JP7257383B2 - 剥離シート用基材及び剥離シート - Google Patents

Description

本発明は、剥離シート用基材及び該剥離シート用基材を有する剥離シートに関する。

一般的な粘着シートは、基材と、該基材上に形成された粘着剤層と、必要に応じて該粘着剤層上に設けられた剥離材から構成されており、使用に際しては、剥離材が設けられている場合には、その剥離材を剥がし、粘着剤層を被着体に当接させて貼付する。
ところで、例えば、識別用、装飾用、塗装マスキング用、金属板等の表面保護用等に使用する貼付面積が大きい粘着シートは、被着体に貼付する際に、粘着剤層と被着体との間に空気溜まりが発生しやすく、その部分が「ふくれ」となって、外観を損なうという問題がある。
このような問題を解決するための方法の一つとして、粘着シートの粘着剤層の表面に、微細な凹部（溝）を有する粘着シートを用いることで、当該凹部を通して、粘着剤層と被着体との間に存在する空気溜りを粘着シートの外部に逃がし、「ふくれ」の発生を防止するといった方法が用いられている。
そして、このような粘着シートを製造する方法の一例として、剥離処理層上に凸部を有する剥離シートを用い、当該剥離シートの剥離処理層の表面に、所望の粘着シートを得るための粘着剤層を形成し、前記剥離処理層上の凸部の形状を、前記粘着剤層に転写して、粘着剤層に凹部を形成するという方法が知られている。
例えば、特許文献１及び２には、接着剤表面に微細溝を形成するために用いられる微細エンボスパターンを有する剥離ライナーが開示されている。

特開２００３－１４５６６０号公報 特開２００８－２８５６８４号公報

特許文献１及び２には、前記剥離ライナーとして、市販のシリコーン剥離被覆を有するポリエチレン被覆紙、市販のシリコーン剥離被覆を有するポリエチレンテレフタレートフィルム又はこのようなフィルムを製造する間にパターンでエンボス化し、その後市販のシリコーン剥離被覆を被覆することができるキャスティングポリプロピレンフィルムが使用できることが開示されている。また、ポリエチレンテレフタレートフィルムをコアとし、このフィルムの両面にポリエチレン層を設け、一方のポリエチレン層の表面をシリコーン剥離被覆した４層からなる剥離ライナーに対してエンボス処理した製造された剥離ライナーも開示されている。
しかしながら、特許文献１及び２に開示されている剥離シートのように支持体上に樹脂層を単層で設けている積層体に対して、当該樹脂層の表面又は剥離剤層の表面にエンボス処理等の方法で凸部を形成する場合、樹脂層に用いられる樹脂の種類によっては、得られる剥離シート用基材の表面又は剥離シートの表面に剥離痕が生じる場合がある。
前述の剥離痕の発生は、支持体と樹脂層とが部分的に剥離してしまい、その結果、得られる剥離シート用基材の凸部を有する樹脂層の表面又は剥離シートの剥離剤層表面にその剥離痕が浮き出ることで生じると考えられる。そして、凸部を有する樹脂層の表面に剥離痕が生じている剥離シート用基材を用いて、当該樹脂層の表面に剥離剤を塗布して剥離シートを作製した場合、得られる剥離シートの剥離剤層の表面にも剥離痕が浮き出てしまうことが確認された。
剥離シート用基材又は剥離シートの剥離剤層表面に剥離痕（以下、単に「剥離痕」ともいう。）が生じると、当該剥離シートの剥離剤層が貼付される対象物（前述の粘着剤層を含む）に対し、当該剥離剤層との接触面に剥離痕が転写されてしまい、対象物の外観不良が生じる等対象物の特性を十分に発揮できなくなる虞がある。
また、前述した態様の「ふくれ」を防止するために用いられる粘着シートの場合、前述した空気を逃がすために設けられた粘着剤層表面の構造が、粘着剤層の表面とは反対側の基材表面にまで浮き出てしまうこともある。そのため、被着物に貼付した際の粘着シートの外観をより美しくするために、基材表面への浮き出しが生じないよう、粘着剤層上により微細な凹凸構造や溝構造を設けることや、剥離痕のように意図しない形状が転写されることを防止することが要求されている。外観を含め、粘着特性等の粘着シートの特性にも影響を与えるリスクを低減するためにも、剥離痕等に由来する意図しない形状が生じないことが望ましい。
同様に、剥離シートが用いられるその他分野でも、剥離シートが貼付される被着体に対し、意図しない不具合が生じないよう、用いる剥離シートの剥離剤層表面には剥離痕等の意図しない形状が生じていないことが望ましい。

このような観点から、得られる剥離シートの剥離剤層表面にも、前述した剥離痕が生じない剥離シート、及び当該剥離シートに用いられる剥離シート用基材が求められている。
したがって、本発明は、得られる剥離シートの剥離剤層の表面に生じる剥離痕を抑制し得る剥離シート用基材及び当該剥離シート用基材を有する剥離シートを提供することを目的とする。

本発明者らは、支持体と、密着層（Ｘ１）と、特定の樹脂を含む樹脂層（Ｙ１）とをこの順で有する剥離シート用基材であって、樹脂層（Ｙ１）の表面に、高低差が０．５μｍ以上である凸部が存在する剥離シート用基材が、前記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、下記［１］～［１０］を提供する。
［１］支持体と、密着層（Ｘ１）と、密度が９３０ｋｇ／ｍ^３以上、９６０ｋｇ／ｍ^３以下であるポリエチレンを含む樹脂層（Ｙ１）とをこの順で有する剥離シート用基材であって、
前記樹脂層（Ｙ１）の表面に、凸部が存在し、該凸部の高低差が０．５μｍ以上である、剥離シート用基材。
［２］密着層（Ｘ１）が、密度が９００ｋｇ／ｍ^３以上、９３０ｋｇ／ｍ^３未満であるポリエチレン、及び極性部位含有ポリオレフィンから選ばれる１種以上を含む、前記［１］に記載の剥離シート用基材。
［３］前記極性部位が、メタクリル酸、アクリル酸、メタクリル酸メチル、アクリル酸メチル、マレイン酸、無水マレイン酸、及び酢酸ビニルからなる群より選ばれる１種以上に由来する、前記［２］に記載の剥離シート用基材。
［４］密着層（Ｘ１）の厚さが、１μｍ以上、５０μｍ以下である、前記［１］～［３］のいずれかに記載の剥離シート用基材。
［５］前記凸部の高低差が、５．０μｍ以上、１８．０μｍ以下である、前記［１］～［４］のいずれかに記載の剥離シート用基材。
［６］密着層（Ｘ１）の厚さと樹脂層（Ｙ１）の厚さとの比〔Ｘ１／Ｙ１〕の値が、０．０２以上、１０．００以下である、前記［１］～［５］のいずれかに記載の剥離シート用基材。
［７］前記支持体の樹脂層（Ｙ１）とは反対側に、更に、密着層（Ｘ２）と、樹脂層（Ｙ２）とをこの順で有する、前記［１］～［６］のいずれかに記載の剥離シート用基材。
［８］前記［１］～［７］のいずれかに記載の剥離シート用基材の樹脂層（Ｙ１）の支持体とは反対側に、更に、剥離剤層（Ｚ）を有する、剥離シート。
［９］前記剥離剤層（Ｚ）の表面に、凸部が存在し、該凸部の高低差が０．５μｍ以上である、前記［８］に記載の剥離シート。
［１０］前記［１］～［７］のいずれかに記載の剥離シート用基材を製造する方法であって、少なくとも、密度が９３０ｋｇ／ｍ^３以上、９６０ｋｇ／ｍ^３以下であるポリエチレンを含む樹脂層（Ｙ１）となる層を、溶融押出法により形成し、樹脂層（Ｙ１）となる層の表面をエンボスロール表面に押し付けて、樹脂層（Ｙ１）となる層の表面に０．５μｍ以上の高低差を有する凸部を形成して、樹脂層（Ｙ１）を形成する工程（２）を有する、剥離シート用基材の製造方法。

本発明によれば、得られる剥離シートの剥離剤層の表面に生じる剥離痕を抑制し得る剥離シート用基材、及び当該剥離シート用基材を有する剥離シートを提供し得る。

本発明の剥離シート用基材の構成の一例を示す断面模式図であって、樹脂層（Ｙ１）の表面に存在する凸部が判別できるような面で切断した剥離シート用基材の断面模式図である。 本発明の剥離シート用基材の構成の一例を示す断面模式図であって、樹脂層（Ｙ１）の表面に存在する凸部が判別できるような面で切断した剥離シート用基材の断面模式図である。 本発明の剥離シート用基材が有する樹脂層（Ｙ１）の構成の一例を示す断面模式図であって、樹脂層（Ｙ１）の表面に存在する凸部が判別できるような面で切断した樹脂層（Ｙ１）の断面模式図である。 本発明の剥離シート用基材の一例を示す平面模式図である。 本発明の剥離シート用基材の一例を示す平面模式図である。 本発明の剥離シートの構成の一例を示す断面模式図であって、剥離剤層（Ｚ）の表面に存在する凸部が判別できるような面で切断した剥離シートの断面模式図である。 本実施態様の一例である実施例１で作製した剥離シート用基材の凸部の高低差を確認した際の画像である。 本実施態様の一例である実施例１で作製した剥離シート用基材の剥離痕発生有無を評価した際の画像である。 本実施態様の一例である比較例１で作製した剥離シート用基材の剥離痕発生有無を評価した際の画像である。

［剥離シート用基材］
本発明の剥離シート用基材は、支持体と、密着層（Ｘ１）（以下、単に「層（Ｘ１）」ともいう。）、密度が９３０ｋｇ／ｍ^３以上、９６０ｋｇ／ｍ^３以下であるポリエチレンを含む樹脂層（Ｙ１）（以下、単に「層（Ｙ１）」ともいう。）とをこの順で有する剥離シート用基材であって、前記樹脂層（Ｙ１）の表面に、凸部が存在し、該凸部の高低差が０．５μｍ以上である。

以下に、本発明の実施態様に係る剥離シート用基材の一例を、図１及び図２を用いて説明するが、本発明の剥離シート用基材は、本発明の効果が発現する限り、以下の例に限定されるものではない。
図１は、本発明の剥離シート用基材の構成の一例を示す、剥離シート用基材１０の断面模式図であって、樹脂層（Ｙ１）３の表面に存在する凸部６が判別できるような面で切断した断面模式図である。
また、図２は、本発明の剥離シート用基材の構成の一例を示す、剥離シート用基材２０の断面模式図であって、樹脂層（Ｙ１）３の表面に存在する凸部６が判別できるような面で切断した断面模式図である。
例えば、図５の平面模式図に示す本発明の剥離シート用基材の構成の一例である剥離シート用基材４０について、Ａ－Ａ線で切断した場合には、図１又は図２に示すような断面模式図が得られる。
本発明の剥離シート用基材は、図１に示す剥離シート用基材１０、又は図２に示す剥離シート用基材２０のように、支持体１と、密着層（Ｘ１）２と、凸部６を有する樹脂層（Ｙ１）３とをこの順で積層した構造を有するものが挙げられる。本発明の剥離シート用基材の構成においては、図１又は図２に示すように支持体１と、密着層（Ｘ１）２と、樹脂層（Ｙ１）３とは、この順で直接積層していることが好ましい。なお、例えば、図１又は図２中に示すように、樹脂層（Ｙ１）が有する凸部６に対して、凸部が存在しない箇所は、相対的に樹脂層（Ｙ１）が有する凹部７と称することもある。
ここで、「直接積層」とは、例えば、図１に示す剥離シート用基材１０の場合、支持体１と、密着層（Ｘ１）２と、樹脂層（Ｙ１）３との間に、他の層を有さずに、３層が直接接触している構成を指す。

そして、本発明の剥離シート用基材は、図１に示す剥離シート用基材１０のような態様の場合、剥離シート用基材のカールの発生を抑制できる観点から、前記支持体１の樹脂層（Ｙ１）３とは反対側に、更に、密着層（Ｘ２）４及び樹脂層（Ｙ２）５をこの順で有する態様であってもよく、当該態様の場合、支持体１と、密着層（Ｘ２）４と、樹脂層（Ｙ２）５とが、この順で直接積層していることが好ましい。
また、本発明の剥離シート用基材は、図２に示す剥離シート用基材２０のような態様の場合、剥離シート用基材のカールの発生を抑制できる観点から、前記支持体１の樹脂層（Ｙ１）３とは反対側に、更に、樹脂層（Ｙ２）５を有する態様であってもよく、当該態様の場合、支持体１と、樹脂層（Ｙ２）５とが、この順で直接積層していることが好ましい。

前述のとおり、本発明の剥離シート用基材の構成においては、支持体と、密着層（Ｘ１）と、樹脂層（Ｙ１）とをこの順で有する構成であれば、特に制限されないが、剥離シート用基材のカールの発生を抑制できる観点から、好ましくは前記支持体の樹脂層（Ｙ１）とは反対側に、少なくとも樹脂層（Ｙ２）を有する構成であり、より好ましくは前記支持体の樹脂層（Ｙ１）とは反対側に、更に、密着層（Ｘ２）と、樹脂層（Ｙ２）とをこの順で有する構成である。
以下、本発明の剥離シート用基材が有する各層について説明する。
なお、本明細書において、好ましい数値範囲（例えば、含有量等の範囲）について、段階的に記載された下限値及び上限値は、それぞれ独立して組み合わせることができる。例えば、「好ましくは１０以上、より好ましくは３０以上、そして、好ましくは９０以下、より好ましくは６０以下」という記載から、「好ましい下限値（１０）」と「より好ましい上限値（６０）」とを組み合わせて、好適範囲を「１０以上、６０以下」とすることもできる。同様に、「好ましくは１０～９０、より好ましくは３０～６０」という記載から、「１０～６０」とすることもできる。なお、特に言及しない限り、好ましい数値範囲として単に「１０～９０」と記載する場合、１０以上９０以下の範囲を表す。

＜支持体＞
前記支持体としては、例えば、薄葉紙、中質紙、上質紙、含浸紙、コート紙、アート紙、硫酸紙、グラシン紙、無塵紙等の紙基材；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルフィルム、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンフィルム等のプラスチックフィルム；ポリオレフィン系樹脂合成紙、ポリスチレン系樹脂合成紙、ポリ塩化ビニル系樹脂合成紙、ポリエステル系樹脂合成紙等の合成紙；不織布；等が挙げられる。これらの中では、好ましくは紙基材又はプラスチックフィルムであり、より好ましくは紙基材又はポリエステルフィルムである。

また、支持体として紙基材を用いる場合、用いる紙のワイヤー面を層（Ｘ１）及び層（Ｙ１）側の面とすることが好ましい。ここで「ワイヤー面」とは紙を抄紙する際に抄紙ワイヤー側に接していた面をいう。また、紙基材の「ワイヤー面」とは反対側の面を「フェルト面」ともいう。
また、支持体の一方の表面又は両方の表面に対し、酸化法や凹凸化法等の表面処理を施してもよい。
酸化法としては、特に限定されず、例えば、コロナ放電処理法、プラズマ処理法、クロム酸酸化法（湿式）、火炎処理法、熱風処理法、紫外線－オゾン処理法等が挙げられる。
また、凹凸化法としては、特に限定されず、例えば、サンドブラスト法、溶剤処理法等が挙げられる。
これらの表面処理は、基材の種類に応じて適宜選定されるが、支持体と隣接する層との密着性向上の観点、及び操作性の観点から、コロナ放電処理法及び紫外線－オゾン処理法から選ばれる１種以上が好ましく、コロナ放電処理法と紫外線－オゾン処理法との両方を行うことがより好ましい。

また、支持体の一方又は両方の表面上には、必要に応じて、プライマー層、目止め層等を設けてもよい。
プライマー層を構成する成分としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、アクリル系樹脂等が挙げられ、これらの樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
目止め層は、基材と密着層との密着性を更に向上させるために、又は、基材が紙基材等の柔軟すぎる基材の場合に、剛性を付与するために設けられる。当該目止め層としては、特に制限はないが、例えば、スチレン－ブタジエン共重合体、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等を主成分として、必要に応じ、クレー、シリカ、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛等のフィラーを添加したもの等からなる層が挙げられる。
これらその他の層を有する場合、その厚さは、それぞれ独立に、好ましくは、０．０５～３０μｍ、より好ましくは０．１～５μｍ、更に好ましくは０．１～１μｍ、より更に好ましくは０．１～０．５μｍである。
なお、本発明で用いる支持体には、所望により、更に、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、着色剤等が含有されていてもよい。

支持体の厚さは、剥離シート用基材の用途に応じて適宜設定されるが、取扱性及び経済性の観点から、好ましくは１０～２５０μｍ、より好ましくは２０～２００μｍ、更に好ましくは５０～１８０μｍである。

＜密着層（Ｘ１）＞
本発明の剥離シート用基材は、密着層（Ｘ１）を有することで、前記支持体と樹脂層（Ｙ１）との密着性が向上し、樹脂層（Ｙ１）の支持体とは反対側の面上に凸部を形成する際、剥離痕の発生を抑制する効果に優れると考えられる。
層（Ｘ１）としては、密度が９００ｋｇ／ｍ^３以上、９３０ｋｇ／ｍ^３未満であるポリエチレン（以下、単に「Ｌ－ＰＥ」ともいう。）、及び極性部位含有ポリオレフィンから選ばれる１種以上を含むことが好ましい。

（Ｌ－ＰＥ）
Ｌ－ＰＥとしては、例えば、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、高圧法低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、リニア低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等の低密度ポリエチレンが挙げられる。
Ｌ－ＰＥの密度は、より好ましくは９００～９２５ｋｇ／ｍ^３、更に好ましくは９００～９２０ｋｇ／ｍ^３である。
Ｌ－ＰＥのＪＩＳ Ｋ６９２２－１に準拠して測定されるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは１～２０ｇ／１０ｍｉｎ、より好ましくは３～１５ｇ／１０ｍｉｎである。
また、Ｌ－ＰＥの融点は、好ましくは９０℃以上、より好ましくは１００℃超である。
当該密度及び融点の値は、後述する実施例に記載の方法を用いて測定される値を用いることができる。

Ｌ－ＰＥとしては、上記密度を満たす限り、エチレン単独重合体であってもよく、エチレンを主成分モノマーとするエチレンと炭素数３～２０のα－オレフィン並びに環状オレフィンからなる群より選ばれる１種以上とからなる共重合体であってもよい。
本明細書中、「主成分モノマー」とは重合体を構成する各モノマー由来の構成単位の全量１００モル％中、最も多く含まれる構成単位を形成するモノマーを指す。
また、Ｌ－ＰＥが炭素数３～２０のα－オレフィン及び／又は環状オレフィン由来の構成単位を含有する場合、その含有量は、上記Ｌ－ＰＥの密度を満たす範囲であれば、特に制限はなく、適宜、調整することができるが、Ｌ－ＰＥを構成する各モノマー由来の構成単位の全量１００モル％中、好ましくは０．１モル％以上であり、そして、好ましくは１５モル％未満、より好ましくは１０モル％未満、更に好ましくは５モル％未満である。

前記炭素数３～２０のα－オレフィンとしては、例えば、プロピレン；１－ブテン等の炭素数４の各種α―オレフィン；１－ペンテン等の炭素数５の各種α－オレフィン；１－ヘキセン等の炭素数６の各種α－オレフィン；１－ヘプテン等の炭素数７の各種α－オレフィン；１－オクテン等の炭素数８の各種α－オレフィン；等の各種α－オレフィンが挙げられる。
前記炭素数３～２０のα－オレフィンとしては、好ましくは炭素数３～１０のα－オレフィン、より好ましくは炭素数３～８のα－オレフィン、更に好ましくは炭素数３～６のα－オレフィンである。
なお、本明細書において、前述の「炭素数Ｒの各種α－オレフィン」との表現は、炭素数Ｒ（Ｒは整数を表す。）のα－オレフィンとして考えられる全ての異性体を包含している。例えば、「炭素数４の各種α－オレフィン」とは「１－ブテン、イソブテン」の各種アルケンを表し、例えば、「炭素数６の各種α－オレフィン」であれば、「２，３－ジメチル－１－ブテン、３，３－ジメチル－１－ブテン、１－ヘキセン、２－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン」等の各種アルケンを表す。

環状オレフィンとしては、例えば、ノルボルネン、テトラシクロドデセン、ジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネン、ビニルノルボルネンが挙げられる。

（極性部位含有ポリオレフィン）
極性部位含有ポリオレフィンが含有する極性部位としては、例えば、カルボキシ基、カルボン酸無水物に由来の基、カルボン酸エステル基、水酸基、エポキシ基、アミド基、アンモニウム基、ニトリル基、アミノ基、イミド基、イソシアネート基、アセチル基、チオール基、エーテル結合、エステル結合、チオエーテル結合、スルホニル基、ホスホリル基、ニトロ基、ウレタン結合、ハロゲン原子等が挙げられる。これらの極性部位の中でも、カルボキシ基、カルボン酸無水物に由来の基、カルボン酸エステル基、水酸基、アンモニウム基、アミノ基、イミド基、又はイソシアネート基が好ましく、カルボキシ基、カルボン酸無水物に由来の基、又はカルボン酸エステル基がより好ましい。

極性部位含有ポリオレフィンとしては、好ましくはオレフィンと極性部位含有モノマーとの共重合体及び変性ポリオレフィンが挙げられる。

前記オレフィンと極性部位含有モノマーとの共重合体としては、ランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体のいずれであってもよい。
前記オレフィンとしては、例えば、エチレン、及び前述した炭素数３～２０のα－オレフィンからなる群より選ばれる１種以上が挙げられる。これらの中では、好ましくはエチレン及び炭素数３～８のα－オレフィンから選ばれる１種以上、より好ましくはエチレン及びプロピレンから選ばれる１種以上、更に好ましくはエチレンである。

前記極性部位含有モノマーは、好ましくは前述した各種極性部位からなる群より選ばれる１種以上を有する化合物であり、分子内に２種以上の極性部位を有していてもよい。
前記極性部位含有モノマーとしては、好ましくは不飽和カルボン酸、無水カルボン酸基を有する不飽和化合物（例えば、不飽和ジカルボン酸の無水物）、不飽和カルボン酸エステル（例えば、不飽和カルボン酸と脂肪族アルコールとのエステル）、及び脂肪酸ビニルからなる群より選ばれる１種以上であり、より好ましくはメタクリル酸、アクリル酸、メタクリル酸メチル、アクリル酸メチル、マレイン酸、無水マレイン酸、及び酢酸ビニルからなる群より選ばれる１種以上である。

前記オレフィンと極性部位含有モノマーとの共重合体中、極性部位含有モノマーに由来する単位の含有量は、オレフィン由来の構成単位及び極性部位含有モノマーに由来する構成単位の合計１００質量％に対し、好ましくは０．１～３０質量％、より好ましくは０．２～１０質量％である。
好ましいオレフィンと極性部位含有モノマーとの共重合体としては、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、及びエチレン－（メタ）アクリル酸エステル共重合体からなる群より選ばれる１種以上が挙げられる。

前記変性ポリオレフィンとしては、好ましくは酸変性ポリオレフィンである。
酸変性ポリオレフィンとは、例えば、有機過酸化物等のラジカル開始剤の存在下で、ポリオレフィンに対し、不飽和カルボン酸及び／又はその誘導体である変性剤をグラフト反応させることにより、ポリオレフィンに不飽和カルボン酸及び／又はその誘導体に由来の基を導入して変性（グラフト変性）したものが挙げられる。
前記グラフト反応は、例えば、ポリオレフィンに変性剤を配合し、押出成型機等を用いてポリオレフィンを溶融状態で押出して高温、高せん断下で変性する方法（溶融混練法）又はポリオレフィンを溶剤に溶解し、この溶液に変性剤を配合してポリオレフィンの変性を行う方法（溶液法）等により行われる。

変性剤により変性されるポリオレフィンとしては、例えば、エチレン、前述した炭素数３～２０のα－オレフィン、並びに前述した環状オレフィンからなる群より選ばれる１種以上をモノマーとして重合される重合体が挙げられる。
これらの中でも、エチレンを主成分モノマーとする重合体（エチレン単独重合体を含む。）、プロピレンを主成分モノマーとする重合体（プロピレン単独重合体を含む。）、１－ブテンを主成分モノマーとする重合体（１－ブテン単独重合体を含む。）、及び４－メチル－１－ペンテンを主成分モノマーとする重合体（４－メチル－１－ペンテン単独重合体を含む。）から選ばれる１種以上が好ましく、エチレンを主成分モノマーとする重合体及びプロピレンを主成分モノマーとする重合体から選ばれる１種以上がより好ましく、プロピレンを主成分モノマーとする重合体から選ばれる１種以上が更に好ましい。
また、前述の主成分モノマーとともにその他モノマーを共重合する場合、当該その他モノマーとしては、好ましくはエチレン及び炭素数３～１０のα－オレフィンから選ばれる１種以上である。

前記変性剤として用いられる不飽和カルボン酸及び／又はその誘導体としては、例えば、カルボン酸基を有する不飽和化合物（不飽和カルボン酸）、並びに無水カルボン酸基を有する不飽和化合物（例えば、不飽和ジカルボン酸の無水物）、及び不飽和カルボン酸エステル（例えば、不飽和カルボン酸と脂肪族アルコールとのエステル）等の不飽和カルボン酸の誘導体が挙げられる。これらの不飽和化合物が有する不飽和基としては、ビニル基、ビニレン基、不飽和環状炭化水素基等が挙げられる。
不飽和カルボン酸としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等の不飽和モノカルボン酸；マレイン酸、フマル酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、グルタコン酸、ノルボルネンジカルボン酸、ナジック酸、エンドシス－ビシクロ［２．２．１］ヘプト－５－エン－２，３－ジカルボン酸等の不飽和ジカルボン酸；アコニット酸等の不飽和トリカルボン酸が挙げられる。

不飽和カルボン酸無水物としては、例えば、無水マレイン酸、無水シトラコン酸、無水ナジック酸等の前述した各不飽和多価カルボン酸の無水物が挙げられる。
また、前述のとおり、不飽和カルボン酸の誘導体としては、不飽和カルボン酸エステル等のエステルの他、酸ハライド、イミド、エステル等の形態でもよく、例えば、塩化マレニル、マレニルイミド、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジメチルが挙げられる。
これら不飽和カルボン酸及び／又はその誘導体は、１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、マレイン酸、ナジック酸、無水マレイン酸、無水ナジック酸から選ばれる１種以上が好ましく、マレイン酸及び無水マレイン酸から選ばれる１種以上がより好ましく、無水マレイン酸が更に好ましい。

酸変性ポリオレフィン中にグラフトされた不飽和カルボン酸及び／又はその誘導体のグラフト量は、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．２質量％以上であり、そして、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは５質量％以下である。

前記極性部位含有ポリオレフィンが有する極性部位としては、それぞれ、前述した好適な化合物に由来する極性部位を挙げることができるが、好ましくは不飽和カルボン酸、無水カルボン酸基を有する不飽和化合物（例えば、不飽和ジカルボン酸の無水物）、不飽和カルボン酸エステル（例えば、不飽和カルボン酸と脂肪族アルコールとのエステル）、及び脂肪酸ビニルからなる群より選ばれる１種以上に由来する極性部位、より好ましくはメタクリル酸、アクリル酸、メタクリル酸メチル、アクリル酸メチル、マレイン酸、ナジック酸、無水マレイン酸、無水ナジック酸、及び酢酸ビニルからなる群より選ばれる１種以上に由来する極性部位、更に好ましくはメタクリル酸、アクリル酸、メタクリル酸メチル、アクリル酸メチル、マレイン酸、無水マレイン酸、及び酢酸ビニルからなる群より選ばれる１種以上に由来する極性部位である。

層（Ｘ１）には、上述した樹脂成分以外に、本発明の効果を損なわない範囲において、その他の樹脂成分を含有していてもよい。
その他の樹脂成分としては、例えば、密度が９００ｋｇ／ｍ^３以上、９３０ｋｇ／ｍ^３未満以外のポリエチレン、ポリプロピレン等のＬ－ＰＥ以外のポリオレフィン系樹脂；ポリエステル系樹脂；前述した共重合体以外のアクリル系樹脂；前述した共重合体以外のビニル系樹脂等が挙げられる。

層（Ｘ１）を形成する材料１００質量％中、Ｌ－ＰＥ及び極性部位含有ポリオレフィンから選ばれる１種以上の含有量は、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上、より更に好ましくは９０質量％以上、より更に好ましくは９５質量％以上、より更に好ましくは９８質量％以上であり、そして、好ましくは１００質量％以下である。また、当該含有量は、より更に好ましくは１００質量％である。

層（Ｘ１）の厚さは、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは３μｍ以上、更に好ましくは５μｍ以上であり、そして、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以下である。
なお、層（Ｘ１）は支持体とは反対側の面に、０．５μｍ以上の凸部を有さない層であることが好ましい。

＜樹脂層（Ｙ１）＞
樹脂層（Ｙ１）は、密度が９３０ｋｇ／ｍ^３以上、９６０ｋｇ／ｍ^３以下であるポリエチレン（以下、単に「Ｈ－ＰＥ」ともいう。）を含み、かつ、支持体とは反対側の表面に、高低差が０．５μｍ以上である凸部を有する層である。
層（Ｙ１）が、Ｈ－ＰＥを含有することで、剥離シート用基材、剥離シート用基材を用いた剥離シート、剥離シートを用いた粘着シートの、それぞれの製造時、保管及び輸送時にも凸部形状を維持し易くなる。したがって、より精密な凸部（凸部の高さが低く、幅が狭い凸部）が要求される用途に用いる場合にも好適である。
Ｈ－ＰＥとしては、例えば、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等が挙げられる。
Ｈ－ＰＥとしては、エチレン単独重合体であってもよく、エチレン並びに炭素数３～８のα－オレフィンからなる群より選ばれる１種以上からなる共重合体であってもよい。
前記炭素数３～８のα－オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１－ブテン、イソブチレン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、又は１－オクテン等のオレフィンが挙げられる。
また、Ｈ－ＰＥの密度は好ましくは９３０～９５０ｋｇ／ｍ^３、より好ましくは９３０～９４５ｋｇ／ｍ^３、更に好ましくは９３０～９４０ｋｇ／ｍ^３である。
Ｈ－ＰＥのＪＩＳ Ｋ６９２２－１に準拠して測定されるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは１～２０ｇ／１０ｍｉｎ、より好ましくは３～１５ｇ／１０ｍｉｎである。
また、Ｈ－ＰＥの融点は、好ましくは１０５℃以上、より好ましくは１１０℃以上である。
当該密度及び融点の値は、後述する実施例に記載の方法を用いて測定される値を用いることができる。

層（Ｙ１）を形成する材料１００質量％中、Ｈ－ＰＥの含有量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上、より更に好ましくは７０質量％以上、より更に好ましくは７５質量％以上、より更に好ましくは８０質量％以上であり、そして、好ましくは１００質量％以下である。

層（Ｙ１）には、上述したＨ－ＰＥ以外に、本発明の効果を損なわない範囲において、その他の樹脂成分を含有していてもよい。
その他の樹脂成分としては、例えば、密度が９００ｋｇ／ｍ^３未満であるポリオレフィン、前述のＬ－ＰＥ、ポリプロピレン等のＨ－ＰＥ以外のポリオレフィン系樹脂；ポリエステル系樹脂；前述した共重合体；前述した共重合体以外のアクリル系樹脂；前述した共重合体以外のビニル系樹脂等が挙げられる。

その他の樹脂成分としては、好ましくは、Ｌ－ＰＥ及び密度が９００ｋｇ／ｍ^３未満であるポリオレフィンから選ばれる１種以上、より好ましくは密度が９００ｋｇ／ｍ^３未満であるポリオレフィンが挙げられる。

密度が９００ｋｇ／ｍ^３未満であるポリオレフィンとしては、例えば、エチレン、及び前述した炭素数３～２０のα－オレフィンからなる群より選ばれる１種以上からなる共重合体が挙げられる。
これらの中でも、エチレンを主成分モノマーとする共重合体、プロピレンを主成分モノマーとする共重合体、１－ブテンを主成分モノマーとする共重合体から選ばれる１種以上が好ましく、エチレンを主成分モノマーとする共重合体がより好ましい。
また、これら主成分モノマーとともに共重合するその他モノマーとしては、好ましくはエチレン及び炭素数３～２０のα－オレフィンから選ばれる１種以上、より好ましくはエチレン及び炭素数３～１０のα－オレフィンから選ばれる１種以上、更に好ましくはエチレン及び炭素数３～８のα－オレフィンから選ばれる１種以上である。

密度が９００ｋｇ／ｍ^３未満であるポリオレフィンとしては、更に好ましくはエチレンを主成分モノマーとする共重合体であって、エチレンと炭素数３～８のα－オレフィンからなる群より選ばれる１種以上とからなる共重合体、より更に好ましくはエチレンを主成分モノマーとする共重合体であって、エチレンと炭素数３～６のα－オレフィンからなる群より選ばれる１種以上とからなる共重合体、より更に好ましくは、エチレン－１－ブテン共重合体である。

また、密度が９００ｋｇ／ｍ^３未満であるポリオレフィンの融点は、好ましくは１００℃以下、より好ましくは８０℃以下、更に好ましくは７０℃以下である。

層（Ｙ１）が、密度が９００ｋｇ／ｍ^３未満であるポリオレフィンを含有する場合、層（Ｙ１）を形成する材料１００質量％中、密度が９００ｋｇ／ｍ^３未満であるポリオレフィンの含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上であり、そして、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２５質量％以下である。

層（Ｙ１）が、Ｌ－ＰＥを含有する場合、層（Ｙ１）を形成する材料１００質量％中、Ｌ－ＰＥの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは３５質量％以上であり、そして、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、更に好ましくは７０質量％以下である。

（その他の添加剤）
層（Ｙ１）には、前述の樹脂成分以外に、本発明の効果を損なわない範囲において、その他の添加剤を含有していてもよい。
その他の添加剤としては、例えば、硬化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、難燃剤、導電剤、帯電防止剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、着色剤、可塑剤等が挙げられる。
これらの添加剤のそれぞれの含有量は、層（Ｙ１）を形成する材料１００質量％中、好ましくは０～２０質量％、より好ましくは０～１０質量％、更に好ましくは０～５質量％、より更に好ましくは０～２質量％である。

層（Ｙ１）の厚さは、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、そして、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３５μｍ以下である。
なお、当該「層（Ｙ１）の厚さ」とは、凸部を有さない箇所の層（Ｙ１）の支持体とは反対側の表面から層（Ｘ１）の支持体とは反対側の表面までの厚さをいう。
例えば、図１及び図３に示す距離３ｔが、当該層（Ｙ１）の厚さに該当する。

また、層（Ｘ１）の厚さと層（Ｙ１）の厚さとの比〔Ｘ１／Ｙ１〕の値が、好ましくは０．０２以上、より好ましくは０．１０以上、更に好ましくは０．３０以上、より更に好ましくは０．５０以上、より更に好ましくは０．６０以上であり、そして、好ましくは１０．００以下、より好ましくは５．００以下、更に好ましくは３．００以下、より更に好ましくは２．００以下、より更に好ましくは１．００以下である。

（凸部）
前記凸部の高低差は０．５μｍ以上であり、好ましくは１．０μｍ以上、より好ましくは３．０μｍ以上、更に好ましくは５．０μｍ以上であり、そして、好ましくは５０．０μｍ以下、より好ましくは３０．０μｍ以下、更に好ましくは１８．０μｍ以下、より更に好ましくは１４．０μｍ以下である。
なお、本明細書で規定される樹脂層（Ｙ１）が有する凸部とは、０．５μｍ以上の高低差を有する隆起部を指す。当該凸部としては、０．５μｍ以上の高低差を有する箇所が、凸部のいずれかの部分で存在していればよく、当該凸部の全領域にわたって０．５μｍ以上の高低差を有している必要はない。層（Ｙ１）上に形状の異なる凸部が複数存在する場合でも、同様に、いずれかの凸部が０．５μｍ以上の高低差を有する箇所を有していればよく、全ての凸部が０．５μｍ以上の高低差を有している必要はない。

前記凸部の幅は、特に制限はないが、好ましくは１．０μｍ以上、より好ましくは３．０μｍ以上、更に好ましくは５．０μｍ以上であり、そして、好ましくは５０．０μｍ以下、より好ましくは３０．０μｍ以下、更に好ましくは２０．０μｍ以下である。
凸部の高低差及び幅は、実施例に記載の方法を用いて測定される値である。例えば、図３に示す距離６ｈが凸部の高低差に該当する。また、図３～５に示す距離６ｗが凸部の幅に該当する。なお、一例として、実施例に記載の方法を用いて撮影された走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の画像である図７に示される凸部の断面画像を用いて説明すれば、図７中の距離６ｈが凸部の高低差に該当し、距離６ｗが凸部の幅に該当する。

剥離シート用基材を平面視した場合における凸部の形状としては、当該剥離シート用基材の用途により、適宜選択可能であり、定形であってもよく、不定形であってもよいが、得られる剥離シートを貼付する被着体上に当該凸部形状を転写する目的で用いる場合、定形であることが好ましい。
剥離シート用基材を平面視した場合における凸部の形状が定形である場合、例えば、三角形、四角形（長方形、正方形、台形を含む。）、五角形、六角形等の多角形；当該多角形の角の一部又は全部に微小の丸みをつけた（「角丸（Ｒ）をつけた」ともいう。）形状；真円、楕円等の円形；半円、半楕円、Ｕ字形等の半円形；その他少なくとも３つの線（直線、曲線を含む）で囲まれる閉じた領域で表される形状及びこれらを組み合わせた図形から選ばれる１種以上の形状（以下、「独立した凸部形状」ともいう。）が挙げられる。

また、剥離シート用基材を平面視した場合における凸部の形状としては、剥離シート用基材表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部（以下、「連続した凸部形状」ともいう。）を形成していてもよい。連続した凸部形状としては、例えば、剥離シート用基材表面の一辺から他の一辺までを結ぶ直線、曲線、ジグザグ、波線等の形状が挙げられる。層（Ｙ１）上には、これらの連続した凸部形状から選ばれる少なくとも１種以上を所定の間隔を空けて交差しないように配置したり、互いに交差するように配置することで、例えば、図４に示すストライプ状、図５に示す格子状、その他の幾何学的模様として凸部を設けることもできる。この場合、図５に示す格子状のように、凸部６によって囲まれる領域である凹部７が形成されていてもよく、当該凹部７の形状としては、前述した独立した凸部形状で説明した各形状と同様の形状が挙げられる。
層（Ｙ１）上には、連続した凸部形状の一部が欠落して不連続な形状が存在していてもよく、連続した凸部形状と独立した凸部形状とが混在していてもよい。
前述の剥離シート用基材を平面視した場合における凸部として取り得る各形状は、規則的に存在していてもよく、不規則に存在していてもよいが、図４又は５に示すようにパターン状に規則的に存在していることが好ましい。
なお、図５に示すような格子状の場合、同一の凸形状（直線）が互いに交差して１つの凸部を形成しており、不連続となる箇所がないため、単一の凸部形状とみなすことができる。

層（Ｙ１）を厚さ方向に切断した際の凸部の断面形状としては、切断面により変化する場合もあるため一概に特定することはできないが、０．５μｍ以上の高低差を有する凸部であればよく、例えば、三角形、四角形（長方形、正方形、台形を含む。）、五角形、六角形等の多角形；当該多角形の角の一部又は全部に微小の丸みをつけた（「角丸（Ｒ）をつけた」ともいう。）形状；半円、半楕円、Ｕ字形等の半円形；等が挙げられる。
層（Ｙ１）上に、凸部が複数存在する場合、複数の凸部の形状は互いに同一でも異なっていてよく、その場合、凸部の高低差及び幅は、互いに同一でも異なっていてもよい。

また、凸部が複数存在する場合、凸部と凸部との麓間距離は、好ましくは５０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上、更に好ましくは１５０μｍ以上であり、より更に好ましくは２００μｍ以上である。そして、好ましくは２，０００μｍ以下、より好ましくは１，５００μｍ以下、更に好ましくは１，０００μｍ以下である。
例えば、図５の場合、当該凸部の麓間距離とは、格子を形成している凹部の任意の１辺の麓と当該辺と対向する１辺の麓との距離のうち最短の距離を示し、図５及び図８中の距離６ｆを指す。
また、凸部が複数存在する場合、凸部と凸部との最短ピッチは、好ましくは５０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上、更に好ましくは１５０μｍ以上であり、より更に好ましくは２００μｍ以上である。そして、好ましくは２，０００μｍ以下、より好ましくは１，５００μｍ以下、更に好ましくは１，０００μｍ以下である。
例えば、図５の場合、当該凸部の最短ピッチとは、格子の１辺を形成している凸部の麓と麓との最短距離の中間点から、当該１辺と対向する１辺を形成している他の凸部の麓と麓との最短距離の中間点までの距離のうちの最短の距離を示し、図５及び図８中の距離６ｐを指す。

凸部形状は、例えば、層（Ｙ１）となる前の層を最表面に有する積層体を、エンボスロールとバックアップロールとの間を通過させて、エンボスロール周面に刻印されている形状を層（Ｙ１）となる前の層の表面に転写させることによって形成することができる。
また、例えば、スクリーン印刷法等の印刷技術を利用して、層（Ｙ１）となる前の層上に、当該層と同一の材料を用いて凸部を形成することもできる。

また、例えば、後述する剥離剤層（Ｚ）等の層（Ｙ１）の支持体とは反対側の面と隣接する層との密着性を向上させる観点から、層（Ｙ１）又は層（Ｙ１）となる層の支持体とは反対側の表面に対し、酸化法や凹凸化法等の表面処理を施してもよい。
酸化法としては、特に限定されず、例えば、コロナ放電処理法、プラズマ処理法、クロム酸酸化法（湿式）、火炎処理法、熱風処理法、紫外線－オゾン処理法等が挙げられる。
また、凹凸化法としては、特に限定されず、例えば、サンドブラスト法、溶剤処理法等が挙げられる。
これらの表面処理は、層（Ｙ１）の種類及び層（Ｙ１）と隣接する層の種類に応じて適宜選定されるが、層（Ｙ１）と隣接する層との密着性向上の観点、及び操作性の観点から、コロナ放電処理法が好ましい。

＜樹脂層（Ｙ２）＞
前述のとおり、前記剥離シート用基材は、好ましくは、前記支持体の樹脂層（Ｙ１）とは反対側に、更に、樹脂層（Ｙ２）（以下、単に「層（Ｙ２）」ともいう。）を有する。
層（Ｙ２）を形成する材料としては、剥離シート用基材の用途によって、適宜、選択することができるが、前述の層（Ｙ１）を形成する材料と同様のものを用いることができ、その好適な態様も同様である。
層（Ｙ２）を形成する材料１００質量％中、Ｈ－ＰＥの含有量は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上、より更に好ましくは７０質量％以上、より更に好ましくは７５質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上、より更に好ましくは９０質量％以上、より更に好ましくは９５質量％以上、より更に好ましくは９８質量％以上であり、そして、好ましくは１００質量％以下である。

層（Ｙ２）の厚さは、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、そして、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３５μｍ以下である。

＜密着層（Ｘ２）＞
前述のとおり、前記剥離シート用基材は、必要に応じて、更に、密着層（Ｘ２）を有していてもよい。
層（Ｘ２）を形成する材料としては、剥離シート用基材の用途によって、適宜、選択することができるが、前述の層（Ｘ１）を形成する材料と同様のものを用いることができ、その好適な態様も同様である。層（Ｘ２）を形成する材料としては、層（Ｘ１）を形成する材料と同一の材料を用いることが好ましい。

層（Ｘ２）の厚さは、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは３μｍ以上、更に好ましくは５μｍ以上であり、そして、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以下である。

前記剥離シート用基材が、層（Ｙ２）と層（Ｘ２）とを共に有する場合、層（Ｘ２）の厚さと層（Ｙ２）の厚さとの比〔Ｘ２／Ｙ２〕の値の好適範囲は、前述の比〔Ｘ１／Ｙ１〕の値が取り得る値の好適範囲と同様である。前述の比〔Ｘ１／Ｙ１〕と同様、比〔Ｘ２／Ｙ２〕を算出する際の層（Ｘ２）及び層（Ｙ２）の厚さの値は、いずれもμｍ換算での値を用いるものとする。

また、剥離シート用基材が層（Ｙ２）を有する場合、又は層（Ｙ２）及び層（Ｘ２）を共に有する場合、剥離シート用基材のカールの発生を抑制できる観点から、層（Ｙ１）及び層（Ｘ１）の合計厚さ（Ｙ１ｔ＋Ｘ１ｔ）と、層（Ｙ２）及び層（Ｘ２）の合計厚さ（Ｙ２ｔ＋Ｘ２ｔ）との差の絶対値が、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下、より更に好ましくは１０μｍ以下である。
そして、剥離シート用基材が層（Ｙ２）又は層（Ｙ２）及び層（Ｘ２）を有する場合、同様の観点から、合計厚さ（Ｙ１ｔ＋Ｘ１ｔ）と、合計厚さ（Ｙ２ｔ＋Ｘ２ｔ）とが、同一であることがより更に好ましい。
なお、剥離シート用基材が層（Ｙ２）を有し、層（Ｘ２）を有さない態様である場合、前記合計厚さ（Ｙ２ｔ＋Ｘ２ｔ）は、層（Ｙ２）の厚さ（Ｙ２ｔ）と表すことができる。

また、前記剥離シート用基材の総厚（各層の合計厚さ）は、好ましくは５０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上、更に好ましくは１５０μｍ以上であり、そして、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは３５０μｍ以下、更に好ましくは２５０μｍ以下である。

［剥離シート］
本発明の剥離シートは、前記剥離シート用基材の樹脂層（Ｙ１）の支持体とは反対側に、更に、剥離剤層（Ｚ）（以下、単に、「層（Ｚ）」ともいう。）を有する。
本発明の実施態様に係る剥離シートの一例を、図６を用いて説明するが、本発明の剥離シートは、以下の例に限定されるものではない。
図６は、本発明の剥離シートの構成の一例を示す、剥離シート５０の断面模式図であって、樹脂層（Ｙ１）３及び剥離剤層（Ｚ）１１の表面に存在する凸部１２が判別できるような面で切断した断面模式図である。
図６に示す剥離シートの構成は、図１に示す剥離シート用基材１０の樹脂層（Ｙ１）３の支持体１とは反対側に剥離剤層（Ｚ）１１を有する態様である。
本発明の剥離シートの構成においては、樹脂層（Ｙ１）３と、剥離剤層（Ｚ）１１とが、この順で直接積層していることが好ましい。
本発明の剥離シートが有する剥離シート用基材の好適な態様は、前述した態様と同様であるため省略する。

層（Ｚ）は、少なくとも前記層（Ｙ１）の支持体とは反対側に設けられる。また、剥離剤層は、層（Ｙ１）の前記表面に直接形成して設けてもよいが、必要に応じて、プライマー層等のその他層を介して設けてもよい。

＜剥離剤層（Ｚ）＞
剥離剤層（Ｚ）は、剥離剤から形成される層である。剥離剤に含まれる剥離性成分としては、例えば、シリコーン系樹脂、オレフィン系樹脂、イソプレン系樹脂、ブタジエン系樹脂等のゴム系エラストマー、長鎖アルキル系樹脂、長鎖アルキルアクリレート系樹脂、アルキド系樹脂、フッ素系樹脂等が挙げられる。これらの中では、シリコーン系樹脂が好ましい。

層（Ｚ）の厚さとしては、前述した層（Ｙ１）が有する凸部が消失しない厚さであれば、特に制限はない。凸部を有する層（Ｙ１）上に形成するため、坪量で表すと、好ましくは０．０５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは０．１ｇ／ｍ^２以上であり、そして、好ましくは２．０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１．０ｇ／ｍ^２以下である。

層（Ｚ）の表面には、凸部が存在する。当該層（Ｚ）の表面に存在する凸部は、層（Ｙ１）が有する凸部が反映されたものである。
そのため、当該層（Ｚ）が有する凸部の高低差は、好ましくは０．４μｍ以上、より好ましくは０．５μｍ以上、更に好ましくは１．０μｍ以上、より更に好ましくは３．０μｍ以上、より更に好ましくは５．０μｍ以上であり、そして、好ましくは５０．０μｍ以下、より好ましくは３０．０μｍ以下、更に好ましくは１８．０μｍ以下、より更に好ましくは１４．０μｍ以下である。
なお、本明細書で規定される剥離剤層（Ｚ）が有する凸部とは、前述した樹脂層（Ｙ１）が有する凸部とは異なり、必ずしも０．５μｍ以上の高低差を有する隆起部を指すものではない。なお、上記の層（Ｚ）が有する凸部の好適範囲について、例えば、好ましくは０．４μｍ以上という場合、０．４μｍの高低差を有する箇所が、凸部のいずれかの部分で存在していればよく、当該凸部の全領域にわたって０．４μｍ以上の高低差を有している必要はない。層（Ｚ）上に形状の異なる凸部が複数存在する場合でも、同様に、いずれかの凸部が０．４μｍ以上の高低差を有する箇所を有していればよく、全ての凸部が０．４μｍ以上の高低差を有している必要はない。
また、凸部の幅は、特に制限はないが、好ましくは１．０μｍ以上、より好ましくは３．０μｍ以上、更に好ましくは５．０μｍ以上であり、そして、好ましくは５０．０μｍ以下、より好ましくは３０．０μｍ以下、更に好ましくは２０．０μｍ以下である。

［剥離シート用基材の製造方法］
前記剥離シート用基材の製造方法は、好ましくは、少なくとも、密度が９３０ｋｇ／ｍ^３以上、９６０ｋｇ／ｍ^３以下、好ましくは９３０ｋｇ／ｍ^３超、９６０ｋｇ／ｍ^３以下であるポリエチレンを含む樹脂層（Ｙ１）となる層を、溶融押出法により形成し、樹脂層（Ｙ１）となる層の表面をエンボスロール表面に押し付けて、樹脂層（Ｙ１）となる層の表面に０．５μｍ以上の高低差を有する凸部を形成して、樹脂層（Ｙ１）を形成する工程（２）を有する。
なお、以下の説明中、支持体、密着層（Ｘ１）、樹脂層（Ｙ１）、密着層（Ｘ２）及び樹脂層（Ｙ２）の態様並びに得られる剥離シート用基材の態様は、前記剥離シート用基材の欄で説明した態様と同様であり、それらの好適な態様も同様であるため、詳細な説明は省略する。

＜工程（２）＞
工程（２）としては、好ましくは下記工程（２Ａ）又は（２Ｂ）が挙げられ、工程数を簡略化できる観点から、より好ましくは工程（２Ａ）である。
・工程（２Ａ）：支持体の少なくとも一方の表面側に、密着層（Ｘ１）となる層と、密度が９３０ｋｇ／ｍ^３以上、９６０ｋｇ／ｍ^３以下、好ましくは９３０ｋｇ／ｍ^３超、９６０ｋｇ／ｍ^３以下であるポリエチレンを含む樹脂層（Ｙ１）となる層とを、密着層（Ｘ１）が支持体側になるように溶融押出法により同時に形成し、続けて、エンボスロール表面に樹脂層（Ｙ１）となる層を押し付けて、樹脂層（Ｙ１）となる層の表面に０．５μｍ以上の高低差を有する凸部を形成し、密着層（Ｘ１）及び樹脂層（Ｙ１）を形成する工程
・工程（２Ｂ）：支持体と密着層（Ｘ１）とを含む積層体（Ｌ１）の密着層（Ｘ１）の支持体とは反対側に、密度が９３０ｋｇ／ｍ^３以上、９６０ｋｇ／ｍ^３以下、好ましくは９３０ｋｇ／ｍ^３超、９６０ｋｇ／ｍ^３以下であるポリエチレンを含む樹脂層（Ｙ１）となる層を、溶融押出法により形成し、続けて、エンボスロール表面に樹脂層（Ｙ１）となる層を押し付けて、樹脂層（Ｙ１）となる層の表面に０．５μｍ以上の高低差を有する凸部を形成し、樹脂層（Ｙ１）を形成する工程

（工程２Ａ）
工程（２Ａ）の場合、前述のとおり、支持体の少なくとも一方の表面側に、支持体側から順に層（Ｘ１）となる層と層（Ｙ１）となる層とが、溶融押出法により同時に積層される。より具体的には、層（Ｘ１）を形成する材料と、層（Ｙ１）を形成する材料とを、それぞれ、異なる押出機等の溶融混練機内で溶融した後、それぞれを同時に押出し可能なダイから共押出しし、前記支持体の表面に支持体側から層（Ｘ１）となる層及び層（Ｙ１）となる層の順で同時に積層する（以下、「同時積層法」ともいう。）。
なお、同時積層法に用いる前記ダイは、共押出成型用のＴダイを用いることが好ましい。

工程（２Ａ）で、溶融した層（Ｘ１）を形成する材料及び層（Ｙ１）を形成する材料を、同時に押出す際の前記ダイの温度は、用いる材料の種類によって、適宜、設定することが可能であるが、好ましくは２９０℃以上、より好ましくは３００℃以上、更に好ましくは３１０℃以上であり、そして、好ましくは３６０℃以下、より好ましくは３５０℃以下、更に好ましくは３４０℃以下である。

また、層（Ｘ１）を形成する材料と層（Ｙ１）を形成する材料とを溶融押出した後、層（Ｙ１）となる層が固化する前に、前記エンボスロール表面に層（Ｙ１）となる層の表面を押し付け、凸部を有する層（Ｙ１）を形成することが好ましい。そのため、前記エンボスロールは、凸部の形成と冷却ロールとの役割を兼ねていることがより好ましい。
層（Ｙ１）となる層を押し付けるエンボスロールの温度は、好ましくは５０℃以下、より好ましくは４０℃以下、更に好ましくは３０℃以下であり、そして、好ましくは５℃以上、より好ましくは１０℃以上、更に好ましくは１５℃以上である。
なお、前記エンボスロールとしては、前述した凸部が形成されるように予め設計されたエンボスロールを用いる。すなわち、当該エンボスロールが層（Ｙ１）となる層の表面に圧着されることで、エンボスロール表面のエンボスパターンが層（Ｙ１）となる層の表面に転写され、前述の凸部を有する層（Ｙ１）が形成される。
前述のとおり、形成される凸部の態様は、前記剥離シート用基材の欄で前述した説明と同様であり、その好適な態様も同様であるため、詳細な説明は省略する。

（工程２Ｂ）
工程（２Ｂ）では、予め支持体と層（Ｘ１）とを含む積層体（Ｌ１）を作製した後、前述の方法を用いて積層体（Ｌ１）中、層（Ｘ１）の支持体とは反対側に層（Ｙ１）を形成する。
積層体（Ｌ１）の作製方法は、特に制限はないが、支持体の少なくとも一方の表面側に、層（Ｘ１）を形成する材料を溶融押出法により形成することが好ましい。
したがって、工程（２Ｂ）の場合、支持体の少なくとも一方の表面側に、支持体側から順に層（Ｘ１）となる層と層（Ｙ１）となる層とが、溶融押出法により逐次積層される（以下、「逐次積層法」ともいう。）。
工程（２Ｂ）で層（Ｘ１）となる層を形成する際は、層（Ｘ１）を形成する材料を押出機等の溶融混練機内で溶融した後、ダイから押出して、支持体上又は支持体とその他層とを積層した積層体の表面に形成する。
また、工程（２Ｂ）で層（Ｙ１）となる層を形成する際は、層（Ｙ１）を形成する材料を押出機等の溶融混練機内で溶融した後、ダイから押出して、層（Ｘ１）の支持体とは反対側の表面上又は層（Ｘ１）の支持体とは反対側に積層されたその他の層の表面に形成する。
なお、逐次積層法に用いる場合の前記ダイとしては、積層する層の数によって、各層毎に共押出成型用又は単層押出成型用のＴダイを用いてもよいが、少なくとも層（Ｙ１）の形成には単層押出成型用のＴダイを用いることが好ましく、層（Ｘ１）及び層（Ｙ１）の形成のいずれにも単層押出成型用のＴダイを用いることがより好ましい。

工程（２Ｂ）で、層（Ｘ１）を形成する材料及び層（Ｙ１）を形成する材料を溶融して押出す際の前記各ダイの温度は、それぞれ独立に、用いる材料の種類によって、適宜、設定することが可能であるが、好ましくは２９０℃以上、より好ましくは３００℃以上、更に好ましくは３１０℃以上であり、そして、好ましくは３６０℃以下、より好ましくは３５０℃以下、更に好ましくは３４０℃以下である。

また、エンボスロールの態様及び使用条件等は、工程（２Ａ）で説明した内容と同様であり、その好適な態様も同様であるため、詳細な説明は省略する。
また、逐次積層法で層（Ｘ１）を形成する際は、層（Ｙ１）を形成する際のエンボスロールとは異なり、フィルム成型等で用いられる通常の冷却ロールを用いることが好ましい。

＜工程１＞
また、前記剥離シート用基材の製造方法は、好ましくは、更に、支持体の樹脂層（Ｙ１）が形成される側とは反対側に、樹脂層（Ｙ２）を形成する工程（１）を有する。
支持体上に層（Ｙ２）を形成する方法は、特に制限はないが、層（Ｙ１）が形成される側とは反対側となる支持体の表面側に、層（Ｙ２）を形成する材料を溶融押出法により形成することが好ましい。

工程（１）では、必要に応じて、更に、密着層（Ｘ２）を形成してもよく、その場合、好ましくは下記工程（１Ａ）又は（１Ｂ）が挙げられる。工程（１）で層（Ｘ２）を形成する場合には、工程数を簡略化できる観点から、より好ましくは工程（１Ａ）である。
・工程（１Ａ）：支持体の少なくとも一方の表面側に、密着層（Ｘ２）となる層と、樹脂層（Ｙ２）となる層とを、密着層（Ｘ２）が支持体側になるように溶融押出法により同時に形成する工程
・工程（１Ｂ）：支持体と密着層（Ｘ２）とを含む積層体（Ｌ２）の密着層（Ｘ２）の支持体とは反対側に、樹脂層（Ｙ２）となる層を、溶融押出法により形成する工程

工程（１Ａ）及び工程（１Ｂ）で層（Ｘ２）と層（Ｙ２）とを形成する方法は、エンボスロールを用いて凸部を形成すること以外は、それぞれ、前述の工程（２Ａ）及び工程（２Ｂ）で説明した方法と同様であり、その好適な態様も同様であるため、詳細な説明は省略する。
なお、層（Ｙ２）を形成する際、工程（２）で使用するエンボスロールとは異なり、工程（１）ではフィルム成型等で用いられる通常の冷却ロールを用いる。当該冷却ロールの表面は、本発明の効果に影響を与えない限り、得られる剥離シート用基材又は剥離シートの用途により、当該冷却ロールの表面をマット調に処理された表面等に変更することもできる。

工程（１）は、層（Ｙ１）が有する凸部形状が熱により変化することを抑制する観点から、工程（２）より先に行うことが好ましい。
工程（１）を工程（２）より先に行う場合、前述の工程（２）の説明中、「支持体の少なくとも一方の表面側」とは、層（Ｙ２）、及び必要に応じて形成される層（Ｘ２）が形成されている側とは反対側の支持体の表面側を指す。
また、工程（１）を工程（２）より先に行う場合、前述の工程（２Ｂ）の説明中、「支持体と密着層（Ｘ１）とを含む積層体（Ｌ１）の密着層（Ｘ１）の支持体とは反対側」とは、層（Ｙ２）、及び必要に応じて形成される層（Ｘ２）が形成されている側とは反対側の層（Ｘ１）の表面側を指す。

［剥離シートの製造方法］
前記剥離シートの製造方法は、前記剥離シート用基材の樹脂層（Ｙ１）の凸部が存在する側に剥離層（Ｚ）を形成する工程を有する。
剥離層（Ｚ）を形成する方法としては、前記剥離剤を剥離シート用基材の樹脂層（Ｙ１）の凸部が存在する側に塗布し、乾燥して剥離剤層を形成する方法が挙げられる。
なお、以下の説明中、剥離シート用基材、剥離剤層（Ｚ）の態様並びに得られる剥離シートの態様は、前記剥離シート用基材及び剥離シートの欄で説明した態様と同様であり、それらの好適な態様も同様であるため、詳細な説明は省略する。
なお、剥離剤を塗布する場合、例えば、有機溶媒に溶かして溶液の形態とし、公知の塗布方法で塗布することもできる。
当該有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソプロピルアルコール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸エチル、酢酸ブチル、トルエン、ｎ－へプタン、ミネラルスピリット等が挙げられる。
塗布方法としては、特に制限はなく、例えば、スピンコート法、スプレーコート法、バーコート法、ナイフコート法、ロールナイフコート法、ロールコート法、ブレードコート法、ディップコート法、カーテンコート法、ダイコート法、グラビアコート法等が挙げられる。

剥離剤を含む溶液を塗布して塗膜を形成した後、当該塗膜の乾燥温度及び乾燥時間については、特に制限はなく、適宜設定することができる。ただし、層（Ｙ１）の凸部の熱による変形、又はその他層（Ｙ１）の表面上に熱による外観不良等が生じることを避ける観点から、当該塗膜の乾燥温度としては、好ましくは１０～１４０℃、より好ましくは５０～１３０℃、更に好ましくは８０～１２０℃である。

［剥離シート用基材及び剥離シートの用途］
前記剥離シート用基材は、当該剥離シート用基材上に凸部を形成する時に、剥離痕が生じず、凸部を有する樹脂層（Ｙ１）の表面の外観が良好である。そのため、当該剥離シート用基材を用いて剥離シートを製造する時、前記剥離シート用基材の剥離痕に起因する剥離剤層上の剥離痕の発生も抑制、防止できる。そして、前記剥離シート用基材を用いて得られる前記剥離シートは、例えば、剥離剤層（Ｚ）が有する凸部が形成する形状を転写する被着体の転写面の外観及び当該外観が被着体の他の特性に影響を与えることが望ましくない用途に用いられる剥離シートとして好適である。例えば、当該剥離シートを用いて形成される凹凸面を有する粘着シートは転写面の外観に優れる。また、例えば、当該転写面の外観不良が当該転写面とは反対側の面に影響を与える場合、例えば、得られる粘着シートの粘着剤層とは反対側の面に対しても優れた外観を要求される用途に用いられる粘着シートの製造及び保護に用いる剥離シートとしても好適である。
更に、前述したような連続した凸部形状を有する剥離シートを用いる場合、エア抜け性が要求される粘着シート及びその製造にも好適に用いることができる。
そのため、本発明の一態様である剥離シートを用いて製造される粘着シートは、エア抜け性や外観が要求される用途、例えば、識別用、装飾用、塗装マスキング用、金属板等の表面保護用等に好適に用いることができる。より具体的には、例えば、塗装代替テープ；マーキングフィルム；及び車両貼付用テープ（例えば、自動車の外装や内装を装飾する装飾用テープ、ブラックアウトテープ等）；などに好適に用いることができる。
しがって、上記理由から、前記剥離シートは、前述の各用途に用いられる粘着シート用の剥離シート及び当該粘着シートを製造する際の剥離シートとして好適に用いることができる。
同様に、上記理由から、前記剥離シート用基材は、前述の各用途に用いられる剥離シートに用いる剥離シート用基材として好適に用いることができる。

本発明について、以下の実施例により具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下の実施例における物性値は、以下の方法により測定した値である。

＜原料樹脂の密度＞
ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９９のＡ法（水中置換法）に準じて測定した。

＜融点＞
ＪＩＳ Ｋ７１２１に準じて、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（ティー・エイ・インスツルメンツ社製、製品名「Ｑ２０００」）を用いて測定した。

＜支持体の厚さ＞
定圧厚さ測定器（株式会社テクロック製、型番：「ＰＧ－０２Ｊ」、標準規格：ＪＩＳ Ｋ６７８３－１９９４、Ｚ１７０２－１９９４、Ｚ１７０９－１９９５に準拠）を用いて測定した。

＜剥離シート用基材中の各層の厚さ＞
実施例及び比較例で作製した剥離シート用基材の樹脂層（Ｙ１）の、樹脂層（Ｙ２）の表面と平行な面（エンボスされて凹部が形成されている箇所に該当）に対して垂直方向に切断した厚さ方向における断面を、走査型電子顕微鏡（株式会社日立製作所製、製品名「Ｓ－４７００」）を用いて観察し、密着層（Ｘ１）、樹脂層（Ｙ１）、密着層（Ｘ２）、及び樹脂層（Ｙ２）のそれぞれの厚さを測定した。

＜凸部の高低差及び幅＞
実施例及び比較例で作製した剥離シート用基材の樹脂層（Ｙ２）の支持体とは反対側の面に存在する凸部の高低差及び幅は、走査型電子顕微鏡（株式会社日立製作所製、製品名「Ｓ－４７００」）を用いて剥離シート用基材の断面を観察し、走査型電子顕微鏡用の画像解析ソフトの計測機能を利用して測定した。

＜剥離痕発生有無の確認＞
実施例及び比較例で作製した剥離シート用基材の樹脂層（Ｙ１）の凸部を有する面における剥離痕の発生を、走査型電子顕微鏡（株式会社日立製作所製、製品名「Ｓ－４７００」）を用いて確認した。
後述する製造方法を用いて作製した各剥離シートの剥離剤層（Ｚ）の凸部を有する面における剥離痕の有無も、同様の方法にて確認した。
剥離痕発生の有無は、以下の基準により評価した。
（剥離痕発生有無の評価基準）
・Ａ：観察対象となる層（層（Ｙ１）、層（Ｚ））の表面上に、剥離痕が生じていなかった。
・Ｆ：観察対象となる層（層（Ｙ１）、層（Ｚ））の表面上に、剥離痕が生じていた。

［剥離シート用基材の製造］
実施例１
支持体としての上質紙１のフェルト面に、密着層（Ｘ２）の材料として低密度ポリエチレン（製品名「ノバテック（登録商標）ＬＣ６０５Ｙ」、日本ポリエチレン株式会社製、以下「ＬＤＰＥ」ともいう。）と、樹脂層（Ｙ２）の材料として中密度ポリエチレン（製品名「スミカセン（登録商標）Ｌ５７２１」、住友化学株式会社製、以下「ＭＤＰＥ」ともいう。）とを、層（Ｘ２）側が支持体面側となるように、２層Ｔダイを用いてダイ温度３３０℃で溶融共押出し、積層体を得た。
得られた積層体の支持体の露出面であるワイヤー面に、密着層（Ｘ１）の材料としてＬＤＰＥと、樹脂層（Ｙ１）の材料としてＭＤＰＥを、層（Ｘ１）側が支持体面側となるように、２層Ｔダイを備えた押出機を用いてダイ設定温度３３０℃で溶融共押出し、２３℃に設定されたエンボスロールに押し付けて、表１に示す各層を有する剥離シート用基材を得た。

実施例２～６
それぞれ、支持体、樹脂層（Ｙ１）の材料、及び密着層（Ｘ１）の材料として、表１に示す支持体及び材料を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、表１に示す各層を有する剥離シート用基材を得た。

比較例１
密着層（Ｘ１）を設けないこと以外は、実施例１と同様にして、表１に示す各層を有する剥離シート用基材を得た。

実施例及び比較例で作製した剥離シート用基材が有する各層の厚さ及び樹脂層（Ｙ１）が有する凸部の高低差及び幅を、前述の方法にて測定した。また、各剥離シート用基材について樹脂層（Ｙ１）表面上の剥離痕の有無を、前述の方法にて評価した。結果を表１に示す。

［剥離シートの製造］
（剥離剤組成物の調製）
剥離剤組成物として、剥離性シリコーン化合物（信越化学工業株式会社製、製品名「シリコーンＫＳ－８４７」、固形分３０質量％）１００質量部に、白金触媒（信越化学工業株式会社製、製品名「ＰＬ－５０Ｔ」、固形分２質量％）１質量部を添加し、トルエンで希釈して混合してシリコーン系剥離剤組成物の溶液（固形分２質量％）を調製した。

（剥離シートの作製）
実施例１～６及び比較例１で得られた各剥離シート用基材を用いて、次に示すとおり、剥離シートを製造した。
基材として、実施例１～６及び比較例１で得られた各剥離シート用基材を用いた。各剥離シート用基材上に、前記のとおり調製した剥離剤組成物の溶液を、マイヤーバーを用いて塗膜を形成した。次いで、当該塗膜を１１０℃で３分間乾燥し、塗布量０．６ｇ／ｍ^２の剥離剤層（Ｚ）を有する剥離シートを作製した。

得られた各剥離シートについて、剥離剤層（Ｚ）表面上の剥離痕の有無を、前述の方法にて評価した。結果を表１に示す。

なお、表１中に示す各略称は、それぞれ、以下の材料及び樹脂を表す。
・上質紙１：坪量１１５．０ｇ／ｍ^２、厚さ１２５μｍ。
・上質紙２：坪量１１６．３ｇ／ｍ^２、厚さ１５５μｍ。
・ＰＥＴ：製品名「ダイアホイル（登録商標） Ｔ－１００」、三菱ケミカル株式会社製、厚さ１００μｍ。
・ＭＤＰＥ：製品名「スミカセン（登録商標）Ｌ５７２１」、住友化学株式会社製、密度９３７ｋｇ／ｍ^３、融点１１４℃。
・ＬＤＰＥ：製品名「ノバテック（登録商標）ＬＣ６０５Ｙ」、日本ポリエチレン株式会社製、密度９１８ｋｇ／ｍ^３、融点１０３℃
・樹脂組成物１：ＭＤＰＥ（製品名「スミカセンＬ５７２１」）が３０質量％、及び低密度ポリエチレン（製品名「スミカセンＬ７０５」、住友化学株式会社製、密度９１９ｋｇ／ｍ^３、融点１０６℃）が７０質量％とからなる樹脂組成物。
・樹脂組成物２：ＭＤＰＥ（製品名「スミカセン（登録商標）Ｌ５７２１」）を８０質量％、及びエチレン・１－ブテン共重合体（製品名「タフマー（登録商標）Ａ４０８５Ｓ」、三井化学株式会社製、密度８８５ｋｇ／ｍ^３、融点６６℃）２０質量％とからなる樹脂組成物。
・極性部位含有ポリオレフィン：製品名「アドマー（登録商標）ＳＦ７４１」、三井化学株式会社製。

表１より、実施例１～６の剥離シート用基材は、例えば、図８に実施例１の剥離シート用基材の樹脂層（Ｙ１）表面のＳＥＭ写真を示すように、樹脂層（Ｙ１）の表面に剥離痕が生じていないことが確認された。これらの剥離シート用基材は、密着層（Ｘ１）を有するため、凸部を形成する際、支持体と樹脂層（Ｙ１）との層間で部分的に剥離が生じることを抑制でき、剥離痕の発生を防止できたものと考えられる。
一方、比較例１の剥離シート用基材は、図９に比較例１の剥離シート用基材の樹脂層（Ｙ１）表面のＳＥＭ写真を示すように、樹脂層（Ｙ１）の表面に剥離痕が生じていることが確認された。この剥離シート用基材は、密着層（Ｘ１）を有さないため、凸部を形成する際、支持体と樹脂層（Ｙ１）との層間で部分的に剥離が生じてしまったものと考えられる。
また、実施例１～６の剥離シート用基材を用いて作製された剥離シートは、剥離剤層（Ｚ）の表面に剥離痕が生じていないことが確認された。また、比較例１の剥離シート用基材を用いて作製された剥離シートは、剥離剤層（Ｚ）の表面に剥離痕が生じていることが確認された。

本発明の一態様である剥離シート用基材は、当該剥離シート用基材上に凸部を形成する時に、剥離痕が生じず、凸部を有する樹脂層の表面の外観が良好である。そのため、当該剥離シート用基材を用いて剥離シートを製造する時、前記剥離シート用基材の剥離痕に起因する剥離剤層上の剥離痕の発生を抑制、防止できる。そして、前記剥離シート用基材を用いて得られる本発明の一態様である剥離シートは、例えば、剥離剤層（Ｚ）が有する凸部が形成する形状を転写する被着体の転写面の外観及び当該外観が被着体の他の特性に影響を与えることが望ましくない用途に用いられる剥離シートとして好適である。
そのため、本発明の一態様である剥離シートを用いて製造される粘着シートは、エア抜け性や外観が要求される用途、例えば、識別用、装飾用、塗装マスキング用、金属板、ガラス基板等の表面保護用等に好適に用いることができる。より具体的には、例えば、塗装代替テープ；マーキングフィルム；及び車両貼付用テープ（例えば、自動車の外装や内装を装飾する装飾用テープ、ブラックアウトテープ等）；などに好適に用いることができる。
しがって、上記理由から、前記剥離シートは、前述の各用途に用いられる粘着シート用の剥離シート及び当該粘着シートを製造する際の剥離シートとして好適に用いることができる。
同様に、上記理由から、前記剥離シート用基材は、前述の各用途に用いられる剥離シートに用いる剥離シート用基材として好適に用いることができる。

１０、２０、３０、４０ 剥離シート用基材
１ 支持体
２ 密着層（Ｘ１）
３ 樹脂層（Ｙ１）
３ｔ 樹脂層（Ｙ１）の厚さ
４ 密着層（Ｘ２）
５ 樹脂層（Ｙ２）
６ 樹脂層（Ｙ１）が有する凸部
６ｈ 樹脂層（Ｙ１）が有する凸部の高低差
６ｗ 樹脂層（Ｙ１）が有する凸部の幅
６ｆ 樹脂層（Ｙ１）が有する凸部の麓間距離
６ｐ 樹脂層（Ｙ１）が有する凸部のピッチ
７ 樹脂層（Ｙ１）が有する凹部
５０ 剥離シート
１１ 剥離剤層（Ｚ）
１２ 剥離剤層（Ｚ）が有する凸部
１３ 剥離剤層（Ｚ）が有する凹部
１４ 樹脂層（Ｙ１）上に生じた剥離痕

Claims (14)

1. プラスチックフィルムである支持体と、密着層（Ｘ１）と、密度が９３０ｋｇ／ｍ^３以上、９６０ｋｇ／ｍ^３以下であるポリエチレンを含む樹脂層（Ｙ１）とをこの順で有する剥離シート用基材であって、
   前記樹脂層（Ｙ１）の表面に、凸部が存在し、該凸部の高低差が０．５μｍ以上である、剥離シート用基材。
2. 前記剥離シート用基材を樹脂層（Ｙ１）側から平面視した場合における前記凸部の形状が、
   前記剥離シート用基材表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部形状、及び、前記剥離シート用基材表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部形状の一部が欠落した不連続な凸部形状の少なくとも１種以上を所定の間隔を空けて交差しないように配置した形状；
   前記剥離シート用基材表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部形状、及び、前記剥離シート用基材表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部形状の一部が欠落した不連続な凸部形状の少なくとも１種以上を互いに交差するように配置した形状；又は、
   前記剥離シート用基材表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部形状、及び、前記剥離シート用基材表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部形状の一部が欠落した不連続な凸部形状の少なくとも１種以上と、独立した凸部形状とが混在している形状；
   を形成している、請求項１に記載の剥離シート用基材。
3. 樹脂層（Ｙ１）の表面に存在する前記凸部が判別できるような面で切断した断面において、前記凸部が複数存在する、請求項１又は２に記載の剥離シート用基材。
4. 密着層（Ｘ１）が、密度が９００ｋｇ／ｍ^３以上、９３０ｋｇ／ｍ^３未満であるポリエチレン、及び極性部位含有ポリオレフィンから選ばれる１種以上を含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の剥離シート用基材。
5. 前記極性部位が、メタクリル酸、アクリル酸、メタクリル酸メチル、アクリル酸メチル、マレイン酸、無水マレイン酸、及び酢酸ビニルからなる群より選ばれる１種以上に由来する、請求項４に記載の剥離シート用基材。
6. 密着層（Ｘ１）の厚さが、１μｍ以上、５０μｍ以下である、請求項１～５のいずれか一項に記載の剥離シート用基材。
7. 前記凸部の高低差が、５．０μｍ以上、１８．０μｍ以下である、請求項１～６のいずれか一項に記載の剥離シート用基材。
8. 密着層（Ｘ１）の厚さと樹脂層（Ｙ１）の厚さとの比〔Ｘ１／Ｙ１〕の値が、０．０２以上、１０．００以下である、請求項１～７のいずれか一項に記載の剥離シート用基材。
9. 前記支持体の樹脂層（Ｙ１）とは反対側に、更に、密着層（Ｘ２）と、樹脂層（Ｙ２）とをこの順で有する、請求項１～８のいずれか一項に記載の剥離シート用基材。
10. 請求項１～９のいずれか一項に記載の剥離シート用基材の樹脂層（Ｙ１）の支持体とは反対側に、更に、剥離剤層（Ｚ）を有する、剥離シート。
11. 前記剥離剤層（Ｚ）の表面に、凸部が存在し、該凸部の高低差が０．５μｍ以上である、請求項１０に記載の剥離シート。
12. 前記剥離シートを剥離剤層（Ｚ）側から平面視した場合における前記凸部の形状が、
    前記剥離シート表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部形状、及び、前記剥離シート表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部形状の一部が欠落した不連続な凸部形状の少なくとも１種以上を所定の間隔を空けて交差しないように配置した形状；
    前記剥離シート表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部形状、及び、前記剥離シート表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部形状の一部が欠落した不連続な凸部形状の少なくとも１種以上を互いに交差するように配置した形状；又は、
    前記剥離シート表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部形状、及び、前記剥離シート表面の一辺から他の一辺まで連続的に結合した凸部形状の一部が欠落した不連続な凸部形状の少なくとも１種以上と、独立した凸部形状とが混在している形状；
    を形成している、請求項１１に記載の剥離シート。
13. 剥離剤層（Ｚ）の表面に存在する前記凸部が判別できるような面で切断した断面において、前記凸部が複数存在する、請求項１１又は１２に記載の剥離シート。
14. 請求項１～９のいずれか一項に記載の剥離シート用基材を製造する方法であって、少なくとも、密度が９３０ｋｇ／ｍ^３以上、９６０ｋｇ／ｍ^３以下であるポリエチレンを含む樹脂層（Ｙ１）となる層を、溶融押出法により形成し、樹脂層（Ｙ１）となる層の表面をエンボスロール表面に押し付けて、樹脂層（Ｙ１）となる層の表面に０．５μｍ以上の高低差を有する凸部を形成して、樹脂層（Ｙ１）を形成する工程（２）を有する、剥離シート用基材の製造方法。

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