WO2019003764A1 - 部材の接合方法および接合体 - Google Patents

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tube
pipe
springback
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pipe body
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PCT/JP2018/020543
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康裕 前田
渡辺　憲一
高行 木村
Original Assignee
株式会社神戸製鋼所
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/04—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/08—Tube expanders
    • B21D39/20—Tube expanders with mandrels, e.g. expandable

Definitions

  • the present invention relates to a method of joining members and a joined body.
  • High tension steel Low specific gravity and high strength metals called high tension steel are used to reduce the weight and safety of automobiles.
  • High tension steel is effective in reducing weight and improving safety, but it is heavier than low specific gravity materials such as aluminum.
  • the high strength causes problems such as a decrease in formability, an increase in forming load, and a decrease in dimensional accuracy.
  • multi-materialization has been carried out in which extruded products, cast products, and press products using aluminum of lower specific gravity than steel are used together with steel parts. .
  • the problem with multi-materialization is the joining of dissimilar metals such as steel parts and aluminum parts.
  • it is difficult to bond dissimilar metals having such different properties but in Patent Document 1 and Patent Document 2, for example, bonding of different metals in multi-materialization is enabled by utilizing an elastic body.
  • a method of joining members is disclosed.
  • a tube is penetrated in a hole of a wall body (plate member), and an elastic body (urethane rubber member) inside a tube (tube member) And the elastic body is pressurized to deform, thereby expanding the tube and caulking and joining the wall body and the tube.
  • An object of the present invention is to improve bonding strength in a method of bonding members and a bonded body.
  • a method of joining members comprises: preparing a first pipe body; and a second pipe body insertable in an axial direction of the first pipe body with respect to a pipe hole of the first pipe body; The second tube is inserted into the tube, and the second tube is radially expanded toward the first tube, thereby caulking and joining the first tube and the second tube.
  • the first pipe body is formed of a material having a larger amount of springback than the second pipe body.
  • the amount of springback of the first tubular body on the outer side is larger than that of the second tubular body on the inner side, and the first tubular body strongly tightens the second tubular body, so that the bonding strength can be improved. Moreover, since joining by expansion does not give a thermal strain to a member compared with joining by welding, high dimensional accuracy can be secured.
  • the amount of springback means the amount of restoration when the material is deformed, and the deformation does not matter whether it is plastic deformation or elastic deformation.
  • an elastic body is inserted into the second tubular body, and the elastic body is compressed in the longitudinal direction of the second tubular body and expanded radially outward of the second tubular body, whereby the elastic body is expanded.
  • the method may include expanding a second tube toward the first tube.
  • the first tube and the second tube can be expanded evenly by the elastic body, the local load on the first tube and the second tube can be reduced, and the local deformation can be prevented. . Therefore, the fitting accuracy between the first pipe and the second pipe can be improved, and the joint strength can be improved. Moreover, compared with the tube expansion method which performs electromagnetic forming and other processing, the tube expansion method using an elastic body can be performed easily, and the material of the member to join can also be selected arbitrarily.
  • the tensile strength of the material of the first tubular body may be equal to or higher than the tensile strength of the material of the second tubular body.
  • the Young's modulus of the material of the first tube may be equal to or less than the Young's modulus of the material of the second tube.
  • the material of the first tube and the second tube can be defined by mechanical material properties in particular.
  • tensile strength and Young's modulus are factors that greatly affect the amount of springback, they are significant in selecting materials from the viewpoint of the amount of springback.
  • the method of joining the members further prepares a third pipe body into which the first pipe body can be inserted, and inserts the first pipe body and the second pipe body into the third pipe body, and the second Joining members including expanding a tube toward the first tube and the third tube, thereby caulking and joining the first tube, the second tube and the third tube
  • the third pipe body, the first pipe body, and the second pipe body may be formed of a material having a large amount of springback in this order.
  • three tubes can be simultaneously crimped to high strength.
  • the third tube body, the first tube body, and the second tube body are formed of a material having a large amount of springback in the order, the material is formed of a material having a large amount of springback in order from the outside to the inside Members are disposed.
  • the 3rd pipe body since the amount of springbacks of the outer 3rd pipe body is the largest, the 3rd pipe body tightens the 1st pipe body and the 2nd pipe body strongly.
  • the springback amount of the intermediate first pipe body is larger than that of the inner second pipe body, the first pipe body strongly clamps the second pipe body. Therefore, the three tubes are crimped and joined by firm tightening, and a high strength crimped joint is realized.
  • the second tube is expanded in a state where the second tube is inserted in the axial direction of the first tube with respect to the tube hole of the first tube, and the first tube is expanded.
  • the first tube is formed of a material having a larger amount of springback than the second tube.
  • the joining strength can be improved by defining the material of each tubular body by the amount of spring back.
  • a perspective view of a steering support to which a method of joining members according to a first embodiment of the present invention is applied Partial cross-sectional view of the first pipe and the second pipe before bonding in the first embodiment
  • a partial cross-sectional view during joining of the first pipe and the second pipe of FIG. 2 Partial cross-sectional view of the first and second pipes of FIG. 2 after bonding Stress-strain curve showing the amount of springback in the first embodiment
  • Stress-strain curve showing the amount of springback in the modification of the first embodiment
  • Partial cross-sectional view before joining of the first tube, the second tube and the third tube in the second embodiment A partial cross-sectional view during joining of the first pipe, the second pipe and the third pipe of FIG. 7
  • a partial cross-sectional view of the first pipe, the second pipe and the third pipe of FIG. 7 after bonding Stress-strain curve showing the amount of springback in the second embodiment
  • FIG. 1 A method of joining members according to the first embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 5.
  • the method of joining members according to this embodiment can be applied to a steering support beam (bonded body) 1 which is one of the vehicle body frames.
  • the first pipe body 10 and the second pipe body 20 of the steering support beam 1 are joined using the rubber member (elastic body) 40 by the joining method of the members according to the present embodiment.
  • the first pipe body 10 and the second pipe body 20 having different diameters are joined at a joining portion P, and further, a plurality of brackets 2 are joined. It is done.
  • the difference in diameter between the first tube 10 and the second tube 20 is provided on the mechanism, and generally, the first tube 10 having a large diameter is disposed on the driver's seat side, and the second tube having a small diameter is provided. 20 are arranged on the passenger side.
  • a dimension, a shape, etc. may differ from actual.
  • the first tube body 10 is a tubular member made of high tension steel. One end of the first tube 10 is contracted and joined to the second tube 20 at the joint portion P. The other end of the first tube 10 is joined to the plate-like bracket 2.
  • the shape and material of the first tubular body 10 are not limited to this, and can be arbitrarily changed within the range consistent with the present invention.
  • the second tube body 20 is a tubular member made of mild steel.
  • the cross-sectional shape perpendicular to the axial direction of the second tube 20 is substantially constant, and the second tube 20 has a size that can be inserted into the first tube 10.
  • One end of the second tube 20 is joined to the plate-like bracket 2.
  • the shape and material of the second tubular body 20 are not limited to this, and can be arbitrarily changed within the range not inconsistent with the present invention. Further, various brackets 2 are joined to the second pipe body 20.
  • Brackets 2 provided at both ends of the steering support beam 1 are attached to respective ends in order to fix the first pipe 10 and the second pipe 20 to a vehicle side wall (not shown).
  • the other bracket 2 is attached to the first pipe 10 and the second pipe 20 in order to support the first pipe 10 and the second pipe 20.
  • the supporting brackets 2 mechanically connect the first tube 10 and the second tube 20 to vehicle components such as floor panels or dash panels (not shown).
  • a steering bracket or the like for supporting a steering column which is a rotation axis of the steering wheel, is also joined to the first tube body 10.
  • the steering support beam 1 is a support member to be joined with various vehicle components and is required to have high strength.
  • FIG. 2 and 3 are enlarged cross-sectional views of the joint P of FIG.
  • the second pipe body 20 is inserted into the first pipe body 10.
  • the first pipe body 10 and the second pipe body 20 are not expanded and deformed, and are in a state in which they can be linearly moved in the pipe axial direction.
  • the rubber member 40 is inserted into the second tubular body 20 (see the arrow in FIG. 2).
  • the order of insertion is not particularly limited. That is, first, the rubber member 40 may be inserted into the second tubular body 20, and the second tubular body 20 may be inserted into the first tubular body 10 in this state.
  • the rubber member 40 is cylindrical and has a size that can be inserted into the second tube 20.
  • the outer shape of the rubber member 40 is similar to the inner shape of the second tube body 20 and is preferably as large as possible. Further, both ends of the rubber member 40 have flat surfaces perpendicular to the longitudinal direction (axial direction) of the first tube 10 and the second tube 20.
  • the material of the rubber member 40 is preferably, for example, any of urethane rubber, chloroprene rubber, CNR rubber (chloroprene rubber + nitrile rubber), or silicone rubber.
  • the hardness of the rubber member 40 is preferably 30 or more in Shore A.
  • the pressers 50 are disposed on both sides of the rubber member 40.
  • the presser 50 has an indenter portion 51 which is a portion for pressing the rubber member 40, and a drive rod 52 extending from the indenter portion 51.
  • the indenter portion 51 has a cylindrical shape, and the end surface is a flat pressing surface.
  • the driving rod 52 is attached to a pressing device or the like (not shown), and driven by the pressing device, the rubber member 40 is compressed in the longitudinal direction of the first tube 10 and the second tube 20 (see FIG. See arrow A in 3). With this compression, the rubber member 40 expands radially outward of the first tube 10 and the second tube 20 (see arrow B in FIG. 3). By this expansion, the second tubular body 20 is expanded, and the first tubular body 10 is also expanded, and the first tubular body 10 and the second tubular body 20 are caulked and joined.
  • a pressing device (not shown) is driven to release the compression force by the pusher 50.
  • the rubber member 40 from which the compression force is released is restored to its original shape by the elastic force. Therefore, the rubber member 40 can be easily removed from the second tubular body 20.
  • a spring back phenomenon occurs in the first tubular body 10 and the second tubular body 20 because the pipe expansion force by the rubber member 40 is released. That is, the first tube 10 and the second tube 20 are slightly contracted radially inward (see the arrow C in FIG. 4).
  • the second pipe in which the material (high tension steel) of the first pipe body 10 disposed outside is disposed inside The amount of spring back is larger than the material of the body 20 (mild steel). Therefore, the first tube 10 on the outer side shrinks more than the second tube 20 on the inner side, and the first tube 10 strongly tightens the second tube 20 so that the bonding strength of the caulking joint is further increased. improves.
  • the amount of springback means the amount of restoration when the material is deformed, and the deformation does not matter whether it is plastic deformation or elastic deformation.
  • FIG. 5 is a stress-strain diagram showing the amount of springback S1, S2.
  • the horizontal axis shows the amount of expansion (strain), and the vertical axis shows stress.
  • the amount of springback S1 indicates the amount of springback of the first tubular body 10
  • the amount of springback S2 indicates the amount of springback of the second tubular body 20.
  • the first tubular body 10 (high tension steel) and the second tubular body 20 (mild steel) are similar steel-based materials, and as represented by the slope of the left straight portion in the graph,
  • the Young's modulus E1 and the Young's modulus E2 of the second tubular body 20 are substantially the same.
  • the tensile strength Ts1 of the first tubular body 10 is larger than the tensile strength Ts2 of the second tubular body 20.
  • the difference between the springback amount S1 and the springback amount S2 in the present embodiment is mainly caused by the difference between the tensile strengths TS1 and Ts2.
  • it is based on the clearance which exists between the 1st pipe body 10 and the 2nd pipe body 20 that the stress strain curve of the 1st pipe body 10 does not make an origin the origin. That is, it means that the first tube 10 starts to be expanded after the inner second tube 20 is expanded by this clearance.
  • the springback is schematically shown to the position where the stress is zero by the broken line in the figure, in fact the stress generated between the first tube 10 and the second tube 20 is in an equilibrium state Reaching and the constriction is completed.
  • the amount of springback S1 of the first tubular body 10 is larger than the amount of springback S2 of the second tubular body 20. Accordingly, the outer first tube 10 shrinks more than the inner second tube 20, and the first tube 10 strongly tightens the second tube 20, thereby further improving the bonding strength of the caulking joint. doing.
  • the springback amount of the first tube 10 outside the second tube 20 on the inner side is larger, and the first tube 10 strongly tightens the second tube 20, so the joint strength is improved. It can improve. Moreover, since joining by expansion does not give a thermal strain to a member compared with joining by welding, high dimensional accuracy can be secured.
  • the first pipe body 10 and the second pipe body 20 can be expanded evenly by the rubber member 40, local load on the first pipe body 10 and the second pipe body 20 can be reduced. Can prevent local deformation. Therefore, the fitting accuracy of the 1st pipe 10 and the 2nd pipe 20 improves, and it can improve junction intensity. Moreover, compared with the tube expansion method which performs electromagnetic forming or another process, the tube expansion method using the rubber member 40 can be easily performed, and the material of the members to be joined can be arbitrarily selected.
  • the material of the 1st pipe 10 and the 2nd pipe 20 can be specified by the tensile strength which is material property in particular by mechanical engineering.
  • tensile strength is a factor that greatly affects the amount of springback, it is significant in selecting a material from the viewpoint of the amount of springback.
  • the steering support beam 1 can be obtained in which high-strength bonding is realized as described above in terms of the amount of springback.
  • the material of the first tube 10 may be an aluminum alloy, and the material of the second tube 20 may be a high tension steel.
  • FIG. 6 is a stress-strain diagram showing the amount of springback S1, S2.
  • the horizontal axis shows the amount of expansion (strain), and the vertical axis shows stress.
  • the amount of springback S1 indicates the amount of springback of the first tubular body 10
  • the amount of springback S2 indicates the amount of springback of the second tubular body 20.
  • the Young's modulus E1 of the first tubular body 10 (aluminum alloy) is smaller than the Young's modulus E2 of the second tubular body 20 (high tension steel).
  • the tensile strength Ts1 of the first tubular body 10 is larger than the tensile strength Ts2 of the second tubular body 20.
  • the difference between the springback amount S1 and the springback amount S2 in the present embodiment is mainly caused by the difference in Young's modulus and the difference in tensile strength.
  • the springback is schematically shown to the position where the stress is zero by the broken line in the figure, in fact the stress generated between the first tube 10 and the second tube 20 is in an equilibrium state Reaching and the constriction is completed.
  • the amount of springback S1 of the first tubular body 10 is larger than the amount of springback S2 of the second tubular body 20. Accordingly, the outer first tube 10 shrinks more than the inner second tube 20, and the first tube 10 strongly tightens the second tube 20, thereby further improving the bonding strength of the caulking joint. doing.
  • the materials of the first pipe body 10 and the second pipe body 20 can be defined by the tensile strength and the Young's modulus which are specifically mechanical engineering material properties.
  • tensile strength and Young's modulus are factors that greatly affect the amount of springback, they are significant in selecting materials from the viewpoint of the amount of springback.
  • the first pipe 10, the second pipe 20 and the third pipe 30 are crimped and joined. Except for the materials of the third tube body 30 and the tube bodies 10 to 30, the method for joining members of the first embodiment is substantially the same. Therefore, the description of the same parts as the parts described in the first embodiment may be omitted.
  • the third tube body 30 is a tubular member.
  • the third tubular body 30 has a substantially constant cross-sectional shape, and has a size that allows the first tubular body 10 to be inserted.
  • the shape and material of the third tubular body 30 are not limited to this, and can be arbitrarily changed without departing from the scope of the present invention.
  • the third tube body 30, the first tube body 10, the second tube body 20, and the rubber member 40 are disposed in order from the outside.
  • the second tube 20 may be inserted into the third tube 30, or the first tube 10 may be inserted into the third tube 30.
  • the second tube 20 may be inserted into the first tube 10.
  • the timing at which the rubber member 40 is inserted into the second tubular body 20 is not particularly limited.
  • the pushers 50 are arranged on both sides of the rubber member 40.
  • the rubber member 40 is compressed in the longitudinal direction (axial direction) of the first to third tubular bodies 10 to 30 by the two pressers 50 (see arrow A in FIG. 8).
  • the rubber member 40 expands radially outward of the first to third tubular bodies 10 to 30 (see arrow B in FIG. 8).
  • the first to third pipes 10 to 30 are expanded, and in particular, the first pipe 10 and the second pipe 20 are expanded largely on both sides of the third pipe 30, and the first to third pipes are expanded.
  • the bodies 10 to 30 are crimped together.
  • the amount of spring back is defined to increase in order from the outside to the inside. Therefore, when the expansion force by the rubber member 40 is released, the outer third pipe body 30 contracts more than the middle first pipe body 10 and the inner second pipe body 20, and the middle first pipe body 10 is further reduced. Reduces the tube size more than the inner second tube body 20. Thereby, the third pipe body 30 strongly tightens the first and second pipe bodies 10 and 20, and the first pipe body 10 strongly tightens the second pipe body 20, thereby further improving the bonding strength of the caulking joint. Do.
  • FIG. 10 is a stress-strain diagram showing the amount of springback S1, S2, S3.
  • the horizontal axis shows the amount of expansion (strain), and the vertical axis shows stress.
  • the amount of springback S1 represents the amount of springback of the first tube 10
  • the amount of springback S2 represents the amount of springback of the second tube 20
  • the amount of springback S3 represents the amount of springback of the third tube 30.
  • the Young's modulus E1 of the first tubular body 10 is substantially the same as the Young's modulus E2 of the second tubular body 20, and the Young's modulus E3 of the third tubular body 30 is The Young's modulus E1 of the first tubular body 10 and the Young's modulus E2 of the second tubular body 20 are smaller.
  • the tensile strength Ts3 of the third tubular body 30 is the largest, the tensile strength Ts1 of the first tubular body 10 is the second largest, and the tensile strength Ts2 of the second tubular body 20 is the largest. small.
  • the difference between the springback amount S1 and the springback amount S2 in the present embodiment is mainly caused by the difference in Young's modulus and the difference in tensile strength. Taking these into consideration, the springback amount S3 of the third tubular body 30 is the largest, next the springback amount S1 of the first tubular body 10 is the largest, and the springback amount S2 of the second tubular body 20 is the smallest.
  • the third pipe body 30 strongly clamps the first and second pipe bodies 10 and 20, and the first pipe body 10 clamps the second pipe body 20 strongly, thereby further improving the bonding strength of the caulking joint.
  • the springback is schematically shown to the position where the stress is zero by the broken line in the figure, actually, between the first pipe 10, the second pipe 20 and the third pipe 30 in practice The resulting stress reaches equilibrium and the contraction is complete.
  • the three tubes 10 to 30 can be simultaneously crimped and joined with high strength. Specifically, since the third tube body 30, the first tube body 10, and the second tube body 20 are sequentially formed of a material having a large amount of springback, the amount of springback is sequentially large from the outside toward the inside. A member formed of a material is disposed. Thereby, since the amount of springbacks of the outer 3rd pipe body 30 is the largest, the 3rd pipe body 30 clamps the 1st pipe body 10 and the 2nd pipe body 20 strongly. In addition, since the springback amount of the first tube 10 in the middle is larger than that of the second tube 20 on the inner side, the first tube 10 strongly clamps the second tube 20. Therefore, the three tubes 10 to 30 are crimped and joined by firm tightening, and a high-strength crimped joint is realized.
  • the present invention is not limited to the above-mentioned form, and can be variously changed and carried out within the scope of the present invention.
  • an appropriate combination of the contents of the individual embodiments may be used as an embodiment of the present invention.
  • the pipe expansion processing is not limited to one using the rubber member 40, and may be performed by electromagnetic molding, machining, hydroforming or the like.
  • the steering support beam 1 is demonstrated to an example as an application object of the joining method of a member, an application object is not limited to this.
  • body frames such as a roof side rail, a seat frame, or a radiator support beam.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Mutual Connection Of Rods And Tubes (AREA)

Abstract

部材の接合方法では、第１管体１０と、第１管体１０に挿入可能な第２管体２０とを準備する。そして、前記第１管体の管孔に対して第１管体１０の軸方向に前記第２管体を挿入する。そして、第２管体２０を第１管体１０に向けて径方向に拡管し、それによって第１管体１０と第２管体２０とをかしめ接合する。第１管体１０は、第２管体２０よりもスプリングバック量の大きい材料で形成されている。

Description

部材の接合方法および接合体
　本発明は、部材の接合方法および接合体に関する。
　自動車の軽量化や安全性向上のために、ハイテンション鋼と呼ばれる低比重かつ高強度の金属が使用されている。ハイテンション鋼は軽量化や安全性向上に有効であるが、アルミなどの低比重材料と比較すると重い。また、ハイテンション鋼を使用すると、高強度ゆえに、成形性の低下、成形荷重の上昇、および寸法精度の低下などの問題が生じる。これらの問題を解決するために、近年、鋼よりも低比重のアルミを用いた押し出し成形品、鋳造品、およびプレス成形品を、鋼製部品と合わせて活用するマルチマテリアル化が行われている。
　マルチマテリアル化で問題となるのは鋼製部品とアルミ製部品のような異種金属の接合である。一般に、このように性質の異なる異種金属を接合することは困難であるが、例えば、特許文献１および特許文献２では、弾性体を利用することによりマルチマテリアル化における異種金属の接合を可能にする部材の接合方法が開示されている。詳細には、特許文献１および特許文献２の部材の接合方法では、壁面体（板部材）の孔部に管体を挿通し、管体（管部材）の内側に弾性体（ウレタンゴム部材）を挿入し、弾性体を加圧することで変形させ、それによって管体を拡管し、壁面体と管体とをかしめ接合している。
特開昭５１－１３３１７０号公報 特開平９－１９２７６０号公報
　特許文献１および特許文献２の部材の接合方法では、接合する部材の材料に関する詳細な検討がなされておらず、材料を検討することにより接合強度を改善できる余地がある。また、管体同士の接合に関する詳細な検討もない。特に、管体同士の接合は、壁面体と管体との接合に比べて、加工および取り扱いの困難さ等の観点から接合強度を向上させることが難しい。
　本発明は、部材の接合方法および接合体において、接合強度を向上させることを課題とする。
　本発明の部材の接合方法は、第１管体と、前記第１管体の管孔に対して前記第１管体の軸方向に挿入可能な第２管体とを準備し、前記第１管体に前記第２管体を挿入し、前記第２管体を前記第１管体に向けて径方向に拡管し、それによって前記第１管体と前記第２管体とをかしめ接合することを含む部材の接合方法であって、前記第１管体は、前記第２管体よりもスプリングバック量の大きい材料で形成されている。
　この方法によれば、内側の第２管体よりも外側の第１管体のスプリングバック量が大きくなり、第１管体が第２管体を強く締め付けるため、接合強度を向上できる。また、拡管による接合は、溶接による接合と比べて部材に熱ひずみを与えることがないため、高い寸法精度を確保することができる。ここで、スプリングバック量とは、材料が変形した場合の復元量を意味し、その変形は塑性変形と弾性変形とを問わない。
　前記拡管は、弾性体を前記第２管体に挿入し、前記弾性体を前記第２管体の長手方向に圧縮して前記第２管体の径方向外側に向けて膨張させ、それによって前記第２管体を前記第１管体に向けて拡管することを含んでもよい。
　この方法によれば、弾性体により第１管体および第２管体を均等に拡管できるため、第１管体および第２管体に対する局所的な負荷を軽減でき、局所的な変形を防止できる。従って、第１管体と第２管体との嵌合精度が向上し、接合強度を向上できる。また、電磁成形やその他の加工を施す拡管方法と比べて、弾性体を利用した拡管方法は、簡易に実行でき、接合する部材の材料も任意に選択できる。
　前記第１管体の材料の引張強さは、前記第２管体の材料の引張強さ以上であってもよい。また、前記第１管体の材料のヤング率は、前記第２管体の材料のヤング率以下であってもよい。
　この方法によれば、具体的に機械工学的な材料特性によって、第１管体および第２管体の材料を規定できる。特に、引張強さおよびヤング率はスプリングバック量に大きく影響する因子であるため、スプリングバック量の観点から材料の選定を行う上で有意である。
　前記部材の接合方法は、前記第１管体を挿入可能な第３管体をさらに準備し、前記第３管体に前記第１管体と前記第２管体とを挿入し、前記第２管体を前記第１管体および前記第３管体に向けて拡管し、それによって前記第１管体と前記第２管体と前記第３管体とをかしめ接合することを含む部材の接合方法であって、前記第３管体、前記第１管体、および前記第２管体の順にスプリングバック量の大きい材料で形成されていてもよい。
　この方法によれば、３つの管体を同時に高強度にかしめ接合できる。具体的には、第３管体、第１管体、および第２管体の順にスプリングバック量の大きい材料で形成されているため、外側から内側に向かって順にスプリングバック量の大きい材料で形成された部材が配置されている。これにより、外側の第３管体のスプリングバック量が最も大きいため、第３管体が第１管体および第２管体を強く締め付ける。また、前述のように、中間の第１管体のスプリングバック量が内側の第２管体よりも大きいため、第１管体が第２管体を強く締め付ける。従って、３つの管体が強固な締め付けによってかしめ接合され、高強度なかしめ接合が実現される。
　本発明の接合体は、第１管体の管孔に対して前記第１管体の軸方向に第２管体が挿入された状態で、前記第２管体が拡管されて前記第１管体に接合された接合体であって、前記第１管体は、前記第２管体よりもスプリングバック量の大きい材料で形成されている。
　この構成によれば、接合体において、スプリングバック量の観点から前述のようにして高強度の接合が実現される。
　本発明によれば、２以上の管体を拡管接合する部材の接合方法および接合体において、各管体の材料をスプリングバック量で規定することにより、接合強度を向上できる。
本発明の第１実施形態に係る部材の接合方法を適用したステアリングサポートの斜視図 第１実施形態における第１管体と第２管体との接合前の部分断面図 図２の第１管体と第２管体との接合中の部分断面図 図２の第１管体と第２管体との接合後の部分断面図 第１実施形態におけるスプリングバック量を示す応力ひずみ曲線 第１実施形態の変形例におけるスプリングバック量を示す応力ひずみ曲線 第２実施形態における第１管体と第２管体と第３管体との接合前の部分断面図 図７の第１管体と第２管体と第３管体との接合中の部分断面図 図７の第１管体と第２管体と第３管体との接合後の部分断面図 第２実施形態におけるスプリングバック量を示す応力ひずみ曲線
（第１実施形態）
　以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。図１から図５を参照して、第１実施形態に係る部材の接合方法について説明する。図１に示すように、本実施形態に係る部材の接合方法は、車体フレームの１つであるステアリングサポートビーム（接合体）１に適用され得る。詳細には、本実施形態に係る部材の接合方法によって、ゴム部材（弾性体）４０を使用して、ステアリングサポートビーム１の第１管体１０と第２管体２０とを接合する。
　図１に示すように、ステアリングサポートビーム１は、径の異なる第１管体１０と第２管体２０とが、接合部Ｐにて接合され、さらに複数のブラケット２が接合されることで構成されている。第１管体１０と第２管体２０との径の差異は機構上設けられるものであり、一般に、太い径の第１管体１０が運転席側に配置され、細い径の第２管体２０が助手席側に配置される。なお、図１では説明を明瞭にするために、寸法および形状等が実際とは異なる場合がある。
　第１管体１０は、円管状の部材であり、ハイテンション鋼からなる。第１管体１０の一端部は、縮管されており、接合部Ｐにおいて第２管体２０と接合されている。第１管体１０の他端部は、板状のブラケット２と接合されている。ただし、第１管体１０の形状および材料は、これに限定されず、本発明に矛盾のない範囲で任意に変更可能である。
　第２管体２０は、円管状の部材であり、軟鋼からなる。第２管体２０の軸方向に垂直な断面形状が概ね一定であり、第２管体２０は第１管体１０に挿入可能な大きさである。第２管体２０の一端部は、板状のブラケット２と接合されている。ただし、第２管体２０の形状および材料は、これに限定されず、本発明に矛盾のない範囲で任意に変更可能である。また、第２管体２０には種々のブラケット２が接合されている。
　ステアリングサポートビーム１の両端に設けられたブラケット２は、第１管体１０および第２管体２０を図示しない車両側壁に固定するためにそれぞれの端部に取り付けられている。他のブラケット２は、第１管体１０および第２管体２０を支持するために、第１管体１０および第２管体２０に取り付けられている。これらの支持用のブラケット２により、第１管体１０および第２管体２０は、図示しないフロアパネルまたはダッシュパネルのような車両の構成要素と機械的に連結される。また、図示されていないが、ステアリングホイールの回転軸となるステアリングコラムを支持するためのステアリングブラケットなども第１管体１０には接合される。このように、ステアリングサポートビーム１は、様々な車両の構成要素と接合される支持部材であり、高強度であることが求められる。
　図２および図３は、図１の接合部Ｐを拡大した断面図である。図２に示すように、本実施形態に係る部材の接合方法では、まず、第１管体１０に第２管体２０を挿入する。この状態では、第１管体１０と第２管体２０とが、拡管変形されておらず、互いに管軸方向に直動可能な状態である。次いで、第２管体２０内にゴム部材４０を挿入する（図２中の矢印参照）。ただし、挿入の順番は特に限定されない。即ち、まず、第２管体２０内にゴム部材４０を挿入し、その状態で第２管体２０を第１管体１０に挿入してもよい。
　ゴム部材４０は、円柱状であり、第２管体２０に挿入可能な大きさである。第２管体２０の軸方向に垂直な断面において、ゴム部材４０の外形は、第２管体２０の内形と相似形であり、可能な限り大きいものであることが好ましい。また、ゴム部材４０の両端は第１管体１０および第２管体２０の長手方向（軸方向）に対して垂直な平坦面を有する。ゴム部材４０の材料は、例えば、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、ＣＮＲゴム（クロロプレンゴム＋ニトリルゴム）、またはシリコンゴムのいずれかであることが好ましい。また、ゴム部材４０の硬度はショアＡで３０以上であることが好ましい。
　図３に示すように、ゴム部材４０を接合部Ｐ（図１参照）に配置した後、ゴム部材４０を挟んで両側に押子５０を配置する。押子５０は、ゴム部材４０を押圧する部分である圧子部５１と、圧子部５１から延びる駆動ロッド５２とを有する。圧子部５１は円柱状であり、端面は平坦な押圧面となっている。駆動ロッド５２は、図示しないプレス装置等に取り付けられており、このプレス装置によって駆動されることで、ゴム部材４０は第１管体１０および第２管体２０の長手方向に圧縮される（図３中の矢印Ａ参照）。この圧縮に伴い、ゴム部材４０は第１管体１０および第２管体２０の径方向外側に膨張する（図３中の矢印Ｂ参照）。この膨張によって、第２管体２０が拡管され、さらに第１管体１０も拡管され、第１管体１０と第２管体２０とがかしめ接合される。
　図４に示すように、拡管後、図示しないプレス装置を駆動し、押子５０による圧縮力を解除する。圧縮力が解除されたゴム部材４０は、弾性力により元の形状に復元する。そのため、容易に第２管体２０からゴム部材４０を取り除くことができる。このとき、ゴム部材４０による拡管力が解除されたことにより、第１管体１０および第２管体２０には、スプリングバック現象が起こる。即ち、第１管体１０および第２管体２０は、径方向内側に向かって僅かに縮管する（図４中の矢印Ｃ参照）。
　スプリングバック量の観点から第１管体１０と第２管体２０とを比較すると、外側に配置された第１管体１０の材料（ハイテンション鋼）の方が内側に配置された第２管体２０の材料（軟鋼）よりもスプリングバック量が大きい。従って、外側の第１管体１０の方が内側の第２管体２０よりも大きく縮管し、第１管体１０が第２管体２０を強く締め付けることで、かしめ接合の接合強度が一層向上する。ここで、スプリングバック量とは、材料が変形した場合の復元量を意味し、その変形は塑性変形と弾性変形とを問わない。
　図５は、スプリングバック量Ｓ１，Ｓ２を示す応力ひずみ線図である。横軸は拡管量（ひずみ）を示し、縦軸は応力を示す。スプリングバック量Ｓ１は第１管体１０のスプリングバック量を示し、スプリングバック量Ｓ２は第２管体２０のスプリングバック量を示している。第１管体１０（ハイテンション鋼）および第２管体２０（軟鋼）は同種の鋼鉄系の材料であり、グラフ中の左側直線部の傾きで表されるように、第１管体１０のヤング率Ｅ１および第２管体２０のヤング率Ｅ２は概ね同じである。また、第１管体１０の引張強さＴｓ１は、第２管体２０の引張強さＴｓ２よりも大きい。特に、本実施形態におけるスプリングバック量Ｓ１とスプリングバック量Ｓ２との差は、引張強さＴＳ１，Ｔｓ２の差によって主に生じている。なお、第１管体１０の応力ひずみ曲線が原点を始点としていないのは、第１管体１０と第２管体２０との間に存在するクリアランスによる。即ち、内側の第２管体２０がこのクリアランスの分だけ拡管されてから、第１管体１０が拡管され始めることを意味している。また、スプリングバックは図中の破線によって応力がゼロとなる位置まで模式的に示されているが、実際には第１管体１０と第２管体２０との間に生じる応力が平衡状態に達して縮管が完了する。これらを考慮した上で、第１管体１０のスプリングバック量Ｓ１は、第２管体２０のスプリングバック量Ｓ２よりも大きい。従って、外側の第１管体１０の方が内側の第２管体２０よりも大きく縮管し、第１管体１０が第２管体２０を強く締め付けるため、かしめ接合の接合強度が一層向上している。
　本実施形態によれば、内側の第２管体２０よりも外側の第１管体１０のスプリングバック量が大きくなり、第１管体１０が第２管体２０を強く締め付けるため、接合強度を向上できる。また、拡管による接合は、溶接による接合と比べて部材に熱ひずみを与えることがないため、高い寸法精度を確保することができる。
　また、本実施形態によれば、ゴム部材４０により第１管体１０および第２管体２０を均等に拡管できるため、第１管体１０および第２管体２０に対する局所的な負荷を軽減でき、局所的な変形を防止できる。従って、第１管体１０と第２管体２０との嵌合精度が向上し、接合強度を向上できる。また、電磁成形やその他の加工を施す拡管方法と比べて、ゴム部材４０を利用した拡管方法は、簡易に実行でき、接合する部材の材料も任意に選択できる。
　また、本実施形態によれば、具体的に機械工学的な材料特性である引張強さによって、第１管体１０および第２管体２０の材料を規定できる。特に、引張強さはスプリングバック量に大きく影響する因子であるため、スプリングバック量の観点から材料の選定を行う上で有意である。
　このように、スプリングバック量の観点から前述のようにして高強度の接合が実現されたステアリングサポートビーム１を得ることができる。
　また、本実施形態の変形例として、第１管体１０の材料をアルミ合金とし、第２管体２０の材料をハイテンション鋼としてもよい。
　図６は、スプリングバック量Ｓ１，Ｓ２を示す応力ひずみ線図である。横軸は拡管量（ひずみ）を示し、縦軸は応力を示す。スプリングバック量Ｓ１は第１管体１０のスプリングバック量を示し、スプリングバック量Ｓ２は第２管体２０のスプリングバック量を示している。グラフ中の左側直線部の傾きで表されるように、第１管体１０（アルミ合金）のヤング率Ｅ１は、第２管体２０（ハイテンション鋼）のヤング率Ｅ２よりも小さい。また、第１管体１０の引張強さＴｓ１は、第２管体２０の引張強さＴｓ２よりも大きい。特に、本実施形態におけるスプリングバック量Ｓ１とスプリングバック量Ｓ２との差は、これらのヤング率の差および引張強さの差によって主に生じている。また、スプリングバックは図中の破線によって応力がゼロとなる位置まで模式的に示されているが、実際には第１管体１０と第２管体２０との間に生じる応力が平衡状態に達して縮管が完了する。これらを考慮した上で、第１管体１０のスプリングバック量Ｓ１は、第２管体２０のスプリングバック量Ｓ２よりも大きい。従って、外側の第１管体１０の方が内側の第２管体２０よりも大きく縮管し、第１管体１０が第２管体２０を強く締め付けるため、かしめ接合の接合強度が一層向上している。
　本変形例によれば、具体的に機械工学的な材料特性である引張強さおよびヤング率によって、第１管体１０および第２管体２０の材料を規定できる。特に、引張強さおよびヤング率はスプリングバック量に大きく影響する因子であるため、スプリングバック量の観点から材料の選定を行う上で有意である。
（第２実施形態）
　図７から図１０に示す第２実施形態の部材の接合方法では、第１管体１０と第２管体２０と第３管体３０とをかしめ接合する。第３管体３０および各管体１０～３０の材質に関すること以外は、第１実施形態の部材の接合方法と実質的に同様である。従って、第１実施形態で説明した部分と同様の部分については説明を省略することがある。
　第３管体３０は、円管状の部材である。第３管体３０は、断面形状が概ね一定であり、第１管体１０を挿入可能な大きさである。ただし、第３管体３０の形状および材料は、これに限定されず、本発明に矛盾のない範囲で任意に変更可能である。
　図７に示すように、本実施形態では、まず、外側から順に、第３管体３０、第１管体１０、第２管体２０、およびゴム部材４０を配置する。これらの配置は、例えば、第２管体２０を第１管体１０に挿入した後にそれらを第３管体３０に挿入してもよいし、第１管体１０を第３管体３０に挿入した後に第２管体２０を第１管体１０に挿入してもよい。さらに言えば、ゴム部材４０を第２管体２０に挿入するタイミングも特に限定されない。
　図８に示すように、上記配置後、ゴム部材４０を挟んで両側に押子５０を配置する。そして、２つの押子５０によってゴム部材４０を第１～第３管体１０～３０の長手方向（軸方向）に圧縮する（図８中の矢印Ａ参照）。この圧縮に伴い、ゴム部材４０は第１～第３管体１０～３０の径方向外側に膨張する（図８中の矢印Ｂ参照）。この膨張によって、第１～第３管体１０～３０が拡管され、特に、第３管体３０の両側で第１管体１０および第２管体２０が大きく拡管され、第１～第３管体１０～３０が互いにかしめ接合される。
　図９に示すように、拡管後、押子５０による圧縮を解除する。圧縮力が除去されたゴム部材４０は、自身の弾性力により元の形状に復元する。そのため、容易に第２管体２０からゴム部材４０を取り除くことができる。このとき、ゴム部材４０による拡管力が解除されたことにより、第１～第３管体１０～３０には、スプリングバック現象が起こる。即ち、第１～第３管体１０～３０は、径方向内側に向かって僅かに縮管する（図９中の矢印Ｃ参照）。
　スプリングバック量の観点から第１～第３管体１０～３０を比較すると、外側から内側に向かって順にスプリングバック量が大きくなるように規定されている。従って、ゴム部材４０による拡管力を解除すると、外側の第３管体３０が中間の第１管体１０および内側の第２管体２０よりも大きく縮管し、さらに中間の第１管体１０が内側の第２管体２０よりも大きく縮管する。これにより、第３管体３０が第１，第２管体１０，２０を強く締め付け、かつ、第１管体１０が第２管体２０を強く締め付けることで、かしめ接合の接合強度が一層向上する。
　図１０は、スプリングバック量Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３を示す応力ひずみ線図である。横軸は拡管量（ひずみ）を示し、縦軸は応力を示す。スプリングバック量Ｓ１は第１管体１０のスプリングバック量を示し、スプリングバック量Ｓ２は第２管体２０のスプリングバック量を示し、スプリングバック量Ｓ３は第３管体３０のスプリングバック量を示している。グラフ中の左側直線部の傾きで表されるように、第１管体１０のヤング率Ｅ１は第２管体２０のヤング率Ｅ２と概ね同じであり、第３管体３０のヤング率Ｅ３は第１管体１０のヤング率Ｅ１および第２管体２０のヤング率Ｅ２よりも小さい。また、引張強さの観点では、第３管体３０の引張強さＴｓ３が最も大きく、次に第１管体１０の引張強さＴｓ１が大きく、第２管体２０の引張強さＴｓ２が最も小さい。特に、本実施形態におけるスプリングバック量Ｓ１とスプリングバック量Ｓ２との差は、これらのヤング率の差および引張強さの差によって主に生じている。これらを考慮した上で、第３管体３０のスプリングバック量Ｓ３が最も大きく、次に第１管体１０のスプリングバック量Ｓ１が大きく、第２管体２０のスプリングバック量Ｓ２が最も小さい。従って、第３管体３０が第１，第２管体１０，２０を強く締め付け、かつ、第１管体１０が第２管体２０を強く締め付けることで、かしめ接合の接合強度が一層向上する。なお、スプリングバックは図中の破線によって応力がゼロとなる位置まで模式的に示されているが、実際には第１管体１０と第２管体２０と第３管体３０との間に生じる応力が平衡状態に達して縮管が完了する。
　本実施形態によれば、３つの管体１０～３０を同時に高強度にかしめ接合できる。具体的には、第３管体３０、第１管体１０、および第２管体２０の順にスプリングバック量の大きい材料で形成されているため、外側から内側に向かって順にスプリングバック量の大きい材料で形成された部材が配置されている。これにより、外側の第３管体３０のスプリングバック量が最も大きいため、第３管体３０が第１管体１０および第２管体２０を強く締め付ける。また、中間の第１管体１０のスプリングバック量が内側の第２管体２０よりも大きいため、第１管体１０が第２管体２０を強く締め付ける。従って、３つの管体１０～３０が強固な締め付けによってかしめ接合され、高強度なかしめ接合が実現される。
　以上より、本発明の具体的な実施形態やその変形例について説明したが、本発明は上記形態に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することができる。例えば、個々の実施形態の内容を適宜組み合わせたものを、この発明の一実施形態としてもよい。また、拡管加工は、ゴム部材４０を使用したものに限定されず、電磁成形、機械加工、またはハイドロフォーミング等によって行われてもよい。また、上記実施形態では、部材の接合方法の適用対象としてステアリングサポートビーム１を例に説明しているが、適用対象はこれに限定されない。例えば、ルーフサイドレール、シートフレーム、またはラジエータサポートビームなどの車体フレームにも適用可能である。
　１　ステアリングサポートビーム（接合体）
　２　ブラケット
　１０　第１管体
　２０　第２管体
　３０　第３管体
　４０　ゴム部材（弾性体）
　５０　押子
　５１　圧子部
　５２　駆動ロッド

Claims (6)

  1. 　第１管体と、前記第１管体の管孔に対して前記第１管体の軸方向に挿入可能な第２管体とを準備し、
    　前記第１管体に前記第２管体を挿入し、
    　前記第２管体を前記第１管体に向けて径方向に拡管し、それによって前記第１管体と前記第２管体とをかしめ接合する
    　ことを含む部材の接合方法であって、
    　前記第１管体は、前記第２管体よりもスプリングバック量の大きい材料で形成されている、部材の接合方法。
  2. 　前記拡管は、
    　弾性体を前記第２管体に挿入し、
    　前記弾性体を前記第２管体の長手方向に圧縮して前記第２管体の径方向外側に向けて膨張させ、それによって前記第２管体を前記第１管体に向けて拡管する
    　ことを含む、請求項１に記載の部材の接合方法。
  3. 　前記第１管体の材料の引張強さは、前記第２管体の材料の引張強さ以上である、請求項１または請求項２に記載の部材の接合方法。
  4. 　前記第１管体の材料のヤング率は、前記第２管体の材料のヤング率以下である、請求項１または請求項２に記載の部材の接合方法。
  5. 　前記第１管体を挿入可能な第３管体をさらに準備し、
    　前記第３管体に前記第１管体と前記第２管体とを挿入し、
    　前記第２管体を前記第１管体および前記第３管体に向けて拡管し、それによって前記第１管体と前記第２管体と前記第３管体とをかしめ接合する
    　ことを含む部材の接合方法であって、
    　前記第３管体、前記第１管体、および前記第２管体の順にスプリングバック量の大きい材料で形成されている、請求項１または請求項２に部材の接合方法。
  6. 　第１管体の管孔に対して前記第１管体の軸方向に第２管体が挿入された状態で、前記第２管体が拡管されて前記第１管体に接合された接合体であって、
    　前記第１管体は、前記第２管体よりもスプリングバック量の大きい材料で形成されている、接合体。
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