JP7306256B2 - 竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システム及び監視方法 - Google Patents

Description

本発明は、主に、石炭、オイルコークス、石灰石、スラグ、クリンカ、セメント原料、その他の無機原料、又は化学品、バイオマス等の有機原料を回転テーブル上で従動して粉体に粉砕する竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システム及び監視方法に関する。

高炉スラグ、セメント、石炭、バイオマス等の原料を粉砕する粉砕機として、竪型粉砕機が広く用いられている。従来の竪型粉砕機は、粉砕機の外郭を形成するケーシング内に、回転テーブルと、回転テーブルの上面外周部を円周方向に等分する位置に配置した複数個の粉砕ローラを備えている。
このような竪型粉砕機は、回転テーブルの中央に粉砕原料が供給されると回転テーブルの回転により、粉砕原料が回転テーブルの外周部へと移動する。外周部では粉砕ローラが圧接して回転しているので、粉砕原料は、粉砕ローラと回転テーブルの間へ侵入して粉砕される。そして、回転テーブルの外周面とケーシングの内周面との間の環状通路から吹き上がる熱空気によって、熱空気とともに粉粒体が乾燥されながらケーシング内を上昇する。粉粒体は、ケーシング内の上部に設けた分級手段によって振り分けられて所定粒度の製品が外部へ排出される。分級手段を通過できない粗粉は再度回転テーブル上に落下して粉砕される。

竪型粉砕機にとって、粉砕するという機能を果たすために最も重要なことは、粉砕部（特にローラタイヤ）の形状を所定の構造通りに維持していくことであるが、粉砕を行っていると時間経過と共に摩耗が進み形状が異なってくる。このため、一定量摩耗が進むと、粉砕ローラの交換部品となるローラタイヤを交換できる構造を採用している（特許文献１）。
ローラタイヤの摩耗量の管理は安定操業を行っていく上で重要な管理値とされているが、その測定方法は竪型粉砕機の停止時のオフラインでしか行えず、その際、計測器具を用いて作業効率の悪い環境の中で行うため、測定精度確保上の課題があり、非常に非効率な作業となっていた。
また、摩耗量計測は、例えば半年に一度の定期休転時などしか行えず、途中経過を確認することもできず極めて少ない情報量で摩耗寿命を推定するしかなかった。つまり半年に一回の情報で半年後の摩耗量を予測していた。
このため、寿命が想定より早くなると想定外のローラタイヤ交換のために、操業停止や計画外のメンテナンス作業を行うリスクが発生していた。
一方、このリスクを避けるためローラタイヤの寿命がまだ十分であるにも関わらず交換するという無駄を発生させている面もあった。
このように、従来、摩耗管理が重要な役目があるとわかっていながらも、測定方法が困難であるためにきめ細やかな管理を行うことが難しかった。

実開平４－１０６６３２号公報

本発明が解決しようとする課題は、上記従来技術の問題点に鑑み、竪型粉砕機用ローラタイヤの交換部品の精度良い寿命予測及び異常検出ができ安定した連続運転を実現できる竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システム及び監視方法を提供することにある。

本発明は、上記課題を解決するための第１の手段として、竪型粉砕機用ローラタイヤの回転数を検出する回転計と、
前記竪型粉砕機用ローラタイヤの振動を検出する振動計と、
前記竪型粉砕機用ローラタイヤと回転テーブルの間の粉砕原料の原料層厚を測定する層厚計と、
粉砕運転中の前記回転計と前記層厚計の測定値に基づいて、前記竪型粉砕機用ローラタイヤの寿命予測を行うローラタイヤ寿命予測部と、
粉砕運転中の前記竪型粉砕機用ローラタイヤを前記回転テーブル上から上昇させた惰性回転中の前記回転計と前記振動計の測定値に基づいて、前記竪型粉砕機用ローラタイヤのローラベアリングの異常検出を行うベアリング異常検出部と、
を備えたことを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システムを提供することにある。
上記第１の手段によれば、粉砕機の運転中に精度良くローラタイヤの寿命予測及びローラベアリングの異常を検出できる。またローラタイヤ毎のローラタイヤ寿命予測及びローラベアリングの異常を検出できる。従って不測のトラブルを未然に防止でき、非生産時間を少なくして安定した連続運転が可能となる。

本発明は、上記課題を解決するための第２の手段として、第１の手段において、前記ローラタイヤ寿命予測部は、前記竪型粉砕機用ローラタイヤの初期設定時と所定時間経過時の回転数をプロットし結んだ直線と寿命設定値の交点、及び初期設定時と所定時間経過時の層厚値をプロットし結んだ直線と寿命設定値の交点から前記竪型粉砕機用ローラタイヤの寿命予測を行うことを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システムを提供することにある。
上記第２の手段によれば、運転中の回転数及び層厚の実測値から精度良いローラタイヤ寿命予測が実現できる。

本発明は、上記課題を解決するための第３の手段として、第１又は第２の手段において、前記ベアリング異常検出部は、ローラ惰性回転数及び振動値があらかじめ定めた異常設定値を超えたときに前記ローラベアリングの異常を検出することを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システムを提供することにある。
上記第３の手段によれば、惰性回転中の回転数及び振動値から精度良いローラベアリングの異常を検出できる。

本発明は、上記課題を解決するための第４の手段として、第１ないし第３のいずれか１の手段において、前記回転計は、
外周に連続する凹凸部を形成し、軸心を前記竪型粉砕機用ローラタイヤの軸心と同軸とし、前記竪型粉砕機用ローラタイヤと一体的に回転する回転検知リングと、
前記回転検知リングの軌道付近に設けてパルス信号を検出して前記竪型粉砕機用ローラタイヤの回転数を求める非接触センサを有することを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システムを提供することにある。
上記第４の手段によれば、ローラ回転数（ローラタイヤの回転数をいう、以下同じ）を精度良く測定できる。またローラベアリングが異常劣化しても回転数を求めることができる。パルス信号の検知によって回転速度の変化、回転角度を求めることができる。またローラ内部の軸受異常、潤滑状況なども知ることができる。

本発明は、上記課題を解決するための第５の手段として、竪型粉砕機用ローラタイヤの回転数を検出する工程と、
前記竪型粉砕機用ローラタイヤの振動を検出する工程と、
前記竪型粉砕機用ローラタイヤと回転テーブルの間の粉砕原料の原料層厚を測定する工程と、
粉砕運転中の前記回転数と前記原料層厚の測定値に基づいて、前記竪型粉砕機用ローラタイヤの寿命予測を行う工程と、
粉砕運転中の前記竪型粉砕機用ローラタイヤを前記回転テーブル上から上昇させた惰性回転中の前記回転数と前記振動の測定値に基づいて、前記竪型粉砕機用ローラタイヤのローラベアリングの異常検出を行う工程と、
を有することを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視方法を提供することにある。
上記第５の手段によれば、粉砕機の運転中に精度良くローラタイヤの寿命予測及びローラベアリングの異常を検出できる。またローラタイヤ毎のローラタイヤ寿命予測及びローラベアリングの異常を検出できる。従って不測のトラブルを未然に防止でき、非生産時間を少なくして安定した連続運転が可能となる。

本発明は、上記課題を解決するための第６の手段として、第５の手段において、前記竪型粉砕機用ローラタイヤの寿命予測を行う工程は、前記竪型粉砕機用ローラタイヤの初期設定時と所定時間経過時の回転数をプロットし結んだ直線と寿命設定値の交点、及び初期設定時と所定時間経過時の層厚値をプロットし結んだ直線と寿命設定値の交点から前記竪型粉砕機用ローラタイヤの寿命予測を行うことを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視方法を提供することにある。
上記第６の手段によれば、運転中の回転数及び層厚の実測値から精度良いローラタイヤ寿命予測が実現できる。

本発明は、上記課題を解決するための第７の手段として、第５又は第６の手段において、前記ローラベアリングの異常検出を行う工程は、ローラ惰性回転数及び振動値があらかじめ定めた異常設定値を超えたときに前記ローラベアリングの異常を検出することを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視方法を提供することにある。
上記第７の手段によれば、惰性回転中の回転数及び振動値から精度良いローラベアリングの異常を検出できる。

本発明によれば、粉砕機の運転中に精度良くローラタイヤの寿命予測及びローラベアリングの異常を検出できる。またローラタイヤ毎のローラタイヤ寿命予測及びローラベアリングの異常を検出できる。従って不測のトラブルを未然に防止でき、非生産時間を少なくして安定した連続運転が可能となる。

本発明の竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システムの構成概略図である。 回転計の説明図である。 ベアリング異常検出部の説明図である。 ローラタイヤ寿命予測のグラフである。 ローラベアリング異常検出のグラフである。 表示部の説明図である。 竪型粉砕機の説明図である。

本発明の竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システム及びその方法の実施形態について、図面を参照しながら、以下詳細に説明する。

［竪型粉砕機１０］
図７は、竪型粉砕機の構成概略図である。図示のように竪型粉砕機１０は、ケーシング１２と、回転テーブル１４と、回転テーブル１４の上面外周部を円周方向に等分する位置に配置した複数個の粉砕ローラ１６と、回転テーブル１４の外周に沿って形成した環状通路４０と、ケーシング１２の上部に設けた分級手段３０と、回転テーブル１４の外周縁部上に取り付けたダムリング４８を主な基本構成としている。
粉砕ローラ１６は、支点となる下部ケーシング１２Ｂに回動自在に軸着したアーム２０を介して油圧シリンダ２４のピストンロッドに連結されている。粉砕ローラ１６は油圧シリンダ２４の作動によって回転テーブル上面１４Ａに押圧されて、回転テーブル１４に粉砕原料を介して従動することによって回転する。
ケーシング１２の回転テーブル上面１４Ａの上方には、分級手段３０が設けられている。

分級手段３０は、回転軸３０ａと、回転羽根３０ｂと、固定羽根３０ｃを備えている。回転軸３０ａはケーシング１２の上面から下方へ垂下し、外部の駆動モータ（不図示）により回転自在な構成である。回転軸３０ａの下部には、回転軸３０ａを軸心として環状に複数の回転羽根３０ｂが並んで形成されている。さらに、回転羽根３０ｂの外周には、複数の固定羽根３０ｃが並んで形成されている。回転羽根３０ｂ及び固定羽根３０ｃはいずれも、長手方向が回転軸３０ａの軸心と平行に配置されており、ケーシング１２内を上昇してきた熱空気は、回転軸３０ａ軸心と平行な羽根の隙間から供給される。このような構成の分級手段３０は、回転軸３０ａと共に回転羽根３０ｂが回転し、固定羽根３０ｃと回転羽根３０ｂを通過した微細な粉粒体（微粉）のみが上部取出口４４から排出される。
固定羽根３０ｃの下端部には、内部コーン３０ｅ及びフィード管３０ｆが設けられている。内部コーン３０ｅは、上方から下方に向かって径が小さくなる漏斗状に形成し、フィード管３０ｆは、内部コーン３０ｅの下端に接続する円筒状に形成し、分級手段３０を通過できなかった粉粒体を捕捉して、フィード管３０ｆを介して下部の排出口から回転テーブル上面１４Ａへ供給する構造となっている。
内部コーン３０ｅには、原料投入シュート３４が接続している。この原料投入シュート３４を介して原料投入口３２から回転テーブル上面１４Ａに原料が投入される。
原料投入シュート３４から投入した原料は、回転テーブル上面１４Ａを渦巻き状の軌跡を描きながら回転テーブル上面１４Ａの外周部に移動して、回転テーブル上面１４Ａと粉砕ローラ１６の間に噛み込まれ粉砕される。そして、粉砕された粉粒体の一部は、回転テーブル上面１４Ａの外縁部に周設されて原料の層厚を調整するダムリング４８を乗り越えて、回転テーブル上面１４Ａの外周部とケーシング１２の隙間である環状通路４０へと向かう。ここで、下部ケーシング１２Ｂの回転テーブル１４の下方には、所定温度に加熱された熱空気を導入するためのガス導入口４２を設けている。

竪型粉砕機１０の運転中において、ガス導入口４２より熱空気を導入することによって、ケーシング１２内において回転テーブル１４の下方から分級手段３０を通過して上部取出口４４へと流れる熱空気の気流が生じている。
竪型粉砕機１０内に投入した原料と、回転テーブル１４と粉砕ローラ１６に粉砕されて後述するダムリング４８を乗り越えた粉粒体の一部は、環状通路４０からの熱空気によって吹き上げられてケーシング１２内を上昇し、分級手段３０に到達する。
ここで、径及び質量の大きな粉粒体は、分級手段３０の固定羽根３０ｃ及び回転羽根３０ｂを通過することができず、内部コーン３０ｅに落下して再度粉砕ローラ１６に噛み込まれて粉砕される。一方、径の小さな粉粒体は、隙間を開けて並べられた固定羽根３０ｃ及び回転羽根３０ｂの間を抜けて分級手段３０を通過して上部取出口４４よりケーシング１２外へ取り出される。
また、粉砕ローラ１６に噛み込まれずそのまま環状通路４０に達したような一部の極大の粒径の原料は、環状通路４０より回転テーブル１４の下方に落下して下部取出口４６より竪型粉砕機１０の外に取り出される。

［竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システム５０］
図１は、竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システムの構成概略図である。図示のように本発明の竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システム５０は、竪型粉砕機用ローラタイヤ１７（粉砕ローラ１６及び補助ローラのローラタイヤをいう）の回転数を検出する回転計５１と、前記竪型粉砕機用ローラタイヤ１７の振動を検出する振動計５２と、前記竪型粉砕機用ローラタイヤ１７と回転テーブル１４の間の粉砕原料の原料層厚を測定する層厚計５４と、粉砕運転中の前記回転計５１と前記層厚計５４の測定値に基づいて、前記竪型粉砕機用ローラタイヤ１７の寿命予測を行うローラタイヤ寿命予測部６０と、粉砕運転中の前記竪型粉砕機用ローラタイヤ１７を前記回転テーブル上から上昇させた惰性回転中の前記回転計５１と前記振動計５２の測定値に基づいて、前記竪型粉砕機用ローラタイヤ１７のローラベアリングの異常検出を行うベアリング異常検出部７０を備えている。

回転計５１は、ローラタイヤの回転数を測定できる。図２は回転計の説明図である。図示のように本実施形態の回転計５１は、外周に連続する凹凸部を形成し、軸心を粉砕ローラ１６の軸心と同軸とし、ローラと一体的に回転する回転検知リング５１ａと、回転検知リング５１ａの軌道付近の非回転箇所（ケーシングなど）に設けてパルス信号を検出してローラの回転数を求める非接触センサ５１ｂを有している。このような構成の回転計５１は、非接触センサ５１ｂから回転検知リング５１ａの凹凸部にレーザ光を照射して、反射光をパルス信号に変換してローラの回転数（ｒｐｍ）を求めることができる。この他にも磁気を検知してパルス信号を得る非接触式センサであっても良い。このとき回転検知リング５１ａの全外周に凹凸部を設けているため、例えばローラベアリングが摩耗劣化して１回転できない状態でも、単位時間当たりの回転数を求めることができる。このパルス信号の検知によって回転速度の変化、回転角度を求めることができる。またローラ内部の軸受異常、潤滑状況なども知ることができる。
振動計５２は、ローラタイヤのローラタイヤ軸に直接取り付けて、ローラタイヤ軸の振動状態を測定できる。
層厚計５４は、アーム２０に取り付けたストライカー（反射板）と、ストライカーにレーザ光を照射するレーザセンサを有している。このような構成の層厚計５４は、ローラタイヤの上下運動（原料層厚の変化）に連動して、アーム２０に取り付けたストライカーもアームの軸回りをスイング移動する際、ストライカーにレーザ光を照射した反射光によりレーザセンサとストライカーの間の距離を計測して、レバー比（Ｒ２（アーム軸心とストライカーまでの距離）／Ｒ１（アーム軸心とローラタイヤと回転テーブルの接触中心までの距離））から原料層厚を検出することができる。なお回転計５１、振動計５２、層厚計５４はローラタイヤ毎に設置することにより個別にローラタイヤ寿命予測及びベアリング異常検出が行える。

ローラタイヤ寿命予測部６０は、回転計５１及び層厚計５４と電気的に接続して粉砕運転中の測定値に基づいてローラタイヤの寿命予測を行っている。
図４はローラタイヤ寿命予測のグラフである。同図（１）はローラ回転数と経過時間（H）の関係を示すグラフである。ローラタイヤ寿命予測部６０では、まず運転中のローラ新品時の回転数を記録する。ローラ回転数は一定回転の回転テーブル１４に押し付けられて、その回転周速と摩擦力で同期してローラタイヤが回転させられているが、同期する点やローラタイヤ径によって回転周速が異なってくる。また粉砕機の運転中では粉砕物の状況などによって回転テーブル１４上の原料層厚が常に変化している。それに伴ってローラ回転数も変動するので、一定幅を持って変動しているが、ローラタイヤの摩耗が進行してくるとローラタイヤ径が小さくなり徐々に回転数が速くなってくる。そこで所定時間（例えば４０００時間）経過時の運転中のローラ回転数を記録する。ローラタイヤ新品時のローラ回転数がａ１ｒｐｍで、４０００時間経過時のローラ回転数がａ２ｒｐｍとする。またローラ限界時のローラ回転数をａ３ｒｐｍ（寿命設定値）とする。ａ１とａ２を結ぶ直線（一次関数）とａ３（定数）の交点が寿命時間となる。なお、ローラ回転数は層厚を同じ条件とする。層厚が厚くなると層間すべりが生じてローラタイヤの回転が不安定となるからである。そのため、前記一次直線の関係を再現するためには層厚を一定範囲にしなければならない。
ローラ回転数は運転の影響による変動が大きく、摩耗に対する変化率が少ないために正確な寿命予測が困難であるため、本発明ではテーブル原料層厚の計測値も寿命予測のデータとして併用する。同図（２）は原料層厚（ｍｍ）と経過時間（H）の関係を示すグラフである。ローラタイヤ寿命予測部６０では、まず運転中のローラタイヤ新品時の層厚を記録する。ローラタイヤの摩耗が進行してくるとローラ回転数が増えて層厚が小さくなる。そこで所定時間（例えば４０００時間）経過時の層厚を記録する。ローラタイヤ新品時の層厚がｂ１ｍｍで、４０００時間経過時の層厚がｂ２ｍｍとする。またローラ限界時の層厚をｂ３ｍｍ（寿命設定値）とする。ｂ１とｂ２を結ぶ直線（一次関数）とｂ３（定数）の交点が寿命時間となる。

図３はベアリング異常検出部の説明図である。ベアリング異常検出部７０は、粉砕運転中のローラタイヤを回転テーブル上から上昇させた惰性回転中の回転計５１と振動計５２の測定値に基づいて、ローラタイヤのローラベアリングの異常検出を行っている。
図５はローラベアリング異常検出のグラフである。同図（１）はローラ惰性回転数（ｒｐｍ）と経過時間（H）の関係を示すグラフである。ベアリング異常検出部７０は、まず惰性回転中のローラタイヤ新品時の回転数ｃ１ｒｐｍを記録する。ローラベアリングの摩耗が進行してくると回転が滞り徐々に回転数が遅くなってくる。ベアリング限界摩耗時のローラ回転数をｃ３ｒｐｍ（異常設定値）とする。ｃ１とｃ３（定数）の交点がローラベアリング異常となる。
同図（２）はローラ振動値（ｍ／ｓ）と経過時間（H）の関係を示すグラフである。ベアリング異常検出部７０は、まず惰性回転中のローラ新品時の振動ｄ１ｍ／ｓを記録する。ローラベアリングの摩耗が進行してくると回転が滞り徐々に振動が大きくなってくる。ベアリング限界摩耗時の振動値をｄ３ｍ／ｓ（異常設定値）とする。ｄ１とｄ３（定数）の交点がローラベアリング異常となる。なおローラベアリングの摩耗原因は、ベアリング内にダストが混入すること、又は経年劣化が挙げられる。ベアリング内にダストが混入すると急激に摩耗が進行する。

［竪型粉砕機用ローラタイヤの監視方法］
上記構成による本発明の竪型粉砕機用ローラタイヤ１７の監視方法について、以下説明する。
ローラタイヤ毎に設置した回転計５１、振動計５２、層厚計５４でローラタイヤ新品時の回転数、振動、ローラタイヤと回転テーブル１４の間の粉砕原料の原料層厚を測定し記録する。
図６は表示部の説明図である。表示部８０は、竪型粉砕機用ローラタイヤ１７の監視システム５０と電気的に接続した（遠隔の）運転制御室に設置したシステムのモニタ等である。同図に示すように表示部の表示画面には、監視対象の運転中のローラ斜視図が表示される。本実施形態では４基のローラ（ＮＯ１～４）それぞれの回転数、層厚、振動値の実測値が表示される。
ローラタイヤ寿命予測部６０では、所定時間経過後のローラタイヤの回転数及び層厚を記録し、前記ａ１とａ２を結ぶ直線（一次関数）とａ３（定数）の交点（寿命時間）を求める。また前記ｂ１とｂ２を結ぶ直線（一次関数）とｂ３（定数）の交点（寿命時間）を求める。この２つのデータ（回転数及び層厚）からローラタイヤ毎のローラタイヤ寿命予測を行う。
ベアリング異常検出部７０では、ローラタイヤの回転数及び振動を監視して、前記ｃ１とｃ３（定数）が交わるとき、ローラベアリング異常と判断する。また前記ｄ１とｄ３（定数）の交わるとき、ローラベアリング異常と判断する。
表示部８０は、ローラタイヤ毎に使用時間、寿命時間、ベアリング正常又は異常を表示し、さらに、ローラ回転数、原料層厚、振動の推移（同図中は回転数と原料層厚）を表示する。オペレータは表示画面から全ローラタイヤの稼働状態を把握できる。

このような本発明によれば、粉砕機の運転中に精度良くローラタイヤの寿命予測及びローラベアリングの異常を検出できる。ローラタイヤ毎のローラタイヤ寿命予測及びローラベアリングの異常を検出できる。不測のトラブルを未然に防止でき、非生産時間を少なくして安定した連続運転が可能となる。
以上、本発明の好ましい実施形態について説明した。しかしながら、本発明は、上記実施形態に何ら制限されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の変更が可能である。
また、本発明は、実施形態において示された組み合わせに限定されることなく、種々の組み合わせによって実施可能である。

１０ 竪型粉砕機
１２ ケーシング
１２Ｂ 下部ケーシング
１４ 回転テーブル
１４Ａ 回転テーブル上面
１５ テーブルライナ
１６ 粉砕ローラ
１７ ローラタイヤ
２０ アーム
２４ 油圧シリンダ
３０ 分級手段
３０ａ 回転軸
３０ｂ 回転羽根
３０ｃ 固定羽根
３０ｅ 内部コーン
３０ｆ フィード管
３２ 原料投入口
３４ 原料投入シュート
４０ 環状通路
４２ ガス導入口
４４ 上部取出口
４８ ダムリング
５０ 竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システム
５１ 回転計
５１ａ 回転検知リング
５１ｂ 非接触センサ
５２ 振動計
５４ 層厚計
６０ ローラタイヤ寿命予測部
７０ ベアリング異常検出部
８０ 表示部

Claims (7)

1. 竪型粉砕機用ローラタイヤの回転数を検出する回転計と、
   前記竪型粉砕機用ローラタイヤの振動を検出する振動計と、
   前記竪型粉砕機用ローラタイヤと回転テーブルの間の粉砕原料の原料層厚を測定する層厚計と、
   粉砕運転中の前記回転計と前記層厚計の測定値に基づいて、前記竪型粉砕機用ローラタイヤの寿命予測を行うローラタイヤ寿命予測部と、
   粉砕運転中の前記竪型粉砕機用ローラタイヤを前記回転テーブル上から上昇させた惰性回転中の前記回転計と前記振動計の測定値に基づいて、前記竪型粉砕機用ローラタイヤのローラベアリングの異常検出を行うベアリング異常検出部と、
   を備えたことを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システム。
2. 請求項１に記載された竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システムであって、
   前記ローラタイヤ寿命予測部は、
   前記竪型粉砕機用ローラタイヤの初期設定時と所定時間経過時の回転数をプロットし結んだ直線と寿命設定値の交点、及び初期設定時と所定時間経過時の層厚値をプロットし結んだ直線と寿命設定値の交点から前記竪型粉砕機用ローラタイヤの寿命予測を行うことを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システム。
3. 請求項１又は請求項２に記載された竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システムであって、
   前記ベアリング異常検出部は、ローラ惰性回転数及び振動値があらかじめ定めた異常設定値を超えたときに前記ローラベアリングの異常を検出することを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システム。
4. 請求項１ないし３のいずれか１に記載された竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システムであって、
   前記回転計は、
   外周に連続する凹凸部を形成し、軸心を前記竪型粉砕機用ローラタイヤの軸心と同軸とし、前記竪型粉砕機用ローラタイヤと一体的に回転する回転検知リングと、
   前記回転検知リングの軌道付近に設けてパルス信号を検出して前記竪型粉砕機用ローラタイヤの回転数を求める非接触センサを有することを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視システム。
5. 竪型粉砕機用ローラタイヤの回転数を検出する工程と、
   前記竪型粉砕機用ローラタイヤの振動を検出する工程と、
   前記竪型粉砕機用ローラタイヤと回転テーブルの間の粉砕原料の原料層厚を測定する工程と、
   粉砕運転中の前記回転数と前記原料層厚の測定値に基づいて、前記竪型粉砕機用ローラタイヤの寿命予測を行う工程と、
   粉砕運転中の前記竪型粉砕機用ローラタイヤを前記回転テーブル上から上昇させた惰性回転中の前記回転数と前記振動の測定値に基づいて、前記竪型粉砕機用ローラタイヤのローラベアリングの異常検出を行う工程と、
   を有することを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視方法。
6. 請求項５に記載された竪型粉砕機用ローラタイヤの監視方法であって、
   前記竪型粉砕機用ローラタイヤの寿命予測を行う工程は、前記竪型粉砕機用ローラタイヤの初期設定時と所定時間経過時の回転数をプロットし結んだ直線と寿命設定値の交点、及び初期設定時と所定時間経過時の層厚値をプロットし結んだ直線と寿命設定値の交点から前記竪型粉砕機用ローラタイヤの寿命予測を行うことを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視方法。
7. 請求項５又は６に記載された竪型粉砕機用ローラタイヤの監視方法であって、
   前記ローラベアリングの異常検出を行う工程は、ローラ惰性回転数及び振動値があらかじめ定めた異常設定値を超えたときに前記ローラベアリングの異常を検出することを特徴とする竪型粉砕機用ローラタイヤの監視方法。

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