JP2017132053A - 構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡素な設備構成と工程により、樹脂部材が金属管に取り付けられた構造体を製造することが可能な構造体の製造方法を提供する。【解決手段】金属管２の外周に樹脂部材が設けられた構造体を製造する。樹脂部材を成形するキャビティ１３を有する拡管金型１１を、金属管２の樹脂部材を成形する位置の外周に配置する拡管金型配置工程と、金属管２を拡管させ、キャビティ１３の両脇側で金属管２の外周面を拡管金型１１に圧着させた一対の拡管部６を形成する拡管工程と、金属管２と拡管金型１１とを、拡管金型１１と拡管部６とが圧着された状態で樹脂成形金型３１に配置する樹脂成形金型配置工程と、キャビティ内に、溶融した樹脂Ｒを充填する樹脂充填工程と、樹脂Ｒが硬化した後に、金属管２及び拡管金型１１を樹脂成形金型３１から取り外し、拡管金型１１から金属管２を取り外す脱型工程とを含む。【選択図】図６

Description

本発明は、構造体の製造方法に関する。

自動車の部品には、コストや溶接等の施工性の観点から鋼部材が多く用いられている。近年、燃費性能を向上させる要求から、自動車の部品は、鋼部材の一部を軽量な部材で置き換える試みがなされており、パネル部材やフレーム部材にも軽量化部材を適用することが検討されている。

例えば、自動車のインストルメントパネル内に設けられるレインフォースについても、アルミニウム部材で構成されている。この管状のビーム部材であるレインフォースにおいては、その外周にブラケット部材を配置した状態でビーム部材を拡径させて、ビーム部材にブラケット部材を固着することが検討されている（例えば、特許文献１参照）。

上記のようなビーム部材に取り付けるブラケット部材としては、アルミニウム鋳物や鋼部材等の金属部材が多い。しかし、より軽量化するためにブラケット部材を樹脂部材とすることも検討されている。このような樹脂部材であるブラケット部材は、ビーム部材と接着剤を使用して接合されるか、ブラケット部材の一部を変形させてビーム部材に係合させてビーム部材に固定される（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１０−５１９７２号公報 特開２０１０−５１９７８号公報

ところで、既に成形された樹脂製ブラケット部材を、その一部を変形させてビーム部材に取り付ける特許文献２の技術では、ブラケット部材を加熱しながらビーム部材に取り付ける工程が必要となる。そのために、製造設備が複雑となり、製造工数が増加する問題があった。

本発明は、樹脂部材が金属管に設けられた構造体を、簡素な設備構成と工程により製造できる構造体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は下記構成からなる。
金属管の外周に樹脂部材が設けられた構造体の製造方法であって、
前記樹脂部材を成形するキャビティを有する拡管金型を、前記金属管の前記樹脂部材を成形する位置の外周に配置する拡管金型配置工程と、
前記金属管を拡管させ、前記キャビティの両脇側で前記金属管の外周面を前記拡管金型に圧着させた一対の拡管部を形成する拡管工程と、
前記金属管と前記拡管金型とを、前記拡管金型と前記拡管部とが圧着された状態で樹脂成形金型に配置する樹脂成形金型配置工程と、
前記キャビティ内に、溶融した樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記樹脂が硬化した後に、前記金属管及び前記拡管金型を前記樹脂成形金型から取り外し、前記拡管金型から前記金属管を取り外す脱型工程と、
を含むことを特徴とする構造体の製造方法。
また、金属管の外周に樹脂部材が設けられた構造体の製造方法であって、
前記樹脂部材を成形するキャビティを有する樹脂成形金型を、前記金属管の前記樹脂部材を成形する位置の外周に配置する樹脂金型配置工程と、
前記金属管を拡管させ、前記キャビティの両脇側で前記金属管の外周面を前記樹脂成形金型に圧着させた一対の拡管部を形成する拡管工程と、
前記キャビティ内に、溶融した樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記樹脂が硬化した後に、前記樹脂成形金型から前記金属管を取り外す脱型工程と、
を含むことを特徴とする構造体の製造方法であってもよい。
また、前記金属管は、前記樹脂部材を形成する位置に外周面と内周面とを連通する貫通孔が形成され、前記樹脂充填工程において、前記キャビティ内に充填される樹脂を、前記貫通孔を通じて前記金属管の内周側に回り込ませてもよい。
また、前記金属管は、非磁性体であってもよい。
また、前記拡管工程において、前記金属管の内径部にコイルを配置し、前記コイルに通電して発生する電磁力によって前記金属管を拡管する電磁成形を行うことであってもよい。

本発明によれば、金属管に樹脂部材が取り付けられた構造体を、簡素な設備構成と工程により製造できる。

構造体の一例であるレインフォースの斜視図である。 拡管金型配置工程における拡管金型の軸方向断面図である。 拡管工程における金型の拡管前の軸方向断面図である。 拡管工程における金型の拡管後の軸方向断面図である。 樹脂成形金型配置工程における金型の樹脂充填前の軸方向断面図である。 樹脂充填工程における金型の樹脂充填後の軸方向断面図である。 脱型工程におけるレインフォースの軸方向一部断面図である。 変形例における樹脂充填後の金型の軸方向断面図である。 変形例における拡管後の金型の軸方向一部拡大断面図である。 変形例におけるレインフォースのブラケット装着位置の軸方向垂直断面図である。 金型配置工程及び拡管工程における拡管前の金型の軸方向断面図である。 拡管工程における拡管後の金型の軸方向断面図である。 樹脂充填工程における樹脂充填後の金型の軸方向断面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
＜第１の製造方法＞
ここでは、構造体として自動車等の車両のインストルメントパネル内に設けられるレインフォースを一例として説明するが、これに限らない。

図１はレインフォースの斜視図である。
レインフォース１００は、金属管であるビーム部材２と、このビーム部材２の外周に設けられたブラケット部材３とを有する。ビーム部材２は、長尺円筒状に形成される。このビーム部材２には、レインフォース１００を車両のボディに固定するための固定部材４と、レインフォース１００にステアリングを支持させる支持部材５とが固定される。

ビーム部材２は、非磁性体の金属管であり、例えば、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる押出材である。ブラケット部材３は、例えば、インストルメントパネルを構成する部材等に固定される。ブラケット部材３は、樹脂から形成されたもので、ビーム部材２の外周に一体的に設けられる。ビーム部材２は、ブラケット部材３の装着箇所が、径方向外方へ拡径された拡管部６とされる。

次に、ビーム部材２の外周に樹脂材料からなるブラケット部材３が設けられた上記構造のレインフォース１００の製造方法を、その工程毎に説明する。

（拡管金型配置工程）
図２は拡管金型配置工程における拡管金型の軸方向断面図である。
同図に示すように、まず、拡管部６（図１参照）を成形する前のビーム部材２を用意し、このビーム部材２の外周に拡管金型１１を配置する。拡管金型１１は、ビーム部材２のブラケット部材３（図１参照）を取り付ける装着位置を覆って配置される。

割型からなる拡管金型１１は、拡径前のビーム部材２より大径の挿通孔１２と、軸断面の内周側が解放され、外周側が閉塞された円環状のキャビティ１３と、を有する。拡管金型１１には、キャビティ１３と外部とを連通する連通路１４が形成される。

この拡管金型１１は、例えば、挿通孔１２の軸線を通る面で半割りにされた一対の型を互いに突き合わせることで形成される。これら一対の型により画成される挿通孔１２にビーム部材２が挿通された状態になるよう、ビーム部材２の外周に拡管金型１１を配置する。このとき、ビーム部材２には、ブラケット部材３が取り付けられるブラケット装着位置に、拡管金型１１のキャビティ１３を配置させる。

（拡管工程）
次に、外周に拡管金型１１を配置させたビーム部材２を、電磁成形によって拡管して拡管部６を形成する。これにより、このビーム部材２の外周面を拡管金型１１に圧着させる。なお、この拡管工程におけるビーム部材２の拡管手段としては、電磁成形によるものが好ましいが、電磁成形に限らず、液圧成形方式や機械成形方式等でも良い。ここでは、電磁成形によってビーム部材２を拡管する場合を例示して説明する。

図３は拡管工程における拡管金型の拡管前の軸方向断面図、図４は拡管工程における拡管金型の拡管後の軸方向断面図である。
ビーム部材２を電磁成形によって拡管させるには、まず、図３に示すように、コイル２１を有するコイル部材２０をビーム部材２の内部に挿入し、コイル部材２０のコイル２１を拡管させる箇所に配置させる。コイル２１は、ボビン部２１ａと導体素線２１ｂとを備える。ボビン部２１ａは絶縁性樹脂を棒状に形成したもので、このボビン部２１ａの周囲に導体素線２１ｂが巻回して配置される。導体素線２１ｂは、矩形又は正方形の断面形状を有し、その周囲は絶縁性材料２１ｃで覆われている。そして、このコイル部材２０をビーム部材２の内部に挿入した状態で、コイル２１に瞬間的に大電流を流して電磁力を発生させる。すると、ビーム部材２は、コイル２１の配置箇所において径方向外方へ均等に拡がる塑性変形が生じ、その結果、ビーム部材２に拡管部６が形成される。

拡管工程においては、図４に示すように、ビーム部材２の外周面が拡管金型１１の挿通孔１２の内周面に押し付けられ、ビーム部材２の外周面と拡管金型１１の挿通孔１２の内周面とが圧着された状態となる。このときのビーム部材２の外周面を圧着させる範囲は、コイル２１の長手方向における導体素線２１ｂの巻回範囲や巻回位置を調整することで変更できる。本構成においては、拡管金型１１の対面位置にのみ導体素線２１ｂを設けることで、前述したビーム部材２におけるブラケット装着位置での拡管を抑制する。

上記のように、導体素線２１ｂが巻回されていない非巻回部２１ｄを有するコイル２１を用い、このコイル２１の非巻回部２１ｄを、ブラケット装着位置に配置して電磁成形する。すると、非巻回部２１ｄでのビーム部材２の拡管が抑制され、ビーム部材２に凹部２ａが形成されることになる。

ここで、液圧成形によって拡管工程を行う場合及び機械成形によって拡管工程を行う場合について説明する。
液圧成形によって拡管工程を行う場合、まず、拡管前のビーム部材２を拡管金型１１の挿通孔１２に挿通させ、ビーム部材２の両端をシールする。次いで、ビーム部材２の内部に水等の液体を充填し、ビーム部材２に内圧を付与する。すると、ビーム部材２は、液体の圧力によって拡管し、その外周面が拡管金型１１の挿通孔１２の内周面に押し付けられ、これにより、ビーム部材２には、その軸方向の所定位置に拡管金型１１が圧着される。なお、液圧成形で拡管させる場合、ビーム部材２は、その軸方向にわたって拡管されることとなる。

また、機械成形によって拡管工程を行う場合、まず、拡管前のビーム部材２を拡管金型１１の挿通孔１２に挿通させる。次いで、周方向に複数に分割（例えば、３分割）された分割体（マンドレル）をビーム部材２の内部における拡管させる所定位置に配置し、分割体の配置の中心に先細りの楔を挿し込む。すると、各分割体が径方向外方へ変位することで、ビーム部材２が分割体で径方向外方へ押圧されて拡管し、その外周面が拡管金型１１挿通孔１２の内周面に押し付けられ、これにより、ビーム部材２には、その軸方向の所定位置に拡管金型１１が圧着される。

（樹脂成形金型配置工程）
図５は樹脂成形金型配置工程における金型の樹脂充填前の軸方向断面図である。
図５に示すように、ビーム部材２からコイル部材２０を抜き取り、このビーム部材２に圧着した拡管金型１１を射出成形機の樹脂成形金型３１にセットする。樹脂成形金型３１は、第１金型３２と第２金型３３とを有し、これらの第１金型３２及び第２金型３３には、拡管金型１１が収容可能な収容凹部３４，３５が形成される。第１金型３２には、ゲート孔３６が形成される。このゲート孔３６は、収容凹部３４に収容された拡管金型１１の連通路１４と連通される。また、第１金型３２には、ゲート孔３６に、溶融した樹脂Ｒを射出供給するノズル３７が接続される。

（樹脂充填工程）
図６は樹脂充填工程における金型の樹脂充填後の軸方向断面図である。
上記のように、拡管金型１１を樹脂成形金型３１の収容凹部３４，３５内にセットした後、ノズル３７から溶融した樹脂Ｒを射出させる。すると、図６に示すように、ノズル３７から送り出された樹脂Ｒが、ゲート孔３６、連通路１４を通り、拡管金型１１のキャビティ１３内に送り込まれる。これにより、キャビティ１３に樹脂Ｒが充填される。このとき、ビーム部材２は、拡管部６の外周面が拡管金型１１の挿通孔１２の内周面に圧着されているため、充填された樹脂Ｒが拡管部６の外周面と挿通孔１２の内周面との間に入り込むことはない。

（脱型工程）
図７は脱型工程におけるレインフォースの軸方向一部断面図である。
図６に示すキャビティ１３に充填した樹脂Ｒの硬化後に、樹脂成形金型３１から拡管金型１１を取り出し、更にビーム部材２から拡管金型１１を取り外す。すると、図７に示すように、樹脂製のブラケット部材３がビーム部材２の拡径した部分を跨いで形成されたレインフォース１００が得られる。ブラケット部材３は、その一部がビーム部材２の外周面に形成された凹部２ａに入り込んで係合した状態となっているので、ビーム部材２に対して強固に固着される。

このように、本構成の構造体によれば、ビーム部材２を拡管させて拡管金型１１に圧着させ、更に拡管金型１１とビーム部材２により画成されるキャビティ１３に樹脂Ｒを充填して硬化させることで、容易にビーム部材２の外周にブラケット部材３を形成できる。

したがって、ブラケット部材３を加熱しながら変形させ、ビーム部材２に取り付けるような煩雑な作業を不要にでき、製造設備を簡略化して、しかも簡単な工程でブラケット部材３をビーム部材２に取り付けできる。

また、単にビーム部材２の外周面に拡管金型１１を配置してキャビティ１３内に樹脂Ｒを充填する通常のインサート成形でブラケット部材３を成形する場合では、ビーム部材２と拡管金型１１との隙間に樹脂Ｒが入り込み、バリとなって拡管金型１１の外側に流出する。この結果、キャビティ１３内に樹脂Ｒが充填されずに欠落部分ができるか、キャビティ１３内に樹脂が充填されたとしても、バリを除去する除去作業が別途必要となる。

これに対して、本構成によれば、ブラケット部材３を成形する前に、ビーム部材２を拡管させて拡管金型１１に圧着させるので、ビーム部材２と拡管金型１１との隙間が殆どなくなる。そのため、単にビーム部材２の外周に拡管金型１１を配置させてキャビティ１３に樹脂Ｒを充填する場合と比較して、バリの発生を抑えつつキャビティ１３内に樹脂を充填することができる。

また、ビーム部材２として、アルミニウム又はアルミニウム合金等の非磁性体の金属管を用いることで、電磁成形によって誘導電流が発生し、この誘導電流と電磁場との相互作用によってビーム部材２を容易に拡管させることができる。

なお、前述したように、ビーム部材２の拡管手段としては、電磁成形によるものが好ましいが、電磁成形に限らず、液圧成形方式や機械成形方式等でも良い。
特に、拡管工程において、電磁成形によりビーム部材２を拡管させる場合では、例えば、ビーム部材２の内部に充填した液体の圧力によってビーム部材２を拡管させる液圧成形方式（ハイドロフォーム方式）と比較して、液体の漏れを防ぐためのシール構造及び成形後の液体の処理作業を不要にできる。しかも、ビーム部材２の拡管位置や拡管範囲を容易に調整できる。また、周方向に分割された複数の分割体をビーム部材２の内部に配置し、分割体の配置中心に楔を挿し込むことで分割体を径方向外方へ押し広げる機械成形方式（メカニカル方式）と比較して、周方向により均等な拡管が行える。また、拡管後に潤滑油汚れを洗浄する洗浄作業等を行う必要もない。

なお、ブラケット部材３の樹脂Ｒは、ビーム部材２の外周に設ける以外にも、内周側に回り込ませてもよい。この場合、図８に示すように、ビーム部材２のブラケット装着位置に貫通孔２ｂを形成し、ビーム部材２の内部に中子４１を配置させておく。

この状態で、樹脂充填工程でキャビティ１３内へ溶融した樹脂Ｒを充填し、この樹脂Ｒを、貫通孔２ｂを通じてビーム部材２の内周側に回り込ませる。すると、このビーム部材２の内周側に回り込んだ樹脂Ｒがビーム部材２と中子４１との間に充填される。

このように、ビーム部材２の内周側に樹脂Ｒを回り込ませれば、ブラケット部材３の樹脂Ｒによるビーム部材２への固定強度を高められる。

また、図９に示すように、拡管金型１１には、その挿通孔１２の内周面に、周方向に連続する溝部１２ａを形成してもよい。このような溝部１２ａを形成しておけば、拡管時にビーム部材２の外周面が溝部１２ａに入り込み、キャビティ１３に充填される樹脂Ｒが、ビーム部材２と拡管金型１１との隙間へ入り込むことを、より確実に防止できる。

更に、図１０に示すように、ビーム部材２のブラケット装着位置の外周面を、周方向に沿って凹凸形状に形成してもよい。このようにビーム部材２の外周面を凹凸形状とすれば、ブラケット部材３がビーム部材２の外周面の凹凸に係合することで、ブラケット部材３がビーム部材２の周方向への回り止めが図られる。

＜第２の製造方法＞
次に、第２の製造方法ついて説明する。なお、上記した第１の製造方法の場合と同一の構成部分については、同一の符号を付与することで、その説明を省略又は簡単化する。

図１１は金型配置工程及び拡管工程における拡管前の金型の軸方向断面図である。
本構成においては、前述の拡管金型１１を用いず、樹脂成形金型５１を用いる。樹脂成形金型５１は、拡管前のビーム部材２よりも大径の挿通孔６２を有する。また、樹脂成形金型５１は、内周側が開放され、外周側が閉塞された円環状のキャビティ６３を有する。この樹脂成形金型５１は、第１金型５２と第２金型５３とを有する。第１金型５２には、ゲート孔５６が形成される。このゲート孔５６はキャビティ６３に連通される。また、第１金型５２には、ゲート孔５６に、溶融した樹脂Ｒを射出供給する射出成形機のノズル３７が接続される。

次に、この樹脂成形金型５１を用いて、ビーム部材２の外周に樹脂材料からなるブラケット部材３が設けられたレインフォース１００の他の製造方法を、その工程毎に説明する。

（樹脂金型配置工程）
図１１に示すように、拡管部６を成形する前のビーム部材２を用意し、このビーム部材２を挿通孔６２に通してビーム部材２の外周に樹脂成形金型５１を配置する。樹脂成形金型５１は、ビーム部材２におけるブラケット部材３を取り付けるブラケット装着位置を覆うように配置する。そして、ビーム部材２におけるブラケット装着位置に樹脂成形金型５１のキャビティ６３を配置させる。また、ビーム部材２の内部にコイル２１を有するコイル部材２０を挿入し、拡管させる箇所にコイル２１を配置させる。

（拡管工程）
図１２は拡管工程における拡管後の金型の軸方向断面図である。なお、この拡管工程におけるビーム部材２の拡管手段としても、電磁成形によるものが好ましいが、電磁成形に限らず、液圧成形方式や機械成形方式等でも良い。ここでは、電磁成形によってビーム部材２を拡管する場合を例示して説明する。
拡管させる箇所に配置させたコイル２１に瞬間的に大電流を流して電磁力を発生させる。すると、ビーム部材２は、コイル２１の配置箇所が径方向外方へ均等に拡がり、拡管部６が形成される。これにより、図１２に示すように、ビーム部材２は、その外周面が樹脂成形金型５１の挿通孔６２の内周面に押し付けられて圧着した状態となる。

（樹脂充填工程）
図１３は樹脂充填工程における樹脂充填後の金型の軸方向断面図である。
次に、ノズル３７から溶融した樹脂Ｒを射出させる。すると、図１３に示すように、ノズル３７から送り出された樹脂Ｒが、樹脂成形金型５１の第１金型５２のゲート孔５６へ送り込まれ、ゲート孔５６を通じてキャビティ６３内に送り込まれる。これにより、キャビティ６３には樹脂Ｒが充填される。このとき、ビーム部材２は、拡管部６の外周面が樹脂成形金型５１の挿通孔６２の内周面に圧着されている。したがって、キャビティ６３に充填された樹脂Ｒが拡管部６の外周面と挿通孔６２の内周面との間へ入り込むことはない。

（脱型工程）
キャビティ６３に充填した樹脂Ｒが硬化した後、樹脂成形金型５１からビーム部材２を取り出す。また、ビーム部材２からコイル部材２０を抜き取る。すると、樹脂製のブラケット部材３がビーム部材２に取り付けられたレインフォース１００が得られる（図７参照）。

このように、第２の製造方法の場合も、ビーム部材２を拡管させて圧着させた樹脂成形金型５１のキャビティ６３に樹脂Ｒを充填し、硬化させることで、容易にビーム部材２の外周にブラケット部材３が取り付けられたレインフォース１００を製造できる。

特に、第２の製造方法によれば、樹脂成形金型５１を用いることで、ビーム部材２を拡管させるための金型と、ブラケット部材３を射出成形で成形するための金型とが共通化される。これにより、製造設備を簡略化でき、作業工数も削減できる。

なお、上記の構造体の製造方法では、ビーム部材２として、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる金属管を用いたが、ビーム部材２は、電磁成形以外の方法で拡管する場合は、他の金属管であってもよく、また、非磁性体に限らない。

このように、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせることや、明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。

以上の通り、本明細書には次の事項が開示されている。
（１） 金属管の外周に樹脂部材が設けられた構造体の製造方法であって、
前記樹脂部材を成形するキャビティを有する拡管金型を、前記金属管の前記樹脂部材を成形する位置の外周に配置する拡管金型配置工程と、
前記金属管を拡管させ、前記キャビティの両脇側で前記金属管の外周面を前記拡管金型に圧着させた一対の拡管部を形成する拡管工程と、
前記金属管と前記拡管金型とを、前記拡管金型と前記拡管部とが圧着された状態で樹脂成形金型に配置する樹脂成形金型配置工程と、
前記キャビティ内に、溶融した樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記樹脂が硬化した後に、前記金属管及び前記拡管金型を前記樹脂成形金型から取り外し、前記拡管金型から前記金属管を取り外す脱型工程と、
を含むことを特徴とする構造体の製造方法。
この構造体の製造方法によれば、金属管を拡管させて圧着させた拡管金型のキャビティに樹脂を充填し、硬化させることで、容易に金属管の外周に樹脂部材が設けられた構造体を製造できる。したがって、樹脂製のブラケット部材を加熱しながら変形させて、金属管に取り付けるといった煩雑な作業を不要にでき、簡素な設備構成と工程により、樹脂部材が金属管に設けられた構造体を製造できる。
しかも、樹脂部材を成形する前に金属管を拡管させて金型に圧着させるので、単に金属管の外周に金型を配置させてキャビティに溶融樹脂を充填する場合と比較して、キャビティに充填した溶融樹脂が金属管と金型との隙間へ入り込むことが抑制される。したがって、隙間へ入り込む樹脂によるバリの発生を抑えつつ、キャビティ内に樹脂を充填することができる。

（２） 金属管の外周に樹脂部材が設けられた構造体の製造方法であって、
前記樹脂部材を成形するキャビティを有する樹脂成形金型を、前記金属管の前記樹脂部材を成形する位置の外周に配置する樹脂金型配置工程と、
前記金属管を拡管させ、前記キャビティの両脇側で前記金属管の外周面を前記樹脂成形金型に圧着させた一対の拡管部を形成する拡管工程と、
前記キャビティ内に、溶融した樹脂を充填する樹脂充填工程と、
前記樹脂が硬化した後に、前記樹脂成形金型から前記金属管を取り外す脱型工程と、
を含むことを特徴とする構造体の製造方法。
この構造体の製造方法によれば、樹脂成形金型を用いることで、金属管を拡管させるための金型と樹脂部材を射出成形で成形するための金型とを共通化させることができ、設備費及び作業の削減を図ることができる。

（３） 前記金属管は、前記樹脂部材を形成する位置に外周面と内周面とを連通する貫通孔が形成され、
前記樹脂充填工程において、前記キャビティ内に充填される樹脂を、前記貫通孔を通じて前記金属管の内周側に回り込ませることを特徴とする（１）又は（２）に記載の構造体の製造方法。
この構造体の製造方法によれば、貫通孔を通して金属管の内周側に回り込ませた樹脂によって金属管に対する樹脂部材の固定強度を大幅に高めることができる。

（４） 前記金属管は、非磁性体であることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれか一項に記載の構造体の製造方法。
この構造体の製造方法によれば、金属管として、非磁性体の金属管を用いることで、電磁成形によって金属管を容易に拡管させることができる。

（５） 前記拡管工程において、前記金属管の内径部にコイルを配置し、前記コイルに通電して発生する電磁力によって前記金属管を拡管する電磁成形を行うことを特徴とする（４）に記載の構造体の製造方法。
この構造体の製造方法によれば、電磁成形によって金属管を拡管させるので、例えば、金属管の内部に充填した液体や気体の圧力によって金属管を拡管させる液圧成形やブロー成形と比較し、液体や気体の漏れを防ぐためのシール構造及び成形後の液体や気体の処理作業を不要にでき、しかも、金属管の拡管位置や拡管範囲を容易に調整できる。また、周方向に分割された複数の分割体を金属管の内部に配置し、分割体の配置の中心に楔を挿し込むことで分割体を径方向外方へ広げて金属管を内部から押し広げる機械成形（メカニカル方式）と比較し、均等に拡管することができ、また、拡管後に潤滑油を洗浄する洗浄作業等を行う必要もない。

２ ビーム部材（金属管）
２ｂ 貫通孔
３ ブラケット部材（樹脂部材）
１１ 拡管金型
１３，６３ キャビティ
２１ コイル
３１, ５１ 樹脂成形金型
１００ レインフォース（構造体）
Ｒ 樹脂

Claims (5)

1. 金属管の外周に樹脂部材が設けられた構造体の製造方法であって、
   前記樹脂部材を成形するキャビティを有する拡管金型を、前記金属管の前記樹脂部材を成形する位置の外周に配置する拡管金型配置工程と、
   前記金属管を拡管させ、前記キャビティの両脇側で前記金属管の外周面を前記拡管金型に圧着させた一対の拡管部を形成する拡管工程と、
   前記金属管と前記拡管金型とを、前記拡管金型と前記拡管部とが圧着された状態で樹脂成形金型に配置する樹脂成形金型配置工程と、
   前記キャビティ内に、溶融した樹脂を充填する樹脂充填工程と、
   前記樹脂が硬化した後に、前記金属管及び前記拡管金型を前記樹脂成形金型から取り外し、前記拡管金型から前記金属管を取り外す脱型工程と、
   を含むことを特徴とする構造体の製造方法。
2. 金属管の外周に樹脂部材が設けられた構造体の製造方法であって、
   前記樹脂部材を成形するキャビティを有する樹脂成形金型を、前記金属管の前記樹脂部材を成形する位置の外周に配置する樹脂金型配置工程と、
   前記金属管を拡管させ、前記キャビティの両脇側で前記金属管の外周面を前記樹脂成形金型に圧着させた一対の拡管部を形成する拡管工程と、
   前記キャビティ内に、溶融した樹脂を充填する樹脂充填工程と、
   前記樹脂が硬化した後に、前記樹脂成形金型から前記金属管を取り外す脱型工程と、
   を含むことを特徴とする構造体の製造方法。
3. 前記金属管は、前記樹脂部材を形成する位置に外周面と内周面とを連通する貫通孔が形成され、
   前記樹脂充填工程において、前記キャビティ内に充填される樹脂を、前記貫通孔を通じて前記金属管の内周側に回り込ませることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の構造体の製造方法。
4. 前記金属管は、非磁性体であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の構造体の製造方法。
5. 前記拡管工程において、前記金属管の内径部にコイルを配置し、前記コイルに通電して発生する電磁力によって前記金属管を拡管する電磁成形を行うことを特徴とする請求項４に記載の構造体の製造方法。

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