JP7232388B2 - 回転子の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、円柱状の回転子の外周部を覆うスリーブをかしめる工程を有する回転子の製造方法、及び当該製造方法を実施するための製造装置に関する。

永久磁石を用いたモータにおいて、モータを高速回転させた場合に、磁石が破損したり、磁石が脱落したりする場合がある。対策として磁石の周囲を金属製のスリーブでカバーする技術がある。スリーブを磁石に固定する際に接着剤を用い、スリーブを固定しているが、接着剤固化の時間がかかることや、接着剤の発するにおい等の問題から機械的な固定が望まれる（例えば、特許文献１～３）。
スリーブを磁石に固定する方法として、かしめによる固定方法が知られている。この固定方法は金型によりスリーブの端部を被かしめ物に押し付けることにより行われる。例えば特許文献４に係る方法はかしめによる固定方法をマグネットロールに適用した例であるがモータ回転子のスリーブのかしめにも適用可能である。

特開２０００－１４０６３号公報 特開２００２－１０５４３号公報 特開２００１－２１８４０３号公報 特開平１１－２４２３９２号公報

接着剤を用いて固着させる場合には、機械的な力が及ぼされないために寸法精度は良いが、接着が完了するまでに長時間を要するために生産効率を高くすることができない。

特許文献４に開示された固着手法では、接着法に比べて工程を短縮できる。しかしながら、フランジの軸方向に向かって短い時間に圧力をかける方法でスリーブをかしめるので、スリーブの変形に伴う振れ精度の低下、及び、スリーブ自体の膨らみによる寸法精度の低下が避けられない。また、かしめる強度を高めるためには軸方向に強い圧力をかける必要があり、また、金型全体の軸がスリーブの軸から傾いた場合には、かしめ強度の高い部分とかしめ強度が低い部分とが混在するため、回転子自体の寸法精度が低下する虞がある。以上のことから、特許文献４での固着手法は、高い寸法精度を要求される回転子には適用できないという問題がある。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、スリーブの変形を抑えながら、スリーブ及び磁石の強固な固着を実現できる回転子の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

本発明に係る回転子の製造方法は、非磁性体の円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられたリング状マグネットと、前記スリーブの端部が固着されているフランジとを有する回転子を製造する方法であって、前記スリーブの端部を前記フランジに固着させる際に、前記スリーブの端部に、回転子の中心軸に対して外周面を傾斜させて３個一組のローラを接触させ、該ローラの回転と同時に該ローラを回転子の軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめる。ここでいう「同時に」とは、ローラを回転子の軸方向に移動させてスリーブの端部それぞれに接触した時点でローラが回転していれば良いことを意味している。

本態様にあっては、スリーブの端部それぞれに３個一組のローラ面を傾斜接触させ、ローラの回転と同時にローラを回転子の軸方向に移動して、スリーブをかしめることにより、スリーブの端部をフランジに固着させる。よって、かしめ処理にてスリーブ及びフランジの固着を行うため、接着剤は不要で低コストであり、固着処理に要する時間も短い。また、振れ精度が悪い、スリーブに変形（膨れ）が生じ易いというかしめ処理の課題を解消する。即ち、かしめ時のスリーブへの負荷は小さく、スリーブの振れ及びスリーブの変形（膨れ）も少ない。更に、ローラの回転と同時にローラを回転子の軸方向に移動させるという動作で、スリーブへの負荷を少なくして、回転子を製造することができる。

本発明に係る回転子の製造方法は、回転子の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重を検出し、検出された荷重を用いた電気的フィードバック制御により、前記スリーブに加わる荷重が増加するように、前記ローラを回転子の中心軸回りに回転させながら該ローラを回転子の中心軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめる。

本態様にあっては、電気的フィードバック制御によって、中心軸方向におけるスリーブに加わる荷重を増加させるため、かしめ時のスリーブへの負荷をより正確に制御でき、スリーブの振れ及びスリーブの変形（膨れ）をより低減させることができる。

本発明に係る回転子の製造方法は、回転子の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重が所定値に達した場合、検出される荷重が所定時間、前記所定値で維持されるように前記ローラを回転子の中心軸方向へ移動させる力をフィードバック制御する。

本態様にあっては、スリーブに加わる荷重を所定値に維持したまま、所定時間、ローラを回転させることによって、スリーブの端部が効率良くかしめられ、強固な固着が得られる。

本発明に係る回転子の製造方法は、前記所定時間は、前記スリーブの端部の縁に沿って前記ローラが、複数回回転するのに要する時間である。

本態様にあっては、スリーブに加わる荷重を所定値に維持したまま、円筒状であるスリーブの端部の縁に沿ってローラを複数回回転させることができる。従って、スリーブの端部がより効率良くかしめられ、強固な固着が得られる。

本発明に係る回転子の製造方法は、回転子の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重が検出された場合、前記ローラの回転を開始させる。

本態様にあっては、スリーブの端部にローラが接触した時点、つまりスリーブの端部に負荷がかかる前にローラを回転させることができ、スリーブの振れ及びスリーブの変形（膨れ）を抑えることができる。

本発明に係る回転子の製造方法は、前記スリーブの両端部に前記フランジを固着させる際に、前記スリーブの一方の端部及び他方の端部それぞれに、回転子の中心軸に対して外周面を傾斜させて３個一組の前記ローラを接触させ、各３個一組の前記ローラそれぞれを回転子の中心軸回りに回転させながら該ローラを回転子の中心軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめる。

本態様にあっては、スリーブの両端部を同時的にかしめ、当該スリーブの両端部にフランジを固着させることができる。従って、効率的に回転体装置を製造することができる。

本発明に係る回転子の製造方法は、前記一方の端部に接触する前記ローラを回転子の中心軸方向に移動させ、前記他方の端部に接触する前記ローラに加わる荷重を検出することにより、回転子の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重を検出する。

本態様にあっては、一方の端部に接触するローラを回転体装置の中心軸方向に移動させることによって、スリーブをかしめる力が当該両端部に働き、他方の端部に接触するローラに加わる荷重を検出することによって、中心軸方向におけるスリーブに加わる荷重を検出することができる。例えば、一方の端部のローラ側に、当該ローラを移動させる駆動部を設け、他方の端部に荷重センサを設けることができる。従って、スリーブの両端部を同時的にかしめると共に、中心軸方向におけるスリーブに加わる荷重を検出することができ、ローラの移動量をフィードバック制御することができる。

本発明に係る回転子の製造方法は、前記スリーブの一方の端部に接触する３個一組の前記ローラの回転方向と、前記スリーブの他方の端部に接触する３個一組の前記ローラの回転方向とが逆である。

本発明の回転子の製造方法にあっては、スリーブの一方の端部に接触する３個一組のローラと、スリーブの他方の端部に接触する３個一組のローラとで、回転方向を逆にする。よって、スリーブの中央部での変形（膨れ）を抑制できる。

本発明に係る回転子の製造方法は、前記ローラの中心軸を回転子の中心軸に対して傾斜させた。

本発明の回転子の製造方法にあっては、ローラの中心軸を回転子の中心軸に対して傾斜させており、３個一組のローラの中央の空間へのノックアウト用の筒体（頂套）の配置が容易である。

本発明に係る回転子の製造方法は、前記ローラの外周面は、先端面から後端面に向かって広がる傾斜面と、該傾斜面の後端面側に配された内円弧面とを有する。

本発明の回転子の製造方法にあっては、先端面から後端面に向かって広がる傾斜面と、傾斜面の後端面側に配された内円弧面とを含む外周面（加工面）を有するローラを使用する。よって、スリーブの端部が効率良くかしめられ、スリーブの端部が多くフランジに食い込むため、強固な固着が得られる。

本発明の回転子の製造方法は、前記ローラの外周面は、先端面から後端面に向かって広がる水平面と、該水平面の後端面側に配された内円弧面とを有しており、前記ローラの中心軸を回転子の中心軸に対して傾斜させた。

本発明の回転子の製造方法にあっては、傾斜面を持たない外周面を有するローラを使用する場合でも、ローラの中心軸を回転子の中心軸に対して傾斜させることにより、ローラの外周面を回転子の中心軸に対して傾斜させることができる。

本発明に係る回転子の製造方法は、前記ローラを回転子の軸方向に移動させる最後に、前記ローラの前記内円弧面を前記スリーブの端部に接触させる。

本発明の回転子の製造方法にあっては、ローラを回転子の軸方向に移動させる最後の過程で、ローラの内円弧面をスリーブの端部に接触させる。よって、スリーブの端部を更に強固にフランジに食い込ませることができる。

本発明に係る回転子の製造装置は、非磁性体の円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられたリング状マグネットと、前記スリーブの端部が固着されているフランジとを有する回転子を製造する装置であって、前記スリーブの端部に接触する３個のローラを有するかしめ機と、該かしめ機を回転させる回転部と、前記かしめ機を回転子の軸方向に移動させる移動部とを備えており、前記ローラは、その外周面を回転子の中心軸に対して傾斜させて配置してあり、前記ローラの回転と同時に該ローラを回転子の軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめて前記スリーブ及びフランジを固着させるように構成してある。ここでいう「同時に」とは、ローラを回転子の軸方向に移動させてスリーブの端部それぞれに接触した時点でローラが回転していれば良いことを意味している。

本発明では、かしめ処理にてスリーブ及びフランジの固着を行っているので、接着処理に比べて、接着剤が不要でコストを低減できる、接着剤の硬化管理が不要であるため作業スペース及び処理時間を低減できるなどの効果を奏する。また、かしめ時のスリーブへの負荷が小さいため、スリーブの変形量が少なくなって、スリーブの振れ精度を高くでき、スリーブの変形（膨れ）も抑えながら、強度な固着を達成することができる。

モータの回転子の構成を示す図である。 回転子又は被かしめ材の組み立て方法を示す図である。 第１実施形態に係る製造装置の構成を示す図である。 ３個のローラの配置状態を示す図である。 第１実施形態に係るかしめ処理開始時の状態を示す模式図である。 第１実施形態に係るローラの断面形状を示す図である。 かしめ処理におけるスリーブの変形の遷移を示す図である。 かしめ処理におけるスリーブの変形の遷移を示す図である。 第２実施形態に係る製造装置の構成を示す図である。 第２実施形態に係るかしめ処理開始時の状態を示す模式図である。 第２実施形態の第１例に係るローラの断面形状を示す図である。 第２実施形態の第２例に係るローラの断面形状を示す図である。 第３実施形態に係る製造装置の構成を示す図である。 第３実施形態に係る製造装置の制御に関する構成を示すブロック図である。 かしめ処理開始時の製造装置の構成を示す図である。 第３実施形態に係る製造方法の処理手順を示すフローチャートである。 第３実施形態に係る荷重制御の一例を示すグラフである。 第３実施形態に係る荷重制御の他の例を示すグラフである。 第４実施形態に係る製造装置の構成を示す図である。 回転子の他の例を示す図である。

以下、本発明をその実施形態を示す図面に基づいて詳述する。
図１は、モータの回転子１の構成を示す図である。図１Ａは回転子１の縦断面図、図１Ｂは図１ＡのＡ－Ａ線における横断面図である。回転子１は、円筒状のスリーブ２と、スリーブ２の内部に配置されたマグネット部材３と、スリーブ２の長手方向の両端部の内側に固着されたフランジ（カバー）４ａ，４ｂとを有する。

スリーブ２は、例えばアルミニウム合金、非磁性ステンレス鋼などの非磁性金属材料で作製されている。

マグネット部材３は、磁性体材料からなる円筒状のヨーク６と、当該ヨーク６の外周側に固定される円筒状のマグネット（リング状マグネット）５とを備える。マグネット５は、厚さ方向に放射状に配向したラジアル異方性リングマグネットである。マグネット５は、例えばネオジム・鉄・ボロン(NdFeB)粉末を圧縮成型し、その後焼結及び必要な熱処理を施し、着磁が行われている。
着磁は例えば外周面側Ｎ極の磁極と、外周面側Ｓ極の磁極とが円周方向に沿って交互に略等間隔に複数個配されるように行われる。
ヨーク６の中心部には軸方向に貫通した孔部が形成されており、当該孔部にシャフト６ａが挿入固定されている。ヨーク６は金属などの高強度材料により構成され、マグネット５と接着など公知の方法で一体化されている。
なお円筒状のマグネット５はラジアル異方性リング磁石ではなく極異方性リング磁石であっても良い。極異方性リング磁石の場合には丸棒状のヨーク６に代えて非磁性の丸棒を使用してもよい。
また等方性リング磁石をラジアル方向や極異方性方向に着磁してもよい。
また複数の弓形マグネットをヨーク６の外周面に張り付けリング形状としてもよい。

フランジ４ａ，４ｂは、例えばアルミニウム合金、非磁性ステンレス鋼などの非磁性金属材料で作製されている。スリーブ２とフランジ４ａ，４ｂ（スリーブ２の両端部のカバー）に用いる材料（非磁性金属材料）については、本発明の効果を奏するように、それぞれに使用する金属の硬度等を考慮し適宜設定すれば良い。

なお、シャフト６ａとなる丸棒を圧縮成型装置の金型内に配設し、丸棒の周囲に磁性粉末及び樹脂を混合させた磁性組成物を供給し、加圧成型して、一体化させた後、マグネット５の周方向に複数の磁極を着磁させて、マグネット部材３を作製しても良い。

図２は回転子１又は被かしめ材１１の組み立て方法を示す図である。このような構成をなす回転子１の製造工程について簡単に説明する。まず、図２Ａに示すようにシャフト６ａが挿入固定されたヨーク６と、マグネット５と、フランジ４ａと、スリーブ２とを用意する。ヨーク６の中心軸方向一端側にはフランジ４ｂが固定されている。フランジ４ｂは、例えばシャフト６ａが貫通する貫通孔を有しており、貫通孔にシャフト６ａが挿入され、ヨーク６の一端側にて固定されている。
そして、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、ヨーク６にマグネット５を挿入する。フランジ４ｂの外径はヨーク６の外径よりも大きく形成されているため、ヨーク６に挿入されたマグネット５はフランジ４ｂに掛かり止まる。
次いで、図２Ｂ及び図２Ｃに示すように、フランジ４ａをシャフト６ａに挿入し、ヨーク６の他端側に固定する。最後に、図２Ｃ及び図２Ｄに示すように、マグネット５の外側にスリーブ２を被せ、後述するかしめ処理によって、フランジ４ａ，４ｂにスリーブ２の両端部を固着させる。

以下、本発明の特徴である、スリーブ２とフランジ４ａ，４ｂとを固着させるためのかしめ処理について、第１実施形態（ローラ１５の中心軸と回転子１の中心軸とが平行である形態）と、第２実施形態（ローラ１５の中心軸が回転子１の中心軸に対して傾斜している形態）とに分けて詳述する。

（第１実施形態）
図３は、第１実施形態に係る製造装置の構成を示す図である。実施形態１に係る製造装置は、かしめ処理により回転子１を製造する装置である。図３において、１０はベースであり、１１は被かしめ材である。被かしめ材１１は、スリーブ２の内部にフランジ付きのマグネット部材３を挿通させてなるかしめ対象である。

ベース１０上には、被かしめ材１１を支持する支持台１２が設けられており、支持台１２の上方には、支持台１２との間で被かしめ材１１の中央部を挟めるように、固定具１３が設けられている。支持台１２は、被かしめ材１１のベース１０上での位置を調整するための調整機構（図示せず）を備えている。固定具１３は上下動が可能であり、かしめ処理時に被かしめ材１１に当接して被かしめ材１１を固定する。

また、ベース１０上には、適長離れて２台のかしめ機取付け台１６,１６が載置されている。かしめ機取付け台１６,１６の内側面には、かしめ機１４,１４が取り付けられている。各かしめ機１４は同じ構成であり、ローラ台座１４ａに３個のかしめ用のローラ１５，１５，１５が取り付けられた構成を有する。ローラ台座１４ａは、例えば円盤状であり、支持台１２側の円板面にローラ１５，１５，１５が取り付けられている。

図４は３個のローラ１５，１５，１５の配置状態を示す図である。図４に示すように、３つのローラ１５，１５，１５は、中心線のまわりに１２０°の位相角をもって周方向に配列されている。各ローラ１５，１５，１５の中心軸は、被かしめ材１１の中心軸と平行である。言い換えると、各ローラ１５，１５，１５の中心軸は、かしめ機取付け台１６の移動方向と略平行である。ローラ台座１４ａ内での３個のローラ１５，１５，１５で囲まれた位置、つまりローラ台座１４ａの中心に、ノックアウト用の筒体１４ｂが設けられている。

各ローラ台座１４ａには、かしめ機取付け台１６を介して、回転機１７が接続されており、回転機１７の駆動により、かしめ機１４が回転するようになっている。また、各かしめ機取付け台１６には水平移動機１８が接続されており、水平移動機１８の駆動により、かしめ機取付け台１６（及びかしめ機１４）が被かしめ材１１の軸方向に水平移動するようになっている。

図５は、第１実施形態に係るかしめ処理開始時の状態を示す模式図である。図５において、図３と同一部分には同一番号を付している。ローラ１５は、上述したような駆動機構（回転機１７及び水平移動機１８）により、被かしめ材１１の軸芯を中心とした回転移動と、被かしめ材１１の軸方向（図５の左右方向）の水平移動とが可能である。かしめ処理時には、両かしめ機１４，１４は、被かしめ材１１の中央側に向かう方向に直線移動し（図５の矢印ａ参照）、反対方向（逆方向）に回転移動する（図５の矢印ｂ参照）。なお、反対方向（逆方向）に回転移動するとは、図５において被かしめ材１１を絞る（ねじる）ように両かしめ機１４，１４が回転することであって、例えば図５において、左側側面から見た場合、左側のかしめ機１４は時計回りに回転しており、右側側面から見た場合、右側のかしめ機１４も時計回りに回転していることをさす。このような両かしめ機１４，１４の移動により、かしめ処理時に、一方の３個一組のローラ１５，１５，１５と他方の３個一組のローラ１５，１５，１５とは、互いに逆方向に回転すると同時に、被かしめ材１１の中央側に向かう方向に移動する。また、かしめ処理時には、支持台１２と固定具１３との挟持により、被かしめ材１１の中央部が支持固定される。ここでいう「同時に」とは、ローラ１５，１５，１５が水平方向に移動して被かしめ材１１に接触した時点で回転していれば良いことを意味している。言い換えるとローラ１５，１５，１５を回転させつつ、被かしめ材１１の中央側に向かう方向に移動させれば良い。つまりローラ１５，１５，１５が被かしめ材１１に接触する前であれば回転開始と中央側への移動開始との先後はどちらでも良い。

図６は第１実施形態に係るローラ１５，１５，１５の断面形状を示す図である。各ローラ１５，１５，１５は同一の形状をなしており、その断面形状を図６に示す。スリーブ２に接触するローラ１５の外周面（加工面）１５ａは、先端面から後端面に向かって広がる傾斜面１５ｂと、傾斜面１５ｂの後端面側に配された内円弧面１５ｃとを有する。傾斜面１５ｂを有することにより、外周面（加工面）１５ａを被かしめ材１１（回転子１）の中心軸に対して傾斜させて、ローラ１５がスリーブ２に接触する。回転する各ローラ１５の外周面（加工面）１５ａがスリーブ２の端部に接触し、スリーブ２の端部を押圧してかしめることにより、スリーブ２とフランジ４ａ，４ｂとの固着がなされる。

図７及び図８は、かしめ処理におけるスリーブ２の変形の遷移を示す図である。図７Ａ及び図８Ａは、かしめ処理を行う前の状態を示しており、フランジ４ａ，４ｂに変形していないスリーブ２が接触している。

図７Ｂは、かしめ処理の前半の状態を示しており、ローラ１５の外周面１５ａの傾斜面１５ｂがスリーブ２に当接している。図７Ｂにおいて、矢印の長さはスリーブ２の端部に加えられる力の大きさを表している。スリーブ２の径方向に加えられる力（矢印ｄ）は、スリーブ２の軸方向に加えられる力（矢印ｅ）より大きく、スリーブ２の端部が少し曲げられる。傾斜面１５ｂの形状（傾斜角度）を調整することにより、このような加えられる力の大小関係を実現できる。

図７Ｃ及び図８Ｂは、かしめ処理の後半（最後の過程）の状態を示しており、ローラ１５の外周面１５ａの内円弧面１５ｃがスリーブ２に当接している。図７Ｃにおいて、矢印の長さはスリーブ２の端部に加えられる力の大きさを表しており、スリーブ２の軸方向に加えられる力（矢印ｆ）は、スリーブ２の径方向に加えられる力（矢印ｇ）より大きく、スリーブ２の端部が更に曲げられてフランジ４ａ，４ｂに食い込む。

（第２実施形態）
次に、回転子１の中心軸に対してローラ１５の中心軸を傾斜させている第２実施形態について説明する。図９は、第２実施形態に係る製造装置の構成を示す図であり、図１０は、第２実施形態に係るかしめ処理開始時の状態を示す模式図である。図９及び図１０において、図３及び図５と同一部分には同一番号を付している。

第２実施形態では、第１実施形態と同様に、３個のローラ１５，１５，１５が図４に示すように周方向に１２０°の位相角をもってローラ台座１４ａに設置されているが、各ローラ１５は、第１実施形態と異なり、被かしめ材１１の中心軸に対してθだけ外側に（中心軸から離れる方向に）傾斜して設けられている。θの大きさは、例えば１０°である。他の構成は、前述した第１実施形態と同じであるので、その説明は省略する。

被かしめ材１１（回転子１）の中心軸から外側に中心軸を傾斜させてローラ１５を設けているので、第１実施形態と比べて、３個一組のローラ１５，１５，１５の中央の空間にノックアウト用の筒体１４ｂ（頂套）を容易に配置することが可能である。

第２実施形態でも、第１実施形態と同様に、かしめ処理時には、両かしめ機１４，１４が、被かしめ材１１の中央側に向かう方向に直線移動し（図１０の矢印ａ参照）、反対方向に回転移動する（図１０の矢印ｂ参照）ことにより、一方の３個一組のローラ１５，１５，１５と他方の３個一組のローラ１５，１５，１５とが、互いに逆方向に回転すると同時に、被かしめ材１１の中央側に向かう方向に移動する。そして、回転する各ローラ１５の外周面（加工面）１５ａがスリーブ２の端部に接触し、スリーブ２の端部を押圧してかしめることにより、スリーブ２とフランジ４ａ，４ｂとの固着がなされる。

図１１は、第２実施形態の第１例に係るローラ１５の断面形状を示す図である。このローラ１５の外周面（加工面）１５ａは、第１実施形態と同様に、先端面から後端面に向かって広がる傾斜面１５ｂと、傾斜面１５ｂの後端面側に配された内円弧面１５ｃとを有する。

この第１例では、かしめ処理の前半にあって、ローラ１５の外周面１５ａの傾斜面１５ｂがスリーブ２に当接する（図７Ｂ参照）。スリーブ２の径方向に加えられる力（矢印ｄ）がスリーブ２の軸方向に加えられる力（矢印ｅ）より大きくなって、スリーブ２の端部が少し曲げられる。被かしめ材１１の中心軸に対するローラ１５の傾斜角度θ及び／又は傾斜面１５ｂの形状（傾斜角度）を調整することにより、このような加えられる力の大小関係を実現できる。かしめ処理の後半にあって、ローラ１５の外周面１５ａの内円弧面１５ｃがスリーブ２に当接する（図７Ｃ参照）。スリーブ２の軸方向に加えられる力（矢印ｆ）が、スリーブ２の径方向に加えられる力（矢印ｇ）より大きくなって、スリーブ２の端部が更に曲げられてフランジ４ａ，４ｂに食い込む。

図１２は、第２実施形態の第２例に係るローラ１５の断面形状を示す図である。このローラ１５の外周面（加工面）１５ａは、第１実施形態及び上記第１例とは異なり、傾斜面を有しておらず、先端面から後端面に向かって広がる水平面１５ｄと、水平面１５ｄの後端面側に配された内円弧面１５ｃとを有している。第２例では、ローラ１５は傾斜面を持たないが、ローラ１５の中心軸を被かしめ材１１（回転子１）の中心軸に対して傾斜させているので、第１実施形態及び第１例と同様に、外周面（加工面）１５ａを被かしめ材１１（回転子１）に対して傾斜させて、ローラ１５がスリーブ２に接触する。

この第２例では、かしめ処理の前半にあって、ローラ１５の外周面１５ａの水平面１５ｄがスリーブ２に当接する（図７Ｂ参照）。スリーブ２の径方向に加えられる力（矢印ｄ）がスリーブ２の軸方向に加えられる力（矢印ｅ）より大きくなって、スリーブ２の端部が少し曲げられる。被かしめ材１１の中心軸に対するローラ１５の傾斜角度θを調整することにより、このような加えられる力の大小関係を実現できる。かしめ処理の後半にあって、ローラ１５の外周面１５ａの内円弧面１５ｃがスリーブ２に当接する（図７Ｃ参照）。スリーブ２の軸方向に加えられる力（矢印ｆ）が、スリーブ２の径方向に加えられる力（矢印ｇ）より大きくなって、スリーブ２の端部が更に曲げられてフランジ４ａ，４ｂに食い込む。

以上のように、本発明では、かしめ処理にてスリーブ２及びフランジ４ａ，４ｂの固着を行っている。よって、接着処理にて固着する場合に比べて、接着剤が不要であるのでコストを低減できる。また、接着剤の硬化管理が不要であるため作業スペース及び処理時間を低減できる。一方で、振れ精度が悪い、スリーブ２に変形（膨れ）が生じ易いというようなかしめ処理の課題を解消できる。かしめ時のスリーブ２への負荷が小さいため、スリーブ２の変形量が少なくなって、スリーブ２の振れ精度を高くでき、スリーブ２の変形（膨れ）も抑えながら、強固な固着を達成することができる。

３個一組のローラ１５，１５，１５を二組設けているため、スリーブ２の両端部に対して同時にかしめ処理を施せるため、固着に要する時間を短縮できる。

ローラ１５の外周面（加工面）１５ａを被かしめ材１１の軸方向に対して傾斜させて、しかも、ローラ１５の回転と同時に被かしめ材１１の軸方向にローラ１５を移動させるので、スリーブ２の端部は効率良く曲面状にかしめられる。よって、スリーブ２がフランジ４ａ，４ｂに多く食い込むことで、スリーブ２とフランジ４との強固な固着が得られることになる。また、スリーブ２の端部にローラ１５が点で接触するので、スリーブ２の端部に圧力を効率良くかけることができる。

一方の３個一組のローラ１５，１５，１５と他方の３個一組のローラ１５，１５，１５とを、互いに逆方向に回転させながら、軸方向に移動させるので、スリーブ２の端部以外における変形を抑制することができる。

かしめ処理の最終的な過程で、ローラ１５の外周面（加工面）１５ａの内円弧面１５ｃがスリーブ２の端部に接触するので、スリーブ２の端部を更に強固にフランジ４ａ，４ｂに組み込ませることができる。この際、スリーブ２を軸方向に押す力が少なからず発生するが、すでに食い込まれた部分が存在するため、スリーブ２を軽く曲げる程度の力では、スリーブ２の変形にはつながらず、寸法精度の低下は起こらない。

（第３実施形態）
図１３は、第３実施形態に係る製造装置の構成を示す図である。第３実施形態に係る制御装置は、かしめ処理において、被かしめ材１１にかかる荷重をフィードバック制御するように構成した点及びかしめ機取付け台３１６を直動させる駆動部３１８を一端側にのみ設けた点が第１及び第２実施形態と異なる。他の構成は、前述した第１実施形態と同じであるので、対応する部材には同様の符号を付して、その説明は省略する。

ベース３１０上には、直線状のガイドレール３１０ａが敷設され、ガイドレール３１０ａの中央部には被かしめ材１１を支持する支持台３１２が設けられている。支持台３１２は、ガイドレール３１０ａに沿って移動可能なスライダ３１２ａを下部に有し、ガイドレール３１０ａに沿って移動することができる。支持台３１２の上方には、支持台３１２との間で被かしめ材１１の中央部を挟めるように、固定具３１３が設けられている。固定具３１３はエアプッシャー等の直動機構によって、上下動可能であり、かしめ処理を開始する際、直動機構によって固定具３１３を下方へ移動させることによって、被かしめ材１１を支持台３１２と固定具３１３との間に挟み込み、固定することができる。
なお、支持台３１２はガイドレール３１０ａの中央部に固定されていても良い。

また、支持台３１２を挟んでガイドレール３１０ａの両端側には、２台のかしめ機取付け台３１６，３１６が設けられている。かしめ機取付け台３１６，３１６は、例えば略直方体形状であり、その下部に、ガイドレール３１０ａに沿って移動可能なスライダ３１６ａ，３１６ａを有し、ガイドレール３１０ａに沿って移動することができる。２つのかしめ機取付け台３１６，３１６の内側面、つまり支持台３１２の方を向いた側面にかしめ機１４，１４が取り付けられている。

各かしめ機１４，１４は、第１及び第２実施形態と同様の構成である。各ローラ台座１４ａには、かしめ機取付け台３１６，３１６を介して、回転モータ３１７，３１７が接続されており、回転モータ３１７，３１７の駆動により、かしめ機１４，１４がその中心線を軸にして回転するようになっている。

一方のかしめ機取付け台３１６（例えば、図１３中右側のかしめ機取付け台３１６）には、かしめ機取付け台３１６をガイドレール３１０ａに沿って直線移動させる駆動部３１８が設けられている。駆動部３１８は、例えば、スライダ３１６ａをガイドレール３１０ａに沿って直線移動させるボールネジ等の駆動機構３１８ｃ、図示しないモータを有し、モータ駆動によりかしめ機取付け台３１６を移動させる。駆動部３１８によって、かしめ機取付け台３１６と共にかしめ機１４を被かしめ材１１の中心軸方向に水平移動させることができる。
なお、駆動部３１８の機構は特に限定されるものではなく、リニアモータ、シャフトモータ等、電気的フィードバック制御により、かしめ機１４の水平移動を制御できるものであれば良い。

他方のかしめ機取付け台３１６（例えば、図１３中左側のかしめ機取付け台３１６）には、駆動部３１８が設けられておらず、ガイドレール３１０ａに沿って受動的に移動するようになっている。ただし、かしめ機取付け台３１６は後述の荷重センサ３１９に接続されているため、荷重センサ３１９による荷重検出に必要な範囲で移動する。一方のかしめ機取付け台３１６が図１３中左方向へ移動し、被かしめ材１１の一端部に当接して当該被かしめ材１１を左側へ移動させ、被かしめ材１１の他端部が当該他方のかしめ機取付け台３１６に当接すると、駆動部３１８の駆動力によって、両かしめ機１４及び被かしめ材１１は一体的に図１３中左側へ移動することになる。つまり、被かしめ材１１に加わる荷重に応じてかしめ機取付け台３１６がわずかに荷重センサ３１９側へ移動し、当該荷重が荷重センサ３１９に加わる。

前述のように他方のかしめ機取付け台３１６には回転モータ３１７を介して、荷重センサ３１９が設けられている。荷重センサ３１９は、他方のかしめ機取付け台３１６のかしめ機１４に加わる荷重、特に被かしめ材１１の中心軸方向、あるいはかしめ機１４及びかしめ機取付け台３１６の移動方向における荷重を検出する。荷重センサ３１９は、他方のかしめ機取付け台３１６に設けられた回転モータ３１７に当接する箇所、例えば図１３中左方に設けられている。より具体的には、図１３に示すように、荷重センサ３１９を支持するセンサ支持部３１０ｂが設けられており、荷重センサ３１９は、センサ面が支持台３１２側を向き、他方のかしめ機取付け台３１６に設けられた回転モータ３１７の中心部に対向する位置及び姿勢でセンサ支持部３１０ｂに取り付けられている。

図１４は、第３実施形態に係る製造装置の制御に関する構成を示すブロック図である。製造装置は、２つのかしめ機１４，１４の回転モータ３１７，３１７を動作させるモータ制御部３１７ａ，３１７ａ及びモータアンプ３１７ｂ，３１７ｂと、駆動部３１８を動作させる駆動制御部３１８ａ及び駆動アンプ３１８ｂと、荷重センサ３１９を用いて荷重を検出するためのセンサアンプ３１９ａと、シーケンサ３２０とを備える。

モータアンプ３１７ｂ，３１７ｂは、回転モータ３１７，３１７に電流を供給して回転させる。モータ制御部３１７ａ，３１７ａは、モータアンプ３１７ｂ，３１７ｂによる電流供給を制御することによって、回転モータ３１７，３１７を制御する。

駆動アンプ３１８ｂは、電流を駆動部３１８のモータに電流を供給して、かしめ機取付け台３１６，３１６を移動させる。駆動制御部３１８ａは、駆動アンプ３１８ｂによる電流供給を制御することによって、かしめ機１４，１４をガイドレール３１０ａに沿って直線移動させる。

センサアンプ３１９ａは、荷重センサ３１９が検出した荷重を増幅し、検出された荷重を示す信号をシーケンサ３２０へ出力する。

図１５は、かしめ処理開始時の製造装置の構成を示す図である。シーケンサ３２０は、センサアンプ３１９ａから出力された荷重の信号を受信し、駆動制御部３１８ａ及びモータ制御部３１７ａ，３１７ａへ制御信号を出力することによって製造装置の動作を制御する。また、固定具３１３の上下動を制御する。
具体的には、かしめ処理の開始指示が入力されると、シーケンサ３２０は、駆動制御部３１８ａへ制御信号を出力することによって、一方のかしめ機取付け台３１６（右側のかしめ機取付け台３１６）を支持台３１２の方向へ移動させる。そして、シーケンサ３２０は、中心軸方向における被かしめ材１１に加わる荷重を検出し、図１５に示すように被かしめ材１１にかしめ機１４が当接すると同時に、２つのかしめ機１４，１４のローラ１５，１５，１５を回転させる。また、シーケンサ３２０は、被かしめ材１１に加わる荷重に応じて、上記一方のかしめ機取付け台３１６の水平移動を制御することによって、被かしめ材１１の両端部に加わる荷重を制御する。かしめ処理を終了すると、シーケンサ３２０は、かしめ機１４，１４のローラ１５，１５，１５の回転を停止させ、上記一方のかしめ機取付け台３１６及びかしめ機１４を図１５中右方向へ移動させて制御装置を停止させる。基本的なかしめ処理の方法は、第１及び第２実施形態と同様である（図７参照）。なお、本実施形態１に係る製造装置の場合、２つのかしめ機１４，１４はガイドレール３１０ａに沿って移動可能であるため、かしめ機１４，１４のローラ１５，１５，１５が被かしめ材１１に当接する位置及びタイミングを予め正確に知ることができない。このため、シーケンサ３２０は、荷重センサ３１９から出力される信号に基づいて、かしめ機１４，１４のローラ１５，１５，１５が被かしめ材１１の先端部に当接したかどうかを検知し、被かしめ材１１にローラ１５，１５，１５が当接した時点でローラ１５，１５，１５が回転していない場合、大きな荷重が被かしめ材１１に加わる前にローラ１５，１５，１５の回転を開始させると良い。
また、かしめ機１４，１４を移動させると共にかしめ機１４，１４のローラ１５，１５，１５の回転を開始させるように構成しても良い。

次に、シーケンサ３２０による製造装置のフィードバック制御について説明する。
図１６は、第３実施形態に係る製造方法の処理手順を示すフローチャート、図１７は、第３実施形態に係る荷重制御の一例を示すグラフ、図１８は、第３実施形態に係る荷重制御の他の例を示すグラフである。図１７及び図１８中、横軸は時間、縦軸は被かしめ材１１に加わる中心軸方向の荷重を示している。

シーケンサ３２０は、駆動制御部３１８ａへ制御信号を出力することによって、かしめ機取付け台３１６及びかしめ機１４を支持台３１２の方向へ移動させる（ステップＳ１１）。次いで、シーケンサ３２０は、荷重センサ３１９から出力される信号を取得することによって、被かしめ材１１に加わる回転軸方向の荷重を検出する（ステップＳ１２）。

次いで、シーケンサ３２０は、ステップＳ１２で取得した荷重に基づいて、かしめ機１４のローラ１５，１５，１５が被かしめ材１１の端部に接触したか否かを判定する（ステップＳ１３）。ローラ１５，１５，１５が被かしめ材１１の端部に接触していないと判定した場合（ステップＳ１３：ＮＯ）、シーケンサ３２０は処理をステップＳ１１へ戻し、かしめ機１４の水平移動を継続させる。

ローラ１５，１５，１５が被かしめ材１１の端部に接触したと判定した場合（ステップＳ１３：ＹＥＳ）、シーケンサ３２０は、制御信号をモータ制御部３１７ａ，３１７ａへ出力することによって、２つのかしめ機１４，１４のローラ１５，１５，１５の回転を開始させる（ステップＳ１４）。次いで、シーケンサ３２０は、ステップＳ１２と同様にして被かしめ材１１に加わる軸方向の荷重を検出し（ステップＳ１５）、被かしめ材１１に加わる荷重を増加させるように、かしめ機取付け台３１６の移動を制御する（ステップＳ１６）。例えば、シーケンサ３２０は図１７中、矢印（１）で示すように、被かしめ材１１に加わる荷重が直線的に増加するように、駆動部３１８の動作を制御する。また、シーケンサ３２０は図１８中、矢印（１）で示すように、被かしめ材１１に加わる荷重が直線的に増加し、次いで矢印（２）で示すように荷重の増加率が徐々に抑えられるように、駆動部３１８の動作を制御しても良い。図１７及び図１８に示した荷重制御は一例である。

次いで、シーケンサ３２０は被かしめ材１１の中心軸方向の荷重が所定値未満であるか否かを判定する（ステップＳ１７）。荷重が所定値未満であると判定した場合（ステップＳ１７：ＹＥＳ）、シーケンサ３２０は処理をステップＳ１５へ戻し、被かしめ材１１に加わる荷重を漸増させる処理を継続させる。

荷重が所定値以上であると判定した場合（ステップＳ１７：ＮＯ）、シーケンサ３２０は、ステップＳ１５と同様にして被かしめ材１１に加わる軸方向の荷重を検出し（ステップＳ１８）、図１７中の矢印（２）、図１８中の矢印（３）で示すように、被かしめ材１１に加わる荷重を所定値に維持するように制御する（ステップＳ１９）。次いで、シーケンサ３２０は、荷重が所定値になった後、所定時間が経過したか否かを判定する（ステップＳ２０）。所定時間が経過していないと判定した場合（ステップＳ２０：ＮＯ）、シーケンサ３２０は処理をステップＳ１８へ戻し、所定値の荷重が被かしめ材１１の両端部にかかった状態を維持する。

所定時間が経過したと判定した場合（ステップＳ２０：ＹＥＳ）、シーケンサ３２０は停止信号をモータ制御部３１７ａ，３１７ａへ出力すると共に、かしめ機取付け台３１６，３１６を支持台３１２から離す方向へ移動させることにより、かしめ処理を停止させ（ステップＳ２１）、処理を終える。

以上のように、第３実施形態では電気的フィードバック制御によって、スリーブ２に加わる荷重を増加させる構成であるため、かしめ時のスリーブ２への負荷をより正確に制御でき、スリーブ２の振れ及びスリーブ２の変形（膨れ）をより低減させることができる。
具体的には、図１７及び図１８に示すようにスリーブ２に加わる荷重を漸増させることにより、より効果的にリーブの振れ及びスリーブ２の変形（膨れ）を低減させることができる。

また、スリーブ２に加わる荷重を所定値に維持したまま、所定時間、ローラ１５，１５，１５を回転させることによって、スリーブ２の端部が効率良くかしめられ、強固な固着が得られる。

更に、スリーブ２に加わる荷重を所定値に維持したまま、スリーブ２の端部の縁部分に沿ってローラ１５，１５，１５が複数回回転させることができる。従って、スリーブ２の端部がより効率良くかしめられ、強固な固着が得られる。

更にまた、スリーブ２の端部にローラ１５，１５，１５が接触した時点、つまりスリーブ２の端部に負荷がかかる前にローラ１５，１５，１５を回転させることができ、スリーブ２の振れ及びスリーブ２の変形（膨れ）を抑えることができる。

更にまた、駆動部３１８を一方のかしめ機１４（図１３中右側）側に、荷重センサ３１９を他方のかしめ機１４（図１３中左側）側に、直線的に配置することにより、効率的な配置構成でスリーブ２の両端部を同時的にかしめると共に、中心軸方向におけるスリーブ２に加わる荷重を検出することができ、ローラ１５，１５，１５の移動量をフィードバック制御することができる。

（第４実施形態）
図１９は、第４実施形態に係る製造装置の構成を示す図である。第４実施形態に係る製造装置は、単一のかしめ機４１４を備え、その中心線から径方向へ移動可能な３個のローラ１５，１５，１５を備える点と、荷重センサ４１９に治具４１９ａが設けられている点が第３実施形態と異なる。

第４実施形態に係る製造装置は、第３実施形態と同様の荷重センサ４１９を備える。荷重センサ４１９は、例えばセンサ面を上側にして固定されている。荷重センサ４１９のセンサ面には被かしめ材１１を固定するための治具４１９ａが設けられている。治具４１９ａは、スリーブ２の中心軸方向がセンサ面と略垂直になるような姿勢で、被かしめ材１１のシャフト６ａを回転しないように保持する。例えば、治具４１９ａは、シャフト６ａを保持する３つ爪チャックを有する。

第４実施形態に係るかしめ機４１４は、円盤状のローラ台座４１４ａを備え、治具４１９ａ側の円板面に３個のかしめ用のローラ１５，１５，１５が取り付けられている。ローラ台座４１４ａは駆動軸４１７ａによって回転する。３つのローラ１５，１５，１５は、ローラ台座４１４ａの中心線のまわりに１２０°の位相角をもって周方向に配列されている。各ローラ１５，１５，１５の中心軸は、被かしめ材１１の中心軸と平行である。言い換えると、各ローラ１５，１５，１５の中心軸は、荷重センサ４１９のセンサ面に対して垂直である。また、各ローラ１５，１５，１５は、中心軸から径方向へ移動可能に構成されている。好ましくは、各ローラ１５，１５，１５と、中心軸との距離が等しい状態を保ったまま、連動して各ローラ１５，１５，１５が移動するように構成すると良い。例えば、ローラ台座４１４ａはネジ機構で径方向へスライドする３つの爪部を有し、各爪部にローラ１５，１５，１５が設けられている。

このように構成された製造装置を用いたかしめ処理の方法を説明する。まず、被かしめ材１１のシャフト６ａを治具４１９ａに固定する。そして、ローラ１５，１５，１５の外周面１５ａ，１５ａ，１５ａがスリーブ２の端部に当たるように、各ローラ１５，１５，１５の位置を調整する。後は第３実施形態と同様、かしめ機４１４を動作させ、かしめ処理を実行する。つまり、各ローラ１５，１５，１５を回転させながらかしめ機４１４を被かしめ材１１の方向へ移動させ、被かしめ材１１の中心軸方向に加わる荷重をフィードバック制御する。荷重の制御方法は第３実施形態と同様である。
なお、被かしめ材１１のもう一方の端部をかしめる際は、被かしめ材１１を治具４１９ａから取り外し、他方のシャフト６ａを治具４１９ａに固定し、同様にしてかしめ処理を実行すれば良い。

第４実施形態に係る製造装置によれば、径が異なる被かしめ１１の端部をかしめ、回転子１を製造することができる。

（変形例）
図２０は回転子１の他の例を示す図である。第１～第４実施形態では、円筒状のスリーブ２の両端部をかしめる例を説明したが、図２０に示すように有底円筒状のスリーブ５０２を用いて、開放端をかしめるようにしても良い。具体的には、シャフト６ａが挿入固定されたフランジ４ａ付きのヨーク６にマグネット部材３を挿入し、シャフト６ａが貫通する孔部を底部に有する有底円筒状のスリーブ５０２をマグネット部材３に被せる。そして、実施形態４に係る製造装置を用いてスリーブ５０２の端部をかしめることによって、回転子１を製造することができる。変形例によれば、スリーブ５０２の一端部をかしめるだけで良いので効率的に回転子１を製造することができる。

なお、開示された実施形態は、全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上述の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１ 回転子
２，５０２ スリーブ
３ マグネット部材
４ フランジ
５ マグネット
６ ヨーク
６ａ シャフト
１０ ベース
１１ 被かしめ材
１２ 支持台
１３ 固定具
１４ かしめ機
１４ａ ローラ台座
１４ｂ 筒体
１５ ローラ
１５ａ 外周面（加工面）
１５ｂ 傾斜面
１５ｃ 内円弧面
１５ｄ 水平面
１６ かしめ機取付け台
１７ 回転機
１８ 水平移動機
３１０ ベース
３１０ａ ガイドレール
３１０ｂ センサ支持部
３１２ 支持台
３１２ａ スライダ
３１３ 固定具
３１４ かしめ機
３１４ａ ローラ台座
３１５ ローラ
３１６ かしめ機取付け台
３１６ａ スライダ
３１７ 回転モータ
３１７ａ モータ制御部
３１７ｂ モータアンプ
３１８ 駆動部
３１８ａ 駆動制御部
３１８ｂ 駆動アンプ
３１８ｃ 駆動機構
３１９ 荷重センサ
３１９ｃ センサアンプ
３２０ シーケンサ

Claims (12)

1. 非磁性体の円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられたリング状マグネットと、前記スリーブの両端部が固着されているフランジとを有する回転子を製造する方法であって、
   前記スリーブの両端部に前記フランジを固着させる際に、前記スリーブの一方の端部及び他方の端部それぞれに、回転子の中心軸に対して外周面を傾斜させて３個一組のローラを接触させ、前記スリーブの一方の端部に接触する３個一組の前記ローラの回転方向と、前記スリーブの他方の端部に接触する３個一組の前記ローラの回転方向とを逆とし、各３個一組の前記ローラそれぞれを回転子の中心軸回りに回転させながら該ローラを回転子の中心軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめる
   回転子の製造方法。
2. 前記一方の端部に接触する前記ローラを回転子の中心軸方向に移動させ、前記他方の端部に接触する前記ローラに加わる荷重を検出することにより、回転子の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重を検出する
   請求項１に記載の回転子の製造方法。
3. 前記ローラの中心軸を回転子の中心軸に対して傾斜させた
   請求項１又は請求項２に記載の回転子の製造方法。
4. 前記ローラの外周面は、先端面から後端面に向かって広がる傾斜面と、該傾斜面の後端面側に配された内円弧面とを有する
   請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の回転子の製造方法。
5. 非磁性体の円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられたリング状マグネットと、前記スリーブの端部が固着されているフランジとを有する回転子を製造する方法であって、
   前記スリーブの端部を前記フランジに固着させる際に、前記スリーブの端部に接触するローラの外周面は、先端面から後端面に向かって広がる水平面と、該水平面の後端面側に配された内円弧面とを有しており、前記ローラの中心軸を回転子の中心軸に対して傾斜させることにより、前記スリーブの端部に、回転子の中心軸に対して外周面を傾斜させて３個一組の前記ローラを接触させ、該ローラの回転と同時に該ローラを回転子の軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめる
   回転子の製造方法。
6. 前記ローラを回転子の軸方向に移動させる最後に、前記ローラの前記内円弧面を前記スリーブの端部に接触させる
   請求項４又は請求項５に記載の回転子の製造方法。
7. 回転子の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重を検出し、
   検出された荷重を用いた電気的フィードバック制御により、前記スリーブに加わる荷重が増加するように、前記ローラを回転子の中心軸回りに回転させながら該ローラを回転子の中心軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめる
   請求項１～請求項６のいずれか一項に記載の回転子の製造方法。
8. 回転子の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重が所定値に達した場合、検出される荷重が所定時間、前記所定値で維持されるように前記ローラを回転子の中心軸方向へ移動させる力をフィードバック制御する
   請求項７に記載の回転子の製造方法。
9. 前記所定時間は、
   前記スリーブの端部の縁の周りを前記ローラが、複数回回転するのに要する時間である
   請求項８に記載の回転子の製造方法。
10. 回転子の中心軸方向における前記スリーブに加わる荷重が検出された場合、前記ローラの回転を開始させる
    請求項７～請求項９までのいずれか一項に記載の回転子の製造方法。
11. 非磁性体の円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられたリング状マグネットと、前記スリーブの両端部が固着されているフランジとを有する回転子を製造する装置であって、
    前記スリーブの一方の端部に接触する３個一組のローラ及び前記スリーブの他方の端部に接触する３個一組のローラを有するかしめ機と、該かしめ機を回転させる回転部と、前記かしめ機を回転子の軸方向に移動させる移動部とを備えており、
    前記ローラは、その外周面を回転子の中心軸に対して傾斜させて配置してあり、
    前記スリーブの一方の端部に接触する３個一組の前記ローラの回転方向と、前記スリーブの他方の端部に接触する３個一組の前記ローラの回転方向とを逆とし、各３個一組の前記ローラそれぞれを回転子の中心軸回りに回転させながら該ローラを回転子の中心軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめて前記スリーブ及びフランジを固着させるように構成してある
    回転子の製造装置。
12. 非磁性体の円筒状のスリーブと、該スリーブの内部に設けられたリング状マグネットと、前記スリーブの端部が固着されているフランジとを有する回転子を製造する装置であって、
    前記スリーブの端部に接触する３個のローラを有するかしめ機と、該かしめ機を回転させる回転部と、前記かしめ機を回転子の軸方向に移動させる移動部とを備えており、
    前記ローラの外周面は、先端面から後端面に向かって広がる水平面と、該水平面の後端面側に配された内円弧面とを有しており、
    前記ローラは、該ローラの中心軸を回転子の中心軸に対して傾斜させることにより、該ローラの外周面を回転子の中心軸に対して傾斜させて配置してあり、
    前記ローラの回転と同時に該ローラを回転子の軸方向に移動させて、前記スリーブをかしめて前記スリーブ及びフランジを固着させるように構成してある
    回転子の製造装置。

Images