー部３ａが積層基材部２内部で大きく拡がって連結し、ブリッジ部３ｂを形成した状態の部分断面図を示す。被覆部３は本体とブリッジ部３ｂで第２線状樹脂５ｆを取り囲む構成となっており、ブリッジ部３ｂが破断しない限り、被覆部３が積層基材部２から剥離することが無いという利点を有する。この様な構成は被覆部形成工程時において、液体状である非熱可塑性材料の粘度を小さく調整し、積層基材部２の片面側を含浸させるなどの方法をとることで実現可能である。

５．結言
以上のように、本実施形態によれば、樹脂製の３次元構造体において、表面に汚れを蓄積しづらい凹凸が小さい構造を有する構造体１を実施することが出来る。

かかる構造体１は、積層基材部２と被覆部３を備え、前記積層基材部２は、複数の層が積層された構成であり、前記被覆部３との境界面ＩＦに開口した複数の孔２ｈを有し、前記被覆部３は、前記積層基材部２を被覆するように構成され、前記被覆部３本体から前記孔２ｈを介して前記積層基材部２側に係入されたアンカー部３ａを有し、前記アンカー部３ａは、前記境界面ＩＦにおける幅ｗ１よりも、前記積層基材部２内側でおいて大きな幅ｗ２となる構成である。

また、また、構造体１において、造形時の形状自由度が高く、被覆部３の厚さや表面ＳＦの凹凸程度を調整可能な構造体１の製造方法を実施することが出来る。

かかる製造方法は、構造体１の製造方法であって、積層基材部２形成工程と、被覆部３形成工程を備え、前記積層基材部２形成工程では、熱可塑性を有する熱可塑性材料を３Ｄプリンタで積層させて前記構造体１における積層基材部２を形成し、前記被覆部３形成工程では、前記積層基材部２の少なくとも一部の表面に、熱可塑性を有しない非熱可塑性材料を含浸又は塗布し、続いて、前記非熱可塑性材料を硬化させて前記構造体１における被覆部３を形成する。

最後に、本発明に係る種々の実施形態を説明したが、これらは、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。当該新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことが出来る。当該実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

１ ：構造体
２ ：積層基材部
２ｂ ：層ブロック
２ｈ ：孔
２ｈｉ ：開口部
２ｈｓ ：空間部
３ ：被覆部
３ａ ：アンカー部
３ｂ ：ブリッジ部
４ ：第１線状構造体
４ｆ ：第１線状樹脂
４ｇ ：第１溝
５ ：第２線状構造体
５ｆ ：第２線状樹脂
５ｇ ：第２溝
ＩＦ ：境界面
ＳＦ ：表面
Ｄ１ ：第１方向
Ｄ２ ：第２方向

Claims (8)

1. 構造体であって、
   積層基材部と被覆部を備え、
   前記積層基材部は、
   複数の層が積層された構成であり、
   前記被覆部との境界面に開口した複数の孔を有し、
   前記被覆部は、
   前記積層基材部を被覆するように構成され、
   前記被覆部の本体から前記孔を介して前記積層基材部側に係入されたアンカー部を有し、
   前記アンカー部は、前記境界面における幅よりも、前記積層基材部内側でおいて大きな幅となる構成であり、
   前記積層基材部は、空隙を備え、
   前記空隙は、複数の前記孔に連なり、且つ前記積層基材部の内部で接続されている、
   構造体。
2. 請求項１に記載の構造体において、
   前記層は、複数の線状の樹脂成形体からなり、
   前記樹脂成形体は、ショアＡ硬度が７０以下である樹脂で構成される、
   構造体。
3. 請求項１又は請求項２に記載の構造体において、
   前記被覆部の材料がシリコン樹脂である、
   構造体。
4. 構造体であって、
   積層基材部と被覆部を備え、
   前記積層基材部は、
   複数の層が積層された構成であり、
   前記被覆部との境界面に開口した複数の孔を有し、
   前記被覆部は、
   前記積層基材部を被覆するように構成され、
   前記被覆部の本体から前記孔を介して前記積層基材部側に係入されたアンカー部を有し、
   前記アンカー部は、前記境界面における幅よりも、前記積層基材部内側でおいて大きな幅となる構成であり、
   前記層は、複数の線状の樹脂成形体からなり、
   前記樹脂成形体は、ショアＡ硬度が７０以下である樹脂で構成される、
   構造体。
5. 請求項４に記載の構造体において、
   前記被覆部の材料がシリコン樹脂である、
   構造体。
6. 構造体であって、
   積層基材部と被覆部を備え、
   前記積層基材部は、
   複数の層が積層された構成であり、
   前記被覆部との境界面に開口した複数の孔を有し、
   前記被覆部は、
   前記積層基材部を被覆するように構成され、
   前記被覆部の本体から前記孔を介して前記積層基材部側に係入されたアンカー部を有し、
   前記アンカー部は、前記境界面における幅よりも、前記積層基材部内側でおいて大きな幅となる構成であり、
   前記被覆部の材料がシリコン樹脂である、
   構造体。
7. 構造体の製造方法であって、
   積層基材部形成工程と、被覆部形成工程を備え、
   前記積層基材部形成工程では、熱可塑性を有する熱可塑性材料を３Ｄプリンタで積層させて前記構造体における積層基材部を形成し、
   前記被覆部形成工程では、
   前記積層基材部の少なくとも一部の表面に、熱可塑性を有しない非熱可塑性材料を含浸又は塗布し、
   続いて、前記非熱可塑性材料を硬化させて前記構造体における被覆部を形成し、
   前記積層基材部は、前記被覆部との境界面に開口した複数の孔を有し、
   前記被覆部は、前記被覆部の本体から前記孔を介して前記積層基材部側に係入されたアンカー部を有し、
   前記アンカー部は、前記境界面における幅よりも、前記積層基材部内側でおいて大きな幅となる構成である、
   製造方法。
8. 請求項７に記載の製造方法において、
   前記積層基材部は、端面に凹凸を有し、
   前記被覆部形成工程では、前記凹凸の大小に基づいて前記非熱可塑性材料の粘度を調整する、
   製造方法。