JP7243906B1 - 離型フィルムおよび成型品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】良好な追従性と高い離型性を両立する離型フィルムを提供する。【解決手段】本発明の離型フィルム１０は、少なくとも一方の離型面を構成する離型層１を有し、離型層１はポリエステル樹脂を３０質量％以上含み、以下の要件１を満たす。（要件１）離型フィルム１０について動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される７０℃での貯蔵弾性率をＡ１とし、離型フィルム１０を１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＡ２としたとき、Ａ２／Ａ１≧１．２の関係を満たす。【選択図】図１
Description
本発明は、離型フィルムおよび成型品の製造方法に関する。より詳細には、本発明は、離型フィルム、これを用いた成型品の製造方法、離型フィルムの再利用方法および第２離型フィルムの製造方法に関する。
離型フィルムは、一般的に、成型品を製造する際や異なる材料を貼り合わせた積層体を製造する際に使用される。かかる離型フィルムは、例えば、回路が露出したフレキシブルフィルム（以下「回路露出フィルム」とも称する）に接着剤を介してカバーレイフィルム（以下「ＣＬフィルム」とも称する）を加熱プレスにより接着してフレキシブルプリント回路基板（以下「ＦＰＣ」とも称する）を作製する際に用いられる。
ここで、接着剤は、熱プレス時に回路面の微細な凹凸を埋めるように流動し、フレキシブルフィルムとカバーレイフィルムとを密着させることができる。かりに、離型フィルムの追従性が不十分であると、接着剤が当該微細な凹凸を充填することができないまま、外部に流出するなどの問題が生じる場合があった。
ここで、接着剤は、熱プレス時に回路面の微細な凹凸を埋めるように流動し、フレキシブルフィルムとカバーレイフィルムとを密着させることができる。かりに、離型フィルムの追従性が不十分であると、接着剤が当該微細な凹凸を充填することができないまま、外部に流出するなどの問題が生じる場合があった。
また、近年、ロールツーロール（ＲｔｏＲ）方法等の製造方法による、ＦＰＣの製造の自動化、生産性の向上が図られている。例えば、特許文献１には、ロールツーロールによるシワの発生に着目し、これを抑制するため、離型層がクッション層の両面に積層された多層離型フィルムであって、前記離型層がポリブチレンテレフタレート（Ａ）を主成分とし、かつ厚みが３２～７３μｍの範囲にあり、２３℃における引張弾性率が１１００～１４００ＭＰａである多層離型フィルムが開示されている。
近年、回路基板の微細化、薄膜化が進み、離型フィルムの各種特性について要求される技術水準は、ますます高くなっている。また、製造工程の高速化等により、離型フィルムの剥離時に過度な応力が生じる場合があった。
そのため特許文献１に開示されるような従来の離型フィルムでは、追従性および離型性を高水準で両立させる点で改善の余地があった。
そのため特許文献１に開示されるような従来の離型フィルムでは、追従性および離型性を高水準で両立させる点で改善の余地があった。
本発明者は、離型フィルムの剥離時には高い離型性を発揮して、剥離による応力を軽減しつつも、熱プレス時には微細な凹凸に密着できる良好な追従性が得られる離型フィルムの開発に着目し鋭意検討を行った。
その結果、ポリエステル樹脂を３０質量％以上含む離型層を備える離型フィルムの動的粘弾性測定における挙動を制御することが、かかる良好な追従性と高い離型性を両立する離型フィルムを実現する観点から有効であることを見出した。
そこで、本発明者は、動的粘弾性測定における挙動に着目し、新たな指標を考案して本発明の離型フィルムの特異な性質を具現化することで、本発明を完成させた。換言すると、本発明の離型フィルムは、動的粘弾性測定における挙動が制御されることによって、熱プレス時には良好な追従性を発揮しつつ、剥離時には高い離型性を発揮できるという特異な性質を発揮できる。
その結果、ポリエステル樹脂を３０質量％以上含む離型層を備える離型フィルムの動的粘弾性測定における挙動を制御することが、かかる良好な追従性と高い離型性を両立する離型フィルムを実現する観点から有効であることを見出した。
そこで、本発明者は、動的粘弾性測定における挙動に着目し、新たな指標を考案して本発明の離型フィルムの特異な性質を具現化することで、本発明を完成させた。換言すると、本発明の離型フィルムは、動的粘弾性測定における挙動が制御されることによって、熱プレス時には良好な追従性を発揮しつつ、剥離時には高い離型性を発揮できるという特異な性質を発揮できる。
本発明によれば、以下の離型フィルム、これを用いた成型品の製造方法、離型フィルムの再利用方法、および第２離型フィルムの製造方法に関する技術が提供される。
［１］ 少なくとも一方の離型面を構成する離型層を有する離型フィルムであって、
前記離型層はポリエステル樹脂を３０質量％以上含み、
以下の要件１を満たす、離型フィルム。
（要件１）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される７０℃での貯蔵弾性率をＡ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＡ２としたとき、
Ａ２／Ａ１≧１．２の関係を満たす。
［２］ ［１］記載の離型フィルムであって、
前記離型層は、前記ポリエステル樹脂として、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、およびポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂（ＰＨＴ）の中から選ばれる１種または２種以上を含む、離型フィルム。
［３］ ［１］または［２］に記載の離型フィルムであって、
さらにクッション層を有し、前記クッション層が海島構造を有する、離型フィルム。
［４］ ［３］に記載の離型フィルムであって、
前記クッション層は、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、およびポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂（ＰＨＴ）の中から選ばれる１種または２種以上を含む、離型フィルム。
［５］ ［３］または［４］に記載の離型フィルムであって、
前記クッション層の厚み（μｍ）が前記離型フィルム全体の厚み（μｍ）に対して５０～９０％である、離型フィルム。
［６］ ［１］乃至［５］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
以下の要件２を満たす、離型フィルム。
（要件２）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される７０℃での損失弾性率をＢ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯損失弾性率をＢ２としたとき、Ｂ１＜Ｂ２の関係を満たす。
［７］ ［１］乃至［６］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
以下の要件３を満たす、離型フィルム。
（要件３）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される１００℃での貯蔵弾性率をＣ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＣ２としたとき、Ｃ２／Ｃ１≧１．３の関係を満たす。
［８］ ［１］乃至［７］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
以下の要件４を満たす、離型フィルム。
（要件４）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される１５０℃での貯蔵弾性率をＤ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＤ２としたとき、Ｄ２／Ｄ１≧１．２の関係を満たす。
［９］ ［１］乃至［８］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
前記離型面の算術平均粗さＲａが０．１～３．５μｍである、離型フィルム。
［１０］ ［１］乃至［９］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
前記離型フィルムの厚みが５０～２００μｍである、離型フィルム。
［１１］ ［１］乃至［１０］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
ロールツーロール方式に適用される、離型フィルム。
［１２］ ［１］乃至［１０］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
クイックプレス方式に適用される、離型フィルム。
［１３］ ［１］乃至［１２］いずれか一つに記載の離型フィルムの前記一方の離型面が対象物側になるように、前記対象物上に前記離型フィルムを配置する工程と、
前記離型フィルムが配置された前記対象物に対し、加熱プレスを行う工程と、
を含む、成型品の製造方法。
［１４］ ［１３］に記載の成型品の製造方法であって、
前記離型フィルムを配置する前記工程において、前記対象物の前記離型フィルムが配置される面が、熱硬化性樹脂を含む材料によって形成されている、成型品の製造方法。
［１５］ ［１３］または［１４］に記載の成型品の製造方法であって、
前記成型品が、フレキシブル回路基板である、成型品の製造方法。
［１６］ ［１３］乃至［１５］いずれ一つに記載の成型品の製造方法で用いられた前記離型フィルムを粉砕し、離型フィルム用原料に加工する工程と、
当該離型フィルム用原料を用いて、第２離型フィルムを形成する工程と、を有する、離型フィルムの再利用方法。
［１７］ ［１６］に記載の離型フィルムの再利用方法であって、
前記第２離型フィルムは、第２離型層と、当該第２離型層上に形成された第２クッション層とを有し、
前記第２クッション層は前記フィルム用原料から形成される、離型フィルムの再利用方法。
［１８］ ［１３］乃至［１５］いずれ一つに記載の成型品の製造方法で用いられた前記離型フィルムを粉砕し、フィルム用原料に加工する工程と、
当該フィルム用原料を用いて、第２離型フィルムを形成する工程と、
を有する、第２離型フィルムの製造方法。
［１９］ ［１８］に記載の第２離型フィルムの製造方法であって、
前記第２離型フィルムは、第２離型層と、当該第２離型層上に形成された第２クッション層とを有し、
前記第２クッション層は前記フィルム用原料から形成される、第２離型フィルムの製造方法。
前記離型層はポリエステル樹脂を３０質量％以上含み、
以下の要件１を満たす、離型フィルム。
（要件１）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される７０℃での貯蔵弾性率をＡ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＡ２としたとき、
Ａ２／Ａ１≧１．２の関係を満たす。
［２］ ［１］記載の離型フィルムであって、
前記離型層は、前記ポリエステル樹脂として、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、およびポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂（ＰＨＴ）の中から選ばれる１種または２種以上を含む、離型フィルム。
［３］ ［１］または［２］に記載の離型フィルムであって、
さらにクッション層を有し、前記クッション層が海島構造を有する、離型フィルム。
［４］ ［３］に記載の離型フィルムであって、
前記クッション層は、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、およびポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂（ＰＨＴ）の中から選ばれる１種または２種以上を含む、離型フィルム。
［５］ ［３］または［４］に記載の離型フィルムであって、
前記クッション層の厚み（μｍ）が前記離型フィルム全体の厚み（μｍ）に対して５０～９０％である、離型フィルム。
［６］ ［１］乃至［５］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
以下の要件２を満たす、離型フィルム。
（要件２）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される７０℃での損失弾性率をＢ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯損失弾性率をＢ２としたとき、Ｂ１＜Ｂ２の関係を満たす。
［７］ ［１］乃至［６］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
以下の要件３を満たす、離型フィルム。
（要件３）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される１００℃での貯蔵弾性率をＣ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＣ２としたとき、Ｃ２／Ｃ１≧１．３の関係を満たす。
［８］ ［１］乃至［７］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
以下の要件４を満たす、離型フィルム。
（要件４）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される１５０℃での貯蔵弾性率をＤ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＤ２としたとき、Ｄ２／Ｄ１≧１．２の関係を満たす。
［９］ ［１］乃至［８］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
前記離型面の算術平均粗さＲａが０．１～３．５μｍである、離型フィルム。
［１０］ ［１］乃至［９］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
前記離型フィルムの厚みが５０～２００μｍである、離型フィルム。
［１１］ ［１］乃至［１０］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
ロールツーロール方式に適用される、離型フィルム。
［１２］ ［１］乃至［１０］いずれか一つに記載の離型フィルムであって、
クイックプレス方式に適用される、離型フィルム。
［１３］ ［１］乃至［１２］いずれか一つに記載の離型フィルムの前記一方の離型面が対象物側になるように、前記対象物上に前記離型フィルムを配置する工程と、
前記離型フィルムが配置された前記対象物に対し、加熱プレスを行う工程と、
を含む、成型品の製造方法。
［１４］ ［１３］に記載の成型品の製造方法であって、
前記離型フィルムを配置する前記工程において、前記対象物の前記離型フィルムが配置される面が、熱硬化性樹脂を含む材料によって形成されている、成型品の製造方法。
［１５］ ［１３］または［１４］に記載の成型品の製造方法であって、
前記成型品が、フレキシブル回路基板である、成型品の製造方法。
［１６］ ［１３］乃至［１５］いずれ一つに記載の成型品の製造方法で用いられた前記離型フィルムを粉砕し、離型フィルム用原料に加工する工程と、
当該離型フィルム用原料を用いて、第２離型フィルムを形成する工程と、を有する、離型フィルムの再利用方法。
［１７］ ［１６］に記載の離型フィルムの再利用方法であって、
前記第２離型フィルムは、第２離型層と、当該第２離型層上に形成された第２クッション層とを有し、
前記第２クッション層は前記フィルム用原料から形成される、離型フィルムの再利用方法。
［１８］ ［１３］乃至［１５］いずれ一つに記載の成型品の製造方法で用いられた前記離型フィルムを粉砕し、フィルム用原料に加工する工程と、
当該フィルム用原料を用いて、第２離型フィルムを形成する工程と、
を有する、第２離型フィルムの製造方法。
［１９］ ［１８］に記載の第２離型フィルムの製造方法であって、
前記第２離型フィルムは、第２離型層と、当該第２離型層上に形成された第２クッション層とを有し、
前記第２クッション層は前記フィルム用原料から形成される、第２離型フィルムの製造方法。
本発明によれば、良好な追従性と高い離型性を両立する離型フィルムが提供される。また、本発明によれば、再利用可能な離型フィルムを提供することができる。
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。図面はあくまで説明用のものであり、図面中の各部材の形状や寸法比などは、必ずしも現実の物品と対応するものではない。
本明細書中、数値範囲の説明における「ａ～ｂ」との表記は、特に断らない限り、ａ以上ｂ以下のことを表す。例えば、「１～５質量％」とは「１質量％以上５質量％以下」を意味する。また、本明細書中、ＭＤ方向とはＭａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを表し、樹脂の流れ方向を意図し、ＴＤ方向とは、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを表し、ＭＤ方向に対して直交する方向を意図する。
＜離型フィルム＞
図１は、本実施形態の離型フィルムの断面を模式的に示す断面図である。
図１に示すように、離型フィルム１０は、ポリエステル樹脂を３０質量％以上含む離型層１と、クッション層３と、離型層２とが、厚み方向にこの順で積層した積層構造を有する。また、離型層１は、離型フィルム１０の一方の面に配されており、離型層２は、離型フィルム１０の他方の面に配されて、副離型層ともいう。
図１は、本実施形態の離型フィルムの断面を模式的に示す断面図である。
図１に示すように、離型フィルム１０は、ポリエステル樹脂を３０質量％以上含む離型層１と、クッション層３と、離型層２とが、厚み方向にこの順で積層した積層構造を有する。また、離型層１は、離型フィルム１０の一方の面に配されており、離型層２は、離型フィルム１０の他方の面に配されて、副離型層ともいう。
本実施形態において、離型フィルム１０は、回路等を備えた成型対象物に対し、離型層１側が接するように配置される。すなわち、成型対象物に接する側の面を、離型フィルム１０の第１の離型面とし、成型対象物に接する側の面とは反対側の面を、離型フィルム１０の第２の離型面とする。
また、離型フィルム１０を配置する前段階における上記成型対象物の表面は、通常、半硬化状態にある熱硬化性樹脂を含む材料によって形成されている。
離型フィルム１０は、上記半硬化状態にある熱硬化性樹脂を含む材料によって形成された成型対象物の表面上に配置して用いる。そして、成型対象物の表面に離型フィルム１０を配置した状態で、加熱プレスを行うことで、所望の成型品を得ることができる。
離型フィルム１０は、上記半硬化状態にある熱硬化性樹脂を含む材料によって形成された成型対象物の表面上に配置して用いる。そして、成型対象物の表面に離型フィルム１０を配置した状態で、加熱プレスを行うことで、所望の成型品を得ることができる。
離型フィルム１０は、以下の要件１を満たす。
（要件１）離型フィルム１０について動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される７０℃での貯蔵弾性率をＡ１とし、離型フィルム１０を１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＡ２としたとき、Ａ２／Ａ１≧１．２の関係を満たす。
（要件１）離型フィルム１０について動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される７０℃での貯蔵弾性率をＡ１とし、離型フィルム１０を１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＡ２としたとき、Ａ２／Ａ１≧１．２の関係を満たす。
要件１の１７５℃、１２０秒、２ＭＰａは、離型フィルム１０を使用した熱プレスを想定した処理である。すなわち、要件１は、離型フィルム１０を使用した熱プレス前後において、７０℃での貯蔵弾性率Ａ１が上昇することを意図している。
これにより、本実施形態の離型フィルム１０は、熱プレス前には良好な追従性を得つつも、熱プレス後には上昇した貯蔵弾性率Ａ１により高い離型性が得られる。かかるメカニズムの詳細は明らかではないが、離型フィルム１０の離型層１がポリエステル樹脂を３０質量％以上含むことで、熱プレス時の熱によりポリエステル樹脂の結晶化が進行することで貯蔵弾性率Ａ１を効果的に向上できると推測される。
これにより、本実施形態の離型フィルム１０は、熱プレス前には良好な追従性を得つつも、熱プレス後には上昇した貯蔵弾性率Ａ１により高い離型性が得られる。かかるメカニズムの詳細は明らかではないが、離型フィルム１０の離型層１がポリエステル樹脂を３０質量％以上含むことで、熱プレス時の熱によりポリエステル樹脂の結晶化が進行することで貯蔵弾性率Ａ１を効果的に向上できると推測される。
また、本実施形態の離型フィルム１０は、熱プレス後にポリエステル樹脂の結晶化が進行するため、使用後の離型フィルム１０は比較的高い貯蔵弾性率を有する。そこで、使用済みの離型フィルム１０を粉砕し、フィルム用の原料に加工した後、再度、離型フィルムに加工した場合であっても、良好な離型性が得られやすくなる。これにより、離型フィルム１０の再利用性を高めることができる。
本実施形態において、離型フィルム１０は、Ａ２／Ａ１≧１．２を満たすが、好ましくはＡ２／Ａ１≧１．３であり、より好ましくはＡ２／Ａ１≧１．４である。
一方、Ａ２／Ａ１の上限値は特に限定されないが、良好な取扱性や加工性等を保持する観点から、５．０以下であることが好ましく、４．０以下であることがより好ましく、安定した追従性および離型性のバランスを得る観点から、３．８以下であることがさらに好ましい。
一方、Ａ２／Ａ１の上限値は特に限定されないが、良好な取扱性や加工性等を保持する観点から、５．０以下であることが好ましく、４．０以下であることがより好ましく、安定した追従性および離型性のバランスを得る観点から、３．８以下であることがさらに好ましい。
貯蔵弾性率Ａ１は、１００～５００ＭＰａであることが好ましく、１２０～３００ＭＰａであることがより好ましい。貯蔵弾性率Ａ１をかかる数値範囲とすることで、良好な離型性を保持しつつ、良好な追従性が得られる。
貯蔵弾性率Ａ２は、２００～８００ＭＰａであることが好ましく、３００～６５０ＭＰａであることがより好ましい。貯蔵弾性率Ａ２をかかる数値範囲とすることで、高い離型性が得られる。また、使用済みの離型フィルム１０の再利用性を高めることができる。
貯蔵弾性率Ａ２は、２００～８００ＭＰａであることが好ましく、３００～６５０ＭＰａであることがより好ましい。貯蔵弾性率Ａ２をかかる数値範囲とすることで、高い離型性が得られる。また、使用済みの離型フィルム１０の再利用性を高めることができる。
離型フィルム１０は、さらに以下の要件２を満たすことが好ましい。これにより、高い離型性を保持しつつ、追従性を向上しやすくなる。すなわち、離型フィルム１０の７０℃での損失弾性率を制御することで、粘性、柔軟性といった特性が制御しやすくなり、より追従性が得られやすくなる。
（要件２）離型フィルム１０について動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される７０℃での損失弾性率をＢ１とし、離型フィルム１０を１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯損失弾性率をＢ２としたとき、Ｂ１＜Ｂ２の関係を満たす。
（要件２）離型フィルム１０について動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される７０℃での損失弾性率をＢ１とし、離型フィルム１０を１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯損失弾性率をＢ２としたとき、Ｂ１＜Ｂ２の関係を満たす。
本実施形態において、離型フィルム１０は、Ｂ１＜Ｂ２を満たすことが好ましく、より好ましくはＢ２／Ｂ１≧１．０５であり、さらに好ましくはＢ２／Ｂ１≧１．１０である。
一方、Ｂ２／Ｂ１の上限値は特に限定されないが、良好な取扱性や加工性等を保持する観点から、６．０以下であることが好ましく、５．０以下であることがより好ましい。
一方、Ｂ２／Ｂ１の上限値は特に限定されないが、良好な取扱性や加工性等を保持する観点から、６．０以下であることが好ましく、５．０以下であることがより好ましい。
損失弾性率Ｂ１は、１０～８０ＭＰａであることが好ましく、２０～５０ＭＰａであることがより好ましい。損失弾性率Ｂ１をかかる数値範囲とすることで、良好な離型性を保持しつつ、追従性を向上しやすくなる。
損失弾性率Ｂ２は、２０～１６０ＭＰａであることが好ましく、３０～１４０ＭＰａであることがより好ましい。損失弾性率Ｂ２をかかる数値範囲とすることで、高い離型性と追従性を両立できる。また、使用済みの離型フィルム１０の再利用性を高めることができる。
損失弾性率Ｂ２は、２０～１６０ＭＰａであることが好ましく、３０～１４０ＭＰａであることがより好ましい。損失弾性率Ｂ２をかかる数値範囲とすることで、高い離型性と追従性を両立できる。また、使用済みの離型フィルム１０の再利用性を高めることができる。
離型フィルム１０は、さらに以下の要件３を満たすことが好ましい。これにより、一層高い離型性が安定的に得られる。
（要件３）離型フィルム１０について動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される１００℃での貯蔵弾性率をＣ１とし、離型フィルム１０を１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＣ２としたとき、Ｃ２／Ｃ１≧１．５の関係を満たす。
（要件３）離型フィルム１０について動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される１００℃での貯蔵弾性率をＣ１とし、離型フィルム１０を１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＣ２としたとき、Ｃ２／Ｃ１≧１．５の関係を満たす。
本実施形態において、離型フィルム１０は、Ｃ２／Ｃ１≧１．３を満たすことが好ましく、より好ましくはＣ２／Ｃ１≧１．４であり、さらに好ましくはＣ２／Ｃ１≧１．５である。
一方、Ｃ２／Ｃ１の上限値は特に限定されないが、良好な取扱性や加工性等を保持する観点から、５．０以下であることが好ましく、２．０以下であることがより好ましい。
一方、Ｃ２／Ｃ１の上限値は特に限定されないが、良好な取扱性や加工性等を保持する観点から、５．０以下であることが好ましく、２．０以下であることがより好ましい。
貯蔵弾性率Ｃ１は、５０～２５０ＭＰａであることが好ましく、７０～２００ＭＰａであることがより好ましい。貯蔵弾性率Ｃ１をかかる数値範囲とすることで、良好な離型性を保持しつつ、追従性を向上しやすくなる。
貯蔵弾性率Ｃ２は、９０～３００ＭＰａであることが好ましく、１００～２７０ＭＰａであることがより好ましく、１２０～２５０ＭＰａであることがさらに好ましい。貯蔵弾性率Ｃ２をかかる数値範囲とすることで、高い離型性と追従性を両立できる。また、使用済みの離型フィルム１０の再利用性を高めることができる。
貯蔵弾性率Ｃ２は、９０～３００ＭＰａであることが好ましく、１００～２７０ＭＰａであることがより好ましく、１２０～２５０ＭＰａであることがさらに好ましい。貯蔵弾性率Ｃ２をかかる数値範囲とすることで、高い離型性と追従性を両立できる。また、使用済みの離型フィルム１０の再利用性を高めることができる。
離型フィルム１０は、さらに以下の要件４を満たすことが好ましい。これにより、高い離型性が安定的に得られるとともに、離型フィルム１０の再利用性を高めることができる。
（要件４）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される１５０℃での貯蔵弾性率をＤ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＤ２としたとき、Ｄ２／Ｄ１≧１．２の関係を満たす。
（要件４）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される１５０℃での貯蔵弾性率をＤ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＤ２としたとき、Ｄ２／Ｄ１≧１．２の関係を満たす。
本実施形態において、離型フィルム１０は、Ｄ２／Ｄ１≧１．２であることが好ましく、Ｄ２／Ｄ１≧１．３であることがより好ましい。
貯蔵弾性率Ｄ１は、１００～５００ＭＰａであることが好ましく、１２０～３００ＭＰａであることがより好ましい。貯蔵弾性率Ｄ１をかかる数値範囲とすることで、良好な離型性を保持しつつ、良好な追従性が得られる。
貯蔵弾性率Ｄ２は、２００～８００ＭＰａであることが好ましく、３００～６５０ＭＰａであることがより好ましい。貯蔵弾性率Ｄ２をかかる数値範囲とすることで、高い離型性が得られる。また、使用済みの離型フィルム１０の再利用性を高めることができる。
貯蔵弾性率Ｄ２は、２００～８００ＭＰａであることが好ましく、３００～６５０ＭＰａであることがより好ましい。貯蔵弾性率Ｄ２をかかる数値範囲とすることで、高い離型性が得られる。また、使用済みの離型フィルム１０の再利用性を高めることができる。
上記の要件１～４を満たす離型フィルム１０は、例えば、離型層１およびクッション層３を構成する樹脂材料の選択および組み合わせ、離型フィルム１０および各層の厚み等を制御するといった公知の方法を組み合わせることによって実現できる。また、離型性を向上させるため、離型層１の離型面の表面粗さを制御してもよい。
離型フィルム１０の全体の厚みは、好ましくは５０μｍ以上２００μｍ以下であり、より好ましくは８０μｍ以上１５０μｍ以下であり、さらに好ましくは１００μｍ以上１２０μｍ以下である。こうすることで、成型品の作製時にプレス圧を離型フィルム１０に対してムラなく均一に印加することが可能となる。これにより、弾性率を効果的に高めることができる。また、離型フィルム１０の全体の厚みを上記下限値以上とすることで、離型性を向上しやすくなり、一方、離型フィルム１０の全体の厚みを上記上限値以下とすることで、離型性と追従性のバランスを図りやすくなる。
以下、各層について詳述する。
・離型層１（第１の離型層）
離型層１は、離型フィルム１０を用いて加熱プレスを行う際に、成型対象物に接する面（第１の離型面）を形成する層である。
離型層１は、離型フィルム１０を用いて加熱プレスを行う際に、成型対象物に接する面（第１の離型面）を形成する層である。
離型層１はポリエステル樹脂を３０質量％以上含む。すなわち、離型層１はポリエステル樹脂を３０質量％以上含む樹脂組成物から形成される。これにより、熱プレス時にポリエステル樹脂の結晶化が進行し、熱プレス後の弾性率を高くすることができる。その結果、離型性を向上できる。
離型層１はポリエステル樹脂を、好ましくは４０質量％以上含み、より好ましくは５０質量％以上含み、さらに好ましくは７０質量％以上含み、ことさらに好ましくは９０質量％以上含む。これにより、耐熱性をより高めることができ、離型性を向上しやすくなる。
離型層１はポリエステル樹脂を、好ましくは４０質量％以上含み、より好ましくは５０質量％以上含み、さらに好ましくは７０質量％以上含み、ことさらに好ましくは９０質量％以上含む。これにより、耐熱性をより高めることができ、離型性を向上しやすくなる。
本実施形態のポリエステル樹脂は、酸成分としてテレフタル酸等の２価の酸またはエステル形成能を持つ誘導体を用い、グリコール成分として炭素数２～１０のグリコール、２価のアルコールまたはエステル形成能を有する誘導体を用いて得ることが出来るポリエステルをいう。
上記のポリエステル樹脂として、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、およびポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂（ＰＨＴ）の中から選ばれる１種または２種以上、またはこれらの樹脂をベースとした共重合体が挙げられる。なかでも、ＰＢＴ、ＰＥＴＧ、およびＰＢＴ－ＰＴＭＧ共重合体を含むことが好ましく、ＰＢＴおよびＰＢＴ－ＰＴＭＧ共重合体を併用することがより好ましい。
ＰＢＴは、結晶化速度が比較的速いことから、熱プレス中に十分に結晶化を起こすことができ、離型フィルム１０の貯蔵弾性率の上昇に寄与する。これにより離型フィルム１０の剛性が上昇し、離型性を向上することができる。また、２種以上のポリエステル樹脂を含むことで、両者の反応を利用した貯蔵弾性率の上昇作用が得られる場合がある。
ＰＢＴ－ＰＴＭＧ共重合体としては、特に限定されないが、２５０℃、２．１６ｋｇでのＭＦＲが５～８０（ｃｍ２／１０ｍｉｎ）であることが好ましく、２０～６０（ｃｍ２／１０ｍｉｎ）であることがより好ましく、３０～５０（ｃｍ２／１０ｍｉｎ）であることがさらに好ましい。
ＰＢＴは、結晶化速度が比較的速いことから、熱プレス中に十分に結晶化を起こすことができ、離型フィルム１０の貯蔵弾性率の上昇に寄与する。これにより離型フィルム１０の剛性が上昇し、離型性を向上することができる。また、２種以上のポリエステル樹脂を含むことで、両者の反応を利用した貯蔵弾性率の上昇作用が得られる場合がある。
ＰＢＴ－ＰＴＭＧ共重合体としては、特に限定されないが、２５０℃、２．１６ｋｇでのＭＦＲが５～８０（ｃｍ２／１０ｍｉｎ）であることが好ましく、２０～６０（ｃｍ２／１０ｍｉｎ）であることがより好ましく、３０～５０（ｃｍ２／１０ｍｉｎ）であることがさらに好ましい。
また、さらに、ＰＥＴＧ以外の非晶性ポリエステルを含んでもよい。非晶性ポリエステルは熱プレス温度で貯蔵弾性率が低下するため、対象物に対する追従性を良好にできる。
非晶性ポリエステルは、具体的には、ポリエチレンテレフタレートのエチレングリコールをシクロヘキサンジメタノールで置換した構造である１，４－シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレート、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴＧ）等が挙げられる。
非晶性ポリエステルは、具体的には、ポリエチレンテレフタレートのエチレングリコールをシクロヘキサンジメタノールで置換した構造である１，４－シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレート、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴＧ）等が挙げられる。
離型層１は、上記のポリエステル樹脂のほか、他の熱可塑性樹脂、酸化防止剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、帯電防止剤、染料および顔料等着色剤、安定剤等の添加剤、フッ素樹脂、シリコンゴム等の耐衝撃性付与剤、有機また無機粒子を含有させてもよい。
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリ４－メチル１－ペンテン樹脂（ポリメチルペンテン樹脂）、シンジオタクチックポリスチレン樹脂（ＳＰＳ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）及び他の成分を共重合した共重合体樹脂等が挙げられる。これらは、１種または２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本実施形態において、離型層１は粒子を含んでもよい。これにより、離型性および適度な強度が得られ、また、離型フィルム１０のシワや気泡が発生することを抑制し良好な外観が得られる。
粒子の平均粒径ｄ５０は、好ましくは３μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上であり、さらに好ましくは８μｍ以上である。一方、粒子の平均粒径ｄ５０は、好ましくは３５μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以下であり、さらに好ましくは１８μｍ以下である。
粒子の平均粒径ｄ５０を上記下限値以上とすることで、離型フィルム１０の剛性を向上させるとともに、表面粗化したＦＰＣとの離型性を向上させることができる。一方、粒子の平均粒径ｄ５０を上記上限値以下とすることで、離型性と追従性とのバランスを良好にし、仕上がり外観が良好な成型品を作製することができる。
粒子の平均粒径ｄ５０は、好ましくは３μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上であり、さらに好ましくは８μｍ以上である。一方、粒子の平均粒径ｄ５０は、好ましくは３５μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以下であり、さらに好ましくは１８μｍ以下である。
粒子の平均粒径ｄ５０を上記下限値以上とすることで、離型フィルム１０の剛性を向上させるとともに、表面粗化したＦＰＣとの離型性を向上させることができる。一方、粒子の平均粒径ｄ５０を上記上限値以下とすることで、離型性と追従性とのバランスを良好にし、仕上がり外観が良好な成型品を作製することができる。
粒子は、離型フィルム１０の剛性を向上させる観点から、無機粒子であることが好ましい。
無機粒子としては、結晶性シリカ、非晶性シリカ、および溶融シリカなどのシリカ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、アルミナ、窒化アルミニウム、ほう酸アルミウイスカ、窒化ホウ素、アンチモン酸化物、Ｅガラス、Ｄガラス、Ｓガラス、およびゼオライトからなる群から得られる１種または２種以上を用いてなる粒子が挙げられる。無機粒子は、１種類のみの粒子を単独で使用してもよいし、異なる種類の粒子を併用してもよい。無機粒子は、樹脂との密着性を向上させる目的でシランカップリング剤など用いて表面処理を行ってもよいし、分散性を向上させる目的で無機粒子に有機被膜処理を行ったコアシェル型粒子を用いてもよい。
離型フィルムの剛性を向上させる観点から、結晶性シリカ、非晶性シリカ、および溶融シリカなどのシリカであることが好ましく、球状の溶融シリカであることがより好ましい。
無機粒子としては、結晶性シリカ、非晶性シリカ、および溶融シリカなどのシリカ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、アルミナ、窒化アルミニウム、ほう酸アルミウイスカ、窒化ホウ素、アンチモン酸化物、Ｅガラス、Ｄガラス、Ｓガラス、およびゼオライトからなる群から得られる１種または２種以上を用いてなる粒子が挙げられる。無機粒子は、１種類のみの粒子を単独で使用してもよいし、異なる種類の粒子を併用してもよい。無機粒子は、樹脂との密着性を向上させる目的でシランカップリング剤など用いて表面処理を行ってもよいし、分散性を向上させる目的で無機粒子に有機被膜処理を行ったコアシェル型粒子を用いてもよい。
離型フィルムの剛性を向上させる観点から、結晶性シリカ、非晶性シリカ、および溶融シリカなどのシリカであることが好ましく、球状の溶融シリカであることがより好ましい。
離型層１全量に対する粒子の含有量は、０．１重量％以上３０重量％以下であることが好ましく、１重量％以上２０重量％以下であることがより好ましく、５重量％以上１５重量％以下であることがさらに好ましい。
離型層１の粒子の含有量を上記下限値以上とすることにより、良好な離型性が得られやすくなり、一方、離型層１の粒子の含有量を上記上限値以下とすることにより、良好な離型性を保持しつつ、コストダウンを図ることができる。
離型層１の粒子の含有量を上記下限値以上とすることにより、良好な離型性が得られやすくなり、一方、離型層１の粒子の含有量を上記上限値以下とすることにより、良好な離型性を保持しつつ、コストダウンを図ることができる。
離型層１の厚み（μｍ）は、離型フィルム１０全体の厚みに対して、１５％以下であり、１２％以下が好ましく、１０％以下がより好ましい。これにより、後述するクッション層３の変形に対して、離型層１の変形が容易となり接着剤の流れ出しを高度に抑制できる。一方、離型層１の厚み（μｍ）は、離型フィルム１０全体の厚みに対して、４％以上が好ましく、５％以上がより好ましい。これにより、離型フィルム１０の良好な離型性が保持できる。
また、離型層１の厚みは、適度な強度を得る観点から、好ましくは３μｍ以上であり、より好ましくは７μｍ以上であり、さらに好ましくは１０μｍ以上である。一方、成型品に対する埋め込み性を向上させる観点から、離型層１の厚みは、好ましくは３５μｍ以下であり、より好ましくは３０μｍ以下であり、さらに好ましくは２５μｍ以下である。
離型層１の厚みを上記下限値以上とすることにより、良好な離型性が得られやすくなり、一方、離型層１の厚みを上記上限値以下とすることにより、良好な追従性が得られやすくなるとともに、コストダウンを図ることができる。
離型層１の厚みを上記下限値以上とすることにより、良好な離型性が得られやすくなり、一方、離型層１の厚みを上記上限値以下とすることにより、良好な追従性が得られやすくなるとともに、コストダウンを図ることができる。
離型フィルム１０の第１の離型面の算術平均粗さＲａは、０．１～３．５μｍが好ましく、０．５～３．０μｍがより好ましく、１．０～２．５μｍがさらに好ましい。
算術平均粗さＲａを上記下限値以上とすることにより、離型性を高めることができる。一方、算術平均粗さＲａを上記上限値以下とすることにより、追従性を良好に保持することができるようになる。
なお、算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準じて測定することができる。
算術平均粗さＲａを上記下限値以上とすることにより、離型性を高めることができる。一方、算術平均粗さＲａを上記上限値以下とすることにより、追従性を良好に保持することができるようになる。
なお、算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準じて測定することができる。
また、離型フィルム１０における算術平均粗さＲａは、離型層１に含まれる粒子の粒径、粒子の含有量、離型フィルム１０及び離型層１の厚みや離型フィルム１０の製造法を制御することによって調整することができる。すなわち、例えば、粒子の粒径が離型層１の厚みよりも大きければ、離型フィルム１０の第１の離型面において当該粒子による凹凸が顕著になる傾向があり、また、粒子の含有量が多ければ離型フィルム１０の第１の離型面に粒子による凹凸が顕著になる傾向が得られる。
・離型層２
離型層２は、離型フィルム１０を用いて加熱プレスを行う際に、プレス熱板と接する面（第２の離型面）を形成する層である。
離型層２は、離型フィルム１０を用いて加熱プレスを行う際に、プレス熱板と接する面（第２の離型面）を形成する層である。
離型層２は、樹脂組成物を用いて形成される。離型層２で用いられる樹脂組成物は、上記離型層１で説明したのと同様の樹脂組成物を用いることができる。離型層１と離型層２で用いられる樹脂組成物は、同じであってもよく、異なっていてもよい。また、離型層２は、離型層１と同様の材料を用いて形成されてもよく、異なっていてもよい。
また、離型層２は、離型層１と同様に粒子を含んでもよい。粒子の平均粒径ｄ５０および含有量は、離型層１と同じであってもよく、また異なるものであってもよい。
離型層２の厚みは、適度な強度を得る観点から、好ましくは１０μｍ以上であり、より好ましくは１５μｍ以上である。一方、成型品に対する埋め込み性を向上させる観点から、離型層２の厚みは、好ましくは５０μｍ以下であり、より好ましくは４０μｍ以下である。
離型層２の厚みは、離型層１の厚みと同じであってもよく、異なっていてもよい。
離型フィルム１０の表裏の区別をなくし取扱性を簡便にする観点から、離型層２の厚みは、離型層１の厚みと同じであることが好ましく、くわえて同じ材料・組成であることがより好ましい。
離型層２の厚みは、離型層１の厚みと同じであってもよく、異なっていてもよい。
離型フィルム１０の表裏の区別をなくし取扱性を簡便にする観点から、離型層２の厚みは、離型層１の厚みと同じであることが好ましく、くわえて同じ材料・組成であることがより好ましい。
・クッション層３
クッション層３は、離型層１と離型層２との間に介在する。クッション層３は、良好な追従性を付与しつつ、離型フィルム１０全体に適度なコシを付与するものである。
クッション層３は、離型層１と離型層２との間に介在する。クッション層３は、良好な追従性を付与しつつ、離型フィルム１０全体に適度なコシを付与するものである。
クッション層３は、樹脂組成物を用いて形成される。クッション層３を形成する樹脂組成物は、ポリエステル樹脂を含むことが好ましい。
ポリエステル樹脂としては、上記の離型層１で挙げたものと同様のものを用いることができる。なかでも、クッション層３は、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）の中から選ばれる１種または２種以上を含むことが好ましく、２種以上を併用することがより好ましい。なかでもポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）を併用することが好ましい。これにより、エステル交換反応がより進行しやすくなり、熱プレス後の弾性率の向上率を高めることができる。
ポリエステル樹脂としては、上記の離型層１で挙げたものと同様のものを用いることができる。なかでも、クッション層３は、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）の中から選ばれる１種または２種以上を含むことが好ましく、２種以上を併用することがより好ましい。なかでもポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）を併用することが好ましい。これにより、エステル交換反応がより進行しやすくなり、熱プレス後の弾性率の向上率を高めることができる。
またさらに、クッション層は、エチレン系コポリマー；ポリエチレン、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、ポリプロプレン（ＰＰ）等のα－オレフィン系重合体；プロピレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン、メチルペンテン等を重合体成分として有するα－オレフィン系共重合体；ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）等のエンジニアリングプラスチックス系樹脂；ポリメチルペンテン樹脂；ゴム成分等の中から選ばれる１種または２種以上を含んでもよい。なかでも、エチレン－メチルメタクリレート共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン－メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）の中から選ばれる１種または２種以上を含むことが好ましい。
上記のエチレン系コポリマーとしては、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、エチレン－メチルメタクリレート共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン－エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、エチレン－エチルアクリレート－無水マレイン酸共重合体（Ｅ－ＥＡ－ＭＡＨ）、エチレン－アクリレート共重合体（ＥＡＡ）、エチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレンシクロオレフィン共重合体（ＣＯＣ）、及びアイオノマー樹脂（ＩＯＮ）の中から選ばれる１種または２種以上が挙げられる。
上記のゴム成分としては、例えば、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－イソプレン共重合体等のスチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、アミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマー等の熱可塑性エラストマー材料、天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、シリコンゴム等のゴム材料等が挙げられる。
クッション層３を構成する混合物としては、たとえば、ポリエステル樹脂、およびα－オレフィン系重合体の混合物、ポリエステル樹脂、α－オレフィン系重合体およびエチレンコポリマーの混合物、ポリエステル樹脂、α－オレフィン系重合体およびゴム成分の混合物、ポリエステル樹脂、およびポリアミド樹脂混合物等が挙げられ、より具体的には、ＰＢＴ、ＰＥＴＧ、およびα－オレフィン系重合体の混合物、ＰＢＴ、α－オレフィン系重合体およびゴム成分の混合物、ＰＢＴ、エチレン系コポリマー及びα－オレフィン系重合体の混合物などが挙げられる。
クッション層３には、酸化防止剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、帯電防止剤、染料および顔料等の着色剤、安定剤等の添加剤、フッ素樹脂、シリコンゴム等の耐衝撃性付与剤、酸化チタン、炭酸カルシウム、タルク等の無機充填剤を含有させてもよい。また、複数の樹脂の相溶性を制御するため、相溶化剤を含有させてもよい。
本実施形態においてクッション層３は、海島構造を有することが好ましい。すなわち、クッション層３は特性の異なる２種以上の樹脂を用いて形成されたものであり、一方の樹脂が分散相を形成し、他方の樹脂が連続相を形成することが好ましい。海島構造を有することでクッション性が得られやすくなり、離型性を高めつつも良好な追従性を保持できるようになる。また、熱プレスにより島構造が凝集し、離型フィルム１０の弾性率を向上させ、離型性を高めることができると推測される。
例えば、連続相（海部）をポリオレフィン樹脂とし、分散相（島部）をポリエステル樹脂としてもよく、分散相（島部）をポリオレフィン樹脂とし、連続相（海部）をポリエステル樹脂としてもよい。
例えば、連続相（海部）をポリオレフィン樹脂とし、分散相（島部）をポリエステル樹脂としてもよく、分散相（島部）をポリオレフィン樹脂とし、連続相（海部）をポリエステル樹脂としてもよい。
海島構造は、クッション層３の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察することで確認できる。
クッション層３の厚み（μｍ）は、離型フィルム１０全体の厚み（μｍ）に対して、５０～９０％であることが好ましく、５５～８７％であることがより好ましく、６０～８５％であることがさらに好ましい。
クッション層３の厚さの割合（％）を上記下限値以上とすることにより、離型フィルム１０の良好なクッション性が素早く得られ、接着剤の流れ出しを抑制でき、追従性が良好になる。一方、クッション層３の厚さの割合（％）を上記上限値以下とすることにより、離型性を良好に維持でき、加熱プレスによりクッション層３自体が流れ出すことを抑制できる。
クッション層３の厚さの割合（％）を上記下限値以上とすることにより、離型フィルム１０の良好なクッション性が素早く得られ、接着剤の流れ出しを抑制でき、追従性が良好になる。一方、クッション層３の厚さの割合（％）を上記上限値以下とすることにより、離型性を良好に維持でき、加熱プレスによりクッション層３自体が流れ出すことを抑制できる。
また、クッション層３の厚みは、３０μｍ以上であることが好ましく、４５μｍ以上であることがより好ましく、６０μｍ以上であることがさらに好ましく、７５μｍ以上であることがことさらに好ましい。
また、クッション層３の厚みは、１５０μｍ以下であることが好ましく、１２０μｍ以下であることがより好ましく、１００μｍ以下であることがさらに好ましい。
クッション層３の厚さを上記下限値以上とすることにより、離型フィルム１０のクッション性が素早く得られ、接着剤の流れ出しを抑制でき、追従性が良好になる。一方、クッション層３の厚さを上記上限値以下とすることにより、離型性を良好に維持できる。
また、クッション層３の厚みは、１５０μｍ以下であることが好ましく、１２０μｍ以下であることがより好ましく、１００μｍ以下であることがさらに好ましい。
クッション層３の厚さを上記下限値以上とすることにより、離型フィルム１０のクッション性が素早く得られ、接着剤の流れ出しを抑制でき、追従性が良好になる。一方、クッション層３の厚さを上記上限値以下とすることにより、離型性を良好に維持できる。
クッション層３を形成する方法としては、例えば、空冷または水冷インフレーション押出法、Ｔダイ押出法等の公知の方法が挙げられる。
＜離型フィルム１０の製造方法＞
離型フィルム１０は、共押出法、押出ラミネート法、ドライラミネート法、インフレーション法等公知の方法を用いて作製することができる。また、離型フィルム１０は、離型層１と、クッション層３と、離型層２との各層を、別々に製造してからラミネーター等により接合してもよいが、空冷式または水冷式共押出インフレーション法、共押出Ｔダイ法で成膜することが好ましい。なかでも、共押出Ｔダイ法で成膜する方法が各層の厚さ制御に優れる点で特に好ましい。また、離型層１と、クッション層３と、離型層２とをそのまま接合してもよいし、接着層を介して接合してもよい。
離型フィルム１０は、共押出法、押出ラミネート法、ドライラミネート法、インフレーション法等公知の方法を用いて作製することができる。また、離型フィルム１０は、離型層１と、クッション層３と、離型層２との各層を、別々に製造してからラミネーター等により接合してもよいが、空冷式または水冷式共押出インフレーション法、共押出Ｔダイ法で成膜することが好ましい。なかでも、共押出Ｔダイ法で成膜する方法が各層の厚さ制御に優れる点で特に好ましい。また、離型層１と、クッション層３と、離型層２とをそのまま接合してもよいし、接着層を介して接合してもよい。
＜成型品の製造方法および離型フィルムの使用方法＞
次に、本実施形態の成型品の製造方法について説明する。
本実施形態の成型品の製造方法は、上述した離型フィルム１０の一方の離型面（離型層１の離型面）が対象物側になるように、対象物上に離型フィルム１０を配置する工程と、離型フィルム１０が配置された対象物に対し、加熱プレスを行う工程と、を含み、離型フィルム１０を配置する前記工程において、対象物の離型フィルム１０が配置される面が、熱硬化性樹脂を含む材料によって形成されているものである。
また、離型フィルム１０を配置する前記工程の後、離型フィルム１０の第２の離型層の離型面（離型層２の離型面）上に資材を配置する工程をさらに含んでもよい。
なお、加熱プレスの条件は、公知の方法を用いることができる。
次に、本実施形態の成型品の製造方法について説明する。
本実施形態の成型品の製造方法は、上述した離型フィルム１０の一方の離型面（離型層１の離型面）が対象物側になるように、対象物上に離型フィルム１０を配置する工程と、離型フィルム１０が配置された対象物に対し、加熱プレスを行う工程と、を含み、離型フィルム１０を配置する前記工程において、対象物の離型フィルム１０が配置される面が、熱硬化性樹脂を含む材料によって形成されているものである。
また、離型フィルム１０を配置する前記工程の後、離型フィルム１０の第２の離型層の離型面（離型層２の離型面）上に資材を配置する工程をさらに含んでもよい。
なお、加熱プレスの条件は、公知の方法を用いることができる。
かかる本実施形態の成型品の製造方法を、たとえば、フレキシブルプリント回路基板を作製する際に使用する例について説明する。
この場合、離型フィルム１０は、フレキシブルフィルム上に形成された回路を保護するため、当該回路に対してカバーレイフィルムを加熱プレスして密着させる際に、カバーレイとプレス機との間に介在させて使用する。
具体的には、離型フィルム１０は、例えば、フレキシブルプリント配線基板の製造工程の一つであるカバーレイプレスラミネート工程において用いられる。より詳細には、離型フィルム１０は、回路露出フィルムへのカバーレイフィルム接着時にカバーレイフィルムを回路パターンの凹凸部に密着させるためにカバーレイフィルムを包むように配置され、回路露出フィルム及びカバーレイフィルムと共にプレス機により加熱加圧される。
この時、クッション性の向上のために、紙、ゴム、フッ素樹脂シート、ガラスペーパー等、またはこれらを組合せた資材を離型フィルム１０とプレス機の間に挿入した上で加熱加圧することもできる。
この場合、離型フィルム１０は、フレキシブルフィルム上に形成された回路を保護するため、当該回路に対してカバーレイフィルムを加熱プレスして密着させる際に、カバーレイとプレス機との間に介在させて使用する。
具体的には、離型フィルム１０は、例えば、フレキシブルプリント配線基板の製造工程の一つであるカバーレイプレスラミネート工程において用いられる。より詳細には、離型フィルム１０は、回路露出フィルムへのカバーレイフィルム接着時にカバーレイフィルムを回路パターンの凹凸部に密着させるためにカバーレイフィルムを包むように配置され、回路露出フィルム及びカバーレイフィルムと共にプレス機により加熱加圧される。
この時、クッション性の向上のために、紙、ゴム、フッ素樹脂シート、ガラスペーパー等、またはこれらを組合せた資材を離型フィルム１０とプレス機の間に挿入した上で加熱加圧することもできる。
また、本実施形態の離型フィルム１０は、上述した成型品を作製するために以下の方法で使用してもよい。
まず、熱硬化性樹脂を含む材料によって形成されている対象物の表面に対して、上記本実施形態に係る離型フィルム１０の離型層１における第１の離型面を配置する。次に、離型フィルム１０の離型層２における第２の離型面上に、紙、ゴム、フッ素樹脂シート、ガラスペーパー等、またはこれらを組合せた資材を配置する。その後、離型フィルム１０を配置した対象物に対し、金型内でプレス処理を行う。ここで、上述した熱硬化性樹脂は、半硬化状態であっても、硬化状態であってもよいが、半硬化状態であると、当該離型フィルム１０の作用効果が一層顕著なものとなる。特に、熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂を含む樹脂組成物である場合には、当該エポキシ樹脂が、硬化反応の中間の段階にあること、すなわち、Ｂステージ状態にあることが好ましい。
まず、熱硬化性樹脂を含む材料によって形成されている対象物の表面に対して、上記本実施形態に係る離型フィルム１０の離型層１における第１の離型面を配置する。次に、離型フィルム１０の離型層２における第２の離型面上に、紙、ゴム、フッ素樹脂シート、ガラスペーパー等、またはこれらを組合せた資材を配置する。その後、離型フィルム１０を配置した対象物に対し、金型内でプレス処理を行う。ここで、上述した熱硬化性樹脂は、半硬化状態であっても、硬化状態であってもよいが、半硬化状態であると、当該離型フィルム１０の作用効果が一層顕著なものとなる。特に、熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂を含む樹脂組成物である場合には、当該エポキシ樹脂が、硬化反応の中間の段階にあること、すなわち、Ｂステージ状態にあることが好ましい。
また、本実施形態の離型フィルムは、ロールツーロール方式、クイックプレス方式、多段プレス方式等公知の方式に適用することができる。なかでも、ロールツーロール方式、またはクイックプレス方式に適用されることで、離型フィルム１０による高い剥離性および良好な追従性が得られやすくなる。
なお、ロールツーロール方式は、プレスする方式が自動化され、離型フィルムやＦＰＣが自動搬送される。常時所定の温度に加熱しておき、熱プレス後すぐに剥離される。クイックプレス方式は、プレス板の上下にクッションシートを取り付けたプレス成形機を、常時所定の温度に加熱しておき、ＦＰＣ等の対象物を１面でプレス成形機にセットして熱プレスを行う方法である。多段プレス方式は、室温付近のプレス成形機に、複数のＦＰＣをクッションシートを介して重ねてセットし、加圧・昇温後、冷却する過程を経て、熱プレスを行う方法である。
なお、ロールツーロール方式は、プレスする方式が自動化され、離型フィルムやＦＰＣが自動搬送される。常時所定の温度に加熱しておき、熱プレス後すぐに剥離される。クイックプレス方式は、プレス板の上下にクッションシートを取り付けたプレス成形機を、常時所定の温度に加熱しておき、ＦＰＣ等の対象物を１面でプレス成形機にセットして熱プレスを行う方法である。多段プレス方式は、室温付近のプレス成形機に、複数のＦＰＣをクッションシートを介して重ねてセットし、加圧・昇温後、冷却する過程を経て、熱プレスを行う方法である。
＜離型フィルムの再利用方法＞
次に、本実施形態の離型フィルム１０の再利用方法について説明する。
本実施形態の離型フィルム１０の再利用方法は、上述の成型品の製造方法で用いられた離型フィルム１０を粉砕し、離型フィルム用原料に加工する工程と、
当該離型フィルム用原料を用いて、第２離型フィルムを形成する工程と、
を有する。
次に、本実施形態の離型フィルム１０の再利用方法について説明する。
本実施形態の離型フィルム１０の再利用方法は、上述の成型品の製造方法で用いられた離型フィルム１０を粉砕し、離型フィルム用原料に加工する工程と、
当該離型フィルム用原料を用いて、第２離型フィルムを形成する工程と、
を有する。
使用済みの離型フィルム１０は、公知の方法で粉砕することができる。例えば、使用済みの離型フィルム１０の異物及び汚れを公知の方法で洗浄または除去した後、公知の粉砕機を使用して、例えば、１～５０ｍｍに切断・粉砕する。使用済みの離型フィルム１０は、枚葉状またはロール状のいずれであってもよい。
次に、粉砕された使用済みの離型フィルム１０を公知の方法で加熱溶融し、フィルム用原料に加工する。この際、異物等がある場合、フィルターなどを用いてこれを除去する。
その後、得られたフィルム用原料を用いて、離型フィルム１０の製造方法と同様にして、共押出法、押出ラミネート法、ドライラミネート法、インフレーション法等公知の方法を用いて、新たに第２離型フィルムを製造することができる。
次に、粉砕された使用済みの離型フィルム１０を公知の方法で加熱溶融し、フィルム用原料に加工する。この際、異物等がある場合、フィルターなどを用いてこれを除去する。
その後、得られたフィルム用原料を用いて、離型フィルム１０の製造方法と同様にして、共押出法、押出ラミネート法、ドライラミネート法、インフレーション法等公知の方法を用いて、新たに第２離型フィルムを製造することができる。
フィルム用原料には、加工性、保存性を得る点などから、酸化防止剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、帯電防止剤、染料および顔料等の着色剤、安定剤等の公知の添加剤を含有させてもよい。
また、第２離型フィルムは、第２離型層、および第２離型層上に形成された第２クッション層を有することが好適である。第２クッション層は、上記フィルム用原料を用いて形成することが好ましい。これにより、第２離型フィルムの離型性などの特性を良好にできる。第２離型フィルムの用途としては、例えば、補強板などを貼り合わせる際に、金型と補強板との間に配置される用途等が挙げられる。
第２離型層としては、上記離型層１で説明したのと同様の樹脂組成物を用いることができ、離型層１と同様に粒子を含んでもよい。
また、第２離型フィルムは、第２離型フィルムとは反対側の面に第２副離型層をさらに有していてもよい。第２副離型層としては、上記離型層２で説明したのと同様の樹脂組成物を用いることができ、離型層２と同様に粒子を含んでもよい。その他、第２離型フィルムの厚み、および各離型層および第２クッション層の材料等は、公知のものとすることができる。
また、第２離型フィルムは、第２離型フィルムとは反対側の面に第２副離型層をさらに有していてもよい。第２副離型層としては、上記離型層２で説明したのと同様の樹脂組成物を用いることができ、離型層２と同様に粒子を含んでもよい。その他、第２離型フィルムの厚み、および各離型層および第２クッション層の材料等は、公知のものとすることができる。
＜第２離型フィルムの製造方法＞
本実施形態の第２離型フィルムの製造方法は、上述の成型品の製造方法で用いられた離型フィルム１０を粉砕し、フィルム用原料に加工する工程と、
当該フィルム用原料を用いて、第２離型フィルムを形成する工程と、
を有する。
また、本実施形態の第２離型フィルムは、第２離型層と、当該第２離型層上に形成された第２クッション層とを有し、前記第２クッション層は前記フィルム用原料から形成されるものとすることが好ましい。
フィルムの形成方法は、離型フィルム１０の製造方法と同様に、公知の方法を用いることができる。
本実施形態の第２離型フィルムの製造方法は、上述の成型品の製造方法で用いられた離型フィルム１０を粉砕し、フィルム用原料に加工する工程と、
当該フィルム用原料を用いて、第２離型フィルムを形成する工程と、
を有する。
また、本実施形態の第２離型フィルムは、第２離型層と、当該第２離型層上に形成された第２クッション層とを有し、前記第２クッション層は前記フィルム用原料から形成されるものとすることが好ましい。
フィルムの形成方法は、離型フィルム１０の製造方法と同様に、公知の方法を用いることができる。
以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。
本実施形態において、離型フィルム１０は、離型層１と、クッション層３と、離型層２とが厚み方向にこの順で積層してなる積層構造を有したものについて説明したが、これに限られない。
例えば、離型フィルムは、接着層、ガスバリア層等を有する４層、５層等の４層以上の構成であってもよい。この場合、接着層、ガスバリア層としては、特に限定されず、公知のものを用いることができる。
例えば、離型フィルムは、接着層、ガスバリア層等を有する４層、５層等の４層以上の構成であってもよい。この場合、接着層、ガスバリア層としては、特に限定されず、公知のものを用いることができる。
以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することができる。また、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれる。
以下、本発明について実施例を参照して詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例の記載に何ら限定されるものではない。
＜離型フィルム＞
以下のようにして、表１に示す構成の各離型フィルムを作製した。
以下のようにして、表１に示す構成の各離型フィルムを作製した。
（１）離型層１、２の原料
・ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）：品番１１００－２１１Ｓ（ＣＨＡＮＧ ＣＨＵＮ ＰＬＡＳＴＩＣＳ製）
・ポリブチレンテレフタレート－ポリテトラメチレングリコール共重合体共重合（ＰＢＴ－ＰＴＭＧ共重合体）：品番５５１０Ｓ（三菱エンジニアリングプラスチックス製、ＭＦＲ３３ｃｍ２／１０ｍｉｎ（２６０℃、２．１６ｋｇ））
・ポリメチルペンテン（ＴＰＸ）：品番ＲＴ３１（三井化学製）
（２）クッション層３の原料
・ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）：品番１１００－２１１Ｓ（ＣＨＡＮＧ ＣＨＵＮ ＰＬＡＳＴＩＣＳ製）
・低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）：品番Ｒ５００（宇部丸善ポリエチレン製）
・エチレン－メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）：品番ＥＢ１４０Ｆ（日本ポリエチレン製）
・ポリエチレンテレフタレートグリコール（ＰＥＴＧ）：品番Ｓ２００８（ＳＫｃｈｅｍｉｃａｌｓ製）
・ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴＧ）：品番ＤＮ０１１（Ｅａｓｔｍａｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ製）
・ポリメチルペンテン（ＴＰＸ）：品番ＲＴ３１（三井化学製）
・ポリプロピレン（ＰＰ）：品番Ｅ１１１Ｇ（プライムポリマー製）
・ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）：品番１１００－２１１Ｓ（ＣＨＡＮＧ ＣＨＵＮ ＰＬＡＳＴＩＣＳ製）
・ポリブチレンテレフタレート－ポリテトラメチレングリコール共重合体共重合（ＰＢＴ－ＰＴＭＧ共重合体）：品番５５１０Ｓ（三菱エンジニアリングプラスチックス製、ＭＦＲ３３ｃｍ２／１０ｍｉｎ（２６０℃、２．１６ｋｇ））
・ポリメチルペンテン（ＴＰＸ）：品番ＲＴ３１（三井化学製）
（２）クッション層３の原料
・ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）：品番１１００－２１１Ｓ（ＣＨＡＮＧ ＣＨＵＮ ＰＬＡＳＴＩＣＳ製）
・低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）：品番Ｒ５００（宇部丸善ポリエチレン製）
・エチレン－メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）：品番ＥＢ１４０Ｆ（日本ポリエチレン製）
・ポリエチレンテレフタレートグリコール（ＰＥＴＧ）：品番Ｓ２００８（ＳＫｃｈｅｍｉｃａｌｓ製）
・ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴＧ）：品番ＤＮ０１１（Ｅａｓｔｍａｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ製）
・ポリメチルペンテン（ＴＰＸ）：品番ＲＴ３１（三井化学製）
・ポリプロピレン（ＰＰ）：品番Ｅ１１１Ｇ（プライムポリマー製）
（３）離型フィルムの製造
３台の押出機にそれぞれ表１に示す離型層１、離型層２、クッション層３の原料を供給し、マルチマニホールドダイより共押出して、離型層１、クッション層３および離型層２の順に積層された離型フィルムを作製した。
この際、各層の厚みと離型面の算術平均粗さＲａは表１に示す値となるように作製した。また、フィルムを作製する際の第１ロールの温度は９０℃であり、第１ロール及びタッチロールの少なくともいずれか一方を用いて離型面の算術平均粗さＲａの調整を行った。
３台の押出機にそれぞれ表１に示す離型層１、離型層２、クッション層３の原料を供給し、マルチマニホールドダイより共押出して、離型層１、クッション層３および離型層２の順に積層された離型フィルムを作製した。
この際、各層の厚みと離型面の算術平均粗さＲａは表１に示す値となるように作製した。また、フィルムを作製する際の第１ロールの温度は９０℃であり、第１ロール及びタッチロールの少なくともいずれか一方を用いて離型面の算術平均粗さＲａの調整を行った。
＜離型フィルムの測定＞
得られた離型フィルムを用いて、以下の測定・評価を行った。結果を表１に示す。
（１）要件１～４について
・以下の測定条件で、各離型フィルムの貯蔵弾性率（ＭＰａ）、損失弾性率（ＭＰａ）を測定した。その後、以下の熱プレス条件で熱プレス処理をし、その後の離型フィルムについて、熱プレス処理前と同様の条件で貯蔵弾性率（ＭＰａ）、損失弾性率（ＭＰａ）を測定した。７０℃での貯蔵弾性率をＡ１、当該熱プレス後の７０℃での貯蔵弾性率をＡ２とし、７０℃での損失弾性率をＢ１、当該熱プレス後の７０℃での損失弾性率をＢ２とし、１００℃での貯蔵弾性率をＣ１、当該熱プレス後の１００℃での貯蔵弾性率をＣ２とし、１５０℃での貯蔵弾性率をＤ１とし、当該熱プレス後の１５０℃での当該貯蔵弾性率をＤ２とし、それぞれの値を表１に示す。
得られた離型フィルムを用いて、以下の測定・評価を行った。結果を表１に示す。
（１）要件１～４について
・以下の測定条件で、各離型フィルムの貯蔵弾性率（ＭＰａ）、損失弾性率（ＭＰａ）を測定した。その後、以下の熱プレス条件で熱プレス処理をし、その後の離型フィルムについて、熱プレス処理前と同様の条件で貯蔵弾性率（ＭＰａ）、損失弾性率（ＭＰａ）を測定した。７０℃での貯蔵弾性率をＡ１、当該熱プレス後の７０℃での貯蔵弾性率をＡ２とし、７０℃での損失弾性率をＢ１、当該熱プレス後の７０℃での損失弾性率をＢ２とし、１００℃での貯蔵弾性率をＣ１、当該熱プレス後の１００℃での貯蔵弾性率をＣ２とし、１５０℃での貯蔵弾性率をＤ１とし、当該熱プレス後の１５０℃での当該貯蔵弾性率をＤ２とし、それぞれの値を表１に示す。
［測定条件］
装置 粘弾性測定装置 ＤＭＡ７１００
（日立ハイテクサイエンス社製）
開始温度 ２５℃
終了温度 ２３０℃
昇温速度 ５℃／ｍｉｎ
サンプリング ３ｓｅｃ
測定モード 引張
周波数 １Ｈｚ
歪振幅 １０μｍ
最小張力 ５０ｍＮ
張力ゲイン １．２
サンプル長 ２０ｍｍ
サンプル幅 ４ｍｍ
測定方向 ＭＤ方向
装置 粘弾性測定装置 ＤＭＡ７１００
（日立ハイテクサイエンス社製）
開始温度 ２５℃
終了温度 ２３０℃
昇温速度 ５℃／ｍｉｎ
サンプリング ３ｓｅｃ
測定モード 引張
周波数 １Ｈｚ
歪振幅 １０μｍ
最小張力 ５０ｍＮ
張力ゲイン １．２
サンプル長 ２０ｍｍ
サンプル幅 ４ｍｍ
測定方向 ＭＤ方向
［熱プレス条件］
装置 ＲＲ Ｑ－ＣＵＲＥ １００ＴＯＮ ＣＯＮＴＩＮＵＯＵＳ
ＬＡＭＩＮＡＴＯＲ （ＴＲＭ社製ＲｔｏＲプレス機）
温度 １７５℃
時間 １５０ｓｅｃ
圧力 １１０ｋｇ／ｃｍ２
（フィルムへの面圧でなく、装置設定圧力）
装置 ＲＲ Ｑ－ＣＵＲＥ １００ＴＯＮ ＣＯＮＴＩＮＵＯＵＳ
ＬＡＭＩＮＡＴＯＲ （ＴＲＭ社製ＲｔｏＲプレス機）
温度 １７５℃
時間 １５０ｓｅｃ
圧力 １１０ｋｇ／ｃｍ２
（フィルムへの面圧でなく、装置設定圧力）
（２）海島構造の観察
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、離型フィルムのＴＤ方向に平行な断面を観察し、海島構造の有無を判別した。直径０．１μｍ以上の島構造が確認できた場合、海島構造があると判断した。
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、離型フィルムのＴＤ方向に平行な断面を観察し、海島構造の有無を判別した。直径０．１μｍ以上の島構造が確認できた場合、海島構造があると判断した。
（３）離型フィルムの離型層側の面の算術平均粗さＲａ
ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４に準拠して測定した。
ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４に準拠して測定した。
＜離型フィルムの評価＞
各離型フィルムについて、以下の評価を行った。結果を表１に示す。
（１）ロールツーロール方式
ロールツーロール方式の装置として、ＲＲ Ｑ－ＣＵＲＥ １００ＴＯＮ ＣＯＮＴＩＮＵＯＵＳ ＬＡＭＩＮＡＴＯＲ （ＴＲＭ社製ＲｔｏＲプレス機）を用いた。図２に示すように、長尺なガラスクロス４０、離型フィルム４１（幅２７０ｍｍ）、フレキシブル配線板用銅張積層板４２（試験片）をロールから巻き出し、熱盤４３間でこれらを重ね合わせて熱圧着し、続けて、熱盤４３の出口から離型棒４４の方向に搬送し、離型フィルム４１をフレキシブル配線板用銅張積層板４２（試験片）から剥離するように離型棒４４を通過させて、以下の離型性１および追従性１の評価を行った。
各離型フィルムについて、以下の評価を行った。結果を表１に示す。
（１）ロールツーロール方式
ロールツーロール方式の装置として、ＲＲ Ｑ－ＣＵＲＥ １００ＴＯＮ ＣＯＮＴＩＮＵＯＵＳ ＬＡＭＩＮＡＴＯＲ （ＴＲＭ社製ＲｔｏＲプレス機）を用いた。図２に示すように、長尺なガラスクロス４０、離型フィルム４１（幅２７０ｍｍ）、フレキシブル配線板用銅張積層板４２（試験片）をロールから巻き出し、熱盤４３間でこれらを重ね合わせて熱圧着し、続けて、熱盤４３の出口から離型棒４４の方向に搬送し、離型フィルム４１をフレキシブル配線板用銅張積層板４２（試験片）から剥離するように離型棒４４を通過させて、以下の離型性１および追従性１の評価を行った。
・離型性１：
まず、ロール幅２５０ｍｍ、Ｌ／Ｓが１００／１００μｍの電気配線が形成されたフレキシブル配線板用銅張積層板を用意し、過酷試験とするため、これを試験片とした。
次に、上記のＲｔｏＲプレス機を用いて評価を実施した。この時、熱盤間で、試験片の両面に離型フィルムの第１の離型層側の離型面が試験片と対向するようにして離型フィルムが配置され、さらに外側の離型フィルムを挟むようにしてガラスクロスが配置されるようにした。続けて、温度：１７５℃、時間：１５０ｓｅｃ、圧力：１１０ｋｇ／ｃｍ２の条件で熱プレス後、搬送速度：３００ｍｍ／ｓ、送り量：５００ｍｍ、熱盤出口から離型棒までの距離：５０ｍｍの条件で離型棒の方向に搬送し、成型品を得た。
この際、離型フィルムの離型性を、以下の基準で評価した。
◎：離型棒よりも１０ｍｍ以上手前で離型した。
○：離型棒あるいは、１０ｍｍ未満手前で離型した。
×：離型フィルムが離型棒に巻き付く、あるいは破断した。
まず、ロール幅２５０ｍｍ、Ｌ／Ｓが１００／１００μｍの電気配線が形成されたフレキシブル配線板用銅張積層板を用意し、過酷試験とするため、これを試験片とした。
次に、上記のＲｔｏＲプレス機を用いて評価を実施した。この時、熱盤間で、試験片の両面に離型フィルムの第１の離型層側の離型面が試験片と対向するようにして離型フィルムが配置され、さらに外側の離型フィルムを挟むようにしてガラスクロスが配置されるようにした。続けて、温度：１７５℃、時間：１５０ｓｅｃ、圧力：１１０ｋｇ／ｃｍ２の条件で熱プレス後、搬送速度：３００ｍｍ／ｓ、送り量：５００ｍｍ、熱盤出口から離型棒までの距離：５０ｍｍの条件で離型棒の方向に搬送し、成型品を得た。
この際、離型フィルムの離型性を、以下の基準で評価した。
◎：離型棒よりも１０ｍｍ以上手前で離型した。
○：離型棒あるいは、１０ｍｍ未満手前で離型した。
×：離型フィルムが離型棒に巻き付く、あるいは破断した。
・追従性１：
まず、ロール幅２５０ｍｍ、Ｌ／Ｓが１００／１００μｍの電気配線が形成されたフレキシブル配線板用銅張積層板を用意した。また、有沢製作所製のカバーレイ（ＣＭＡ０５２５）に１ｍｍ角の開口部を複数作成し、当該カバーレイの接着剤がコーティングされている側の面を、フレキシブル配線板用銅張積層板の両面に貼り付け、仮止めした試験片を作製した。
次に、上記のＲｔｏＲプレス機を用いて評価を実施した。この時、熱盤間で、試験片の両面に離型フィルムの第１の離型層側の離型面が試験片と対向するようにして離型フィルムが配置され、さらに外側の離型フィルムを挟むようにしてガラスクロスが配置されるようにした。続けて、温度：１７５℃、時間：１５０ｓｅｃ、圧力：１１０ｋｇ／ｃｍ２の条件で熱プレス後、搬送速度：６０ｍｍ／ｓ、送り量：５００ｍｍ、熱盤出口から離型棒までの距離：２００ｍｍの条件で離型棒の方向に搬送し、成型品を得た。
このようにして得られた成型品について、カバーレイに形成した開口部内に、該カバーレイの表面にコーティングされている接着剤が上記開口部の外縁部から流れ出した量を光学顕微鏡で観察し、以下の基準に基づいて埋め込み性を評価した。
○：流れ出し量が７０μｍ未満
△：流れ出し量が７０μｍ以上１００μｍ未満
×：流れ出し量が１００μｍ以上
まず、ロール幅２５０ｍｍ、Ｌ／Ｓが１００／１００μｍの電気配線が形成されたフレキシブル配線板用銅張積層板を用意した。また、有沢製作所製のカバーレイ（ＣＭＡ０５２５）に１ｍｍ角の開口部を複数作成し、当該カバーレイの接着剤がコーティングされている側の面を、フレキシブル配線板用銅張積層板の両面に貼り付け、仮止めした試験片を作製した。
次に、上記のＲｔｏＲプレス機を用いて評価を実施した。この時、熱盤間で、試験片の両面に離型フィルムの第１の離型層側の離型面が試験片と対向するようにして離型フィルムが配置され、さらに外側の離型フィルムを挟むようにしてガラスクロスが配置されるようにした。続けて、温度：１７５℃、時間：１５０ｓｅｃ、圧力：１１０ｋｇ／ｃｍ２の条件で熱プレス後、搬送速度：６０ｍｍ／ｓ、送り量：５００ｍｍ、熱盤出口から離型棒までの距離：２００ｍｍの条件で離型棒の方向に搬送し、成型品を得た。
このようにして得られた成型品について、カバーレイに形成した開口部内に、該カバーレイの表面にコーティングされている接着剤が上記開口部の外縁部から流れ出した量を光学顕微鏡で観察し、以下の基準に基づいて埋め込み性を評価した。
○：流れ出し量が７０μｍ未満
△：流れ出し量が７０μｍ以上１００μｍ未満
×：流れ出し量が１００μｍ以上
（２）クイックプレス方式
クイックプレス方式の装置として、ＨＨ４６ ＬＡＭＩＮＡＴＯＲ （ＴＲＭ社製クイックプレス機）を用い、以下の離型性２および追従性２の評価を行った。
クイックプレス方式の装置として、ＨＨ４６ ＬＡＭＩＮＡＴＯＲ （ＴＲＭ社製クイックプレス機）を用い、以下の離型性２および追従性２の評価を行った。
・離型性２：
まず、Ｌ／Ｓが１００／１００μｍの電気配線が形成されたフレキシブル配線板用銅張積層板を用意した。また、有沢製作所製のカバーレイ（ＣＭＡ０５２５）に１ｍｍ角の開口部を複数作成し、当該カバーレイの接着剤がコーティングされている側の面を、フレキシブル配線板用銅張積層板（幅２５０ｍｍ、長さ１７０ｍｍ）の両面に貼り付け、仮止めした試験片を作製した。
次に、上記のクイックプレス機を用いて評価を実施した。この時、試験片の両面に離型フィルムの第１の離型層側の離型面が試験片と対向するようにして離型フィルムを配置した。続けて、真空条件下１８０℃、２ＭＰａ、真空引き１０秒、１分間の熱プレス処理を施し、成型品を得た。離型フィルムと得られた成型品を取り出した後、剥離のきっかけとなるよう、離型フィルムと成型品の間を手で剥離して端部にわずかな隙間を与えて、作業台上に静置した。この際、離型フィルムの離型性を、以下の基準で評価した。
◎：剥離きっかけ付与後、４５ｓ未満に全面で離型した。
○：剥離きっかけ付与後、４５ｓ以上９０ｓ未満に全面で離型した。
×：剥離きっかけ付与後、全面で離型するのに９０ｓ以上を要した、あるいは離型しなかった。
まず、Ｌ／Ｓが１００／１００μｍの電気配線が形成されたフレキシブル配線板用銅張積層板を用意した。また、有沢製作所製のカバーレイ（ＣＭＡ０５２５）に１ｍｍ角の開口部を複数作成し、当該カバーレイの接着剤がコーティングされている側の面を、フレキシブル配線板用銅張積層板（幅２５０ｍｍ、長さ１７０ｍｍ）の両面に貼り付け、仮止めした試験片を作製した。
次に、上記のクイックプレス機を用いて評価を実施した。この時、試験片の両面に離型フィルムの第１の離型層側の離型面が試験片と対向するようにして離型フィルムを配置した。続けて、真空条件下１８０℃、２ＭＰａ、真空引き１０秒、１分間の熱プレス処理を施し、成型品を得た。離型フィルムと得られた成型品を取り出した後、剥離のきっかけとなるよう、離型フィルムと成型品の間を手で剥離して端部にわずかな隙間を与えて、作業台上に静置した。この際、離型フィルムの離型性を、以下の基準で評価した。
◎：剥離きっかけ付与後、４５ｓ未満に全面で離型した。
○：剥離きっかけ付与後、４５ｓ以上９０ｓ未満に全面で離型した。
×：剥離きっかけ付与後、全面で離型するのに９０ｓ以上を要した、あるいは離型しなかった。
・追従性２
まず、Ｌ／Ｓが１００／１００μｍの電気配線が形成されたフレキシブル配線板用銅張積層板を用意した。また、有沢製作所製のカバーレイ（ＣＭＡ０５２５）に１ｍｍ角の開口部を複数作成し、当該カバーレイの接着剤がコーティングされている側の面を、フレキシブル配線板用銅張積層板（幅２５０ｍｍ、長さ１７０ｍｍ）の両面に貼り付け、仮止めした試験片を作製した。
次に、上記のクイックプレス機を用いて評価を実施した。この時、試験片の両面に離型フィルムの第１の離型層側の離型面が試験片と対向するようにして離型フィルムを配置した。続けて、真空条件下１８０℃、２ＭＰａ、真空引き１０秒、１分間の熱プレス処理を施し、成型品を得た。このようにして得られた成型品について、カバーレイに形成した開口部内に、該カバーレイの表面にコーティングされている接着剤が上記開口部の外縁部から流れ出した量を光学顕微鏡で観察し、以下の基準に基づいて埋め込み性を評価した。
○：流れ出し量が７０μｍ未満
△：流れ出し量が７０μｍ以上１００μｍ未満
×：流れ出し量が１００μｍ以上
まず、Ｌ／Ｓが１００／１００μｍの電気配線が形成されたフレキシブル配線板用銅張積層板を用意した。また、有沢製作所製のカバーレイ（ＣＭＡ０５２５）に１ｍｍ角の開口部を複数作成し、当該カバーレイの接着剤がコーティングされている側の面を、フレキシブル配線板用銅張積層板（幅２５０ｍｍ、長さ１７０ｍｍ）の両面に貼り付け、仮止めした試験片を作製した。
次に、上記のクイックプレス機を用いて評価を実施した。この時、試験片の両面に離型フィルムの第１の離型層側の離型面が試験片と対向するようにして離型フィルムを配置した。続けて、真空条件下１８０℃、２ＭＰａ、真空引き１０秒、１分間の熱プレス処理を施し、成型品を得た。このようにして得られた成型品について、カバーレイに形成した開口部内に、該カバーレイの表面にコーティングされている接着剤が上記開口部の外縁部から流れ出した量を光学顕微鏡で観察し、以下の基準に基づいて埋め込み性を評価した。
○：流れ出し量が７０μｍ未満
△：流れ出し量が７０μｍ以上１００μｍ未満
×：流れ出し量が１００μｍ以上
・再利用性
上記（２）クイックプレス方式の「離型性２」の評価で用いた各離型フィルムを粉砕し、フィルム用原料に加工した。次いで、フィルム用原料を第２のクッション層として用い、マルチマニホールドダイより共押出して、離型層１、第２のクッション層および離型層２の順に積層された再利用離型フィルムを作製した。
カバーレイを貼り合せたプリント配線板用銅張積層板を用意した。また、補強板として１ｍｍ厚のＦＲ４に５０μｍ厚の熱硬化接着剤を貼り合せた補強板を準備し、補強板の接着剤面を用意したプリント配線板用銅張積層板に張り付け、試験片を作製した。
次に、上記のクイックプレス機を用いて評価を実施した。具体的には、再利用離型フィルムの第１の離型層側の離型面が試験片と対向するようにし、試験片の両面に再利用離型フィルムを配置した。続けて、真空条件下１８０℃、２ＭＰａ、真空引き１０秒、１分間の熱プレス処理を施し、成型品を得た。再利用離型フィルムと得られた成型品を取り出した後、剥離のきっかけとなるよう、再利用離型フィルムと成型品の間を手で剥離して端部にわずかな隙間を与えて、作業台上に静置した。この際、離型フィルムの離型性を、以下の基準で評価した。
◎：剥離きっかけ付与後、４５ｓ未満に全面で離型した。
○：剥離きっかけ付与後、４５ｓ以上９０ｓ未満に全面で離型した。
×：剥離きっかけ付与後、全面で離型するのに９０ｓ以上を要した、あるいは離型しなかった。
上記（２）クイックプレス方式の「離型性２」の評価で用いた各離型フィルムを粉砕し、フィルム用原料に加工した。次いで、フィルム用原料を第２のクッション層として用い、マルチマニホールドダイより共押出して、離型層１、第２のクッション層および離型層２の順に積層された再利用離型フィルムを作製した。
カバーレイを貼り合せたプリント配線板用銅張積層板を用意した。また、補強板として１ｍｍ厚のＦＲ４に５０μｍ厚の熱硬化接着剤を貼り合せた補強板を準備し、補強板の接着剤面を用意したプリント配線板用銅張積層板に張り付け、試験片を作製した。
次に、上記のクイックプレス機を用いて評価を実施した。具体的には、再利用離型フィルムの第１の離型層側の離型面が試験片と対向するようにし、試験片の両面に再利用離型フィルムを配置した。続けて、真空条件下１８０℃、２ＭＰａ、真空引き１０秒、１分間の熱プレス処理を施し、成型品を得た。再利用離型フィルムと得られた成型品を取り出した後、剥離のきっかけとなるよう、再利用離型フィルムと成型品の間を手で剥離して端部にわずかな隙間を与えて、作業台上に静置した。この際、離型フィルムの離型性を、以下の基準で評価した。
◎：剥離きっかけ付与後、４５ｓ未満に全面で離型した。
○：剥離きっかけ付与後、４５ｓ以上９０ｓ未満に全面で離型した。
×：剥離きっかけ付与後、全面で離型するのに９０ｓ以上を要した、あるいは離型しなかった。
１ 離型層
２ 離型層
３ クッション層
１０ 離型フィルム
４０ ガラスクロス
４１ 離型フィルム
４２ フレキシブル配線板用銅張積層板
４３ 熱盤
４４ 離型棒
２ 離型層
３ クッション層
１０ 離型フィルム
４０ ガラスクロス
４１ 離型フィルム
４２ フレキシブル配線板用銅張積層板
４３ 熱盤
４４ 離型棒
Claims (19)
- 少なくとも一方の離型面を構成する離型層と、クッション層とが積層してなる積層構造を有する離型フィルムであって、
前記離型層はポリエステル樹脂を３０質量％以上含み、かつ、当該ポリエステル樹脂がポリブチレンテレフタレート－ポリテトラメチレングリコール共重合体（ＰＢＴ－ＰＴＭＧ共重合体）を含むものであって、
前記クッション層は、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、およびポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂（ＰＨＴ）の中から選ばれる１種または２種以上と、エチレン系コポリマー、α－オレフィン系重合体、α－オレフィン系共重合体、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリメチルペンテン樹脂、ゴム成分の中から選ばれる１種または２種以上と、を含み、かつ、海島構造を有するものであって、
以下の要件１を満たす、離型フィルム。
（要件１）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される７０℃での貯蔵弾性率をＡ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＡ２としたとき、 Ａ２／Ａ１≧１．２の関係を満たす。 - 少なくとも一方の離型面を構成する離型層と、クッション層とが積層してなる積層構造を有する離型フィルムであって、
前記離型層はポリエステル樹脂を３０質量％以上含み、かつ、当該ポリエステル樹脂がポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）およびその共重合体を含むものであって、
前記クッション層は、エチレン－メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、および低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）の中から選ばれる１種または２種を含み、かつ、海島構造を有するものであって、
以下の要件１を満たす、離型フィルム。
（要件１）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される７０℃での貯蔵弾性率をＡ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＡ２としたとき、 Ａ２／Ａ１≧１．２の関係を満たす。 - 請求項１または２記載の離型フィルムであって、
前記離型層は、前記ポリエステル樹脂として、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、およびポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂（ＰＨＴ）の中から選ばれる１種または２種以上を含む、離型フィルム。 - 請求項２に記載の離型フィルムであって、
前記クッション層は、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、およびポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂（ＰＨＴ）の中から選ばれる１種または２種以上を含む、離型フィルム。 - 請求項１または２に記載の離型フィルムであって、
前記クッション層の厚み（μｍ）が前記離型フィルム全体の厚み（μｍ）に対して５０～９０％である、離型フィルム。 - 請求項１または２に記載の離型フィルムであって、
以下の要件２を満たす、離型フィルム。
（要件２）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される７０℃での損失弾性率をＢ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該損失弾性率をＢ２としたとき、Ｂ１＜Ｂ２の関係を満たす。 - 請求項１または２に記載の離型フィルムであって、
以下の要件３を満たす、離型フィルム。
（要件３）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される１００℃での貯蔵弾性率をＣ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＣ２としたとき、Ｃ２／Ｃ１≧１．３の関係を満たす。 - 請求項１または２に記載の離型フィルムであって、
以下の要件４を満たす、離型フィルム。
（要件４）当該離型フィルムについて動的粘弾性測定装置（引張りモード、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ）で測定される１５０℃での貯蔵弾性率をＤ１とし、前記離型フィルムを１７５℃、１２０秒、２ＭＰａで処理した後の当該貯蔵弾性率をＤ２としたとき、Ｄ２／Ｄ１≧１．２の関係を満たす。 - 請求項１または２に記載の離型フィルムであって、
前記離型面の算術平均粗さＲａが０．１～３．５μｍである、離型フィルム。 - 請求項１または２に記載の離型フィルムであって、
前記離型フィルムの厚みが５０～２００μｍである、離型フィルム。 - 請求項１または２に記載の離型フィルムであって、
ロールツーロール方式に適用される、離型フィルム。 - 請求項１または２に記載の離型フィルムであって、
クイックプレス方式に適用される、離型フィルム。 - 請求項１または２に記載の離型フィルムの前記一方の離型面が対象物側になるように、前記対象物上に前記離型フィルムを配置する工程と、
前記離型フィルムが配置された前記対象物に対し、加熱プレスを行う工程と、
を含む、成型品の製造方法。 - 請求項１３に記載の成型品の製造方法であって、
前記離型フィルムを配置する前記工程において、前記対象物の前記離型フィルムが配置される面が、熱硬化性樹脂を含む材料によって形成されている、成型品の製造方法。 - 請求項１３に記載の成型品の製造方法であって、
前記成型品が、フレキシブル回路基板である、成型品の製造方法。 - 請求項１３に記載の成型品の製造方法で用いられた前記離型フィルムを粉砕し、離型フィルム用原料に加工する工程と、
当該離型フィルム用原料を用いて、第２離型フィルムを形成する工程と、を有する、離型フィルムの再利用方法。 - 請求項１６に記載の離型フィルムの再利用方法であって、
前記第２離型フィルムは、第２離型層と、当該第２離型層上に形成された第２クッション層とを有し、
前記第２クッション層は前記フィルム用原料から形成される、離型フィルムの再利用方法。 - 請求項１３に記載の成型品の製造方法で用いられた前記離型フィルムを粉砕し、フィルム用原料に加工する工程と、
当該フィルム用原料を用いて、第２離型フィルムを形成する工程と、
を有する、第２離型フィルムの製造方法。 - 請求項１８に記載の第２離型フィルムの製造方法であって、
前記第２離型フィルムは、第２離型層と、当該第２離型層上に形成された第２クッション層とを有し、
前記第２クッション層は前記フィルム用原料から形成される、第２離型フィルムの製造方法。
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