JP7304312B2

JP7304312B2 - 車両用構造部材の製造方法

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Publication number: JP7304312B2
Application number: JP2020072461A
Authority: JP
Inventors: 辰宗森
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2020-04-14
Filing date: 2020-04-14
Publication date: 2023-07-06
Anticipated expiration: 2040-04-14
Also published as: EP4112203A1; EP4112203A4; WO2021210285A1; JP2021169105A

Description

本発明は、車両用構造部材およびその製造方法に関する。

特許文献１には、管体と、貫通孔が設けられた壁面体との結合方法が開示されている。当該方法は、いわゆるゴムバルジ結合である。具体的には、管体を壁面体の貫通孔に挿入し、弾性体を管体の内側に挿入する。そして、弾性体を挟み込むように加圧することにより、管体が弾性体によって径方向外側へ拡管され、壁面体の貫通孔の内壁に圧接される。

特開昭５１－１３３１７０号公報

特許文献１のゴムバルジ結合では、被拡管部において、結合された構造部材の曲げ剛性および制振特性が悪化するおそれがある。特に、車両用構造部材においてゴムバルジ結合を適用すると、構造部材の曲げ剛性および制振特性の悪化は大きな問題となり得る。

本発明は、車両用構造部材の製造方法において、被拡管部における曲げ剛性および制振特性を向上させることを課題とする。

本発明の第１の態様は、部分的に拡管された被拡管部を有する管体と、第１貫通孔が設けられた第１壁、第２貫通孔が設けられた第２壁、および前記第１壁と前記第２壁とを連結する連結壁を有する壁面体とを備え、前記管体は、前記第１貫通孔および前記第２貫通孔に挿通されるとともに、前記第１貫通孔および前記第２貫通孔に圧接されることにより前記壁面体と接合されており、前記被拡管部は、前記第１壁と前記第２壁との間にのみ設けられている、車両用構造部材を提供する。

この構成によれば、被拡管部が第１壁と第２壁との間にのみ設けられているため、被拡管部が壁面体の内部に配置される。従って、被拡管部のみに曲げ力や振動が付加されることを防止でき、曲げ剛性および制振特性が悪化するおそれのある被拡管部を壁面体によって保護できる。これにより、車両用構造部材において、被拡管部における曲げ剛性および制振特性を向上させることができる。

前記被拡管部は、第１被拡管部と、第２被拡管部とを含み、前記第１被拡管部は、前記第１壁と近接し、前記第２被拡管部は、前記第２壁と近接していてもよい。

この構成によれば、拡管箇所を複数設けることで管体と壁面体との接合強度を向上させることができる。特に、第１被拡管部を第１壁と近接させるとともに第２被拡管部を第２壁と近接させることで、管体と壁面体との密着性を向上させることができる。従って、被拡管部における曲げ剛性および制振特性を一層向上させることができる。

本発明の第２の態様は、管体と、第１貫通孔が設けられた第１壁、第２貫通孔が設けられた第２壁、および前記第１壁と前記第２壁とを連結する連結壁を有する壁面体と、前記管体内に挿入可能な弾性体と、規制部材とを準備し、前記管体内に前記弾性体を挿入し、前記第１貫通孔および前記第２貫通孔に前記管体を挿通し、前記第１壁および前記第２壁の外側において前記管体の変形を規制するように前記規制部材を配置し、前記弾性体を前記管体の管軸方向に圧縮して径方向外側へ膨出させ、それにより前記管体を拡管し、前記拡管において前記規制部材で前記第１壁および前記第２壁の外側における拡管を防止しながら前記第１壁と前記第２壁との間にのみ被拡管部を形成するとともに、前記管体を前記第１貫通孔および前記第２貫通孔に圧接して前記壁面体と接合することを含む、車両用構造部材の製造方法を提供する。

この方法によれば、被拡管部が第１壁と第２壁との間にのみ設けられるため、被拡管部が壁面体に保護される。従って、被拡管部における曲げ剛性および制振特性を向上させることができる。特に、規制部材を使用しているため、被拡管部を正確に第１壁と第２壁との間にのみ設けることができる。

本発明の第３の態様は、管体と、第１貫通孔が設けられた第１壁、第２貫通孔が設けられた第２壁、および前記第１壁と前記第２壁とを連結する連結壁を有する壁面体と、前記管体内に挿入可能な弾性体とを準備し、前記管体内に前記弾性体を挿入し、前記第１貫通孔および前記第２貫通孔に前記管体を挿通し、前記弾性体を前記管体の管軸方向に圧縮して径方向外側へ膨出させ、それにより前記管体を拡管し、前記拡管において前記弾性体を前記第１壁と前記第２壁との間にのみ配置し、前記第１壁と前記第２壁との間にのみ被拡管部を形成するとともに、前記管体を前記第１貫通孔および前記第２貫通孔に圧接して前記壁面体と接合することを含む、車両用構造部材の製造方法を提供する。

この方法によれば、被拡管部が第１壁と第２壁との間にのみ設けられるため、被拡管部が壁面体に保護される。従って、被拡管部における曲げ剛性および制振特性を向上させることができる。特に、弾性体の位置を規定しているため、被拡管部を正確に第１壁と第２壁との間にのみ設けることができる。

本発明によれば、車両用構造部材の製造方法において、被拡管部が第１壁と第２壁との間にのみ設けられるため、被拡管部が壁面体に保護され、被拡管部における曲げ剛性および制振特性を向上させることができる。

本発明の第１実施形態に係る車両用構造部材の斜視図。図１の破線円ＩＩの部分の断面図。第１実施形態に係る車両用構造部材の製造方法を示す第１断面図。第１実施形態に係る車両用構造部材の製造方法を示す第２断面図。第１実施形態に係る車両用構造部材の製造方法を示す第３断面図。第１実施形態に係る車両用構造部材の製造方法を示す第４断面図。第１実施形態に係る車両用構造部材の製造方法を示す第５断面図。第１実施形態の変形例に係る車両用構造部材の製造方法を示す第１断面図。第１実施形態の変形例に係る車両用構造部材の製造方法を示す第２断面図。変形例に係る車両用構造部材の製造方法を示す第３断面図。第２実施形態に係る車両用構造部材の断面図。第２実施形態に係る車両用構造部材の製造方法を示す第１断面図。第２実施形態に係る車両用構造部材の製造方法を示す第２断面図。第２実施形態の変形例に係る車両用構造部材の製造方法を示す第１断面図。第２実施形態の変形例に係る車両用構造部材の製造方法を示す第２断面図。第２実施形態の変形例に係る車両用構造部材の製造方法を示す第３断面図。

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。

（第１実施形態）
図１は、車両用構造部材の一例であるステアリングサポート１の斜視図を示している。

ステアリングサポート１は、車両のステアリングを支持するための部材である。ステアリングサポート１は、車室前方において車幅方向に延びるように配置される。ステアリングサポート１は、管体１０に複数のブラケット２０，３０，４０が接続されて構成されている。

管体１０は、管軸Ｌ方向に延びる円管状の部材である。管体１０の内部には、内部空間が画定されている。本実施形態では、管体１０は、運転席側部分が相対的に太く、助手席側部分が相対的に細く形成されている。管体１０の両端は、車両ボディ（図示せず）の一部であるボディプレート５１，５２に取り付けられている。また、管体１０は、鋼鉄またはアルミニウム合金などの金属製である。

ブラケット２０，３０，４０は、管体１０を挿通する貫通孔２１，３１，４１がそれぞれ設けられた挿通部２２，３２，４２と、挿通部２２，３２，４２から延びた延出部２３，３３，４３とをそれぞれ有している。ブラケット２０，３０，４０は、挿通部２２，３２，４２において管体１０と接合されている。詳細には、挿通部２２，３２，４２において管体１０を拡管することにより、管体１０の外周面をブラケット２０，３０，４０の貫通孔２１，３１，４１の縁部に対してそれぞれ圧接している。また、ブラケット２０，３０，４０は、延出部２３，３３，４３においてその他の部材と接合される。

図２は、図１の破線円ＩＩの部分の断面図を示している。図２では、図示を明確にするため、管体１０のみがハッチングを付されて断面として示されている。以降の図でも同様に、一部の部材のみがハッチングを付されて断面として図示される場合がある。また、以下では、ステアリングサポート１を車両用構造部材１と称し、ブラケット２０を壁面体２０と称する。

本実施形態の車両用構造部材１では、壁面体２０は、第１貫通孔２１ａ（図１を併せて参照）が設けられた第１壁２２ａと、第２貫通孔２１ｂ（図１を併せて参照）が設けられた第２壁２２ｂと、第１壁２２ａおよび第２壁２２ｂを連結する連結壁２２ｃとを有している。第１壁２２ａおよび第２壁２２ｂは、平行に配置されている。連結壁２２ｃは、第１壁２２ａおよび第２壁２２ｂに対して垂直に配置されている。第１貫通孔２１ａおよび第２貫通孔２１ｂは、管軸Ｌ方向から見て同じ大きさの円形である。第１貫通孔２１ａおよび第２貫通孔２１ｂは、中心軸として管軸Ｌを共有している。

管体１０は、拡管された被拡管部１１と、拡管成形を受けておらず元の管状を維持した管状部１２とを有している。管体１０は、第１貫通孔２１ａおよび第２貫通孔２１ｂを貫通するとともに、被拡管部１１によって第１貫通孔２１ａおよび第２貫通孔２１ｂに圧接されることにより壁面体２０と接合されている。

被拡管部１１は、第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間にのみ設けられている。換言すれば、管軸Ｌ方向において第１壁２２ａと第２壁２２ｂの外側には被拡管部１１は設けられていない。また、被拡管部１１は、管軸Ｌ方向において第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間の中央にて最も径が大きくし、第１壁２２ａと第２壁２２ｂとに向かって径が小さくなるように形成されている。管軸Ｌ方向において第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間では、拡管されていない部分が存在せず、被拡管部１１が第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間の全領域にわたって形成されている。

上記構成の車両用構造部材１の製造方法では、図３～７に示す工程を順に実行することにより、管体１０と壁面体２０とを接合する。

図３を参照して、位置が固定された固定治具６０を準備する。固定治具６０は、例えばプレス機（図示せず）にセットされて動かないようにされている。固定治具６０は、例えば円柱状であり、後述する押圧力を受けるための平坦面６１を有している。平坦面６１は、管軸Ｌに垂直かつ平坦な面である。

図４を参照して、管体１０を固定治具６０にセットする。特に、管体１０において被拡管部１１を形成する部分に平坦面６１を合わせて配置する。このとき、管体１０には、被拡管部１１（図２参照）がまだ形成されていない。

図５を参照して、管体１０が第１貫通孔２１ａおよび第２貫通孔２１ｂを貫通するように壁面体２０を配置する。このとき、管軸Ｌ方向において、壁面体２０の端面２０ａと、固定治具６０の平坦面６１とを揃える。

図６を参照して、管体１０の内部に弾性体７０を配置する。弾性体７０は、例えば、管体１０の内径よりわずかに小さな径を有する円柱状である。管軸Ｌ方向において、弾性体７０は、自然状態では壁面体２０の長さよりもわずかに長いが、後述する図７のように管軸Ｌ方向に圧縮された際には壁面体２０内に収まる長さを有している。即ち、弾性体７０は、圧縮された状態では壁面体２０の第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間隔よりも短くなる程度の長さを有している。弾性体７０の材質は、例えば、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、ＣＮＲゴム（クロロプレンゴムおよびニトリルゴム）、またはシリコンゴムであり得る。好ましくは、弾性体７０の硬度は、ショアＡで３０以上である。

図７を参照して、弾性体７０に押圧力を付加するための平坦面８１を有する移動治具８０を準備する。平坦面８１は、管軸Ｌに垂直かつ平坦な面である。そして、移動治具８０によって弾性体７０を固定治具６０に向かって押圧する。即ち、管軸Ｌ方向において、弾性体７０は、移動治具８０の平坦面８１と固定治具６０の平坦面６１とによって挟まれるように押圧される。当該押圧は、プレス機によってなされてもよい。当該押圧によって、弾性体７０は、管軸Ｌ方向に圧縮されるとともに、径方向外側へ膨出する。これにより、管体１０が拡管成形されて被拡管部１１（図２参照）が形成される。当該拡管成形においては、弾性体７０を第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間にのみ配置し、第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間にのみ被拡管部１１を形成する。同時に、管体１０の外周面を第１貫通孔２１ａおよび第２貫通孔２１ｂの縁部に圧接して壁面体２０と接合する。このような弾性体７０を利用した成形方法は、ゴムバルジ成形と称される。

再び図２を参照して、上記拡管成形の完了後、押圧力が解除された弾性体７０（図７参照）は、自身の弾性力により元の形状に復元するため、容易に取り除くことができる。このようにして、車両用構造部材１が製造される。

上記の車両用構造部材１の製造方法は、一例であり、これに限定されるものではない。例えば、図５，６の工程の順序は入れ替えられてもよく、図６，７の工程は同時に実行されてもよい。

本実施形態によれば、被拡管部１１が第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間にのみ設けられているため、被拡管部１１が壁面体２０の内部に配置される。従って、被拡管部１１のみに曲げ力や振動が付加されることを防止でき、曲げ剛性および制振特性が悪化するおそれのある被拡管部１１を壁面体２０によって保護できる。これにより、車両用構造部材１において、被拡管部１１における曲げ剛性および制振特性を向上させることができる。

（変形例）
図８～１０を参照して、第１実施形態の変形例について説明する。

本変形例の車両用構造部材１は、上記第１実施形態（図２参照）と同じであるが、その製造方法が部分的に異なる。

本変形例では、上記実施形態と同じ図３～５の工程を実行する。

次いで、図８を参照して、管体１０の内部に弾性体７１を配置する。弾性体７１は、例えば、管体１０の内径よりわずかに小さな径を有する円柱状である。管軸Ｌ方向において、弾性体７１は、自然状態では壁面体２０の長さよりも長く、後述する図１０のように管軸Ｌ方向に圧縮された際にも壁面体２０内に収まらない長さを有している。即ち、弾性体７１は、圧縮された状態でも壁面体２０の第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間隔よりも長い長さを有している。弾性体７１の材質は、上記実施形態と同じである。

図９を参照して、管軸Ｌ方向において、壁面体２０に対して固定治具６０と反対側に規制部材９１を配置し、管体１０の一部を規制部材９１に挿入した状態とする。規制部材９１は、管体１０の外径と同程度の大きさの内径を有する円管状である。このとき、管軸Ｌ方向において、規制部材９１の端面９１ａと、壁面体２０の端面２０ａとを揃える。また、規制部材９１は、後述する図１０に示す拡管成形を行った際にも変形しない剛性を有している。

図１０を参照して、弾性体７１に押圧力を付加するための平坦面８１を有する移動治具８０を準備する。平坦面８１は、管軸Ｌに垂直かつ平坦な面である。そして、移動治具８０によって弾性体７１を固定治具６０に向かって押圧する。即ち、管軸Ｌ方向において、弾性体７１は、移動治具８０の平坦面８１と固定治具６０の平坦面６１とによって挟まれるように押圧される。当該押圧は、プレス機によってなされてもよい。当該押圧によって、弾性体７１は、管軸Ｌ方向に圧縮されるとともに、径方向外側へ膨出する。このとき、弾性体７１は、管軸Ｌ方向に圧縮された場合でも壁面体２０内に収まらない。そのため、壁面体２０の外側（図１０において第１壁２２ａの左側）において、弾性体７１から管体１０に拡管力が作用する。しかし、この拡管力が作用する部分の周囲には規制部材９１が配置されているため、壁面体２０の外側（図１０において第１壁２２ａの左側）では、管体１０は拡管されない。従って、当該拡管成形によって、第１壁２２ａおよび第２壁２２ｂの外側における拡管を防止しながら第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間にのみ被拡管部１１（図２参照）が形成される。同時に、管体１０の外周面を第１貫通孔２１ａおよび第２貫通孔２１ｂの縁部に圧接して壁面体２０と接合する。

再び図２を参照して、上記拡管成形の完了後、押圧力が解除された弾性体７１（図１０参照）は、自身の弾性力により元の形状に復元するため、容易に取り除くことができる。また、規制部材９１も取り除くことで、車両用構造部材１が製造される。なお、規制部材９１については、容易に取り除くため、規制部材９１の管状を開くことができる構成としてもよい。

本変形例によれば、被拡管部１１が第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間にのみ設けられるため、被拡管部１１が壁面体２０に保護される。従って、被拡管部１１における曲げ剛性および制振特性を向上させることができる。特に、規制部材９１を使用しているため、被拡管部１１を正確に第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間にのみ設けることができる。

（第２実施形態）
図１１に示す第２実施形態の車両用構造部材１は、被拡管部１１の形状が第１実施形態と異なる。これに関する構成以外は、第１実施形態の車両用構造部材１と実質的に同じである。従って、第１実施形態にて示した部分と同じ部分については説明を省略する場合がある。

本実施形態の車両用構造部材１では、管体１０が２か所において拡管されている。即ち、被拡管部１１は、第１被拡管部１１ａと、第２被拡管部１１ｂとを含んでいる。第１被拡管部１１ａは、第１壁２２ａと近接している。第２被拡管部１１ｂは、第２壁２２ｂと近接している。第１被拡管部１１ａと第２被拡管部１１ｂとの間には、拡管されていない管状部１３が設けられている。

上記構成の車両用構造部材１の製造方法では、図３～５の工程および図１２，１３の工程を順に実行することにより、管体１０と壁面体２０とを接合する。

本実施形態では、第１実施形態と同じ図３～５の工程を実行する。

次いで、図１２を参照して、弾性体７２、中子９２、および弾性体７３をこの順に管体１０に挿入する。中子９２は、例えば、管体１０の内径よりわずかに小さな径を有する円柱状である。中子９２は、管軸Ｌに垂直な平坦面９２ａ，９２ｂを有している。管軸Ｌ方向において、中子９２は、第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間隔よりも短く、中央の管状部１３（図１１参照）と実質的に同じ長さを有している。２つの弾性体７２，７３は、同じ形状を有し、例えば、管体１０の内径よりわずかに小さな径を有する円柱状である。弾性体７２，７３および中子９２の管軸Ｌ方向の合計長さは、自然状態では壁面体２０の長さよりもわずかに長いが、後述する図１３のように管軸Ｌ方向に弾性体７２，７３が圧縮された際には壁面体２０内に収まる長さである。即ち、弾性体７２，７３および中子９２は、圧縮された状態では壁面体２０の第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間隔よりも短くなる程度の長さを有している。弾性体７２，７３の材質は、第１実施形態と同じである。

図１３を参照して、弾性体７２，７３に押圧力を付加するための平坦面８１を有する移動治具８０を準備する。平坦面８１は、管軸Ｌに垂直かつ平坦な面である。そして、移動治具８０によって弾性体７２，７３を固定治具６０に向かって押圧する。即ち、管軸Ｌ方向において、弾性体７３は移動治具８０の平坦面８１と中子９２の平坦面９２ａとによって挟まれるように押圧され、弾性体７２は中子９２の平坦面９２ｂと、固定治具６０の平坦面６１とによって挟まれるように押圧される。当該押圧は、プレス機によってなされてもよい。当該押圧によって、弾性体７２，７３は、管軸Ｌ方向に圧縮されるとともに、径方向外側へ膨出する。これにより、管体１０が拡管成形されて第１被拡管部１１ａおよび第２被拡管部１１ｂが形成される。当該拡管成形においては、弾性体７２，７３を第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間であって第１壁２２ａおよび第２壁２２ｂの近傍にのみ配置し、第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間であって第１壁２２ａおよび第２壁２２ｂの近傍にのみ被拡管部１１を形成する。同時に、管体１０の外周面を第１貫通孔２１ａおよび第２貫通孔２１ｂの縁部に圧接して壁面体２０と接合する。

再び図１１を参照して、上記拡管成形の完了後、押圧力が解除された弾性体７２，７３は、自身の弾性力により元の形状に復元するため、容易に取り除くことができる。また、中子９２についても取り除く。このようにして、車両用構造部材１が製造される。

本実施形態によれば、拡管箇所を複数設けることで管体１０と壁面体２０との接合強度を向上させることができる。特に、第１被拡管部１１ａを第１壁２２ａと近接させるとともに第２被拡管部１１ｂを第２壁２２ｂと近接させることで、管体１０と壁面体２０との密着性を向上させることができる。従って、被拡管部１１における曲げ剛性および制振特性を一層向上させることができる。

（変形例）
図１４，１５を参照して、第２実施形態の変形例について説明する。

本変形例では、車両用構造部材１は、上記第２実施形態（図１１参照）と同じであるが、その製造方法が部分的に異なる。

本変形例では、第１実施形態と同じ図３～５の工程を実行する。

次いで、図１４を参照して、管体１０の内部に弾性体７４を配置する。弾性体７４は、例えば、管体１０の内径よりわずかに小さな径を有する円柱状である。管軸Ｌ方向において、弾性体７４は、自然状態では壁面体２０の長さよりも長く、後述する図１６のように管軸Ｌ方向に圧縮された際にも壁面体２０内に収まらない長さである。即ち、弾性体７４は、圧縮された状態でも壁面体２０の第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間隔よりも長い長さを有している。弾性体７４の材質は、第１実施形態と同じである。

図１５を参照して、管軸Ｌ方向において、壁面体２０に対して固定治具６０と反対側に規制部材９３を配置し、管体１０の一部を規制部材９３に挿入した状態とする。また、管軸Ｌ方向において、第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間の中央部に規制部材９４を配置し、管体１０を規制部材９４に挿通した状態とする。規制部材９３，９４は、管体１０の外径と同程度の大きさの内径を有する円管状である。このとき、管軸Ｌ方向において、規制部材９３の端面９３ａと、壁面体２０の端面２０ａとを揃える。また、規制部材９３，９４は、後述する図１６に示す拡管成形を行った際にも変形しない剛性を有している。

図１６を参照して、弾性体７４に押圧力を付加するための平坦面８１を有する移動治具８０を準備する。平坦面８１は、管軸Ｌに垂直かつ平坦な面である。そして、移動治具８０によって弾性体７４を固定治具６０に向かって押圧する。即ち、管軸Ｌ方向において、弾性体７４は、移動治具８０の平坦面８１と固定治具６０の平坦面６１とによって挟まれるように押圧される。当該押圧は、プレス機によってなされてもよい。当該押圧によって、弾性体７４は、管軸Ｌ方向に圧縮されるとともに、径方向外側へ膨出する。このとき、弾性体７４は、管軸Ｌ方向に圧縮された場合でも壁面体２０内に収まらない。そのため、壁面体２０の外側（図１６において第１壁２２ａの左側）において、弾性体７４から管体１０に拡管力が作用する。しかし、この拡管力が作用する部分の周囲には規制部材９３が配置されているため、壁面体２０の外側（図１０において第１壁２２ａの左側）では、管体１０は拡管されない。また、第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間の中央部にも規制部材９４が配置されているため、第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間の中央部においても管体１０は拡管されない。従って、管体１０が拡管成形されて第１被拡管部１１ａおよび第２被拡管部１１ｂが形成される。同時に、管体１０の外周面を第１貫通孔２１ａおよび第２貫通孔２１ｂの縁部に圧接して壁面体２０と接合する。

再び図１１を参照して、上記拡管成形の完了後、押圧力が解除された弾性体７４は、自身の弾性力により元の形状に復元するため、容易に取り除くことができる。また、規制部材９３，９４も取り除くことで、車両用構造部材１が製造される。なお、規制部材９３，９４については、管状を開くことができる構成としてもよい。これにより、規制部材９３，９４を容易に取り除くことができる。

本変形例によれば、第１被拡管部１１ａおよび第２被拡管部１１ｂが第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間にのみ設けられるため、第１被拡管部１１ａおよび第２被拡管部１１ｂが壁面体に保護される。従って、第１被拡管部１１ａおよび第２被拡管部１１ｂにおける曲げ剛性および制振特性を向上させることができる。特に、規制部材９３，９４を使用しているため、第１被拡管部１１ａおよび第２被拡管部１１ｂを正確に第１壁２２ａと第２壁２２ｂとの間にのみ設けることができる。

以上より、本発明の具体的な実施形態およびその変形例について説明したが、本発明は上記形態に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することができる。例えば、個々の実施形態の内容を適宜組み合わせたものを、この発明の一実施形態としてもよい。また、拡管方法としてゴムバルジ成形を例示しているが、代替的には電磁成形、フレックスフォーミング、およびマンドレル等の機械的成形などの任意の成形方法によって拡管成形を行い得る。

１ステアリングサポート（車両用構造部材）
１０管体
１１被拡管部
１１ａ第１被拡管部
１１ｂ第２被拡管部
１２，１３管状部
２０ブラケット（壁面体）
２０ａ端面
２１貫通孔
２１ａ第１貫通孔
２１ｂ第２貫通孔
２２挿通部
２２ａ第１壁
２２ｂ第２壁
２２ｃ連結壁
２３延出部
３０ブラケット
３１貫通孔
３２挿通部
３３延出部
４０ブラケット
４１貫通孔
４２挿通部
４３延出部
５１，５２ボディプレート
６０固定治具
６１平坦面
７０～７４弾性体
８０移動治具
８１平坦面
９１規制部材
９１ａ端面
９２中子
９２ａ，９２ｂ平坦面
９３，９４規制部材
９３ａ端面

Claims

管体と、第１貫通孔が設けられた第１壁、第２貫通孔が設けられた第２壁、および前記第１壁と前記第２壁とを連結する連結壁を有する壁面体と、前記管体内に挿入可能な弾性体と、規制部材とを準備し、
前記管体内に前記弾性体を挿入し、
前記第１貫通孔および前記第２貫通孔に前記管体を挿通し、
前記第１壁および前記第２壁の外側において前記管体の変形を規制するように前記規制部材を配置し、
前記弾性体を前記管体の管軸方向に圧縮して径方向外側へ膨出させ、それにより前記管体を拡管し、
前記拡管において前記規制部材で前記第１壁および前記第２壁の外側における拡管を防止しながら前記第１壁と前記第２壁との間にのみ被拡管部を形成するとともに、前記管体を前記第１貫通孔および前記第２貫通孔に圧接して前記壁面体と接合する
ことを含む、車両用構造部材の製造方法。