JP7287144B2 - 回転体装置の製造方法、製造装置及び回転体装置 - Google Patents

Description

本発明は、円筒状のスリーブの内部に設けられた円柱回転体を有する回転体装置、例えば、磁性現像剤の搬送などに使用されるマグネットロールあるいはスリーブを外部に有する回転子を有する電動機等を製造するための回転体装置の製造方法及び製造装置に関する。

電子写真装置、静電記録装置などにあって、磁性現像剤を搬送する手段、例えば現像ロール、クリーニングロールとしてマグネットロールが使用されている。マグネットロールは、非磁性体のスリーブの内部に、複数の磁極を有するマグネット部材を配置して、マグネット部材及びスリーブが相対的に回転するようにした構成をなしている。そして、従来から種々のマグネットロール、及びその製造方法が提案されている（特許文献１～３など）。

例えば、特許文献１に開示されたマグネットロールは、外周面に軸方向に延びる複数個の磁極を設けてなるマグネット部材と、塑性変形可能な非磁性材料により中空円筒状に形成したスリーブと、これらの両端部に設けられ、スリーブに固着されたフランジとを備えている。スリーブとフランジとの固着により、永久磁石部材及びスリーブの相対的回転を行えるようにしている。

このようなスリーブとフランジとの固着は、特許文献１及び３では機械的な手法によってなされ、特許文献２では化学的な手法によってなされる。

具体的に、特許文献１では、スリーブの端部の内面に設けた環状凹部にフランジを嵌着させ、スリーブの端部を折り曲げて、機械的にスリーブ及びフランジを固着させている。また、特許文献３では、プレス装置に設けた金型によってスリーブの端部をフランジの端部に向けて曲げ変形させてフランジとスリーブとをかしめ固定することにより、機械的にスリーブ及びフランジを固着させている。

これに対して、特許文献２では、フランジに設けられた環状の溝に接着剤を注入した後、スリーブをフランジ内に挿入させることにより、接着剤の接着力にてスリーブ及びフランジを固着させている。

特開平２－２０５８７４号公報 特開平６－２０２４７９号公報 特開平１１－８４８７９号公報

特許文献２に開示されたように接着剤を用いて固着させる場合には、機械的な力が及ぼされないために寸法精度は良いが、接着が完了するまでに長時間を要するために生産効率を高くすることができない。

特許文献３に開示された固着手法では、接着法に比べて工程を短縮できる。しかしながら、フランジの軸方向に向かって短い時間に圧力をかける方法でスリーブをかしめるので、スリーブの変形に伴う振れ精度の低下、及び、スリーブ自体の膨らみによる寸法精度の低下が避けられない。また、かしめる強度を高めるためには軸方向に強い圧力をかける必要があり、また、金型全体の軸がスリーブの軸から傾いた場合には、かしめ強度の高い部分とかしめ強度が低い部分とが混在するため、マグネットロール自体の寸法精度が低下する虞がある。以上のことから、特許文献３での固着手法は、高い寸法精度を要求されるマグネットロールには適用できないという問題がある。

同様の問題は、円柱回転体をスリーブの内部に支持するためのフランジを当該スリーブの両端部に固着させてなる、その他の回転体装置の製造方法にも発生し得るものである。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、スリーブの変形を抑えながら、スリーブ及びフランジの強固な固着を実現できる回転体装置の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

本発明に係る製造方法は、円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられた円柱回転体と、前記スリーブの端部に固着され、前記円柱回転体を支持するフランジとを備える回転体装置を製造する方法であって、前記スリーブの端部に前記フランジを固着させる際に、前記スリーブの端部に、回転体装置の中心軸に対して外周面を傾斜させて３個一組のローラを接触させ、回転体装置の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重を検出し、検出された荷重を用いた電気的フィードバック制御により、前記スリーブに加わる荷重が増加するように、前記ローラを回転体装置の中心軸回りに回転させながら該ローラを回転体装置の中心軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめる。

本態様にあっては、スリーブの端部に３個一組のローラ面を傾斜接触させ、ローラを回転させながら回転体装置の軸方向に移動させ、スリーブをかしめることにより、スリーブの端部をフランジに固着させる。
よって、かしめ処理にてスリーブ及びフランジの固着を行うため、接着剤は不要で低コストであり、固着処理に要する時間も短い。また、振れ精度が悪い、スリーブに変形（膨れ）が生じ易いというかしめ処理の課題を解消する。即ち、かしめ時のスリーブへの負荷は小さく、スリーブの振れ及びスリーブの変形（膨れ）も少ない。更に、ローラを回転させながら回転体装置の軸方向に移動させるという動作で、スリーブへの負荷を少なくして、回転体装置を製造することができる。
更に、電気的フィードバック制御によって、中心軸方向におけるスリーブに加わる荷重を増加させるため、かしめ時のスリーブへの負荷をより正確に制御でき、スリーブの振れ及びスリーブの変形（膨れ）をより低減させることができる。

本発明に係る製造方法は、回転体装置の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重が所定値に達した場合、検出される荷重が所定時間、前記所定値で維持されるように前記ローラを回転体装置の中心軸方向へ移動させる力をフィードバック制御する。

本態様にあっては、スリーブに加わる荷重を所定値に維持したまま、所定時間、ローラを回転させることによって、スリーブの端部が効率良くかしめられ、強固な固着が得られる。

本発明に係る製造方法は、前記所定時間は、前記スリーブの端部の縁に沿って前記ローラが、複数回回転するのに要する時間である。

本態様にあっては、スリーブに加わる荷重を所定値に維持したまま、円筒状であるスリーブの端部の縁に沿ってローラを複数回回転させることができる。従って、スリーブの端部がより効率良くかしめられ、強固な固着が得られる。

本発明に係る製造方法は、回転体装置の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重が検出された場合、前記ローラの回転を開始させる。

本態様にあっては、スリーブの端部にローラが接触した時点、つまりスリーブの端部に負荷がかかる前にローラを回転させることができ、スリーブの振れ及びスリーブの変形（膨れ）を抑えることができる。

本発明に係る製造方法は、前記スリーブの両端部に前記フランジを固着させる際に、前記スリーブの一方の端部及び他方の端部それぞれに、回転体装置の中心軸に対して外周面を傾斜させて３個一組の前記ローラを接触させ、各３個一組の前記ローラそれぞれを回転体装置の中心軸回りに回転させながら該ローラを回転体装置の中心軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめる。

本態様にあっては、スリーブの両端部を同時的にかしめ、当該スリーブの両端部にフランジを固着させることができる。従って、効率的に回転体装置を製造することができる。

本発明に係る製造方法は、前記一方の端部に接触する前記ローラを回転体装置の中心軸方向に移動させ、前記他方の端部に接触する前記ローラに加わる荷重を検出することにより、回転体装置の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重を検出する。

本態様にあっては、一方の端部に接触するローラを回転体装置の中心軸方向に移動させることによって、スリーブをかしめる力が当該両端部に働き、他方の端部に接触するローラに加わる荷重を検出することによって、中心軸方向におけるスリーブに加わる荷重を検出することができる。例えば、一方の端部のローラ側に、当該ローラを移動させる駆動部を設け、他方の端部に荷重センサを設けることができる。従って、スリーブの両端部を同時的にかしめると共に、中心軸方向におけるスリーブに加わる荷重を検出することができ、ローラの移動量をフィードバック制御することができる。

本発明に係る製造方法は、前記スリーブの一方の端部に接触する３個一組の前記ローラの回転方向と、前記スリーブの他方の端部に接触する３個一組の前記ローラの回転方向とが逆である。

本態様にあっては、スリーブの一方の端部に接触する３個一組のローラと、スリーブの他方の端部に接触する３個一組のローラとで、回転方向を逆にする。よって、スリーブの中央部での変形（膨れ）を抑制できる。

本発明に係る製造方法は、前記ローラの外周面は、先端面から後端面に向かって広がる傾斜面と、該傾斜面の後端面側に配された内円弧面とを有する。

本態様にあっては、先端面から後端面に向かって広がる傾斜面と、傾斜面の後端面側に配された内円弧面とを含む外周面（加工面）を有するローラを使用する。よって、スリーブの端部が効率良くかしめられ、スリーブの端部が多くフランジに食い込むため、強固な固着が得られる。

本発明に係る製造方法は、前記ローラを回転体装置の中心軸方向に移動させる最後に、前記ローラの前記内円弧面を前記スリーブの端部に接触させる。

本態様にあっては、ローラを回転体装置の軸方向に移動させる最後の過程で、ローラの内円弧面をスリーブの端部に接触させる。よって、スリーブの端部を更に強固にフランジに食い込ませることができる。

本発明に係る製造方法は、前記ローラの中心軸を回転体装置の中心軸に対して傾斜させる。

本態様にあっては、ローラの中心軸を回転体装置の中心軸に対して傾斜させており、３個一組のローラの中央の空間へのノックアウト用の筒体（頂套）１４ｂの配置が容易である。

本発明に係る製造方法は、前記ローラの外周面は、先端面から後端面に向かって広がる水平面と、該水平面の後端面側に配された内円弧面とを有しており、前記ローラの中心軸を回転体装置の中心軸に対して傾斜させる。

本態様にあっては、傾斜面を持たない外周面を有するローラを使用する場合でも、ローラの中心軸を回転体装置の中心軸に対して傾斜させることにより、ローラの外周面を回転体装置の中心軸に対して傾斜させることができる。

本発明に係る製造装置は、円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられた円柱回転体と、前記スリーブの端部に固着され、前記円柱回転体を支持するフランジとを備える回転体装置を製造する装置であって、前記スリーブの端部に接触する３個のローラを有するかしめ機と、該かしめ機を、回転体装置の中心軸回りに回転させる回転モータと、前記かしめ機を回転体装置の中心軸方向に移動させる駆動部と、前記スリーブの中心軸方向に加わる荷重を検出する荷重センサと、該荷重センサにて検出された荷重を用いた電気的フィードバック制御により、前記ローラを回転体装置の中心軸回りに回転させながら該ローラを回転体装置の中心軸方向に移動させるシーケンサとを備え、前記ローラは、その外周面を回転体装置の中心軸に対して傾斜させて配置してあり、前記シーケンサは、前記スリーブの中心軸方向に加わる荷重が増加するように、前記ローラを回転させながら該ローラを回転体装置の中心軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめて前記スリーブ及びフランジを固着させるように構成してある。

本態様によれば、上記製造方法と同様、電気的フィードバック制御によって、中心軸方向におけるスリーブに加わる荷重を増加させる構成であるため、かしめ時のスリーブへの負荷をより正確に制御でき、スリーブの振れ及びスリーブの変形（膨れ）をより低減させることができる。

本発明に係る回転体装置は、円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられた円柱回転体と、前記スリーブの両端部に固着され、前記円柱回転体を支持する円盤状のフランジを備える回転体装置であって、前記スリーブは、挿入されたフランジが嵌り掛かる段差部を備え、前記段差部はＲ形状を有し、前記フランジが前記段差部に当接する縁部分は当該Ｒ形状に倣う形状を有する。

本発明に係る回転体装置は、円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられた円柱回転体と、前記スリーブの両端部にかしめ固定され、前記円柱回転体を支持する円盤状のフランジを備える回転体装置であって、前記スリーブは、挿入されたフランジが嵌り掛かる段差部を備え、前記段差部はＲ形状を有し、前記フランジが前記段差部に当接する縁部分は当該Ｒ形状に倣う形状を有する。

本発明に係る回転体装置は、円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられた円柱回転体と、前記スリーブの両端部にかしめ固定され、前記円柱回転体を支持する円盤状のフランジを備える回転体装置であって、前記スリーブは、挿入されたフランジが嵌り掛かる段差部を備え、前記段差部はＲ形状を有し、前記フランジが前記段差部に当接する縁部分は当該Ｒ形状に倣う形状を有するとともに前記段差部と、前記フランジの縁部分とが隙間無く面当接している。

本態様によれば、スリーブとフランジの当接箇所の形状を一致させることで、段差部に対するフランジのＲ面取部の位置決めが正確にでき、フランジの振れ精度を向上させることができる。

本態様では、かしめ処理にてスリーブ及びフランジの固着を行っているので、接着処理に比べて、接着剤が不要でコストを低減できる、接着剤の硬化管理が不要であるため作業スペース及び処理時間を低減できるなどの効果を奏する。また、かしめ時のスリーブへの負荷が小さいため、スリーブの変形量が少なくなって、スリーブの振れ精度を高くでき、スリーブの変形（膨れ）も抑えながら、強度な固着を達成することができる。更に、電気的フィードバック制御によってスリーブに加わる荷重を制御することが可能であり、かしめ時のスリーブへの負荷をより正確に制御でき、スリーブの振れ及びスリーブの変形（膨れ）をより低減させることができる。

マグネットロールの構成を示す図である。 スリーブの形状を示す図である。 第１実施形態に係る製造装置の構成を示す図である。 ３個のローラの配置を示す図である。 第１実施形態に係る製造装置の制御に関する構成を示すブロック図である。 かしめ処理開始時の製造装置の構成を示す図である。 第１実施形態に係る製造方法を示す図である。 第１実施形態に係るローラの断面形状を示す図である。 かしめ処理におけるスリーブの変形の遷移を示す図である。 第１実施形態に係る製造方法の処理手順を示すフローチャートである。 第１実施形態に係る荷重制御の一例を示すグラフである。 第１実施形態に係る荷重制御の他の例を示すグラフである。 第２実施形態に係るかしめ処理を行う装置の構成を示す図である。 第２実施形態に係るかしめ処理を行っている状態を示す図である。 第２実施形態の第１例に係るローラの断面形状を示す図である。 第２実施形態の第２例に係るローラの断面形状を示す図である。 従前のかしめ手法によるスリーブへのかしめ力の印加を示す模式図である。 本発明のかしめ手法によるスリーブへのかしめ力の印加を示す模式図である。 第３実施形態に係るスリーブ及びフランジの構成を示す縦断面図である。 第３実施形態に係るスリーブ及びフランジの構成を示す拡大縦断面図である。 従来のスリーブ及びフランジの構成を示す拡大縦断面図である。

以下、本発明をその実施形態を示す図面に基づいて詳述する。なお以下においては、回転体装置の一例として、マグネットロールの実施形態について詳述する。
図１は、マグネットロール１の構成を示しており、図１Ａはその縦断面図、図１Ｂは図１ＡのＡ－Ａ線における横断面図である。マグネットロール（回転体装置）１は、非磁性体からなる円筒状のスリーブ２と、スリーブ２の内部に配置されたマグネット部材３と、スリーブ２の長手方向の両端部の内側に固着されたフランジ４ａ，４ｂとを有する。後述するように、各フランジ４ａ，４ｂの構成は異なるが、かしめ処理の対象としては同様の部材であるため、区別無くフランジ４ａ，４ｂについて言及するときはフランジ４，４と表記して説明する。

スリーブ２は、例えばアルミニウム合金、非磁性ステンレス鋼などの塑性変形可能な非磁性金属材料で作製されている。マグネット部材３は、その周方向に配列された複数の磁極を備えた円筒状のマグネット５の中心孔に丸棒状のシャフト６が挿入固定された構成をなしている。シャフト６は金属などの高強度材料により構成され、マグネット５と一体化されている。

フランジ４，４は、例えばアルミニウム合金、非磁性ステンレス鋼などの非磁性金属材料で作製されている。各フランジ４，４の外周面にはローレット４０（外周面に等間隔で形成した溝、平目ローレット）が形成されており、各フランジ４，４の外縁部(ローレット側)は面取りがなされていない。各フランジ４，４の他の縁部（後述のスリーブ２の段差部２ｂに当接する縁部）には面取りがなされている。フランジ４，４の内部には、軸受(回転軸受け)７，７が嵌装されている。これらの軸受７，７により、シャフト６が支持されている。このような構成により、スリーブ２とマグネット部材３とが相対的に回転できるようになっている。なお、ローレット４０についてはアヤ目ローレットも適用可能である。また、スリーブ２とフランジ４，４に用いる材料（非磁性金属材料）については、本発明の効果を奏するように、それぞれに使用する金属の硬度等を考慮し適宜設定すれば良い。

図２は、スリーブ２の形状を示しており、図２Ａはその平面図、図２Ｂは図２ＡのＢ－Ｂ線における横断面図である。スリーブ２の外周面には、所定間隔をおいて軸方向に延びる複数の溝２１が形成されている。スリーブ２は感光ドラム（図示せず）と平行に設けられ、スリーブ２の外周に保持されたトナーが感光ドラムの現像部分の静電潜像上に搬送されて、静電潜像に付着される。このときの磁性現像剤の搬送性を向上させるために、前記複数の溝２１が設けられている。なお、溝２１に変えて、スリーブ２表面に凹凸を設けても良く、ブラスト処理によりスリーブ２表面を荒らしても良い。あるいは、搬送性を向上させるための表面処理等を施しても良い。

このような構成をなすマグネットロール１の製造工程について簡単に説明する。
まず、マグネット部材３を作製する。例えば、周方向に配列された複数の磁極を備えた円筒状のマグネット５の中心孔に、接着剤を用いてシャフト６を一体化させて、マグネット部材３を作製しても良い。また、シャフト６となる丸棒を圧縮成形装置の金型内に配設し、丸棒の周囲に磁性粉末及び樹脂を混合させた磁性組成物を供給し、加圧成形して、一体化させた後、マグネット５の周方向に複数の磁極を着磁させて、マグネット部材３を作製しても良い。

次いで、作製したマグネット部材３をスリーブ２の内部に挿通させ、マグネット部材３のシャフト６の両端部に、軸受７，７を介して、フランジ４a，４bを嵌合させる。スリーブ２は、両端部にフランジ４a，４bが嵌まり掛かる段差部２ｂを有し、フランジ４ａ，４ｂはスリーブ２の両端部に仮止めされる。最後に、後述のかしめ処理によって、スリーブ２の両端部をフランジ４ａ，４ｂに固着させる。
フランジ４ａはフランジ４ａと一体であるフランジ軸部４１を有しており、フランジ４ａとシャフト６は軸受け７を介して回転自在に接合される。
フランジ４ｂはシャフト６の軸部６ａを貫通させる貫通孔を有し、シャフト６と回転自在に接合される。
このような構造により、スリーブ２とマグネット部材３はそれぞれ、左端の軸部６ａ及び右端のフランジ軸部４１を把持し回転させることで別々に回転可能となっている。
言い換えるとフランジ軸部４１を把持し軸部６ａを回転させると、スリーブ２を固定したままマグネット部材３を回転させることができ、軸部６ａを把持したままフランジ軸部４１を回転させるとスリーブ２を回転させることができる。シャフト軸部６ａはシャフト６と一体であり、以下シャフト軸部６ａをシャフト６の一部として説明する。
なお、上記段差部２ｂはスリーブ２の内周面に形成された環状の凹部によって形成されている。より詳細には、スリーブ２の両端部を除く部位の内径はフランジ４，４の外径より小さく、当該両端部の内径はフランジ４，４の外径より大きく（スリーブ２の両端部は肉厚が薄く形成されている）、がたつき無くフランジ４，４が嵌まる程度の寸法を有するように形成されており、かかる内径の差によって段差部２ｂが構成されている。

以下、本発明の特徴である、スリーブ２とフランジ４，４とを固着させるためのかしめ処理について、第１実施形態（ローラ１５，１５，１５の中心軸とマグネットロール１の中心軸とが平行である形態）と、第２実施形態（ローラ１５，１５，１５の中心軸がマグネットロール１の中心軸に対して傾斜している形態）とに分けて詳述する。また、第３実施形態では、本実施形態に係るかしめ処理に好適なスリーブ２及びフランジ４，４の構成について説明する。

（第１実施形態）
図３は、第１実施形態に係る製造装置の構成を示す図である。第１実施形態に係る製造装置は、かしめ処理によりマグネットロール１を製造する装置である。図３において、１０はベースであり、１１は被かしめ材である。被かしめ材１１は、スリーブ２の内部にマグネット部材３を挿通させ、スリーブ２の両端部にフランジ４，４を嵌め込んでなるかしめ対象である。

ベース１０上には、直線状のガイドレール１０ａが敷設され、ガイドレール１０ａの中央部には被かしめ材１１を支持する支持台１２が設けられている。支持台１２は、ガイドレール１０ａに沿って移動可能なスライダ１２ａを下部に有し、ガイドレール１０ａに沿って移動することができる。支持台１２の上方には、支持台１２との間で被かしめ材１１の中央部を挟めるように、固定具１３が設けられている。固定具１３はエアプッシャー等の直動機構によって、上下動可能であり、かしめ処理を開始する際、直道機構によって固定具１３を下方へ移動させることによって、被かしめ材１１を支持台１２と固定具１３との間に挟み込み、固定することができる。また、支持台１２は、被かしめ材１１のベース１０上での位置を調整するための調整機構（図示せず）を備えている。
なお、支持台１２はガイドレール１０ａの中央部に固定されていても良い。

また、支持台１２を挟んでガイドレール１０ａの両端側には、２台のかしめ機取付け台１６，１６が設けられている。かしめ機取付け台１６，１６は、例えば略直方対形状であり、その下部に、ガイドレール１０ａに沿って移動可能なスライダ１６ａ，１６ａを有し、ガイドレール１０ａに沿って移動することができる。２つのかしめ機取付け台１６，１６の内側面、つまり支持台１２の方を向いた側面にかしめ機１４，１４が取り付けられている。各かしめ機１４，１４は同じ構成であり、ローラ台座１４ａに３個のかしめ用のローラ１５，１５，１５が取り付けられた構成を有する。ローラ台座１４ａは、例えば円盤状であり、支持台１２側の円板面にローラ１５，１５，１５が取り付けられている。

図４は３個のローラ１５，１５，１５の配置を示す図である。図４に示すように、３つのローラ１５，１５，１５は、中心線のまわりに１２０°の位相角をもって周方向に配列されている。各ローラ１５，１５，１５の中心軸は、被かしめ材１１の中心軸と平行である。言い換えると、各ローラ１５，１５，１５の中心軸は、ガイドレール１０ａの長手方向、かしめ機１４，１４の移動方向と平行である。ローラ台座１４ａ内での３個のローラ１５，１５，１５で囲まれた位置、つまりローラ台座１４ａの中心に、ノックアウト用の筒体１４ｂが設けられている。

各ローラ台座１４ａには、かしめ機取付け台１６，１６を介して、回転モータ１７，１７が接続されており、回転モータ１７，１７の駆動により、かしめ機１４，１４がその中心線を軸にして回転するようになっている。

一方のかしめ機取付け台１６（例えば、図３中右側のかしめ機取付け台１６）には、かしめ機取付け台１６をガイドレール１０ａに沿って直線移動させる駆動部１８が設けられている。駆動部１８は、例えば、スライダ１６ａをガイドレール１０ａに沿って直線移動させるボールネジ等の駆動機構１８ｃ、図示しないモータを有し、モータ駆動によりかしめ機取付け台１６を移動させる。駆動部１８によって、かしめ機取付け台１６と共にかしめ機１４を被かしめ材１１の中心軸方向に水平移動させることができる。
なお、駆動部１８の機構は特に限定されるものではなく、リニアモータ、シャフトモータ等、電気的フィードバック制御により、かしめ機１４の水平移動を制御できるものであれば良い。

他方のかしめ機取付け台１６（例えば、図３中左側のかしめ機取付け台１６）には、駆動部１８が設けられておらず、ガイドレール１０ａに沿って受動的に移動するようになっている。ただし、かしめ機取付台１６は後述の荷重センサ１９に接続されているため、荷重センサ１９による荷重検出に必要な範囲で移動する。一方のかしめ機取付け台１６が図３中左方向へ移動し、被かしめ材１１の一端部に当接して当該被かしめ材１１を左側へ移動させ、被かしめ材１１の他端部が当該他方のかしめ機取付け台１６に当接すると、駆動部１８の駆動力によって、両かしめ機１４及び被かしめ材１１は一体的に図３中左側へ移動することになる。つまり、被かしめ材１１に加わる荷重に応じてかしめ機取付け台１６がわずかに荷重センサ１９側へ移動し、当該荷重が荷重センサ１９に加わる。

更に、他方のかしめ機取付け台１６には回転モータ１７を介して、荷重センサ１９が設けられている。荷重センサ１９は、他方のかしめ機取付け台１６のかしめ機１４に加わる荷重、特に被かしめ材１１の中心軸方向、あるいはかしめ機１４及びかしめ機取付け台１６の移動方向における荷重を検出する。荷重センサ１９は、他方のかしめ機取付け台１６に設けられた回転モータ１７に当接する箇所、例えば図３中左方に設けられている。より具体的には、図３に示すように、荷重センサ１９を支持するセンサ支持部１０ｂが設けられており、荷重センサ１９は、センサ面が支持台１２側を向き、他方のかしめ機取付け台１６に設けられた回転モータ１７の中心部に対向する位置及び姿勢でセンサ支持部１０ｂに取り付けられている。

図５は、第１実施形態に係る製造装置の構成を示すブロック図である。製造装置は、２つのかしめ機１４，１４の回転モータ１７，１７を動作させるモータ制御部１７ａ，１７ａ及びモータアンプ１７ｂ，１７ｂと、駆動部１８を動作させる駆動制御部１８ａ及び駆動アンプ１８ｂと、荷重センサ１９を用いて荷重を検出するためのセンサアンプ１９ａと、シーケンサ２０とを備える。

モータアンプ１７ｂ，１７ｂは、回転モータ１７，１７に電流を供給して回転させる。モータ制御部１７ａ，１７ａは、モータアンプ１７ｂ，１７ｂによる電流供給を制御することによって、回転モータ１７，１７を制御する。

駆動アンプ１８ｂは、電流を駆動部１８のモータに電流を供給して、一方のかしめ機取付け台１６を移動させる。駆動制御部１８ａは、駆動アンプ１８ｂによる電流供給を制御することによって、一方のかしめ機１４をガイドレール１０ａに沿って直線移動させる。

センサアンプ１９ａは、荷重センサ１９が検出した荷重を増幅し、検出された荷重を示す信号をシーケンサ２０へ出力する。

図６は、かしめ処理開始時の製造装置の構成を示す図である。シーケンサ２０は、センサアンプ１９ａから出力された荷重の信号を受信し、駆動制御部１８ａ及びモータ制御部１７ａ，１７ａへ制御信号を出力することによって製造装置の動作を制御する。また、固定具１３の上下動を制御する。
具体的には、かしめ処理の開始指示が入力されると、シーケンサ２０は、駆動制御部１８ａへ制御信号を出力することによって、一方のかしめ機取付け台１６（右側のかしめ機取付け台１６）を支持台１２の方向へ移動させる。そして、シーケンサ２０は、中心軸方向における被かしめ材１１に加わる荷重を検出し、図６に示すように被かしめ材１１にかしめ機１４が当接すると同時に、２つのかしめ機１４，１４のローラ１５，１５，１５を回転させる。また、シーケンサ２０は、被かしめ材１１に加わる荷重に応じて、上記一方のかしめ機取付け台１６の水平移動を制御することによって、被かしめ材１１の両端部に加わる荷重を制御する。かしめ処理を終了すると、シーケンサ２０は、かしめ機１４，１４のローラ１５，１５，１５の回転を停止させ、上記一方のかしめ機取付け台１６及びかしめ機１４を図６中右方向へ移動させて制御装置を停止させる。

図７は、第１実施形態に係る製造方法を示す図である。図７は、かしめ処理に必要な構成だけを抜き出して模式的に示したものである。図７に示すように、ローラ１５，１５，１５は、上記したような回転モータ１７，１７及び駆動部１８により、被かしめ材１１の軸芯を中心とした回転移動と、被かしめ材１１の軸方向（図７の左右方向）の水平移動とが可能である。かしめ処理時には、片側(例えば右側)のかしめ機１４は、被かしめ材１１の中央側に向かう方向に直線移動し（図７の矢印ａ参照）、反対方向（逆方向）に回転移動する（図７の矢印ｂ参照）。なお、反対方向（逆方向）に回転移動するとは、図７において被かしめ材１１を絞る（ねじる）ように両かしめ機１４，１４が回転することであって、例えば図７において、左側側面から見た場合、左側のかしめ機１４，１４は時計回りに回転しており、右側側面から見た場合、右側のかしめ機１４，１４も時計回りに回転していることをさす。このようなかしめ機１４の移動により、かしめ処理時に、一方の３個一組のローラ１５，１５，１５と他方の３個一組のローラ１５，１５，１５とは、互いに逆方向に回転すると同時に、（片側の３個一組のローラが）被かしめ材１１の中央側に向かう方向に移動する。また、かしめ処理時には、支持台１２と固定具１３との挟持により、被かしめ材１１の中央部が支持固定される。ここでいう「同時に」とは、ローラ１５，１５，１５が水平方向に移動して被かしめ材１１に接触した時点で回転していれば良いことを意味している。言い換えるとローラ１５，１５，１５を回転させつつ、被かしめ材１１の中央側に向かう方向に移動させれば良い。つまりローラ１５，１５，１５が被かしめ材１１に接触する前であれば回転開始と中央側への移動開始との先後はどちらでも良い。
なお、第１実施形態に係る製造装置の場合、２つのかしめ機１４，１４はガイドレール１０ａに沿って移動可能であるため、かしめ機１４，１４のローラ１５，１５，１５が被かしめ材１１に当接する位置及びタイミングを予め正確に知ることができない。このため、シーケンサ２０は、荷重センサ１９から出力される信号に基づいて、かしめ機１４，１４のローラ１５，１５，１５が被かしめ材１１の先端部に当接したかどうかを検知し、被かしめ材１１にローラ１５，１５，１５が当接した時点でローラ１５，１５，１５が回転していない場合、大きな荷重が被かしめ材１１に加わる前にローラ１５，１５，１５の回転を開始させると良い。
また、かしめ機１４，１４を移動させると共にかしめ機１４，１４のローラ１５，１５，１５の回転を開始させるように構成しても良い。

図８は、第１実施形態に係るローラ１５，１５，１５の断面形状を示す図である。各ローラ１５，１５，１５は同一の形状をなしており、その断面形状を図８に示す。スリーブ２に接触するローラ１５，１５，１５の外周面（加工面）１５ａは、先端面から後端面に向かって広がる傾斜面１５ｂと、傾斜面１５ｂの後端面側に配された内円弧面１５ｃとを有する。傾斜面１５ｂを有することにより、外周面（加工面）１５ａを被かしめ材１１（マグネットロール１）の中心軸に対して傾斜させて、ローラ１５，１５，１５がスリーブ２に接触する。回転する各ローラ１５，１５，１５の外周面（加工面）１５ａがスリーブ２の端部に接触し、スリーブ２の端部を押圧してかしめることにより、スリーブ２とフランジ４，４との固着がなされる。

図９は、かしめ処理におけるスリーブ２の変形の遷移を示す図である。図９Ａは、かしめ処理を行う前の状態を示しており、フランジ４，４に変形していないスリーブ２が接触している。なお、図９においてはローレット４０は図示していない。

図９Ｂは、かしめ処理の前半の状態を示しており、ローラ１５，１５，１５の外周面１５ａの傾斜面１５ｂがスリーブ２に当接している。図９Ｂにおいて、矢印の長さはスリーブ２の端部に加えられる力の大きさを表している。スリーブ２の径方向に加えられる力（矢印ｄ）は、スリーブ２の軸方向に加えられる力（矢印ｅ）より大きく、スリーブ２の端部が少し曲げられる。傾斜面１５ｂの形状（傾斜角度）を調整することにより、このような加えられる力の大小関係を実現できる。

図９Ｃは、かしめ処理の後半（最後の過程）の状態を示しており、ローラ１５，１５，１５の外周面１５ａの内円弧面１５ｃがスリーブ２に当接している。図９Ｃにおいて、矢印の長さはスリーブ２の端部に加えられる力の大きさを表しており、スリーブ２の軸方向に加えられる力（矢印ｆ）は、スリーブ２の径方向に加えられる力（矢印ｇ）より大きく、スリーブ２の端部が更に曲げられてフランジ４，４に食い込む。

次に、シーケンサ２０による製造装置のフィードバック制御について説明する。
図１０は、第１実施形態に係る製造方法の処理手順を示すフローチャート、図１１は、第１実施形態に係る荷重制御の一例を示すグラフ、図１２は、第１実施形態に係る荷重制御の他の例を示すグラフである。図１１及び図１２中、横軸は時間、縦軸は被かしめ材１１に加わる中心軸方向の荷重を示している。

シーケンサ２０は、駆動制御部１８ａへ制御信号を出力することによって、かしめ機取付け台１６及びかしめ機１４を支持台１２の方向へ移動させる（ステップＳ１１）。次いで、シーケンサ２０は、荷重センサ１９から出力される信号を取得することによって、被かしめ材１１に加わる回転軸方向の荷重を検出する（ステップＳ１２）。

次いで、シーケンサ２０は、ステップＳで取得した荷重に基づいて、かしめ機１４のローラ１５，１５，１５が被かしめ材１１の端部に接触したか否かを判定する（ステップＳ１３）。ローラ１５，１５，１５が被かしめ材１１の端部に接触していないと判定した場合（ステップＳ１３：ＮＯ）、シーケンサ２０は処理をステップＳ１１へ戻し、かしめ機１４の水平移動を継続させる。

ローラ１５，１５，１５が被かしめ材１１の端部に接触したと判定した場合（ステップＳ１３：ＹＥＳ）、シーケンサ２０は、制御信号をモータ制御部１７ａ，１７ａへ出力することによって、２つのかしめ機１４，１４のローラ１５，１５，１５の回転を開始させる（ステップＳ１４）。次いで、シーケンサ２０は、ステップＳ１２と同様にして被かしめ材１１に加わる軸方向の荷重を検出し（ステップＳ１５）、被かしめ材１１に加わる荷重が増加させるように、かしめ機取付け台１６の移動を制御する（ステップＳ１６）。例えば、シーケンサ２０は図１１中、矢印（１）でに示すように、被かしめ材１１に加わる荷重が直線的に増加するように、駆動部１８の動作を制御する。また、シーケンサ２０は図１２中、矢印（１）で示すように、被かしめ材１１に加わる荷重が直線的に増加し、次いで矢印（２）で示すように荷重の増加率が徐々に抑えられるように、駆動部１８の動作を制御しても良い。図１１及び図１２に示した荷重制御は一例である。

次いで、シーケンサ２０は被かしめ材１１の中心軸方向の荷重が所定値未満であるか否かを判定する（ステップＳ１７）。荷重が所定値未満であると判定した場合（ステップＳ１７：ＹＥＳ）、シーケンサ２０は処理をステップＳ１５へ戻し、被かしめ材１１に加わる荷重を漸増させる処理を継続させる。

荷重が所定値以上であると判定した場合（ステップＳ１７：ＮＯ）、シーケンサ２０は、ステップＳ１５と同様にして被かしめ材１１に加わる軸方向の荷重を検出し（ステップＳ１８）、図１１中の矢印（２）、図１２中の矢印（３）で示すように、被かしめ材１１に加わる荷重を所定値に維持するように制御する（ステップＳ１９）。次いで、シーケンサ２０は、荷重が所定値になった後、所定時間が経過したか否かを判定する（ステップＳ２０）。所定時間が経過していないと判定した場合（ステップＳ２０：ＮＯ）、シーケンサ２０は処理をステップＳ１８へ戻し、所定値の荷重が被かしめ材１１の両端部にかかった状態を維持する。

所定時間が経過したと判定した場合（ステップＳ２０：ＹＥＳ）、シーケンサ２０は停止信号をモータ制御部１７ａ，１７ａへ出力すると共に、かしめ機取付け台１６，１６を支持台１２から離す方向へ移動させることにより、かしめ処理を停止させ（ステップＳ２１）、処理を終える。

（第２実施形態）
次に、マグネットロール１の中心軸に対してローラ１５，１５，１５の中心軸を傾斜させている第２実施形態について説明する。図１３は、第２実施形態に係るかしめ処理を行う装置の構成を示す図であり、図１４は、第２実施形態に係るかしめ処理を行っている状態を示す図である。図１３及び図１４において、図３及び図７と同一部分には同一番号を付している。

第２実施形態では、第１実施形態と同様に、３個のローラ１５，１５，１５が図４に示すように周方向に１２０°の位相角をもってローラ台座１４ａに設置されているが、各ローラ１５，１５，１５は、第１実施形態と異なり、被かしめ材１１の中心軸に対してθだけ外側に（中心軸から離れる方向に）傾斜して設けられている。θの大きさは、例えば１０°である。他の構成は、前述した第１実施形態と同じであるので、その説明は省略する。

被かしめ材１１（マグネットロール１）の中心軸から外側に中心軸を傾斜させてローラ１５，１５，１５を設けているので、第１実施形態と比べて、３個一組のローラ１５，１５，１５の中央の空間にノックアウト用の筒体１４ｂ（頂套）を容易に配置することが可能である。

第２実施形態でも、第１実施形態と同様に、かしめ処理時には、片側のかしめ機１４が、被かしめ材１１の中央側に向かう方向に直線移動し（図１４の矢印ａ参照）、反対方向に回転移動する（図１４の矢印ｂ参照）ことにより、一方の３個一組のローラ１５，１５，１５と他方の３個一組のローラ１５，１５，１５とが、互いに逆方向に回転すると同時に、(片側の３個一組のローラが)被かしめ材１１の中央側に向かう方向に移動する。そして、回転する各ローラ１５，１５，１５の外周面（加工面）１５ａがスリーブ２の端部に接触し、スリーブ２の端部を押圧してかしめることにより、スリーブ２とフランジ４，４との固着がなされる。

図１５は、第２実施形態の第１例に係るローラ１５，１５，１５の断面形状を示す図である。このローラ１５，１５，１５の外周面（加工面）１５ａは、第１実施形態と同様に、先端面から後端面に向かって広がる傾斜面１５ｂと、傾斜面１５ｂの後端面側に配された内円弧面１５ｃとを有する。

この第１例では、かしめ処理の前半にあって、ローラ１５，１５，１５の外周面１５ａの傾斜面１５ｂがスリーブ２に当接する（図９Ｂ参照）。スリーブ２の径方向に加えられる力（矢印ｄ）がスリーブ２の軸方向に加えられる力（矢印ｅ）より大きくなって、スリーブ２の端部が少し曲げられる。被かしめ材１１の中心軸に対するローラ１５，１５，１５の傾斜角度θ及び／又は傾斜面１５ｂの形状（傾斜角度）を調整することにより、このような加えられる力の大小関係を実現できる。かしめ処理の後半にあって、ローラ１５，１５，１５の外周面１５ａの内円弧面１５ｃがスリーブ２に当接する（図９Ｃ参照）。スリーブ２の軸方向に加えられる力（矢印ｆ）が、スリーブ２の径方向に加えられる力（矢印ｇ）より大きくなって、スリーブ２の端部が更に曲げられてフランジ４，４に食い込む。

図１６は、第２実施形態の第２例に係るローラ１５，１５，１５の断面形状を示す図である。このローラ１５，１５，１５の外周面（加工面）１５ａは、第１実施形態及び上記第１例とは異なり、傾斜面を有しておらず、先端面から後端面に向かって広がる水平面１５ｄと、水平面１５ｄの後端面側に配された内円弧面１５ｃとを有している。第２例では、ローラ１５，１５，１５は傾斜面を持たないが、ローラ１５，１５，１５の中心軸を被かしめ材１１（マグネットロール１）の中心軸に対して傾斜させているので、第１実施形態及び第１例と同様に、外周面（加工面）１５ａを被かしめ材１１（マグネットロール１）に対して傾斜させて、ローラ１５，１５，１５がスリーブ２に接触する。

この第２例では、かしめ処理の前半にあって、ローラ１５，１５，１５の外周面１５ａの水平面１５ｄがスリーブ２に当接する（図９Ｂ参照）。スリーブ２の径方向に加えられる力（矢印ｄ）がスリーブ２の軸方向に加えられる力（矢印ｅ）より大きくなって、スリーブ２の端部が少し曲げられる。被かしめ材１１の中心軸に対するローラ１５，１５，１５の傾斜角度θを調整することにより、このような加えられる力の大小関係を実現できる。かしめ処理の後半にあって、ローラ１５，１５，１５の外周面１５ａの内円弧面１５ｃがスリーブ２に当接する（図９Ｃ参照）。スリーブ２の軸方向に加えられる力（矢印ｆ）が、スリーブ２の径方向に加えられる力（矢印ｇ）より大きくなって、スリーブ２の端部が更に曲げられてフランジ４，４に食い込む。

ここで、上記したような本発明（第１実施形態及び第２実施形態）のかしめ手法と従前から行われているかしめ手法との対比について説明する。

図１７は、従前のかしめ手法によるスリーブ２へのかしめ力の印加を示す模式図である。従前のかしめ手法では、スリーブ２の全周面を一括で曲げるようにかしめ力（図１７中の白抜き矢印）をスリーブ２に印加する。一括で曲げるためには大きなかしめ力を印加する必要がある。スリーブ２に形成されている溝２１の数を５０個とし、スリーブ２に印加される一括かしめ力を７５０ｋｇｆとした場合、一つの山を１５ｋｇｆ（＝７５０ｋｇｆ÷５０）でかしめていることになる。

図１８は、本発明のかしめ手法によるスリーブ２へのかしめ力の印加を示す模式図である。１個のローラ１５，１５，１５にてスリーブ２の１つの山をかしめるとした場合、スリーブ２に対する負荷は、１５ｋｇｆ×３＝４５ｋｇｆにしかならない。本発明では、スリーブ２に対する負荷が７５０ｋｇｆである従前のかしめ手法に比べて、スリーブ２への負荷を６％までに低減できており、かしめ処理による振れ悪化を防止できる。実際、本発明では、１５ｋｇｆのかしめ力にてスリーブ２及びフランジ４，４の十分な固着を実現できていることを、シミュレーション検証にて確認している。

以上のように、本実施形態では、かしめ処理にてスリーブ２及びフランジ４，４の固着を行っている。よって、接着処理にて固着する場合に比べて、接着剤が不要であるのでコストを低減できる。また、接着剤の硬化管理が不要であるため作業スペース及び処理時間を低減できる。一方で、振れ精度が悪い、スリーブ２に変形（膨れ）が生じ易いというようなかしめ処理の課題を解消できる。かしめ時のスリーブ２への負荷が小さいため、スリーブ２の変形量が少なくなって、スリーブ２の振れ精度を高くでき、スリーブ２の変形（膨れ）も抑えながら、強固な固着を達成することができる。

特に、本実施形態では電気的フィードバック制御によって、スリーブ２に加わる荷重を増加させる構成であるため、かしめ時のスリーブ２への負荷をより正確に制御でき、スリーブ２の振れ及びスリーブ２の変形（膨れ）をより低減させることができる。
具体的には、図１１及び図１２に示すようにスリーブ２に加わる荷重を漸増させることにより、より効果的にリーブの振れ及びスリーブ２の変形（膨れ）を低減させることができる。

また、スリーブ２に加わる荷重を所定値に維持したまま、所定時間、ローラ１５，１５，１５を回転させることによって、スリーブ２の端部が効率良くかしめられ、強固な固着が得られる。

更に、スリーブ２に加わる荷重を所定値に維持したまま、スリーブ２の端部の縁部分に沿ってローラ１５，１５，１５が複数回回転させることができる。従って、スリーブ２の端部がより効率良くかしめられ、強固な固着が得られる。

更にまた、スリーブ２の端部にローラ１５，１５，１５が接触した時点、つまりスリーブ２の端部に負荷がかかる前にローラ１５，１５，１５を回転させることができ、スリーブ２の振れ及びスリーブ２の変形（膨れ）を抑えることができる。

更にまた、駆動部１８を一方のかしめ機１４（図３中右側）側に、荷重センサ１９を他方のかしめ機１４（図３中左側）側に、直線的に配置することにより、効率的な配置構成でスリーブ２の両端部を同時的にかしめると共に、中心軸方向におけるスリーブ２に加わる荷重を検出することができ、ローラ１５，１５，１５の移動量をフィードバック制御することができる。

３個一組のローラ１５，１５，１５を二組設けているため、スリーブ２の両端部に対して同時にかしめ処理を施せるため、固着に要する時間を短縮できる。

ローラ１５，１５，１５の外周面（加工面）１５ａを被かしめ材１１の軸方向に対して傾斜させて、しかも、ローラ１５，１５，１５の回転と同時に被かしめ材１１の軸方向にローラ１５，１５，１５を移動させるので、スリーブ２の端部は効率良く曲面状にかしめられる。よって、スリーブ２がフランジ４，４に多く食い込むことで、スリーブ２とフランジ４，４との強固な固着が得られることになる。また、スリーブ２の端部にローラ１５，１５，１５が点で接触するので、スリーブ２の端部に圧力を効率良くかけることができる。

一方の３個一組のローラ１５，１５，１５と他方の３個一組のローラ１５，１５，１５とを、互いに逆方向に回転させながら、軸方向に移動させるので、スリーブ２の端部以外における変形を抑制することができる。

かしめ処理の最終的な過程で、ローラ１５，１５，１５の外周面（加工面）１５ａの内円弧面１５ｃがスリーブ２の端部に接触するので、スリーブ２の端部を更に強固にフランジ４，４に組み込ませることができる。この際、スリーブ２を軸方向に押す力が少なからず発生するが、すでに食い込まれた部分が存在するため、スリーブ２を軽く曲げる程度の力では、スリーブ２の変形にはつながらず、寸法精度の低下は起こらない。

フランジ４，４の端部にローレット４０が形成されており、そのフランジ４，４の端部には面取りが施されていないので、このローレット４０に対してスリーブ２が曲面でかしめられるため、スリーブ２の食い込みが良好である。また、スリーブ２の外周面に溝２１が設けられているため、この溝２１以外の出っ張り部分にローラ１５，１５，１５が点で接触するため、スリーブ２の端部が曲がり易くなる。

（第３実施形態）
第３実施形態のマグネットロール１に関する背景、課題、解決策について説明し、最後に具体的な実施形態を説明する。
［背景］
マグネットロール１はフランジ４，４をスリーブ２に挿入配置し、かつスリーブ２内部の段差部２ｂでフランジ４，４がスリーブ２内部へ一定以上入らないように止めている。スリーブ２の内周面側を研削加工することによって、第１実施形態で説明したようなスリーブ２の内周面全周にわたる環状の段差が形成されるが、加工に用いる刃（バイト）の形状により、段差部２ｂの形状は必然的にＲ形状となってしまう。
一方、段差部２ｂに当接するフランジ４，４は機械加工によって作られることから、加工後の端部は鋭利となるため、機械加工等によりＣ面取が行われている。

［課題］
フランジ４，４をスリーブ２に挿入しフランジ４，４のＣ面取部とスリーブ２内面のＲ形状の段差部２ｂが当接した際にＣ面取部と当該段差部２ｂの当接箇所でフランジ４，４の位置が安定せず結果としてフランジ４，４の振れが発生していた。

［解決策］
そこで、スリーブ２の段差部２ｂに合わせて、当該段差部２ｂに当接するフランジ４，４の縁部分４２をＲ面取とする。
第３実施形態に係る回転体装置は、円筒状のスリーブ２と、該スリーブ２の内部に設けられた円柱回転体と、前記スリーブ２の両端部に固着され、前記円柱回転体を回転可能に支持する円盤状のフランジ４，４とを備える回転体装置であって、前記スリーブ２は、挿入されたフランジ４，４が嵌り掛かる段差部２ｂを備え、前記段差部２ｂはＲ形状を有し、前記フランジ４，４が前記段差部２ｂに当接する縁部分４２はＲ面取り加工が施されており、前記段差部２ｂ及び前記縁部分４２は略同形状である。
また、円盤状のフランジ４，４はスリーブ２の両端部にかしめ固定される構成が好ましい。フランジ４，４をスリーブ２の両端部にかしめ固定する方法は、第１実施形態又は第２実施形態に係るかしめ処理の方法を用いれば良い。また、第１実施形態又は第２実施形態に係る製造装置を用いれば良い。
更に、スリーブ２の両端部にかしめ固定されており、フランジ４，４が段差部２ｂに当接する縁部分４２は当該Ｒ形状に倣う形状を有するとともに段差部２ｂと、フランジ４，４の縁部分４２とが隙間無く面当接している構成が好ましい。
回転体装置は、例えばマグネットロール１である。
円柱回転体は、例えばその外周面に軸方向に延びる複数個の磁極を設けてなる永久磁石部材を有する。
スリーブ２は、塑性加工可能な非磁性部材からなり、段差部２ｂはスリーブ２の内周面全周にわたって形成された環状の段差である。段差部２ｂは中心軸を含む断面において円弧に倣った断面形状を有する。
フランジ４，４は、円柱回転体を回転可能に支持している。フランジ４，４は、前記スリーブ２の段差部２ｂに嵌着されると共に、前記スリーブ２の端部が折り曲げ固定されることによって、スリーブ２の両端部にフランジ４，４が固着され、マグネットロール１が構成されている。

［効果］
当接箇所の形状を一致させることで、段差部２ｂに対するフランジ４，４のＲ面取部の位置決めが正確にでき、フランジ４，４の振れ精度が向上する。
特に、段差部２ｂと、フランジ４，４の縁部分４２とが隙間無く面当接し、当該フランジ４，４をスリーブ２の両端部にかしめ固定することにより、フランジ４，４をがたつき無くスリーブ４，４の両端部に固定することができ、フランジ４，４の振れ精度が向上する。

図１９は第３実施形態に係るスリーブ２及びフランジ４，４の構成を示す縦断面図、図２０は第３実施形態に係るスリーブ２及びフランジ４，４の構成を示す拡大縦断面図である。図１９Ａはスリーブ２の端部にフランジ４，４を嵌め込む前の状態、図１９Ｂはスリーブ２の端部にフランジ４，４を嵌め込んだ状態、図１９Ｃはかしめ処理がなされた状態を示している。

スリーブ２が円筒状であり塑性変形可能な非磁性金属材料で形成されていること、フランジ４，４が円盤状であり非磁性ステンレス鋼などの非磁性金属材料で形成されている点は主に第１実施形態で説明したマグネットロール１の構成と同様であり、スリーブ２の段差部２ｂの形状と当該段差部２ｂに当接するフランジ４，４の縁部分４２の形状とが第１実施形態と異なる。

具体的には、スリーブ２の段差部２ｂは第１実施形態で説明した通り、スリーブ２の内周面全周にわたる環状の段差であり、Ｒ形状を有している。スリーブ２の中心軸を含む縦断面において、段差部２ｂは円弧に倣った断面形状を有する。

フランジ４，４は、スリーブ２の段差部２ｂに当接する部位、即ち円板面の縁部分４２は、段差部２ｂと同形状のＲ面取り加工が施されている。フランジ４，４の中心軸を含む縦断面において上記縁部分４２は上記円弧に倣った断面形状を有する。上記の例であれば、フランジ４，４の縁部分４２もＲ０．２ｍｍで面取りすれば良い。従って、スリーブ２にフランジ４，４が挿入されて、フランジ４，４の縁部分４２がスリーブ２の段差部２ｂに当接した際、スリーブ２の段差部２ｂと、フランジ４，４の縁部分４２とが隙間無く面接触することになる。

図２１は従来のスリーブ２及びフランジ１０４，１０４の構成を示す拡大縦断面図である。図２１においては、スリーブ２の段差部１０２ｂの形状は第３実施形態と同様であるが、フランジ１０４，１０４の縁部分１４２にＣ面取り加工が施されている点が異なる。スリーブ２にフランジ１０４，１０４が挿入され、Ｒを有する段差部１０２ｂにＣ面取りされたフランジ１０４，１０４が当接すると、図２１に示すようにスリーブ２に対するフランジ１０４，１０４の位置が安定せず、結果としてフランジ１０４，１０４の振れが発生してしまう。

これに対して、第３実施形態に係るスリーブ２及びフランジ１０４，１０４の場合、Ｒを有するスリーブ２の段差部１０２ｂにＲ面取りされたフランジ１０４，１０４が当接する構成であるため、段差部１０２ｂにフランジ１０４，１０４の縁部分１４２が隙間無く面当接し、スリーブ２に対するフランジ１０４，１０４の位置が安定する。
従って、第３実施形態によれば、フランジ１０４，１０４の振れを効果的に抑えることができる。

なお、開示された実施形態は、全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１ マグネットロール
２ スリーブ
２ｂ 段差部
３ マグネット部材
４ａ（４） フランジ
４ｂ（４） フランジ
５ マグネット
６シャフト
６ａ シャフト軸部
７ 軸受
１０ ベース
１０ａ ガイドレール
１０ｂ センサ支持部
１１ 被かしめ材
１２ 支持台
１２ａ スライダ
１３ 固定具
１４ かしめ機
１４ａ ローラ台座
１４ｂ 筒体
１５ ローラ
１５ａ 外周面（加工面）
１５ｂ 傾斜面
１５ｃ 内円弧面
１５ｄ 水平面
１６ かしめ機取付け台
１６ａ スライダ
１７ 回転モータ
１７ａ モータ制御部
１７ｂ モータアンプ
１８ 駆動部
１８ａ 駆動制御部
１８ｂ 駆動アンプ
１８ｃ 駆動機構
１９ 荷重センサ
１９ａ センサアンプ
２０ シーケンサ
２１ 溝
４０ ローレット
４１ フランジ軸部
４２ 縁部分

Claims (11)

1. 円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられた円柱回転体と、前記スリーブの端部に固着され、前記円柱回転体を支持するフランジとを備える回転体装置を製造する方法であって、
   前記スリーブの端部に前記フランジを固着させる際に、前記スリーブの端部に、回転体装置の中心軸に対して外周面を傾斜させて３個一組のローラを接触させ、
   回転体装置の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重を検出し、
   検出された荷重を用いた電気的フィードバック制御により、前記スリーブに加わる荷重が増加するように、前記ローラを回転体装置の中心軸回りに回転させながら該ローラを回転体装置の中心軸方向に移動させ、回転体装置の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重が所定値に達した場合、検出される荷重が所定時間、前記所定値で維持されるように前記ローラを回転体装置の中心軸方向へ移動させる力をフィードバック制御することにより、前記スリーブをかしめる
   回転体装置の製造方法。
2. 前記所定時間は、
   前記スリーブの端部の縁に沿って前記ローラが、複数回回転するのに要する時間である
   請求項１に記載の回転体装置の製造方法。
3. 回転体装置の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重が検出された場合、前記ローラの回転を開始させる
   請求項１又は請求項２に記載の回転体装置の製造方法。
4. 前記スリーブの両端部に前記フランジを固着させる際に、前記スリーブの一方の端部及び他方の端部それぞれに、回転体装置の中心軸に対して外周面を傾斜させて３個一組の前記ローラを接触させ、各３個一組の前記ローラそれぞれを回転体装置の中心軸回りに回転させながら該ローラを回転体装置の中心軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめる
   請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の回転体装置の製造方法。
5. 前記一方の端部に接触する前記ローラを回転体装置の中心軸方向に移動させ、前記他方の端部に接触する前記ローラに加わる荷重を検出することにより、回転体装置の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重を検出する
   請求項４に記載の回転体装置の製造方法。
6. 前記スリーブの一方の端部に接触する３個一組の前記ローラの回転方向と、前記スリーブの他方の端部に接触する３個一組の前記ローラの回転方向とが逆である
   請求項４又は請求項５に記載の回転体装置の製造方法。
7. 前記ローラの外周面は、先端面から後端面に向かって広がる傾斜面と、該傾斜面の後端面側に配された内円弧面とを有する
   請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の回転体装置の製造方法。
8. 前記ローラを回転体装置の中心軸方向に移動させる最後に、前記ローラの前記内円弧面を前記スリーブの端部に接触させる
   請求項７に記載の回転体装置の製造方法。
9. 前記ローラの中心軸を回転体装置の中心軸に対して傾斜させた
   請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の回転体装置の製造方法。
10. 前記ローラの外周面は、前記ローラの中心軸に対して傾斜していない面と、該ローラの中心軸に対して傾斜していない面の後端面側に配された内円弧面とを有しており、前記ローラの中心軸を回転体装置の中心軸に対して傾斜させた
    請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の回転体装置の製造方法。
11. 円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられた円柱回転体と、前記スリーブの端部に固着され、前記円柱回転体を支持するフランジとを備える回転体装置を製造する装置であって、
    前記スリーブの端部に接触する３個のローラを有するかしめ機と、
    該かしめ機を、回転体装置の中心軸回りに回転させる回転モータと、
    前記かしめ機を回転体装置の中心軸方向に移動させる駆動部と、
    前記スリーブの中心軸方向に加わる荷重を検出する荷重センサと、
    該荷重センサにて検出された荷重を用いた電気的フィードバック制御により、前記ローラを回転体装置の中心軸回りに回転させながら該ローラを回転体装置の中心軸方向に移動させるシーケンサと
    を備え、
    前記ローラは、その外周面を回転体装置の中心軸に対して傾斜させて配置してあり、
    前記シーケンサは、
    前記スリーブの中心軸方向に加わる荷重が増加するように、前記ローラを回転させながら該ローラを回転体装置の中心軸方向に移動させ、回転体装置の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重が所定値に達した場合、検出される荷重が所定時間、前記所定値で維持されるように前記ローラを回転体装置の中心軸方向へ移動させる力をフィードバック制御することにより前記スリーブをかしめて前記スリーブ及びフランジを固着させるように構成してある
    回転体装置の製造装置。

Images