JP7320431B2 - 構造体およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、構造体およびその製造方法に関する。

車両の骨格を構成する構造体の一部には、管状部材がよく用いられる。例えばインパネレインフォースなどの車両用の構造体では、金属製の管状部材に樹脂製のブラケットが接合され、ブラケットを介して管状部材が他部材に組み付けられることで車両骨格の一部を構成する。

ブラケットなどの樹脂製の部材を金属製の管状部材に接合する方法は多様にある。例えば特許文献１には、弾性体を利用して管状部材を拡管することで、樹脂製の部材にかしめ接合する方法が開示されている。具体的には、管状部材内に弾性体を挿入し、弾性体を管軸方向に加圧することで径方向外側へ向かって膨張させ、それによって管状部材を拡管する。このとき、樹脂製の部材を管状部材の周囲に配置しておくことで管状部材を樹脂製の部材にかしめ接合する。

特開２０１９－５５４３１号公報

特許文献１の方法で樹脂製の部材と金属製の管状部材とを接合すると、熱影響によって接合部（即ち拡管部）が変形し、接合が緩むおそれがある。これは、樹脂の線膨張係数の方が金属の線膨張係数よりも大きいため、樹脂の方が金属よりも熱変形しやすいことによる。即ち、温度変化に応じて樹脂製の部材の方が金属製の管状部材よりも大きく変形し、接合が緩むおそれがある。

本発明は、構造体およびその製造方法において、樹脂製の部材と金属製の管状部材とを組み合わせた場合でも熱影響による接合の緩みを抑制することを課題とする。

本発明の第１の態様は、挿通孔を有する管状の金属製の第１部材と、前記第１部材に接合された樹脂製の第２部材と、前記第１部材の前記挿通孔に挿通された管状の金属製の第３部材とを備える構造体であって、前記第３部材は、前記第１部材に向けて拡管されてかしめ接合されている、構造体を提供する。

この構成によれば、金属製の第３部材が樹脂製の第２部材に直接かしめ接合されるのではなく、第３部材は第１部材に対してかしめ接合される。第１部材と第３部材は互いに金属製であるので、樹脂と金属に比べて線膨張係数の差は小さい。これにより、熱影響に応じて接合が緩むことを抑制できる。ここで、第１部材と第２部材とを接合する方法は、射出成形または接着剤などによる方法が採用され得る。

前記第２部材は、前記第１部材のみに対して接合されていてもよい。また、前記第１部材と前記第２部材の接合は、前記第２部材が前記第１部材に対して射出成形されることによりなされていてもよい。

これらの構成によれば、射出成形により第１部材と第２部材が強固に一体化される。特に、第２部材は第１部材のみに対して射出成形されるため、第２部材を第３部材に対して射出成形することはない。これにより、第３部材の形状を様々に設計し得る。例えば、長尺な部材に対して樹脂部材を直接射出成形しようとすると大型の射出成形装置が必要となり、好ましくない。しかし、上記構成では、第２部材は第３部材に対しては射出成形されないため、第３部材は長尺な部材であってもよく、その他任意の形状で設計できる。

前記第１部材には、前記第２部材との接合用の接合孔が設けられており、前記第１部材の前記接合孔に前記第２部材が鋳込まれるように射出成形されていてもよい。

この構成によれば、接合孔に第２部材を鋳込むようにして射出成形するので、第１部材と第３部材のかしめ接合を維持したまま、第１部材と第２部材を強固に一体化できる。

前記構造体において、材料の線膨張係数を比較すると、前記第２部材が最も大きく、前記第１部材が次に大きく、前記第３部材が最も小さくてもよい。

この構成によれば、構造体において、内側から外側へ向かって順に線膨張係数が大きくなっている。換言すると、最も外側に配置された第２部材と、最も内側に配置された第３部材との間に、これらの中間の線膨張係数を有する第１部材が配置されている。従って、第２部材および第３部材を直接接合する場合に比べて、線膨張係数が近しい２つの接合（第２部材および第１部材の接合、第１部材および第２部材の接合）を形成できる。従って、熱影響によって接合が緩むことを一層抑制できる。

前記第３部材の管軸方向に垂直な断面形状は、矩形であってもよい。また、前記第１部材の管軸方向に垂直な断面形状は、矩形とは異なる形状であってもよい。

この構成によれば、第３部材の断面が矩形であることにより、第３部材が管軸まわりに回転することを防止できる。このとき、第１部材の断面形状は矩形以外も採用され得る。

本発明の第２の態様は、挿通孔を有する管状の金属製の第１部材と、樹脂製の第２部材と、管状の金属製の第３部材と、前記第３部材内に挿入可能な弾性体とを準備し、前記第２部材を前記第１部材に接合し、前記第３部材を前記第１部材の前記挿通孔に挿通し、前記弾性体を前記第３部材に挿入し、前記弾性体を前記第３部材の管軸方向に圧縮して径方向外側へ膨張させ、それによって前記第３部材を径方向外側へ拡管して前記第１部材にかしめ接合することを含む、構造体の製造方法を提供する。

この方法によれば、前述のようにして熱影響による接合の緩みを抑制できる。特に、上記方法では、拡管によるかしめ接合において弾性体を利用しているため、拡管される第３部材の材質および形状を概ね任意に設定できる。例えば、同様の拡管によるかしめ接合の方法の１つとして電磁成形も考えられるが、電磁成形は導電性の高い材質であって、かつ断面が円形の部材に対してのみ適用できる。しかし、上記方法のように、弾性体を利用した拡管によるかしめ接合では、そのような制約もない。また、弾性体を利用した拡管によるかしめ接合では、電磁成形のような大型で特別な設備を要せず、一般のプレス装置を利用できる。

前記第２部材を前記第１部材に接合する際には、前記第２部材を前記第１部材のみに対して射出成形してもよい。

この方法によれば、射出成形により第１部材と第３部材が強固に一体化される。特に、第２部材は第１部材のみに対して射出成形されるため、第２部材を第３部材に対して射出成形することはない。これにより、第３部材の形状を様々に設計し得る。具体的には、例えば長尺な部材に対して樹脂部材を直接射出成形しようとすると大型の射出成形装置が必要となり、好ましくない。しかし、上記構成では、第２部材は第３部材に対しては射出成形されないため、第３部材は長尺な部材であってもよく、その他任意の形状で設計できる。

前記構造体の製造方法において、材料の線膨張係数を比較すると、前記第２部材が最も大きく、前記第１部材が次に大きく、前記第３部材が最も小さくてもよい。

この方法によれば、製造される構造体において、内側から外側へ向かって順に線膨張係数が大きくなっている。換言すると、最も外側に配置される第２部材と、最も内側に配置される第３部材との間に、これらの中間の線膨張係数を有する第１部材が配置される。従って、第２部材と第３部材を直接接合する場合に比べて、線膨張係数がより近い２つの接合（第２部材および第１部材の接合、第１部材および第２部材の接合）を形成できる。従って、熱影響によって接合が緩むことを一層抑制できる。

前記第３部材の管軸方向に垂直な断面形状は、矩形であってもよい。また、前記第１部材の管軸方向に垂直な断面形状は、矩形とは異なる形状であってもよい。

この構成によれば、第３部材の断面が矩形であることにより、第３部材が管軸まわりに回転することを防止できる。また、上記弾性体を利用した拡管によるかしめ接合では、電磁成形とは異なり、拡管される部材の断面形状を問わないため、第３部材の断面形状が矩形であっても簡易に接合を実現できる。このとき、第１部材の断面形状は矩形以外も採用され得る。

本発明によれば、構造体およびその製造方法において、樹脂製の部材と金属製の管状部材とを組み合わせた場合でも熱影響による接合の緩みを抑制できる。

一般的なインパネレインフォースの斜視図。 本発明の実施形態に係る構造体の斜視図。 図２の構造体の製造方法の第１工程を示す斜視図。 図２の構造体の製造方法の第２工程を示す斜視図。 図２の構造体の製造方法の第３工程を示す斜視図。 図２の構造体の製造方法の第４工程を示す第１断面図。 図２の構造体の製造方法の第４工程を示す第２断面図。 図２の構造体の製造方法の第４工程を示す第３断面図。 図２の構造体の変形例を示す斜視図。 第３部材の第１変形例を示す断面図。 第３部材の第２変形例を示す断面図。 第３部材の第３変形例を示す断面図。 図２の構造体の他の変形例を示す正面図。 図１３の構造体の平面図。

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。

図１は、一般的なインパネレインフォース１の斜視図を示している。インパネレインフォース１は、車室前部に配置され、車幅方向に延びる車両用構造部材の一つである。インパネレインフォース１は、管状部材２に対して様々なブラケット３が接合されてなる。管状部材２は、部分的に径の異なる円管状をしている。一般に、太い径を有する部分２ａが運転席側に配置され、細い径を有する部分２ｂが助手席側に配置される。例えば、管状部材２は金属製であり。ブラケット３は樹脂製である。

図２は、図１のようなインパネレインフォース１における管状部材２とブラケット３との接合部において、本実施形態の接合を適用した構造体１０の斜視図である。このような構造体１０は、インパネレインフォース１以外にも、自転車のフレーム、クレーンなどの建設機械の油圧配管、またはその他の輸送機械のフレームなどに採用され得る。

構造体１０は、管状の金属製の第１部材１１と、第１部材１１の外周面に接合された樹脂製の第２部材１２と、第１部材１１の内部に挿通された管状の金属製の第３部材１３とを備える。構造体１０において、第３部材１３は、後述するように第１部材１１に向けて拡管されてかしめ接合されている。

第１部材１１は、両端が開口した円管状の部材であり、挿通孔１１ａ（図３参照）を有する。挿通孔１１ａは、第３部材１３を挿通できる径を有している。例えば、第１部材１１は、アルミニウム合金製である。第１部材１１は、図１に示すインパネレインフォース１では採用されていない追加の部材である。

第３部材１３は、両端が開口した円管状の部材であり、挿入孔１３ａを有する。第３部材１３は、第１部材１１よりも長く、第１部材１１の挿通孔１１ａに挿通されている。第３部材１３は、円管状の本体１３ｂと、本体１３ｂの周方向にわたって延在し、径方向外側に向かって膨出している膨出部１３ｃ，１３ｃとを備える。膨出部１３ｃ，１３ｃは、本体１３ｂの管軸（中心軸）Ｃの方向において第１部材１１の両側に配置されている。例えば、第３部材１３は、鋼鉄製である。第３部材１３は、図１に示すインパネレインフォース１においては管状部材２を構成する。

第２部材１２は、環状の保持部１２ａと、保持部１２ａから延びる延出部１２ｂとを備える。保持部１２ａには、第１部材１１が挿通されている。延出部１２ｂは、図示しない他部材に取り付けられる。第２部材１２は、樹脂製である。第２部材１２は、図１に示すインパネレインフォース１においてはブラケット３を構成する。なお、第２部材１２の形状は特に限定されず、例えば保持部１２ａの一部が切り欠かれるようにして保持部１２ａが環状でなくてもよい。

第２部材１２は、保持部１２ａの内面において第１部材１１の外周面と接合されている。本実施形態では、第２部材１２は、第１部材１１のみに対して射出成形されて接合されている。接合の態様は、射出成形に限定されず、例えば接着剤が使用されてもよい。

好ましくは、各材料の線膨張係数を比較すると、第２部材１２が最も大きく、第１部材１１が次に大きく、第３部材１３が最も小さい。本実施形態では、前述のように、第２部材１２の材料が樹脂であり、第１部材１１の材料がアルミニウム合金であり、第３部材１３の材料が鋼鉄である。一般に、これらの線膨張係数を比較すると、樹脂が最も大きく、アルミニウム合金が次に大きく、鋼鉄が最も小さい。よって、上記した好適な配置となっている。

上記の好適な配置を構成する他の例としては、第２部材１２が樹脂製であり、第１部材１１がマグネシウム合金製であり、第３部材１３が鋼鉄製であってもよい。一般に、これらの線膨張係数を比較すると、樹脂が最も大きく、マグネシウム合金が次に大きく、鋼鉄が最も小さい。よって、上記した好適な配置となっている。

以下、本実施形態に係る構造体１０の製造方法を説明する。

まず図３を参照して、第１部材１１と、第２部材１２と、第３部材１３と、第３部材１３内に挿入可能なゴム部材（弾性体）２０とを準備する。なお、図３では、説明を明瞭にするために第２部材１２の形状を単体で明示しているが、本実施形態では第２部材１２は第１部材１１に対して射出成形されるため、単独で形を成すことはない。即ち、後述する図４のように第２部材１２は第１部材１１に対して接合されると同時にその形が形成される。

本実施形態では、ゴム部材２０は、円柱状であり、第３部材１３内に挿入可能な寸法を有する。ゴム部材２０の外形は、第３部材１３の管軸方向に垂直な断面において、第３部材１３の内形（挿入孔１３ａ）と相似形であり、挿入可能な限り大きいものであることが好ましい。ゴム部材２０の材料は、例えば、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、ＣＮＲゴム（クロロプレンゴム＋ニトリルゴム）、又はシリコンゴムのいずれかであることが好ましい。また、ゴム部材２０の硬度は、ショアＡで３０以上であることが好ましい。

次に図４を参照して、第１部材１１の外周面に第２部材１２を射出成形する。これにより、第１部材１１と第２部材１２が一体化される。なお、第２部材１２は、第１部材１１に対してのみ射出成形され、第３部材１３には射出成形されない。

次に図５を参照して、第１部材１１の挿通孔１１ａに第３部材１３を挿通する。その後、ゴム部材２０を第３部材１３の挿入孔１３ａに挿入する。代替的には、第３部材１３を第１部材１１の挿通孔１１ａに挿通するより前に、ゴム部材２０を第３部材１３の挿入孔１３ａに予め挿入してもよい。これにより、径方向内側から外側へ順に、ゴム部材２０、第３部材１３、第１部材１１、および第２部材１２が配置される。

次に再び図２を参照して、ゴム部材２０を第３部材１３の管軸Ｃ方向に圧縮して径方向外側へ膨張させ、それによって第３部材１３を径方向外側へ拡管して第１部材１１にかしめ接合する。即ち、第３部材１３の膨出部１３ｃ，１３ｃを形成する。このようにして、第１部材１１と、第２部材１２と、第３部材１３とが接合された構造体１０が形成される。

図６～８を参照して、前述のゴム部材２０を利用した拡管によるかしめ接合を詳細に説明する。

まず図６を参照して、かしめ接合の前には、内側から外側へ順に、ゴム部材２０、第３部材１３、第１部材１１、および第２部材１２が配置されている。このとき、管軸Ｃ方向において、ゴム部材２０、第１部材１１、および第２部材１２の位置は揃えられている。

次に図７を参照して、第３部材１３の管軸Ｃ方向の両端開口からそれぞれ押子３０を挿入し、管軸Ｃ方向においてゴム部材２０の両側に押子３０を配置する。押子３０は、ゴム部材２０を押圧する押圧部３１と、押圧部３１を支持する棒状の支持部３２とを備える。押圧部３１は、円柱状であり、端面として平坦な押圧面３１ａを備える。押圧部３１は、支持部３２を介して図示しないプレス装置等に取り付けられており、このプレス装置によって駆動されることで、押圧面３１ａでゴム部材２０を挟み込み、第３部材１３の管軸Ｃ方向に圧縮する（図７中の矢印Ａ参照）。この圧縮に伴い、ゴム部材２０は、第３部材１３の径方向外側へ膨張する。ゴム部材２０の径方向外側への膨張によって、第３部材１３が拡管される。これにより、第１部材１１と第３部材１３とが、かしめ接合される。このとき、第１部材１１に対して第３部材１３の管軸Ｃ方向の両側に膨出部１３ｃ，１３ｃが形成される。

次に図８を参照して、第１部材１１と第３部材１３とのかしめ接合後、図示しないプレス装置を駆動して、押子３０によるゴム部材２０の圧縮を解除する。押子３０による圧縮力が除去されたゴム部材２０は、ゴム部材２０自体の弾性により元の形状に復元する。従って、第３部材１３からゴム部材２０を容易に取り除くことができる。

本実施形態によれば、金属製の第３部材１３が樹脂製の第２部材１２に直接かしめ接合されるのではなく、第３部材１３は第１部材１１に対してかしめ接合される。第１部材１１と第３部材１３は互いに金属製であるので、樹脂と金属に比べて線膨張係数の差は小さい。これにより、熱影響に応じて接合が緩むことを抑制できる。特に、上記方法では、拡管によるかしめ接合においてゴム部材２０を利用しているため、拡管される第３部材１３の材質および形状を概ね任意に設定できる。例えば、同様の拡管によるかしめ接合の方法の１つとして電磁成形も考えられるが、電磁成形は導電性の高い材質であって、かつ断面が円形の部材に対してのみ適用できる。しかし、上記方法のように、ゴム部材２０を利用した拡管によるかしめ接合では、そのような制約もない。また、ゴム部材２０を利用した拡管によるかしめ接合では、電磁成形のような大型で特別な設備を要せず、一般のプレス装置を利用できる。

また、射出成形により第１部材１１と第２部材１２が強固に一体化される。特に、第２部材１２は第１部材１１のみに対して射出成形されるため、第２部材１２を第３部材１３に対して射出成形することはない。これにより、第３部材１３の形状を様々に設計し得る。例えば、長尺な部材に対して樹脂部材を直接射出成形しようとすると大型の射出成形装置が必要となり、好ましくない。しかし、上記構成では、第２部材１２は第３部材１３に対しては射出成形されないため、第３部材１３は長尺な部材であってもよく、その他任意の形状で設計できる。

また、構造体１０において、内側から外側へ向かって順に線膨張係数が大きくなっている。換言すると、最も外側に配置された第２部材１２と、最も内側に配置された第３部材１３との間に、これらの中間の線膨張係数を有する第１部材１１が配置されている。従って、第２部材１２および第３部材１３を直接接合する場合に比べて、線膨張係数が近しい２つの接合（第２部材および第１部材の接合、第１部材１１および第２部材１２の接合）を形成できる。従って、熱影響によって接合が緩むことを一層抑制できる。

（変形例）
上記実施形態では、第１部材１１および第３部材１３がともに円管状のものを例示しているが、第１部材１１および第３部材１３の形状は特に限定されない。例えば、第３部材１３の管軸Ｃ方向に垂直な断面形状は、矩形であってもよい。このとき、第１部材１１の管軸Ｃ方向に垂直な断面形状は、矩形とは異なっていてもよい（図９参照）。

図９に示すように、断面が矩形の第３部材１３と、断面が矩形とは異なる円形の第１部材１１とを接合する場合であっても、上記のゴム部材２０を利用した拡管によるかしめ接合を行うことで第１部材１１および第３部材１３を容易に接合できる。

代替的には、第３部材１３の管軸Ｃ方向に垂直な断面形状は、矩形以外の多角形または楕円であってもよい。また、管軸Ｃ方向に垂直な断面を示す図１０～１２を参照して、第３部材１３の内部を仕切る仕切壁１３ｄが設けられてもよい。仕切壁１３ｄは、第３部材１３の内部において管軸方向に延びている。例えば、仕切壁１３ｄは、１つのみ設けられてもよいし（図１０参照）、平行に２つ設けられてもよいし（図１１参照）、十字型に２つ設けられてもよい（図１２参照）。

図１０～１２に示すように仕切壁１３ｄを設ける場合には、仕切壁１３ｄで仕切られた第３部材１３内の複数の部屋に対して、それぞれゴム部材２０を配置してもよい。これにより、仕切壁１３ｄが設けられた場合であっても第３部材１３を確実に拡管できる。

また、第１部材１１の管軸方向に垂直な断面形状は、円、楕円、矩形、または矩形以外の多角形などであってもよい。このとき、第１部材１１と第３部材１３の断面形状は、異なっていてもよい。

本変形例によれば、第３部材１３の断面が矩形であることにより、第３部材１３が管軸まわりに回転することを防止できる。また、上記ゴム部材２０を利用した拡管によるかしめ接合では、電磁成形とは異なり、拡管される部材の断面形状を問わないため、第３部材１３の断面形状が矩形であっても簡易に接合を実現できる。このとき、第１部材１１の断面形状は矩形以外も採用され得る。

（他の変形例）
上記実施形態では、第２部材１２は、環状の保持部１２ａの内面において第１部材１１の外周面と接合されているが、この接合態様は様々であり得る。例えば、図１３，１４に示すように、第１部材１１には一部分の径が拡大されたフランジ部１１ｂが設けられ、フランジ部１１ｂには第２部材１２との接合用の接合孔１１ｃが設けられてもよい。そして、第２部材１２が接合孔１１ｃに鋳込まれるように射出成形されることにより、両部材１１，１２が接合されてもよい。

本変形例の第１部材１１では、接合孔１１ｃは、挿通孔１１ａと同方向に第１部材１１を貫通する孔である。本変形例の接合孔１１ｃは、２つの円形孔であるが、その形状は特に限定されない。

本変形例の第２部材１２は、環状の保持部１２ａ（図２参照）を有しておらず、延出部１２ｂの一部が第１部材１１の接合孔１１ｃを被覆するように射出成形されている。

本変形例によれば、前述の第１部材１１と第３部材１３のかしめ接合を維持したまま、第１部材１１と第２部材１２を強固に一体化した構造体１０を提供できる。

以上より、本発明の具体的な実施形態およびその変形例について説明したが、本発明は上記形態に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することができる。

１ インパネレインフォース
２ 管状部材
２ａ，２ｂ 部分
３ ブラケット
１０ 構造体
１１ 第１部材
１１ａ 挿通孔
１１ｂ フランジ部
１１ｃ 接合孔
１２ 第２部材
１２ａ 保持部
１２ｂ 延出部
１３ 第３部材
１３ａ 挿入孔
１３ｂ 本体
１３ｃ 膨出部
１３ｄ 仕切壁
２０ ゴム部材（弾性体）
３０ 押子
３１ 押圧部
３１ａ 押圧面
３２ 支持部

Claims (13)

1. 挿通孔を有する管状の金属製の第１部材と、
   前記第１部材に接合された樹脂製の第２部材と、
   前記第１部材の前記挿通孔に挿通された管状の金属製の第３部材と
   を備える構造体であって、
   前記第３部材は、前記第１部材に向けて拡管されてかしめ接合され、
   前記第１部材の管軸方向に垂直な断面において、前記第１部材は前記第２部材と前記第３部材との間に配置され、前記第２部材は最も外側に配置され、前記第３部材は最も内側に配置され、
   前記第１部材に対して前記第３部材の管軸方向の両側に膨出部が形成されており、前記第１部材は前記膨出部の間のみに位置する、構造体。
2. 前記第２部材は、前記第１部材のみに対して接合されている、請求項１に記載の構造体。
3. 前記第１部材と前記第２部材の接合は、前記第２部材が前記第１部材に対して射出成形されることによりなされている、請求項２に記載の構造体。
4. 材料の線膨張係数を比較すると、前記第２部材が最も大きく、前記第１部材が次に大きく、前記第３部材が最も小さい、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の構造体。
5. 前記第３部材の管軸方向に垂直な断面形状は、矩形である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の構造体。
6. 前記第１部材の管軸方向に垂直な断面形状は、矩形とは異なる形状である、請求項５に記載の構造体。
7. 挿通孔を有する管状の金属製の第１部材と、樹脂製の第２部材と、管状の金属製の第３部材と、前記第３部材内に挿入可能な弾性体とを準備し、
   前記第２部材を前記第１部材に接合し、
   前記第３部材を前記第１部材の前記挿通孔に挿通し、
   前記弾性体を前記第３部材に挿入し、
   前記弾性体を前記第３部材の管軸方向に圧縮して径方向外側へ膨張させ、それによって前記第１部材を変形させることなく前記第３部材を径方向外側へ拡管して前記第１部材にかしめ接合する
   ことを含み、
   前記第１部材の管軸方向に垂直な断面において、前記第１部材は前記第２部材と前記第３部材との間に配置され、前記第２部材は最も外側に配置され、前記第３部材は最も内側に配置され、
   前記第１部材に対して前記第３部材の管軸方向の両側に膨出部が形成されており、前記第１部材は前記膨出部の間のみに位置する、構造体の製造方法。
8. 前記第２部材を前記第１部材に接合する際には、前記第２部材を前記第１部材のみに対して射出成形する、請求項７に記載の構造体の製造方法。
9. 材料の線膨張係数を比較すると、前記第２部材が最も大きく、前記第１部材が次に大きく、前記第３部材が最も小さい、請求項７または請求項８に記載の構造体の製造方法。
10. 前記第３部材の管軸方向に垂直な断面形状は、矩形である、請求項７から請求項９のいずれか１項に記載の構造体の製造方法。
11. 前記第１部材の管軸方向に垂直な断面形状は、矩形とは異なる形状である、請求項１０に記載の構造体の製造方法。
12. 挿通孔を有する管状の金属製の第１部材と、
    前記第１部材に接合された樹脂製の第２部材と、
    前記第１部材の前記挿通孔に挿通された管状の金属製の第３部材と
    を備える構造体であって、
    前記第３部材は、前記第１部材に向けて拡管されてかしめ接合され、
    前記第１部材の管軸方向に垂直な断面において、前記第１部材は前記第２部材と前記第３部材との間に配置され、前記第２部材は最も外側に配置され、前記第３部材は最も内側に配置され、
    前記第３部材の管軸方向に垂直な断面形状は、矩形であり、
    前記第１部材の管軸方向に垂直な断面形状は、矩形とは異なる形状である、構造体。
13. 挿通孔を有する管状の金属製の第１部材と、樹脂製の第２部材と、管状の金属製の第３部材と、前記第３部材内に挿入可能な弾性体とを準備し、
    前記第２部材を前記第１部材に接合し、
    前記第３部材を前記第１部材の前記挿通孔に挿通し、
    前記弾性体を前記第３部材に挿入し、
    前記弾性体を前記第３部材の管軸方向に圧縮して径方向外側へ膨張させ、それによって前記第３部材を径方向外側へ拡管して前記第１部材にかしめ接合する
    ことを含み、
    前記第１部材の管軸方向に垂直な断面において、前記第１部材は前記第２部材と前記第３部材との間に配置され、前記第２部材は最も外側に配置され、前記第３部材は最も内側に配置され、
    前記第３部材の管軸方向に垂直な断面形状は、矩形であり、
    前記第１部材の管軸方向に垂直な断面形状は、矩形とは異なる形状である、構造体の製造方法。

Images