JP2009169258A - マグネットロール - Google Patents

Abstract

【課題】 従来の樹脂磁石組成物で一体成形されたマグネットロールには、軸強度が低く、たわみが生じやすい問題があり、また金属シャフトをインサ−トしたものには、磁力が低下したり、反りやヒビ割れが発生するなどの問題があり、これらの問題がないマグネットロールが望まれている。
【解決手段】 マグネットロールの両端面または片端面に凸部および／または凹部を形成したマグネットロールに、該マグネットロールの外径寸法と同等もしくはより小さく、かつ、片端に軸中心と略垂直な鍔を有する軸部材を契合してなるマグネットロールとすることにより、上記課題が大幅に改善される。
【選択図】 図１

Description

本発明はプリンタ−、複写機、ファクシミリ、等の電子写真方式画像出力装置において現像剤の搬送もしくは回収するために用いるマグネットロールに関する。

従来、現像装置に使われるマグネットロールを製造する場合、一般的には射出成形法が用いられている。その方法は、磁場発生部であるマグネットロールの本体部を形成する金型の円筒状空間部の廻りにマグネットロールに磁極を付与するための複数極の励磁源を電磁石または永久磁石で設け、その円筒状空間へ磁性粉を合成樹脂に混合したものを溶融し注入することで、マグネットロールを形成している。この射出成形法で製造されるマグネットロールの基本的な形状は、図１１の斜視図に示すように、略円柱状に形成されたマグネットロール本体部１０１とその本体部１０１の両端には支持するための軸部１０２，１０３を設け、さらに軸端には後述の磁極との位相位置決めと回り止めのための切り欠き１０２ａ、１０３ａが形成される。また、マグネットロール本体部１０１の外周には現像トナ−を吸引または回収するために磁極１０１ａが軸方向に直線状に、また、円周方向に複数列並んで磁化されている。これらマグネットロール本体部１０１と軸部１０２、１０３は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂に磁性粉及び添加物を混合した原料（以下樹脂磁石組成物と称す）で射出成形法により一体に成形される。また、別の代表的な形状として、図１２の斜視図に示すように、軸部の根元を太くした段部１０２ｂ、１０３ｂを設けて、樹脂磁石組成物による一体成形品の軸強度が弱い欠点を補ったものがある。また、特許文献１にあるように、金属シャフトを軸部に用い、軸周りを射出成形により樹脂磁石で形成したシャフトインサ−トタイプがある。また、特許文献２にあるように、マグネットロール本体部を中空円筒状に形成し、両端に金属シャフトを装着したものがある。また、特許文献３にあるように両端が切断加工された略円筒状樹脂磁石両端に支持冶具を配設したものがある。
特開２００１−１６５１４８ 特開平８−６９１７０ 実開平５−５５５０８

図１１、図１２に示すマグネットロールの本体部１０１と軸部１０２、１０３を樹脂磁石で一体成形したタイプは、射出成形で製造できるため簡単に製造出来る長所があるが、いずれも金属シャフト品に比べて軸強度が弱い欠点がある。特に、本体部１０１および軸部１０２、１０３，の外径が細く長尺の場合には、自重及び磁気吸引力によりたわみが発生しやすい。その結果、感光ドラムとの相対位置が変化するので磁気作用に影響し、現像後の画像にムラを生じる問題がある。マグネットロールは、通常アルミニウムやステンレス等の薄肉パイプの中に装着され、両軸を固定し外側の薄肉パイプが回転することと、マグネットロールの磁場の作用で、現像剤を均一に搬送し、感光ドラム上に形成された電気的潜像を画像化する。また、余分の現像剤を漏れなく回収するしくみになっている。したがって、たわみが発生すると、マグネットロールの外周位置と現像剤搬送位置との距離的関係が変化するためマグネットロールの磁場作用力に斑を生じ、画像不良となる問題があった。さらにたわみが大きくなると薄肉パイプの内面を擦る様になり、円滑な回転ができないため、正常な画像が得られない問題があった。また、前記した回転して現像剤を搬送する薄肉パイプには、高電圧の電荷を常時加える必要があるが、樹脂磁石組成物による一体成形したマグネットロールの場合、軸部も樹脂組成物で電気抵抗が高いため、軸部をその電路として利用できない欠点がある。したがって、導通用の部品を別に使う必要があった。

特許文献１のシャフトインサ−トタイプは、シャフトが金属性のため、たわみは少ないが、シャフト部材がマグネットロール中心部に挿入されているため、その分、磁場発生源である樹脂磁石組成物の容量が少なくなる。したがって、同じマグネットロール外径寸法では、発生する磁場作用力（以下磁力と称す）が弱くなる欠点があった。また、シャフト部材は金属性であるため、樹脂磁石組成物との熱膨張率に大きな差があり、射出成形時、高温の樹脂磁石組成物の溶融温度から冷却固化する過程で、シャフト部材との熱収縮差により、ヒビ割れや、反り曲がりが発生する問題があった。

特許文献２は、中空のマグネットロールを成形後、端部に軸部材を圧入するため、成形時の熱膨張差によるヒビ割れ、反り曲がりは解消できるが、マグネットロールが中空であるため、磁力的に不利となる問題がある。

特許文献３は、円柱状磁石の両端にキャップ状軸受け部材、または、円柱状磁石端部切断形状に合わせた軸部材を装着したもので、この場合中空部がないため磁力的には有利である。しかし、キャップ状軸受け部材の場合、キャップ部の外径が大きくなりスリ−ブとの必要な隙間を確保するためには、マグネットロールの外径を小さくする必要があり、結果的に作用点の磁力が低下する問題がある。また、同じ特許文献３の実施例にある異方的に切断された端面の場合は異方向の位置合わせはできるが、マグネットロールの中心と軸受け部材の中心を合わせるには不十分で偏芯が発生する。したがって、一般的にマグネットロールは、その軸部を基準にスリ−ブに組み付けるが、偏芯があるとマグネットロール本体とスリ−ブ外周との相対距離がバラツクため磁場作用力が安定せず、良好な画像が得られない。

本発明は、前述した課題を解決するもので、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂と強磁性粉と表面処理剤等の添加剤からなる樹脂磁石組成物で、略円柱状に形成されたマグネットロールにおいて、該マグネットロールの両端面または片端面に凸部および／または凹部を形成し、該マグネットロールの外径寸法と同等もしくはより小さく、かつ、片端に一体で軸中心と略垂直な鍔を有するシャフト状金属部品を、接着剤などの接合部材で固定したマグネットロールにある。
また、本発明は、前記のシャフト状金属部品が、シャフト部とその片端に設けたシャフト軸中心に略垂直な鍔部とを、プレス加工または、絞り加工、または切削加工との組み合わせで一体に形成したマグネットロールである。

また、本発明は、マグネットロールの両端面または片端面の中央に大凸部を、また、該端面の外周近傍に小凸部形成し、軸部材の鍔部端面中央に大凸部を、また、軸部材の鍔部外周に切り欠き部を設け、それぞれ契合させたマグネットロールである。

更に、本発明は、マグネットロールの両端面または片端面の中央に凹部を設けてなる上記のマグネットロールである。

本発明によれば、磁力を低下させず、軸強度を向上させることができ、たわみの発生を極力抑えられるので、プリンタ−や複写機の現像部へ装着した場合、マグネットロールの機能であるプリンタ−や複写機の感光部材への磁気的作用を安定に出来、良好な画像を得ることができる。また、マグネットロール本体部と軸部の中心合わせと、マグネットロール本体部の外周の軸方向に形成した磁石極位置と軸受け部材に設けた切り欠き位置の位相を高精度に保つことができる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１、図２、図３、図４は、本発明の第一の実施の形態を示すもので、図１は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂と強磁性粉と表面処理剤等の添加剤からなる樹脂磁石組成物を、磁場発生装置を備えた成形金型を用いて、射出成形により円柱状に成形し、外周に、かつ軸方向に複数の磁極１ａ（図中のＮ、Ｓは、磁極を表現したもので、通常は外見上見えないものであり、他の図では省略している。）を設けたマグネットロール本体部１（以下、本体部１と称す。）と片端に軸中心に略垂直な鍔部２ａ、３ａを形成した金属製の軸部材２、３（以下、軸部材２，３と称す。）を個々に示した斜視図である。図２は、それら、本体部１と軸部材２、３を契合させて組み立て後の斜視図である。図３は、軸部材２の詳細形状を示す部分断面図斜視図である。図４は、本体部１と軸部材２を契合させた断面図である。

以下、図１、図２、図３にもとづき、本発明の第１の実施の形態について詳細を説明する。

図１の本体部１の両端部の中心位置には、比較的径の大きい円柱形状の凸部１ｂ、１ｃ（以下、大凸部１ｂ、１ｃと称す。）が形成されている。また、その外周に近い位置に比較的径の小さい円柱状の凸部１ｄ、１ｅ（以下小凸部１ｄ、１ｅと称す。）が形成されている。これらは、本形態の場合、本体部１の両端面に同じ様に形成されている。
図１の軸部材２、３は、図３の断面図に示すように、金属性の薄板を、プレス法または絞り法で一体加工したもので、中空の軸状で片端の外周の一部に軸中心と略並行で平らな部分２ｂを設け、その反対端に軸中心に略垂直の鍔部２ａを形成し、その鍔部２ａの外周の一部に、前記の軸中心と略並行で平らな部分２ｂと位置的位相を合わせた半円弧状の切り欠き２ｃを設けたものである。また、本形態での軸部材２、３は、プレス法や絞り加工で加工しているので、空洞部２ｄ、３ｄを有する。

本体部１の大凸部１ｂは、軸部材の空洞部２ｄと契合できる寸法となっている。本体部１の小凸部１ｄは、軸部材の鍔外周２ａに設けた半円状切り欠き２ｃと契合できる位置と寸法となっている。なお、軸部材３についても前記と同様の形状で、本体部１の反対側端面に設けた、大凸部１ｃ、小凸部１ｅと同様の関係にある。したがって、本体部１の大凸部１ｂ、１ｃは、軸部材２、３の空洞部２ｄ、３ｄと、それぞれ契合し組み合わせることで、本体部１の軸芯と軸部材２、３の軸芯を精度高く一致させることが出来る。また、本体部１の小凸部１ｄ、１ｅに、軸部材２、３の鍔２ａ、３ａに設けた半円状の切り欠き部２ｃ、３ｃをそれぞれ契合させることで、本体部１の外周に設けた磁極１ａと軸部材２，３の端部外周に設けた軸中心と略並行で平らな部分２ｂ、３ｂとの位相を精度良く合わせることが出来る。

このようにして組み立てられたマグネットロールを薄肉パイプに組み付けてプリンタ−や複写機の現像部へ装着した場合、マグネットロールの機能であるプリンタ−や複写機の感光部材への磁気的作用を安定に出来、良好な画像を得ることができる。また、空洞部２ｄ、３ｄ内面と軸部材２、３の鍔部２ａ、３ａの側面２ｅ、３ｅに接着剤を塗布して組み合わせることで接着面積を大きくできるため、剥がれなどがなく、また、曲げに強く強固に一体化できる。また、軸部材２、３は金属性の薄板から一体に作られているため電気を導通させることが出来る。なお、軸部材２、３は、形状が同じと限定するものではなく、組み付け相手の軸受け形状に合わせて寸法や形状が異なるものでもよい。このようにして組み立てたものが図２の斜視図である。

本体部１に設けた大凸部１ｂ、１ｃと小凸部１ｄ、１ｅは、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂と強磁性粉と表面処理剤等の添加剤からなる樹脂磁石組成物を原料として、磁場発生装置を備えた成形金型を用いて、射出成形法によって本体部１を成形する時に同時に形成することができる。

また、軸部材２、３は、金属性の薄板を、プレス加工または絞り加工によって、生産性良く一体に作ることができる。なお、本形態では金属性の薄板を、プレス加工または絞り加工で製作した軸部材を、本体部１の両端に組み付けることで、軸強度を高いものにしているが、比較的軸径が大きく、軸長が短い場合には、従来の図１、図２と同様に樹脂磁石組成物で一体に射出成形し、また、比較的軸径が細く、軸長が長い片方のみ、本発明の軸部材２または３を組み付けることで、部品コストを節減してもよい。なお、大凸部１ｂ、１ｃ、小凸部１ｄ、１ｅとも形状は円柱状が最も単純形状で金型の加工が容易だが、半円柱や角柱など他の形状でも軸部材と契合できる形状であればいずれでもよい。また、大凸部１ｂ、１ｃを角形で非対象の形状とすることで、小凸部１ｄ、１ｅを省略できる。

次に本発明の第二の実施の形態を図５、図６、図７に示す。図５は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂と強磁性粉と表面処理剤等の添加剤からなる樹脂磁石組成物を、磁場発生装置を備えた成形金型を用いて、射出成形により円柱状に成形し、外周に、かつ軸方向に複数の磁極１ａを設けたマグネットロール本体部１（以下、本体部１と称す。）と金属製の軸部材２、３を個々に示した斜視図である。図６は、それら、本体部１と軸部材２、３を契合させて組み立て後の斜視図である。図７は、図６の組み立て後の片方の軸部の断面図である。

以下、図５、図６、図７にもとづき、本発明の第二の実施の形態について詳細を説明する。

図５の熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂と強磁性粉と表面処理剤等の添加剤からなる樹脂磁石組成物を、磁場発生装置を備えた成形金型を用いて、射出成形により円柱状に成形し、外周に、かつ軸方向に複数の磁極１ａを設けた本体部１の端部には、本体部１の中心と同心に円形状の浅い凹み１ｊが形成されている。また、その円形状の浅い凹み１ｊの外周には、半円弧状に凹みのない部分１ｍ（以下、半円弧部１ｍ）が設けてある
図５の軸部材２は、円柱状の軸部の片端の外周に軸中心と並行な平坦部２ｂを設け、その反対端部に軸中心に略垂直な鍔２ａを設けたもので、その鍔部２ａの外周２ｈの一部に、前記の軸中心と略並行な平坦部２ｂと位置的位相を合わせた半円弧状の切り欠き２ｃを設けたものである。軸部材３も上記と同様である。このようにして組み立てたものが図６の斜視図である。

図５、図７に示すように、軸部材２の鍔部２ａの側面２ｊに接着剤を塗布して、本体部１の浅い凹み部１ｊの外周１ｈと鍔部２ａの外周２ｈを、及び本体部１の浅い凹み１ｊの半円弧部１ｍと軸部材鍔部２ａの半円状切り欠き部２ｃをそれぞれ契合させて組み合わせることで、本体部１の軸芯と軸部材２の軸芯を、また、本体部１の外周に設けた磁極１ａと軸部材２の端部外周に設けた軸中心と略並行で平らな平坦部２ｂとの位相を精度高く一致させることが出来る。また、強度的にも本体部１の浅い凹みの底面１ｊと軸部材鍔２ａの側面２ｊの全面を接着面とすることができ、また、本体部１の浅い凹み１ｊの淵部１ｈと軸部材２の鍔部２ａの外周２ｈも接着面となるため、実用に十分な強度を得ることができる。

強度をさらに高めたい場合は、図８に軸部の断面図で示したように、さらに第一の形態と同様、本体部１の端面の中心位置に凸部１ｄを追加し、それと契合するように軸部材の鍔部中心位置に凹み２ｕを設けた第三の形態が可能である。

このようにして組み立てられたマグネットロールを薄肉パイプに組み付けてプリンタ−や複写機の現像部へ装着した場合、マグネットロールの機能であるプリンタ−や複写機の感光部材への磁気的作用を安定に出来、良好な画像を得ることができる。本実施の第二及び第三の形態の軸部材は、円柱状の金属素材を削って得られるため、前記第一の形態よりコスト的に不利である。しかし、プリンタ−や複写機に組み込む場合、他の部材との関係で、軸部材の外周部にＣリング組み付け用の溝を設ける必要がある場合には、第一の形態にある、薄板をプレスや絞り加工する方法では、溝加工が困難なため、本考案の第二の形態、または第三の形態が有効である。

本発明について実施例および比較例に基づき具体的に説明する。

以下、実施例１について説明する。実施例１では、前記説明の第一の形態で行った。図１の本体部１を合成樹脂である６−ナイロンに強磁性粉のストロンチウムフェライトをシラン系カップリング剤で表面処理したものを均一混合し、押し出し装置で紐状に押し出し、カットして粒状としたものを、図９の模式図にある、成形キャビティ−１１ａ周りに磁場発生器１１ｃを配置した成形金型を用いて、外径１３．６ｍｍ、長さ３１５ｍｍのものを射出成形機で成形した。なお、大凸部１ｂの寸法は外径が４．８９ｍｍで長さが６ｍｍ、小凸部１ｄの寸法は外径が１．５ｍｍで長さが０．３ｍｍである。

次に、図３に示す軸部材２は、材質がＳＵＳ３０４の薄板をプレス加工により、軸部外径が５．４ｍｍ、鍔部外径が１１ｍｍ、全長が３０ｍｍで、肉厚みが０．２５ｍｍのものを製作した。なお、本体部１の磁極位置１ａとの位相を合わせる役割である、軸端外周に設ける軸中心と並行で平らな切り欠き２ｂを後加工で形成した。また、実際の製品では、本体部１の両端の各軸部材２、３の軸径寸法や長さ寸法が同じでなく異なる場合がほとんどだが、今回は同じものを使用した。

以上のものを、本体部１の両端面１ｆ、１ｇと大凸部１ｂ、１ｃの外周に、一般的に市販されている２液硬化型のエポキシ系接着剤を適量塗布して、軸部材２、３の鍔２ａ、３ａ中央の空洞穴２ｄ、３ｄへ本体部１の大凸部１ｂ、１ｃを挿入する形で、鍔２ａ、３ａに設けた半円状切り欠き２ｃ、３ｃへ小凸部１ｄ、１ｅがそれぞれ契合するよう位置合わせして両者を密着させ、図示していないが固定治具で固定した。このように組み付け、接着剤が完全に硬化したものを実施例１のマグネットロールとした。

次に実施例２について説明する。実施例２では、前記説明の第二の形態で行った。したがって、図５にもとづいて説明する。本体部１は、実施例１と同様、合成樹脂である６−ナイロンに強磁性粉のストロンチウムフェライトをシラン系カップリング剤で表面処理したものを均一混合し、押し出し装置で紐状に押し出し、カットして粒状としたものを、図１０の模式図にある、成形キャビティ−１１ａの周りに磁場発生器１１ｃを配置した、成形金型１１を用いて、外径１３．６ｍｍ、長さ３１５ｍｍのものを射出成形機で成形した。
ここで、実施例１と異なる点は、図５のように本体部１の両端面には本体部１の中心に同心で直径が１１ｍｍで、深さが０．５ｍｍの浅い凹み１ｊ、１ｋを設け、浅い凹み１ｊ、１ｋの淵の一部に半円状の凹みがない部分１ｍ、１ｎを設けていることである。

次に、軸部材２、３として、アルミニウム製の丸棒から削り出したもので円柱状の軸部の片端の外周に軸中心と並行な平坦部２ｂ、３ｂを設け、その反対端面に軸中心に略垂直な鍔２ａ、３ａを設けたもので、その鍔２ａ、３ａ部の外周の一部に、前記の軸中心と略並行で平らな部分と位置的位相を合わせた半円弧状の切り欠き２ｃ、３ｃを設けたものを製作した。

以上のものを、本体部１の両端面に設けた浅い凹み１ｊ、１ｋの底面に、一般的に市販されている２液硬化型のエポキシ系接着剤を適量塗布して、軸部材２、３の鍔部２ａ、３ａの外周２ｈ、３ｈ及び半円状切り欠き２ｃ、３ｃ部が、本体部１の浅い凹み部１ｊ、１ｋの外周１ｈ、１ｎ及び半円状の凹みがない部分１ｍ、１ｎにそれぞれ契合するよう位置合わせして密着させ、動かないよう治具で固定した。このように組み付け、接着剤が完全に硬化したものを実施例２のマグネットロールとした。

次に実施例３について説明する。本体部１は実施例１、実施例２と同様、合成樹脂である６−ナイロンに強磁性粉のストロンチウムフェライトをシラン系カップリング剤で表面処理したものを均一混合し、押し出し装置で紐状に押し出し、カットして粒状としたものを、図１３の模式図にある成形金型１２を用いて、外径１３．６ｍｍ、長さ３１５ｍｍのものを射出成形機で成形した。ここで、実施例２と同様、本体部１端面に同心で直径が１１ｍｍで、深さが０．５ｍｍの浅い凹みを設け、浅い凹みの淵の一部に半円状の凹みがない部分を設けているが、実施例２と異なるのは、本体部１の端面の中心に直径４．８９ｍｍ長さ６ｍｍの円柱状凸部を一体に成形していることである。

次に、軸部材も、実施例２と同様、アルミニウム製の丸棒から削り出したもので円柱状の軸部の片端の外周に軸中心と並行な平坦部を設け、その反対端面に軸中心に略垂直で厚みが０．５ｍｍの鍔を設けたもので、その鍔部の外周の一部に、前記の軸中心と略並行で平らな部分と位置的位相を合わせた半円弧状の切り欠きを設けたものであるが、実施例２と異なるのは、鍔部の中心に直径４．９ｍｍで深さ６ｍｍの穴を設けたことである。

以上のものを、本体部１の両端面に設けた浅い凹みの底面及び中心部の円柱状凸部外周に、一般的に市販されている２液硬化型のエポキシ系接着剤を適量塗布して、軸部材の鍔部の中心位置に設けた穴へ本体部１側の円柱状凸部を挿入し、軸部材鍔の外周とその半円状切り欠き部が、本体部１の浅い凹み部の外周と半円状の凹みなし部分にそれぞれ契合するよう位置合わせして密着させ、動かないよう治具で固定した。同様に、本体部１反対側端部についても軸部材を組みつけ固定し、実施例３のマグネットロールとした。
今回使用した接着剤では、組み付け後５分以上経てば治具を外して搬送などが可能だが、今回は、十分な接着強度が得られる２４時間以上経過後に固定治具を取り外し、後述の２種類の試験を行った。

また、本発明は、以上の実施例に限定されるものではなく、軸部材の材質を、コスト高となるが耐久性の高いステンレス合金等にすることや、軸部材を丸棒素材から削り出す代替手段として、アルミニウム合金や亜鉛合金のプレス加工やダイキャスト加工で主要部の形状を形成後、一部の寸法精度を必要とする箇所を切削加工することでもよい。また、接着剤もシアノアクリ−レト系瞬間接着剤や、一液性の熱硬化型、紫外線硬化型、等を用いても良い。

次に比較例として、合成樹脂である６−ナイロンに強磁性粉のストロンチウムフェライトをシラン系カップリング剤で表面処理したものを均一混合し、押し出し装置で紐状に押し出し、カットして粒状としたものを、図１４の模式図にある成形金型１３を用いて、外径１３．６ｍｍ、長さ３１５ｍｍで両端に直径が５．４ｍｍで長さが３０ｍｍの軸部でその軸部端の外周の一部に、前記の軸中心と略並行で平らな部分と位置的位相を合わせた半円弧状の切り欠き１０２ａを設けたものを従来製法である射出成形で一体に成形した。

以上の、実施例１、実施例２、実施例３、比較例のマグネットロールを、次の４種類の比較試験用として、第１、第２の試験用に各５本、第３、第４の試験用に各１本を製作した。

第１の試験は強度試験で、試験機は、島津製作所製ＡＧＳ−Ｈ型オ−トグラフを用いた。試験方法は、本体部１を半割の金具で本体部１端部まで固定し、軸部材の軸先端より本体部１側へ１０ｍｍの位置に５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で加重を加え、破壊するまでの最大強度を測定した。

次に第２の試験はたわみ試験で、これらマグネットロールを外径が１６ｍｍ、内径が１４．４ｍｍのアルミニュ−ム製パイプにマグネットロール両端の軸部を支持するように両端にベアリングを装着させたもの（以下、スリ−ブと称す。）を軸部両端に組み付けた。次いで、水平状態でマグネットロールの両軸の端部からそれぞれ５ｍｍの位置をＶブロックで支持し、スリ−ブの中央位置に１ｋｇの錘を載せられるようにした。スリ−ブの片端で下部位置の変位を測定するための、ダイヤルゲ−ジをセットした試験装置を準備した。この試験装置に、それぞれのマグネットロール各２本をセットして、相対湿度が９５％で温度が４０℃の恒温恒湿槽に試験装置とともに投入し、投入前と２４時間投入直後でダイヤルゲ−ジの変化をたわみ量として読み取り、各２本の平均値を求めた。

次に第３の試験は、両軸端に設けた、位置決め用平坦部と、本体部１の磁極との相対位置を、専用に製作した磁気測定装置で測定し、基準角度に対するずれ量を角度で求めた。

次に第４の試験は、それぞれのマグネットロールの両軸を、定盤上に配置したＶブロックで受けて、マグネットロールを回転させて、マグネットロール本体部の両端部の変位をダイヤルゲ−ジで読み取り、偏芯量を測定した。

これら試験結果を実施例１、実施例２、実施例３、比較例についてまとめたものが表１、表２である。この結果から、従来の一体成形したマグネットロールに比較して、本発明のものは、強度とたわみ量が大幅に向上し、磁極ずれ量と偏芯量は、同等であることが判る。

本発明の第一の実施の形態を示す、マグネットロール本体部と軸部材を個々に示した斜視図各部品の斜視図 本発明の第一の実施の形態を示す、組み立て後の斜視図 本発明の第一の実施の形態の、軸部材の断面図 本発明の第一の実施の形態の、組み立て後の軸部の断面図 本発明の第二の実施の形態を示す、マグネットロール本体部と軸部材を個々に示した斜視図各部品の斜視図 本発明の第二の実施の形態を示す、組み立て後の斜視図 本発明の第二の実施の形態の、組み立て後の軸部の断面図 本発明の第三の実施の形態の、組み立て後の軸部の断面図 本発明の第一の実施の形態でマグネットロール本体部の成形に用いた金型の模式図 本発明の第二の実施の形態でマグネットロール本体部の成形に用いた金型の模式図 従来の一体成形によるマグネットロールの第１の例を示す斜視図 従来の一体成形によるマグネットロールの第２の例を示す斜視図 本発明の第三の実施の形態でマグネットロール本体部の成形に用いた金型の模式図 従来の一体成形の実施の形態でマグネットロール本体部の成形に用いた金型の模式図

符号の説明

１ マグネットロール本体部
１ａ 磁極
１ｂ、１ｃ 大凸部
１ｄ、１ｅ 小凸部
１ｆ、１ｇ 本体部端面
１ｈ、１ｉ 淵部
１ｊ、１ｋ 浅い凹み
１ｍ、１ｎ 半円弧部
２，３ 軸部材
２ａ、３ａ 鍔部
２ｂ、３ｂ 平坦部
２ｃ、３ｃ 半円状切り欠き
２ｄ、３ｄ 空洞部
２ｅ、３ｅ 側面部
２ｕ 凹み
１１ 成形金型
１１ａ キャビティ空間
１１ｂ 注入口
１１ｃ 磁場発生器
１２ａ キャビティ空間
１２ｂ 注入口
１２ｃ 磁場発生器
１３ａ キャビティ空間
１３ｂ 注入口
１３ｃ 磁場発生器
１０１ 従来のマグネットロール本体部
１０２、１０３ 従来のマグネットロール軸部

Claims (4)

1. 熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂と強磁性粉と表面処理剤等を含む樹脂磁石組成物で、略円柱状に形成されたマグネットロールにおいて、該マグネットロールの両端面または片端面に凸部および／または凹部を形成したマグネットロールに、該マグネットロールの外径寸法と同等もしくはより小さく、かつ、片端に軸中心と略垂直な鍔を有する軸部材を接合してなることを特徴とするマグネットロール。
2. 軸部材の軸部と鍔部を一体に形成してなることを特徴とする請求項１記載のマグネットロール。
3. マグネットロールの両端面または片端面の中央に大凸部を、また、該端面の外周近傍に小凸部を形成し、軸部材の鍔部中央に穴を、鍔部外周に切り欠き部を設け、それぞれを契合させてなることを特徴とする請求項１記載のマグネットロール。
4. マグネットロールの両端面または片端面の中央に凹部を設けてなる請求項１から３のいずれかに記載のマグネットロール。

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