JP7242868B2 - 電極用成形体の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、電極用成形体の製造方法に関する。

リチウムイオン電池等の電池に含まれる電解質としては、通常、電解液が用いられる。近年においては、安全性（例えば、液漏れの防止）の観点から、電解液を固体電解質に置き換えた全固体電池の開発が検討されている。

上記のような電池に適用される電極の製造においては、通常、活物質等の電極材料、及び溶剤を含む塗布液が用いられる（例えば、国際公開第２０１７／１０４４０５号参照）。

電極活物質を含む粉体を用いたリチウムイオン電池用電極の製造としては、例えば、基材上に供給された電極活物質を含む粉体をスキージロールによりスキージして粉体層を形成した後、上記基材を鉛直下方向に搬送しながら、一対のプレス用ロールにより、上記基材に上記粉体層を圧密して電極シートを製造するリチウムイオン電池用電極の製造方法において、上記基材上に上記粉体を供給する供給工程と、一方の上記プレス用ロールの回転軸を通る鉛直線と、上記回転軸と上記スキージロールの回転軸を通る線の成す角度であるスキージ角度θが、０°～６０°の位置に配置された上記スキージロールにより、上記基材上に供給された上記粉体を均し上記粉体層を形成する粉体層形成工程と、上記一対のプレス用ロールにより上記基材に上記粉体層を圧密する圧密工程と、を含むリチウムイオン電池用電極の製造方法が知られている（例えば、国際公開第２０１６／１１１１３７号参照。）。

塗布液を用いて電極を形成する方法（例えば、国際公開第２０１７／１０４４０５号に記載の方法）においては、通常、塗布液を乾燥することが必要である。乾燥が十分でない場合、電極に溶剤が残留することによって電池性能（例えば、放電容量、及び出力特性）が低下する可能性がある。特に、全固体電池においては、電極に残留する溶剤は少ないことが好ましい。

そこで、例えば、国際公開第２０１６／１１１１３７号には、粉体を用いて電池用電極を製造する方法が提案されている。
国際公開第２０１６／１１１１３７号においては、基材上に粉体を供給する工程があり、その後、スキージによる粉体層の形成と粉体層の圧密とが行われて電池用電極が得られる。しかしながら、基材上に粉体を供給する工程において、基材上に供給された粉体の質量分布が大きいと、その後の工程を経ても、密度分布の面内バラツキが大きい電池用電極が製造されてしまうことがある。

そこで、本開示は、上記の事情に鑑みてなされたものである。
本開示の一実施形態は、質量分布の面内均一性に優れる電極用成形体を製造しうる電極用成形体の製造方法を提供することを目的とする。

本開示は、以下の形態を含む。
＜１＞ 電極活物質を含む電極材料を準備する第１工程と、
開口部が長方形である角筒状の保形部材であって、一方の開口部Ｌを構成する一対の長辺側端部にて一方の端部Ｘが他方の端部Ｙよりも他方の開口部Ｍ側に存在する保形部材を、開口部Ｌを下にして上記保形部材の軸方向が重力方向に沿うように配置し、上記保形部材の開口部Ｍから上記保形部材内に上記電極材料を供給する第２工程と、
上記保形部材の開口部Ｌと支持体とを開口部Ｌの短辺方向に沿って相対移動させつつ、上記支持体上に上記保形部材内の上記電極材料を開口部Ｌから排出して、上記支持体上に上記電極材料による膜を形成する第３工程と、
をこの順に有し、
上記第１工程にて準備された上記電極材料のかさ密度をＤ_１［ｇ／ｃｍ^３］とし、上記保形部材の開口部Ｌにおける上記電極材料のかさ密度をＤ_２［ｇ／ｃｍ^３］としたとき、かさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝１．１～３０を満たし、
開口部Ｌの短辺方向の幅をＴ_１［ｍｍ］とし、開口部Ｌを構成する端部Ｘと上記支持体との距離をＴ_２［ｍｍ］としたとき、幅Ｔ_１＞距離Ｔ_２の関係を満たす、
電極用成形体の製造方法。

＜２＞ 上記幅Ｔ_１及び上記距離Ｔ_２が、幅Ｔ_１／距離Ｔ_２＝１．５～５００を満たす、＜１＞に記載の電極用成形体の製造方法。
＜３＞ 上記距離Ｔ_２が０．１ｍｍ～１．０ｍｍである、＜１＞又は＜２＞に記載の電極用成形体の製造方法。
＜４＞ 上記幅Ｔ_１が１．５ｍｍ～５０ｍｍである、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の電極用成形体の製造方法。

＜５＞ 上記かさ密度Ｄ_２が０．５５ｇ／ｃｍ^３～３．０ｇ／ｃｍ^３である、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の電極用成形体の製造方法。
＜６＞ 上記かさ密度Ｄ_１が０．１ｇ／ｃｍ^３～０．５ｇ／ｃｍ^３である、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の電極用成形体の製造方法。
＜７＞ 上記かさ密度Ｄ_１及び上記かさ密度Ｄ_２が、かさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝１．５～２０を満たす、＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の電極用成形体の製造方法。

＜８＞ 上記第２工程において、上記保形部材の開口部Ｍから上記保形部材内に上記電極材料を供給することが、圧送手段により、上記保形部材の開口部Ｍから上記保形部材内に上記電極材料を圧送することで行われる、＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の電極用成形体の製造方法。

本開示の一実施形態によれば、質量分布の面内均一性に優れる電極用成形体を製造しうる電極用成形体の製造方法を提供することができる。

図１は、本開示に係る電極用成形体の製造方法における第２工程の一実施形態を説明する概念図である。 図２は、図１に示す第２工程における電極材料の動きを説明するための概念図である。 図３は、図１に示す第２工程における電極材料の動きを説明するための概念図である。 図４は、本開示に係る電極用成形体の製造方法における第３工程の一実施形態を説明する概念図である。ここで、 図５は、本開示に係る電極用成形体の製造方法における第４工程を説明するための概念図である。

以下、本開示の実施形態について図面を参照して説明する。本開示は、以下の実施形態に何ら制限されず、本開示の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。各図面において同一の符号を用いて示す構成要素は、同一の構成要素であることを意味する。各図面において重複する構成要素、及び符号については、説明を省略することがある。図面における寸法の比率は、必ずしも実際の寸法の比率を表すものではない。

本開示において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。本開示に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本開示において、「工程」との用語には、独立した工程だけでなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
本開示において、「（メタ）アクリル」とは、アクリル及びメタクリルの双方、又は、いずれか一方を意味する。
本開示において、組成物中の各成分の量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。
本開示において、「質量％」と「重量％」とは同義であり、「質量部」と「重量部」とは同義である。
本開示において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
本開示において、「固形分」とは、１ｇの試料に対して、窒素雰囲気下、２００℃で６時間乾燥処理を行った際に、揮発又は蒸発によって消失しない成分を意味する。

＜電極用成形体の製造方法＞
本開示に係る電極用成形体の製造方法は、電極活物質を含む電極材料を準備する第１工程と、開口部が長方形である角筒状の保形部材であって、一方の開口部Ｌを構成する一対の長辺側端部にて一方の端部Ｘが他方の端部Ｙよりも他方の開口部Ｍ側に存在する保形部材を、開口部Ｌを下にして保形部材の軸方向が重力方向に沿うように配置し、保形部材の他方の開口部Ｍから保形部材内に電極材料を供給する第２工程と、保形部材の開口部Ｌと支持体とを開口部Ｌの短辺方向に沿って相対移動させつつ、支持体上に保形部材内の電極材料を開口部Ｌから排出して、支持体上に電極材料による膜を形成する第３工程と、をこの順に有し、第１工程にて準備された電極材料のかさ密度をＤ_１［ｇ／ｃｍ^３］とし、保形部材の開口部Ｌにおける電極材料のかさ密度をＤ_２［ｇ／ｃｍ^３］としたとき、かさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝１．１～３０を満たし、開口部Ｌの短辺方向の幅をＴ_１［ｍｍ］とし、開口部Ｌを構成する端部Ｘと上記支持体との距離をＴ_２［ｍｍ］としたとき、幅Ｔ_１＞距離Ｔ_２の関係を満たす、電極用成形体の製造方法である。
本開示において、「端部Ｘ」及び「端部Ｙ」とは、いずれも、開口部Ｌを構成する一対の長辺における辺全体を指し、直線状である。
また、角筒状の保形部材はその形状が示す通り矩形（即ち、長方形）の貫通孔を有している。

本開示に係る電極用成形体の製造方法は、質量分布の面内均一性に優れる電極用成形体を製造しうる。本開示に係る電極用成形体の製造方法がこの効果を奏する理由は、以下のように推察される。
本開示に係る電極用成形体の製造方法では、上記の第１工程、第２工程、及び第３工程を含む。
つまり、本開示に係る電極用成形体の製造方法では、準備した電極材料を、一旦、角筒状の保形部材へと供給し、保形部材を経た電極材料が支持体へと排出される。
また、第１工程にて準備された電極材料のかさ密度Ｄ_１と、保形部材の下部開口部である開口部Ｌにおける電極材料のかさ密度Ｄ_２と、は、かさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝１．１～３０を満たしている。このことから、電極材料は、保形部材の開口部Ｌに到達するまでに圧密されており、更には、保形部材の貫通孔の形状である直方体の形状に成形されていると推測される。これにより、保形部材の開口部Ｌでは、電極材料の密度分布が整えられるものと考えられる。
その後、圧密された電極材料が、保形部材の排出口である開口部Ｌから、開口部Ｌの短辺方向に沿って相対移動している支持体へと排出される。このとき、保形部材の開口部Ｌの短辺方向の幅Ｔ_１と、開口部Ｌを構成する端部Ｘ（即ち、保形部材の開口部Ｌを構成する辺のうち膜の形成方向上流側の辺）と支持体との距離Ｔ_２とが、幅Ｔ_１＞距離Ｔ_２の関係を満たす。これにより、保形部材にて成形された電極材料は、支持体へと排出される際にその厚みが薄くなるよう、膜厚規制される。この膜厚規制により、電極材料は更に圧密され、密度分布の均一化が図られるものと考えられる。
以上の結果、本実施形態に係る電極用成形体の製造方法では、質量分布の面内均一性に優れる電極用成形体が製造されるものと推察される。
なお、上記のように、第３工程にて膜厚規制が行われることで、目的とする厚みの電極用成形体が得られやすい、といった効果も奏する。

〔かさ密度Ｄ_１及びかさ密度Ｄ_２〕
本開示に係る電極用成形体の製造方法では、第１工程にて準備された電極材料のかさ密度をＤ_１［ｇ／ｃｍ^３］とし、保形部材の開口部Ｌにおける電極材料のかさ密度をＤ_２［ｇ／ｃｍ^３］としたとき、かさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝１．１～３０を満たすことを要する。
かさ密度Ｄ_１及びかさ密度Ｄ_２が、上記の関係を満たすことで、支持体へと排出される電極材料の密度分布が整えられ、また、保形部材内部での詰まり、支持体への排出不良等を抑制することができる。
上記と同様の理由から、かさ密度Ｄ_１及びかさ密度Ｄ_２は、かさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝１．５～２０を満たすことが好ましく、かさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝２．０～１０を満たすことがより好ましく、かさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝４．０～１０を満たすことが更に好ましい。

かさ密度Ｄ_１としては、使用する電極材料の種類及び量とその他の任意の成分の種類及び量とに応じて設定さればよく、０．１ｇ／ｃｍ^３～０．５ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．２０ｇ／ｃｍ^３～０．４８ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．３０ｇ／ｃｍ^３～０．４５ｇ／ｃｍ^３が更に好ましい。

かさ密度Ｄ_２としては、保形部材中での電極材料の成形性と、保形部材内部での詰まり、支持体への排出不良等の抑制の観点から、０．５５ｇ／ｃｍ^３～３．０ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．７ｇ／ｃｍ^３～２．５ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．８ｇ／ｃｍ^３～２．０ｇ／ｃｍ^３が更に好ましい。

第１工程にて準備された電極材料のかさ密度Ｄ_１は、後述の通りに、準備された電極材料のかさ密度を測定して得られる値である。
また、保形部材の開口部Ｌにおける電極材料のかさ密度Ｄ_２は、保形部材及び／又は支持体の移動を停止した後、電極材料を排出している状態の保形部材を支持体から離し、支持体との接触面から深さ１ｃｍの箇所に存在する電極材料のかさ密度を測定して得られる値である。

ここで、かさ密度Ｄ_１及びかさ密度Ｄ_２は、ある体積の試料を採取し、採取した試料の重さを測定し、測定した重さ［ｇ］を採取した試料の容積［ｃｍ^３］で除することで求められる。
かさ密度Ｄ_２の測定の場合、まず、上記のように、保形部材及び／又は支持体の移動を停止した後、電極材料を排出している状態の保形部材を支持体から離し、支持体との接触面から深さ１ｃｍまでの電極材料を剃刀にて除去する。その後、露出した表面から、深さ方向に１ｃｍの枠型のトムソン刃（刃の１辺は１ｃｍ、正方形）を用いて、電極材料を１ｃｍ^３の体積で切り出し、その重さ［ｇ］を電子天秤にて測定することで、かさ密度Ｄ_２が求められる。
かさ密度Ｄ_１の測定の場合、第１工程にて準備された電極材料に対し、任意の箇所から上記と同様の方法で電極材料を１ｃｍ^３の体積で切り出し、その重さ［ｇ］を電子天秤にて測定することで、かさ密度Ｄ_１が求められる。

〔幅Ｔ_１及び距離Ｔ_２〕
本開示に係る電極用成形体の製造方法は、開口部Ｌの短辺方向の幅をＴ_１［ｍｍ］とし、開口部Ｌを構成する端部Ｘと支持体との距離をＴ_２［ｍｍ］としたとき、幅Ｔ_１＞距離Ｔ_２の関係を満たすことを要する。
幅Ｔ_１及び距離Ｔ_２が上記の関係を満たすことで、支持体へと排出される際に電極材料の膜厚が規制されることで、圧密される。その結果、支持体上に排出された電極材料の密度分布の均一化が図られる。
上記と同様の理由から、幅Ｔ_１及び距離Ｔ_２は、幅Ｔ_１／距離Ｔ_２＝１．５～５００を満たすことが好ましく、幅Ｔ_１／距離Ｔ_２＝３．０～１５０を満たすことがより好ましく、幅Ｔ_１／距離Ｔ_２＝１０～１００を満たすことが更に好ましい。

幅Ｔ_１としては、支持体上に形成される電極材料の膜厚に応じて設定さればく、１．５ｍｍ～５０ｍｍが好ましく、５ｍｍ～３０ｍｍがより好ましく、７．５ｍｍ～２５ｍｍが更に好ましい。

距離Ｔ_２としては、目的とする電極用成形体の膜厚に応じて設定さればよく、０．１ｍｍ～１．０ｍｍが好ましく、０．２ｍｍ～０．９ｍｍがより好ましく、０．３～０．８ｍｍが更に好ましい。

ここで、幅Ｔ_１及び距離Ｔ_２は、例えば、デジタルノギス又はテーパーゲージを用いて測定する。

本開示に係る電極用成形体の製造方法では、第１工程、第２工程、及び第３工程を含むが、必要に応じて、支持体上の電極材料膜の膜厚を規制する第４工程、形成された電極材料膜上に保護部材を載せる第５工程等を更に有していてもよい。
以下、本開示に係る電極用成形体の製造方法における各工程について、説明する。

〔第１工程〕
本開示に係る電極用成形体の製造方法は、電極材料を準備する第１工程を有する。
本開示において、「電極材料を準備する」とは、電極材料を使用可能な状態にすることを意味し、特に断りのない限り、電極材料を調製することを含む。すなわち、第１工程においては、予め調製した電極材料又は市販されている電極材料を準備してもよいし、電極材料を調製してもよい。
第１工程にて準備される電極材料は、電極活物質を含み、且つ、上述するかさ密度Ｄ_１を満たす組成とすることが好ましい。

［電極材料］
電極材料は、電極活物質を含む。電極材料は、必要に応じて、電極活物質以外の成分を含んでいてもよい。
以下、電極材料に含まれる成分について説明する。

（電極活物質）
電極活物質は、周期律表における第１族又は第２族に属する金属元素のイオンを挿入、及び放出することが可能な物質である。
電極活物質としては、例えば、正極活物質及び負極活物質が挙げられる。

－正極活物質－
正極活物質としては、制限されず、正極に用いられる公知の活物質を利用できる。正極活物質としては、可逆的にリチウムイオンを挿入及び放出できる正極活物質であることが好ましい。

正極活物質としては、具体的には、例えば、遷移金属酸化物、及びリチウムと複合化できる元素（例えば、硫黄）が挙げられる。上記の中でも、正極活物質は、遷移金属酸化物であることが好ましい。

遷移金属酸化物は、Ｃｏ（コバルト）、Ｎｉ（ニッケル）、Ｆｅ（鉄）、Ｍｎ（マンガン）、Ｃｕ（銅）、及びＶ（バナジウム）からなる群より選択される少なくとも１種の遷移金属元素（以下、「元素Ｍａ」という。）を含む遷移金属酸化物であることが好ましい。

遷移金属酸化物がＬｉ及び元素Ｍａを含む場合、元素Ｍａに対するＬｉのモル比（Ｌｉの物質量／元素Ｍａの物質量）は、０．３～２．２であることが好ましい。本開示において「元素Ｍａの物質量」とは、元素Ｍａに該当する全ての元素の総物質量をいう。

また、遷移金属酸化物は、リチウム以外の第１族の元素、第２族の元素、Ａｌ（アルミニウム）、Ｇａ（ガリウム）、Ｉｎ（インジウム）、Ｇｅ（ゲルマニウム）、Ｓｎ（スズ）、Ｐｂ（鉛）、Ｓｂ（アンチモン）、Ｂｉ（ビスマス）、Ｓｉ（ケイ素）、Ｐ（リン）、及びＢ（ホウ素）からなる群より選択される少なくとも１種の遷移金属元素（以下、「元素Ｍｂ」という。）を含んでいてもよい。元素Ｍｂの含有量（すなわち、元素Ｍｂに該当する全ての元素の総含有量）は、元素Ｍａの物質量に対して、０ｍｏｌ％～３０ｍｏｌ％であることが好ましい。

遷移金属酸化物としては、例えば、層状岩塩型構造を有する遷移金属酸化物、スピネル型構造を有する遷移金属酸化物、リチウム含有遷移金属リン酸化合物、リチウム含有遷移金属ハロゲン化リン酸化合物、及びリチウム含有遷移金属ケイ酸化合物が挙げられる。

層状岩塩型構造を有する遷移金属酸化物としては、例えば、ＬｉＣｏＯ_２（コバルト酸リチウム［ＬＣＯ］）、ＬｉＮｉ_２Ｏ_２（ニッケル酸リチウム）、ＬｉＮｉ_０．８５Ｃｏ_０．１０Ａｌ_０．０５Ｏ_２（ニッケルコバルトアルミニウム酸リチウム［ＮＣＡ］）、ＬｉＮｉ_１／３Ｃｏ_１／３Ｍｎ_１／３Ｏ_２（ニッケルマンガンコバルト酸リチウム［ＮＭＣ］）、及びＬｉＮｉ_０．５Ｍｎ_０．５Ｏ_２（マンガンニッケル酸リチウム）が挙げられる。

スピネル型構造を有する遷移金属酸化物としては、例えば、ＬｉＣｏＭｎＯ_４、Ｌｉ_２ＦｅＭｎ_３Ｏ_８、Ｌｉ_２ＣｕＭｎ_３Ｏ_８、Ｌｉ_２ＣｒＭｎ_３Ｏ_８、及びＬｉ_２ＮｉＭｎ_３Ｏ_８が挙げられる。

リチウム含有遷移金属リン酸化合物としては、例えば、オリビン型リン酸鉄塩（例えば、ＬｉＦｅＰＯ_４、及びＬｉ_３Ｆｅ_２（ＰＯ_４）_３）、ピロリン酸鉄塩（例えば、ＬｉＦｅＰ_２Ｏ_７）、リン酸コバルト塩（例えば、ＬｉＣｏＰＯ_４）、及び単斜晶ナシコン型リン酸バナジウム塩（例えば、Ｌｉ_３Ｖ_２（ＰＯ_４）_３（リン酸バナジウムリチウム））が挙げられる。

リチウム含有遷移金属ハロゲン化リン酸化合物としては、例えば、フッ化リン酸鉄塩（例えば、Ｌｉ_２ＦｅＰＯ_４Ｆ）、フッ化リン酸マンガン塩（例えば、Ｌｉ_２ＭｎＰＯ_４Ｆ）、及びフッ化リン酸コバルト塩（例えば、Ｌｉ_２ＣｏＰＯ_４Ｆ）が挙げられる。

リチウム含有遷移金属ケイ酸化合物としては、例えば、Ｌｉ_２ＦｅＳｉＯ_４、Ｌｉ_２ＭｎＳｉＯ_４、及びＬｉ_２ＣｏＳｉＯ_４が挙げられる。

遷移金属酸化物は、層状岩塩型構造を有する遷移金属酸化物であることが好ましく、ＬｉＣｏＯ_２（コバルト酸リチウム［ＬＣＯ］）、ＬｉＮｉ_０．８５Ｃｏ_０．１０Ａｌ_０．０５Ｏ_２（ニッケルコバルトアルミニウム酸リチウム［ＮＣＡ］）、及びＬｉＮｉ_１／３Ｃｏ_１／３Ｍｎ_１／３Ｏ_２（ニッケルマンガンコバルト酸リチウム［ＮＭＣ］）からなる群より選択される少なくとも１種の化合物であることがより好ましい。

正極活物質は、市販品であってもよいし、公知の方法（例えば、焼成法）によって製造された合成品であってもよい。例えば、焼成法によって得られた正極活物質は、水、酸性水溶液、アルカリ性水溶液、又は有機溶剤を用いて洗浄されてもよい。

正極活物質の組成は、誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分光分析法を用いて測定する。

正極活物質の形状は、制限されないが、取扱性の観点から、粒子状であることが好ましい。

正極活物質の体積平均粒子径は、制限されず、例えば、０．１μｍ～５０μｍとすることができる。正極活物質の体積平均粒子径は、０．３μｍ～４０μｍであることが好ましく、０．５μｍ～３０μｍであることがより好ましい。
正極活物質の体積平均粒子径が０．３μｍ以上であることで、電極材料の集合体を容易に形成することができ、また、取り扱いの際に電極材料が飛散することを抑制できる。正極活物質の体積平均粒子径が４０μｍ以下であることで、電極用成形体の厚さを容易に調節することができ、また、成形過程において空隙の発生を抑制することができる。

正極活物質の体積平均粒子径は、以下の方法により測定する。
正極活物質と溶剤（例えば、ヘプタン、オクタン、トルエン、又はキシレン）とを混合することによって、０．１質量％の正極活物質を含む分散液を調製する。１ｋＨｚの超音波を１０分間照射した分散液を測定試料とする。レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（例えば、株式会社堀場製作所製のＬＡ－９２０）を用いて、温度２５℃の条件下でデータの取り込みを５０回行い、体積平均粒子径を求める。測定用のセルには、石英セルを用いる。上記測定を５つの試料を用いて行い、測定値の平均を正極活物質の体積平均粒子径とする。その他の詳細な条件については、必要に応じて、「ＪＩＳ Ｚ ８８２８：２０１３」を参照する。

正極活物質の粒子径を調整する方法としては、例えば、粉砕機、又は分級機を用いる方法が挙げられる。

電極材料は、１種単独の正極活物質を含んでいてもよいし、２種以上の正極活物質を含んでいてもよい。

正極活物質の含有量は、電極材料の全固形分質量に対して、１０質量％～９５質量％であることが好ましく、３０質量％～９０質量％であることより好ましく、５０質量％～８５質量であること更に好ましく、６０質量％～８０質量％であること特に好ましい。

－負極活物質－
負極活物質としては、制限されず、負極に用いられる公知の活物質を利用できる。負極活物質は、可逆的にリチウムイオンを挿入及び放出できる負極活物質であることが好ましい。

負極活物質としては、例えば、炭素質材料、金属酸化物（例えば、酸化スズ）、酸化ケイ素、金属複合酸化物、リチウム単体、リチウム合金（例えば、リチウムアルミニウム合金）、及びリチウムと合金を形成可能な金属（例えば、Ｓｎ、Ｓｉ、及びＩｎ）が挙げられる。上記の中でも、負極活物質は、信頼性の観点から、炭素質材料、又はリチウム複合酸化物であることが好ましい。

炭素質材料は、実質的に炭素からなる材料である。
炭素質材料としては、例えば、石油ピッチ、カーボンブラック（例えば、アセチレンブラック）、黒鉛（例えば、天然黒鉛、及び人造黒鉛（例えば、気相成長黒鉛））、ハードカーボン、及び合成樹脂（例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、及びフルフリルアルコール樹脂）を焼成してなる炭素質材料が挙げられる。炭素質材料としては、例えば、炭素繊維（例えば、ポリアクリロニトリル系炭素繊維、セルロース系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、気相成長炭素繊維、脱水ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）系炭素繊維、リグニン炭素繊維、ガラス状炭素繊維、及び活性炭素繊維）も挙げられる。黒鉛としては、例えば、メソフェーズ微小球体、グラファイトウィスカー、及び平板状の黒鉛も挙げられる。
本開示において、「平板状」とは、反対方向を向く２つの主平面を有する形状を意味する。

金属複合酸化物としては、リチウムを吸蔵及び放出可能な金属複合酸化物であることが好ましい。
リチウムを吸蔵及び放出可能な金属複合酸化物は、高電流密度充放電特性の観点から、チタン及びリチウムからなる群より選択される少なくとも１種の元素を含むことが好ましい。

金属酸化物、及び金属複合酸化物は、特に非晶質酸化物であることが好ましい。ここで、「非晶質」とは、ＣｕＫα線を用いたＸ線回折法において、２θ値で２０°～４０°の領域に頂点を有するブロードな散乱帯を有する物質を意味する。非晶質酸化物は、結晶性の回折線を有してもよい。非晶質酸化物において、２θ値で４０°～７０°の領域に観察される結晶性の回折線のうち最も強い強度は、２θ値で２０°～４０°の領域に観察されるブロードな散乱帯の頂点の回折線強度の１００倍以下であることが好ましく、５倍以下であることがより好ましい。非晶質酸化物は、結晶性の回折線を有しないことが特に好ましい。

金属酸化物、及び金属複合酸化物は、カルコゲナイドであることも好ましい。カルコゲナイドは、金属元素と周期律表における第１６族の元素との反応生成物である。

非晶質酸化物、及びカルコゲナイドからなる化合物群の中でも、半金属元素の非晶質酸化物、及びカルコゲナイドが好ましく、周期律表における第１３族～１５族の元素、Ａｌ、Ｇａ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｓｂ、及びＢｉからなる群より選択される少なくとも１種の元素を含む酸化物、並びにカルコゲナイドがより好ましい。

非晶質酸化物、及びカルコゲナイドの好ましい例としては、Ｇａ_２Ｏ_３、ＳｉＯ、ＧｅＯ、ＳｎＯ、ＳｎＯ_２、ＰｂＯ、ＰｂＯ_２、Ｐｂ_２Ｏ_３、Ｐｂ_２Ｏ_４、Ｐｂ_３Ｏ_４、Ｓｂ_２Ｏ_３、Ｓｂ_２Ｏ_４、Ｓｂ_２Ｏ_８Ｂｉ_２Ｏ_３、Ｓｂ_２Ｏ_８Ｓｉ_２Ｏ_３、Ｂｉ_２Ｏ_４、ＳｎＳｉＯ_３、ＧｅＳ、ＳｎＳ、ＳｎＳ_２、ＰｂＳ、ＰｂＳ_２、Ｓｂ_２Ｓ_３、Ｓｂ_２Ｓ_５、及びＳｎＳｉＳ_３が挙げられる。また、上記した化合物は、リチウムとの複合酸化物（例えば、Ｌｉ_２ＳｎＯ_２）であってもよい。

負極活物質は、チタンを更に含むことも好ましい。リチウムイオンの吸蔵放出時の体積変動が小さいことから急速充放電特性に優れ、そして、電極の劣化が抑制されることでリチウムイオン二次電池の寿命向上が可能となる観点から、チタンを含む負極活物質は、Ｌｉ_４Ｔｉ_５Ｏ_１２（チタン酸リチウム［ＬＴＯ］）であることが好ましい。

負極活物質は、市販品であってもよいし、公知の方法（例えば、焼成法）によって製造された合成品であってもよい。例えば、焼成法によって得られた負極活物質は、水、酸性水溶液、アルカリ性水溶液、又は有機溶剤を用いて洗浄されてもよい。

負極活物質は、例えば、ＣＧＢ２０（日本黒鉛工業株式会社）として入手可能である。

負極活物質の組成は、誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分光分析法を用いて測定する。

負極活物質の形状は、制限されないが、取り扱い易く、そして、量産の際に均一性を管理しやすいという観点から、粒子状であることが好ましい。

負極活物質の体積平均粒子径は、０．１μｍ～６０μｍであることが好ましく、０．３μｍ～５０μｍであることがより好ましく、０．５μｍ～４０μｍであることが特に好ましい。
負極活物質の体積平均粒子径が０．１μｍ以上であることで、電極材料の集合体を容易に形成することができ、また、取り扱いの際に電極材料が飛散することを抑制できる。負極活物質の体積平均粒子径が６０μｍ以下であることで、電極用成形体の厚さを容易に調節することができ、また、成形過程において空隙の発生を抑制することができる。
負極活物質の体積平均粒子径は、上記正極活物質の体積平均粒子径の測定方法に準ずる方法により測定する。

負極活物質の粒子径を調整する方法としては、例えば、粉砕機、又は分級機を用いる方法が挙げられる。上記方法においては、例えば、乳鉢、ボールミル、サンドミル、振動ボールミル、衛星ボールミル、遊星ボールミル、旋回気流型ジェットミル、又は篩が好適に用いられる。負極活物質の粉砕においては、水、又は有機溶剤（例えば、メタノール）を用いる湿式粉砕も必要に応じて行うことができる。所望の粒子径に調整する方法は、分級であることが好ましい。分級においては、例えば、篩、又は風力分級機を用いることができる。分級は、乾式であってもよいし、湿式であってもよい。

負極活物質として、Ｓｎ、Ｓｉ、又はＧｅを含む非晶質酸化物を用いる場合、上記非晶質酸化物と併用することができる好ましい負極活物質としては、例えば、リチウムイオン又はリチウム金属を吸蔵及び放出できる炭素材料、リチウム、リチウム合金、及びリチウムと合金可能な金属が挙げられる。

電極材料は、１種単独の負極活物質を含んでいてもよいし、２種以上の負極活物質を含んでいてもよい。

負極活物質の含有量は、電極材料の全固形分質量に対して、１０質量％～８０質量％であることが好ましく、２０質量％～８０質量％であることがより好ましく、３０質量％～８０質量％であることが更に好ましく、４０質量％～７５質量％であることが特に好ましい。

正極活物質及び負極活物質の表面は、それぞれ、表面被覆剤で被覆されていてもよい。表面被覆剤としては、例えば、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｚｒ、Ｓｉ、又はＬｉを含む金属酸化物が挙げられる。上記金属酸化物としては、例えば、チタン酸スピネル、タンタル系酸化物、ニオブ系酸化物、及びニオブ酸リチウム系化合物が挙げられる。具体的な化合物としては、例えば、Ｌｉ_４Ｔｉ_５Ｏ_１２、ＬｉＴａＯ_３、ＬｉＮｂＯ_３、ＬｉＡｌＯ_２、Ｌｉ_２ＺｒＯ_３、Ｌｉ_２ＷＯ_４、Ｌｉ_２ＴｉＯ_３、Ｌｉ_２Ｂ_４Ｏ_７、Ｌｉ_３ＰＯ_４、Ｌｉ_２ＭｏＯ_４、及びＬｉＢＯ_２が挙げられる。

（無機固体電解質）
電極材料は、電池性能（例えば、放電容量、及び出力特性）の向上という観点から、無機固体電解質を含むことが好ましい。
ここで、「固体電解質」とは、内部においてイオンを移動させることができる固体状の電解質を意味する。

無機固体電解質は、主たるイオン伝導性材料として有機物を含む電解質ではないことから、有機固体電解質（例えば、ポリエチレンオキシド（ＰＥＯ）に代表される高分子電解質、及びリチウムビス（トリフルオロメタンスルホニル）イミド（ＬｉＴＦＳＩ）に代表される有機電解質塩）とは明確に区別される。また、無機固体電解質は、定常状態では固体であるため、カチオン若しくはアニオンに解離又は遊離していない。よって、電解液、及びポリマー中でカチオン若しくはアニオンに解離又は遊離している無機電解質塩（例えば、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、リチウムビス（フルオロスルホニル）イミド（ＬｉＦＳＩ）、及びＬｉＣｌ）とも明確に区別される。

無機固体電解質は、周期律表における第１族又は第２族に属する金属元素のイオンの伝導性を有する無機固体電解質であれば制限されず、電子伝導性を有しないことが一般的である。

本開示に係る電極用成形体の製造方法によって得られる電極用成形体がリチウムイオン電池に用いられる場合、無機固体電解質は、リチウムイオンのイオン伝導性を有することが好ましい。

無機固体電解質としては、例えば、硫化物系無機固体電解質、及び酸化物系無機固体電解質が挙げられる。上記の中でも、無機固体電解質は、活物質と無機固体電解質との間に良好な界面を形成できるという観点から、硫化物系無機固体電解質であることが好ましい。

－硫化物系無機固体電解質－
硫化物系無機固体電解質は、硫黄原子（Ｓ）を含み、周期律表における第１族又は第２族に属する金属元素のイオン伝導性を有し、かつ、電子絶縁性を有することが好ましい。

硫化物系無機固体電解質は、少なくともＬｉ、Ｓ、及びＰを含有し、リチウムイオン伝導性を有することがより好ましい。硫化物系無機固体電解質は、必要に応じて、Ｌｉ、Ｓ、及びＰ以外の元素を含んでいてもよい。

硫化物系無機固体電解質としては、例えば、下記式（Ａ）で示される組成を有する無機固体電解質が挙げられる。

Ｌ_ａ１Ｍ_ｂ１Ｐ_ｃ１Ｓ_ｄ１Ａ_ｅ１ ：式（Ａ）

式（Ａ）中、Ｌは、Ｌｉ、Ｎａ、及びＫからなる群より選択される少なくとも１種の元素を表し、Ｌｉであることが好ましい。

式（Ａ）中、Ｍは、Ｂ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｓｂ、Ａｌ、及びＧｅからなる群より選択される少なくとも１種の元素を表し、Ｂ、Ｓｎ、Ｓｉ、Ａｌ、又はＧｅであることが好ましく、Ｓｎ、Ａｌ、又はＧｅであることがより好ましい。

式（Ａ）中、Ａは、Ｉ、Ｂｒ、Ｃｌ、及びＦからなる群より選択される少なくとも１種の元素を表し、Ｉ、又はＢｒであることが好ましく、Ｉであることがより好ましい。

式（Ａ）中、ａ１は、１～１２を表し、１～９であることが好ましく、１．５～４であることがより好ましい。

式（Ａ）中、ｂ１は、０～１を表し、０～０．５であることがより好ましい。

式（Ａ）中、ｃ１は、１を表す。

式（Ａ）中、ｄ１は、２～１２を表し、３～７であることが好ましく、３．２５～４．５であることがより好ましい。

式（Ａ）中、ｅ１は、０～５を表し、０～３であることが好ましく、０～１であることがより好ましい。

式（Ａ）中、ｂ１、及びｅ１が０であることが好ましく、ｂ１、及びｅ１が０であり、かつ、ａ１、ｃ１、及びｄ１の比（即ち、ａ１：ｃ１：ｄ１）が、１～９：１：３～７であることがより好ましく、ｂ１、及びｅ１が０であり、かつ、ａ１、ｃ１、及びｄ１の比（即ち、ａ１：ｃ１：ｄ１）が、１．５～４：１：３．２５～４．５であることが特に好ましい。

各元素の組成比は、例えば、硫化物系無機固体電解質を製造する際の原料化合物の配合量を調整することにより制御できる。

硫化物系無機固体電解質は、非結晶（ガラス）であってもよいし、結晶化（ガラスセラミックス化）していてもよいし、一部のみが結晶化していてもよい。上記のような硫化物系無機固体電解質としては、例えば、Ｌｉ、Ｐ、及びＳを含有するＬｉ－Ｐ－Ｓ系ガラス、並びにＬｉ、Ｐ、及びＳを含有するＬｉ－Ｐ－Ｓ系ガラスセラミックスが挙げられる。上記の中でも、硫化物系無機固体電解質は、Ｌｉ－Ｐ－Ｓ系ガラスであることが好ましい。

硫化物系無機固体電解質のリチウムイオン伝導度は、１×１０^－４Ｓ／ｃｍ以上であることが好ましく、１×１０^－３Ｓ／ｃｍ以上であることがより好ましい。硫化物系無機固体電解質のリチウムイオン伝導度の上限は、制限されないが、例えば、１×１０^－１Ｓ／ｃｍ以下であることが実際的である。

硫化物系無機固体電解質は、例えば、（１）硫化リチウム（Ｌｉ_２Ｓ）と硫化リン（例えば、五硫化二燐（Ｐ_２Ｓ_５））との反応、（２）硫化リチウムと単体燐及び単体硫黄の少なくとも一方との反応、又は（３）硫化リチウムと硫化リン（例えば、五硫化二燐（Ｐ_２Ｓ_５））と単体燐及び単体硫黄の少なくとも一方との反応により製造できる。

Ｌｉ－Ｐ－Ｓ系ガラス、及びＬｉ－Ｐ－Ｓ系ガラスセラミックスの製造における、Ｌｉ_２ＳとＰ_２Ｓ_５とのモル比（Ｌｉ_２Ｓ：Ｐ_２Ｓ_５）は、６５：３５～８５：１５であることが好ましく、６８：３２～７７：２３であることがより好ましい。Ｌｉ_２ＳとＰ_２Ｓ_５とのモル比を上記範囲にすることにより、リチウムイオン伝導度をより高めることができる。

硫化物系無機固体電解質としては、例えば、Ｌｉ_２Ｓと、第１３族～第１５族の元素の硫化物とを含む原料組成物を用いてなる化合物が挙げられる。
原料組成物としては、例えば、Ｌｉ_２Ｓ－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－ＬｉＩ－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－ＬｉＩ－Ｌｉ_２Ｏ－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－ＬｉＢｒ－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－Ｌｉ_２Ｏ－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－Ｌｉ_３ＰＯ_４－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－Ｐ_２Ｓ_５－Ｐ_２Ｏ_５、Ｌｉ_２Ｓ－Ｐ_２Ｓ_５－ＳｉＳ_２、Ｌｉ_２Ｓ－Ｐ_２Ｓ_５－ＳｎＳ、Ｌｉ_２Ｓ－Ｐ_２Ｓ_５－Ａｌ_２Ｓ_３、Ｌｉ_２Ｓ－ＧｅＳ_２、Ｌｉ_２Ｓ－ＧｅＳ_２－ＺｎＳ、Ｌｉ_２Ｓ－Ｇａ_２Ｓ_３、Ｌｉ_２Ｓ－ＧｅＳ_２－Ｇａ_２Ｓ_３、Ｌｉ_２Ｓ－ＧｅＳ_２－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－ＧｅＳ_２－Ｓｂ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－ＧｅＳ_２－Ａｌ_２Ｓ_３、Ｌｉ_２Ｓ－ＳｉＳ_２、Ｌｉ_２Ｓ－Ａｌ_２Ｓ_３、Ｌｉ_２Ｓ－ＳｉＳ_２－Ａｌ_２Ｓ_３、Ｌｉ_２Ｓ－ＳｉＳ_２－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－ＳｉＳ_２－Ｐ_２Ｓ_５－ＬｉＩ、Ｌｉ_２Ｓ－ＳｉＳ_２－ＬｉＩ、Ｌｉ_２Ｓ－ＳｉＳ_２－Ｌｉ_４ＳｉＯ_４、Ｌｉ_２Ｓ－ＳｉＳ_２－Ｌｉ_３ＰＯ_４、及びＬｉ_１０ＧｅＰ_２Ｓ_１２が挙げられる。上記の中でも、原料組成物は、高いリチウムイオン伝導度の観点から、Ｌｉ_２Ｓ－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－ＧｅＳ_２－Ｇａ_２Ｓ_３、Ｌｉ_２Ｓ－ＳｉＳ_２－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－ＳｉＳ_２－Ｌｉ_４ＳｉＯ_４、Ｌｉ_２Ｓ－ＳｉＳ_２－Ｌｉ_３ＰＯ_４、Ｌｉ_２Ｓ－ＬｉＩ－Ｌｉ_２Ｏ－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－Ｌｉ_２Ｏ－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－Ｌｉ_３ＰＯ_４－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_２Ｓ－ＧｅＳ_２－Ｐ_２Ｓ_５、又はＬｉ_１０ＧｅＰ_２Ｓ_１２であることが好ましく、Ｌｉ_２Ｓ－Ｐ_２Ｓ_５、Ｌｉ_１０ＧｅＰ_２Ｓ_１２、又はＬｉ_２Ｓ－Ｐ_２Ｓ_５－ＳｉＳ_２であることがより好ましい。

上記した原料組成物を用いて硫化物系無機固体電解質を製造する方法としては、例えば、非晶質化法が挙げられる。
非晶質化法としては、例えば、メカニカルミリング法、及び溶融急冷法が挙げられる。上記の中でも、常温での処理が可能となり、また、製造工程の簡略化を図ることができる観点から、メカニカルミリング法が好ましい。

－酸化物系無機固体電解質－
酸化物系無機固体電解質は、酸素原子（Ｏ）を含み、周期律表における第１族又は第２族に属する金属元素のイオン伝導性を有し、かつ、電子絶縁性を有することが好ましい。

酸化物系無機固体電解質のイオン伝導度は、１×１０^－６Ｓ／ｃｍ以上であることが好ましく、５×１０^－６Ｓ／ｃｍ以上であることがより好ましく、１×１０^－５Ｓ／ｃｍ以上であることが特に好ましい。酸化物系無機固体電解質のイオン伝導度の上限は、制限されないが、例えば、１×１０^－１Ｓ／ｃｍ以下であることが実際的である。

酸化物系無機固体電解質としては、例えば、以下の化合物が挙げられる。ただし、酸化物系無機固体電解質は、以下の化合物に制限されない。
（１）Ｌｉ_ｘａＬａ_ｙａＴｉＯ_３（以下、「ＬＬＴ」という。ｘａは０．３≦ｘａ≦０．７を満たし、ｙａは０．３≦ｙａ≦０．７を満たす。）
（２）Ｌｉ_ｘｂＬａ_ｙｂＺｒ_ｚｂＭ^ｂｂ _ｍｂＯ_ｎｂ（Ｍ^ｂｂはＡｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｇｅ、Ｉｎ、及びＳｎからなる群より選択される少なくとも１種の元素である。ｘｂは５≦ｘｂ≦１０を満たし、ｙｂは１≦ｙｂ≦４を満たし、ｚｂは１≦ｚｂ≦４を満たし、ｍｂは０≦ｍｂ≦２を満たし、ｎｂは５≦ｎｂ≦２０を満たす。）
（３）Ｌｉ_ｘｃＢ_ｙｃＭ^ｃｃ _ｚｃＯ_ｎｃ（Ｍ^ｃｃはＣ、Ｓ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｉｎ、及びＳｎからなる群より選択される少なくとも１種の元素である。ｘｃは０≦ｘｃ≦５を満たし、ｙｃは０≦ｙｃ≦１を満たし、ｚｃは０≦ｚｃ≦１を満たし、ｎｃは０≦ｎｃ≦６を満たす。）
（４）Ｌｉ_ｘｄ（Ａｌ，Ｇａ）_ｙｄ（Ｔｉ，Ｇｅ）_ｚｄＳｉ_ａｄＰ_ｍｄＯ_ｎｄ（ｘｄは１≦ｘｄ≦３を満たし、ｙｄは０≦ｙｄ≦１を満たし、ｚｄは０≦ｚｄ≦２を満たし、ａｄは０≦ａｄ≦１を満たし、ｍｄは１≦ｍｄ≦７を満たし、ｎｄは３≦ｎｄ≦１３を満たす。）
（５）Ｌｉ_{（３－２ｘｅ）}Ｍ^ｅｅ _ｘｅＤ^ｅｅＯ（ｘｅは０≦ｘｅ≦０．１を満たし、Ｍ^ｅｅは２価の金属原子を表し、Ｄ^ｅｅはハロゲン原子又は２種以上のハロゲン原子の組み合わせを表す。）
（６）Ｌｉ_ｘｆＳｉ_ｙｆＯ_ｚｆ（ｘｆは１≦ｘｆ≦５を満たし、ｙｆは０＜ｙｆ≦３を満たし、ｚｆは１≦ｚｆ≦１０を満たす。）
（７）Ｌｉ_ｘｇＳ_ｙｇＯ_ｚｇ（ｘｇは１≦ｘｇ≦３を満たし、ｙｇは０＜ｙｇ≦２を満たし、ｚｇは１≦ｚｇ≦１０を満たす。）
（８）Ｌｉ_３ＢＯ_３
（９）Ｌｉ_３ＢＯ_３－Ｌｉ_２ＳＯ_４
（１０）Ｌｉ_２Ｏ－Ｂ_２Ｏ_３－Ｐ_２Ｏ_５
（１１）Ｌｉ_２Ｏ－ＳｉＯ_２
（１２）Ｌｉ_６ＢａＬａ_２Ｔａ_２Ｏ_１２
（１３）Ｌｉ_３ＰＯ_{（４－３／２ｗ）}Ｎ_ｗ（ｗはｗ＜１を満たす。）
（１４）ＬＩＳＩＣＯＮ（Ｌｉｔｈｉｕｍ ｓｕｐｅｒ ｉｏｎｉｃ ｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）型結晶構造を有するＬｉ_３．５Ｚｎ_０．２５ＧｅＯ_４
（１５）ペロブスカイト型結晶構造を有するＬａ_０．５５Ｌｉ_０．３５ＴｉＯ_３
（１６）ＮＡＳＩＣＯＮ（Ｎａｔｒｉｕｍ ｓｕｐｅｒ ｉｏｎｉｃ ｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）型結晶構造を有するＬｉＴｉ_２Ｐ_３Ｏ_１２
（１７）Ｌｉ_{１＋ｘｈ＋ｙｈ}（Ａｌ，Ｇａ）_ｘｈ（Ｔｉ，Ｇｅ）_２－ｘｈＳｉ_ｙｈＰ_３－ｙｈＯ_１２（ｘｈは０≦ｘｈ≦１を満たし、ｙｈは０≦ｙｈ≦１を満たす。）
（１８）ガーネット型結晶構造を有するＬｉ_７Ｌａ_３Ｚｒ_２Ｏ_１２（以下、「ＬＬＺ」という。）

酸化物系無機固体電解質としては、Ｌｉ、Ｐ、及びＯを含むリン化合物も好ましい。Ｌｉ、Ｐ、及びＯを含むリン化合物としては、例えば、リン酸リチウム（Ｌｉ_３ＰＯ_４）、リン酸リチウムの酸素の一部を窒素で置換したＬｉＰＯＮ、及びＬｉＰＯＤ１（Ｄ１は、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｒｕ、Ａｇ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、及びＡｕからなる群より選択される少なくとも１種の元素である。）が挙げられる。

酸化物系無機固体電解質としては、ＬｉＡｌＯＮ（Ａｌは、Ｓｉ、Ｂ、Ｇｅ、Ａｌ、Ｃ、及びＧａからなる群より選択される少なくとも１種の元素である。）も好ましい。

上記の中でも、酸化物系無機固体電解質は、ＬＬＴ、Ｌｉ_ｘｂＬａ_ｙｂＺｒ_ｚｂＭ^ｂｂ _ｍｂＯ_ｎｂ（Ｍ^ｂｂ、ｘｂ、ｙｂ、ｚｂ、ｍｂ、及びｎｂは、上記のとおりである。）、ＬＬＺ、Ｌｉ_３ＢＯ_３、Ｌｉ_３ＢＯ_３－Ｌｉ_２ＳＯ_４、又はＬｉ_ｘｄ（Ａｌ，Ｇａ）_ｙｄ（Ｔｉ，Ｇｅ）_ｚｄＳｉ_ａｄＰ_ｍｄＯ_ｎｄ（ｘｄ、ｙｄ、ｚｄ、ａｄ、ｍｄ、及びｎｄは、上記のとおりである。）であることが好ましく、ＬＬＴ、ＬＬＺ、ＬＡＧＰ（Ｌｉ_１．５Ａｌ_０．５Ｇｅ_１．５（ＰＯ_４）_３）、又はＬＡＴＰ（［Ｌｉ_１．４Ｔｉ_２Ｓｉ_０．４Ｐ_２．６Ｏ_１２］－ＡｌＰＯ_４）であることがより好ましく、ＬＬＺであることが特に好ましい。

無機固体電解質は、粒子状であることが好ましい。

無機固体電解質の体積平均粒子径は、０．０１μｍ以上であることが好ましく、０．１μｍ以上であることがより好ましい。無機固体電解質の体積平均粒子径の上限は、１００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましい。

無機固体電解質の体積平均粒子径は、以下の方法により測定する。
無機固体電解質と水（水に不安定な物質の体積平均粒子径を測定する場合はヘプタン）とを混合することによって、１質量％の無機固体電解質を含む分散液を調製する。１ｋＨｚの超音波を１０分間照射した分散液を測定試料とする。レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（例えば、株式会社堀場製作所製のＬＡ－９２０）を用いて、温度２５℃の条件下でデータの取り込みを５０回行い、体積平均粒子径を求める。測定用のセルには、石英セルを用いる。上記測定を５つの試料を用いて行い、測定値の平均を無機固体電解質の体積平均粒子径とする。その他の詳細な条件については、必要に応じて、「ＪＩＳ Ｚ ８８２８：２０１３」を参照する。

電極材料は、１種単独の無機固体電解質を含んでいてもよいし、２種以上の無機固体電解質を含んでいてもよい。

電極材料が無機固体電解質を含む場合、無機固体電解質の含有量は、界面抵抗の低減、及び電池特性維持効果（例えばサイクル特性の向上）の観点から、電極材料の全固形分質量に対して、１質量％以上であることが好ましく、５質量％以上であることがより好ましく、１０質量％以上であることが特に好ましい。同様の観点から、無機固体電解質の含有量の上限は、電極材料の全固形分質量に対して、９０質量％以下であることが好ましく、７０質量％以下であることがより好ましく、５０質量％以下であることが特に好ましい。

（バインダー）
電極材料は、電極材料同士の密着性の向上という観点から、バインダーを含むことが好ましい。バインダーとしては、有機ポリマーであれば制限されず、電池材料の正極又は負極において結着剤として用いられる公知のバインダーを利用できる。バインダーとしては、例えば、含フッ素樹脂、炭化水素系熱可塑性樹脂、アクリル樹脂、及びウレタン樹脂が挙げられる。

含フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリビニレンジフルオリド（ＰＶｄＦ）、及びポリビニレンジフルオリドとヘキサフルオロプロピレンとの共重合物（ＰＶｄＦ－ＨＦＰ）が挙げられる。

炭化水素系熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、水素添加スチレンブタジエンゴム（ＨＳＢＲ）、ブチレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ポリブタジエン、及びポリイソプレンが挙げられる。

アクリル樹脂としては、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、ポリ（メタ）アクリル酸イソプロピル、ポリ（メタ）アクリル酸イソブチル、ポリ（メタ）アクリル酸ブチル、ポリ（メタ）アクリル酸ヘキシル、ポリ（メタ）アクリル酸オクチル、ポリ（メタ）アクリル酸ドデシル、ポリ（メタ）アクリル酸ステアリル、ポリ（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、ポリ（メタ）アクリル酸、ポリ（メタ）アクリル酸ベンジル、ポリ（メタ）アクリル酸グリシジル、ポリ（メタ）アクリル酸ジメチルアミノプロピル、及び上記樹脂を形成するモノマーの共重合体が挙げられる。

バインダーとしては、ビニル系モノマーの共重合体も挙げられる。
ビニル系モノマーの共重合体としては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル－スチレン共重合体、（メタ）アクリル酸メチル－アクリロニトリル共重合体、及び（メタ）アクリル酸ブチル－アクリロニトリル－スチレン共重合体が挙げられる。

バインダーの重量平均分子量は、１０，０００以上であることが好ましく、２０，０００以上であることがより好ましく、５０，０００以上であることが特に好ましい。
バインダーの重量平均分子量の上限は、１，０００，０００以下であることが好ましく、２００，０００以下であることがより好ましく、１００，０００以下であることが特に好ましい。

バインダーにおける水分濃度は、質量基準で、１００ｐｐｍ以下であることが好ましい。

バインダーにおける金属濃度は、質量基準で、１００ｐｐｍ以下であることが好ましい。

電極材料は、１種単独のバインダーを含んでいてもよいし、２種以上のバインダーを含んでいてもよい。

電極材料がバインダーを含む場合、バインダーの含有量は、界面抵抗の低減性、及びその維持性の観点から、電極材料の全固形分質量に対して、０．０１質量％以上であることが好ましく、０．１質量％以上であることがより好ましく、１質量％以上であることが特に好ましい。バインダーの含有量の上限は、電池性能の観点から、電極材料の全固形分質量に対して、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましく、３質量％以下であることが特に好ましい。

電極材料が、電極活物質、無機固体電解質、及びバインダーを含む場合、バインダーの質量に対する活物質及び無機固体電解質の合計質量の比（［活物質の質量＋無機固体電解質の質量］／［バインダーの質量］）は、１，０００～１であることが好ましく、５００～２であることがより好ましく、１００～１０であることが特に好ましい。

（導電助剤）
電極材料は、活物質の電子伝導性の向上という観点から、導電助剤を含むことが好ましい。導電助剤としては、制限されず、公知の導電助剤を利用できる。特に、電極材料が正極活物質を含む場合、電極材料は、導電助剤を含むことが好ましい。

導電助剤としては、例えば、黒鉛（例えば、天然黒鉛、及び人造黒鉛）、カーボンブラック（例えば、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、及びファーネスブラック）、無定形炭素（例えば、ニードルコークス）、炭素繊維（例えば、気相成長炭素繊維、及びカーボンナノチューブ）、他の炭素質材料（例えば、グラフェン、及びフラーレン）、金属粉（例えば、銅粉、及びニッケル粉）、金属繊維（例えば、銅繊維、及びニッケル繊維）、及び導電性高分子（例えば、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリアセチレン、及びポリフェニレン誘導体）が挙げられる。

上記の中でも、導電助剤は、炭素繊維、及び金属繊維からなる群より選択される少なくとも１種の導電助剤であることが好ましい。

導電助剤の形状としては、例えば、繊維状、針状、筒状、ダンベル状、円盤状、及び楕円球状が挙げられる。上記の中でも、導電助剤の形状は、活物質の電子伝導性の向上という観点から、繊維状であることが好ましい。

導電助剤のアスペクト比は、１．５以上であることが好ましく、５以上であることがより好ましい。導電助剤のアスペクト比が１．５以上であることで、電極活物質の電子伝導性を向上できるため、電池の出力特性を向上できる。

導電助剤のアスペクト比は、１０，０００以下であることが好ましく、５，０００以下であることがより好ましく、１，０００以下であることが特に好ましい。更に、導電助剤のアスペクト比は、５００以下であることが好ましく、３００以下であることがより好ましく、１００以下であることが特に好ましい。導電助剤のアスペクト比が１０，０００以下であることで、導電助剤の分散性を向上でき、導電助剤が電極用成形体を突き抜けることによる短絡を効率的に防止できる。

導電助剤のアスペクト比は、以下の方法により測定する。走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（例えば、ＰＨＩＬＩＰＳ社製ＸＬ３０）を用いて１０００倍～３０００倍の観察倍率で撮影した任意の３視野のＳＥＭ像を、ＢＭＰ（ビットマップ）ファイルに変換する。画像解析ソフト（例えば、旭エンジニアリング株式会社製のＩＰ－１０００ＰＣの統合アプリケーションである「Ａ像くん」）を用いて５０個の導電助剤の画像を取り込む。各導電助剤が重なることなく観察される状態で、各導電助剤の長さの最大値と最小値とを読み取る。「導電助剤の長さの最大値」とは、導電助剤の外周のある点から他の点までの線分のうち、長さが最大となる線分の長さ（すなわち長軸長）を意味する。「導電助剤の長さの最小値」とは、導電助剤の外周のある点から他の点までの線分であって、上記最大値を示す線分と直交する線分のうち、長さが最小となる線分の長さ（すなわち短軸長）を意味する。５０個の各導電助剤の長さの最大値（長軸長）のうち、上位５点及び下位５点を除く４０点の平均値（Ａ）を求める。次に、５０個の各導電助剤の長さの最小値（短軸長）のうち、上位５点及び下位５点を除く４０点の平均値（Ｂ）を求める。平均値（Ａ）を平均値（Ｂ）で除することによって、導電助剤のアスペクト比を算出する。

導電助剤の短軸長は、１０μｍ以下であることが好ましく、８μｍ以下であることがより好ましく、５μｍ以下であることが特に好ましい。

導電助剤の短軸長は、１ｎｍ以上であることが好ましく、３ｎｍ以上であることがより好ましく、５ｎｍ以上であることが特に好ましい。

導電助剤の短軸長は、導電助剤のアスペクト比の測定方法において算出される５０個の各導電助剤の長さの最小値である。

導電助剤の短軸長の平均値は、８μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以下であることがより好ましく、３μｍ以下であることが特に好ましい。

導電助剤の短軸長の平均値は、１ｎｍ以上であることが好ましく、２ｎｍ以上であることがより好ましく、３ｎｍ以上であることが特に好ましい。

導電助剤の短軸長の平均値は、導電助剤のアスペクト比の測定方法において算出される５０個の各導電助剤の長さの最小値（短軸長）のうち、上位１割（すなわち上位５点）及び下位１割（すなわち下位５点）を除いた各導電助剤の短軸長の平均値である。

電極材料は、１種単独の導電助剤を含んでいてもよいし、２種以上の導電助剤を含んでいてもよい。

電極材料が導電助剤を含む場合、導電助剤の含有量は、活物質の電子伝導性の向上という観点から、電極材料の全固形分質量に対して、０質量％を超え１０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％～８質量％であることがより好ましく、１質量％～７質量％であることが特に好ましい。

（リチウム塩）
電極材料は、電池性能の向上の観点から、リチウム塩を含むことが好ましい。リチウム塩としては、制限されず、公知のリチウム塩を利用できる。

リチウム塩としては、特開２０１５－０８８４８６号公報の段落００８２～段落００８５に記載のリチウム塩が好ましい。

電極材料は、１種単独のリチウム塩を含んでいてもよいし、２種以上のリチウム塩を含んでいてもよい。

電極材料がリチウム塩を含む場合、リチウム塩の含有量は、電極材料の全固形分質量に対して、０．１質量％～１０質量％であることが好ましい。

（分散剤）
電極材料は、分散剤を含むことが好ましい。電極材料が分散剤を含むことで、電極活物質、及び無機固体電解質のいずれか一方の濃度が高い場合における凝集を抑制できる。

分散剤としては、制限されず、公知の分散剤を利用できる。分散剤としては、分子量が２００以上３０００未満の低分子又はオリゴマーからなり、下記官能基群（Ｉ）より選択される少なくとも１種の官能基と、炭素数８以上のアルキル基又は炭素数１０以上のアリール基と、を同一分子内に有する化合物が好ましい。

官能基群（Ｉ）は、酸性基、塩基性窒素原子を有する基、（メタ）アクリロイル基、（メタ）アクリルアミド基、アルコキシシリル基、エポキシ基、オキセタニル基、イソシアネート基、シアノ基、スルファニル基、及びヒドロキシ基からなる群より選択される少なくとも１種の官能基であり、酸性基、塩基性窒素原子を有する基、アルコキシシリル基、シアノ基、スルファニル基、及びヒドロキシ基からなる群が好ましく、カルボキシ基、スルホン酸基、シアノ基、アミノ基、及びヒドロキシ基からなる群がより好ましい。

電極材料は、１種単独の分散剤を含んでいてもよいし、２種以上の分散剤を含んでいてもよい。

電極材料が分散剤を含む場合、分散剤の含有量は、凝集防止と電池性能との両立の観点から、電極材料の全固形分質量に対して、０．２質量％～１０質量％であることが好ましく、０．５質量％～５質量％であることがより好ましい。

（液体成分）
電極材料は、液体成分を含んでいてもよい。液体成分としては、例えば、電解液が挙げられる。

電解液としては、制限されず、公知の電解液を利用できる。電解液としては、例えば、電解質と、溶剤と、を含む電解液が挙げられる。具体的な電解液としては、例えば、電解質としてリチウム塩化合物と、溶剤としてカーボネート化合物と、を含む電解液が挙げられる。

リチウム塩化合物としては、例えば、ヘキサフルオロリン酸リチウムが挙げられる。電解液は、１種単独のリチウム塩化合物を含んでいてもよいし、２種以上のリチウム塩化合物を含んでいてもよい。

カーボネート化合物としては、例えば、炭酸エチルメチル、炭酸エチレン、及び炭酸プロピレンが挙げられる。電解液は、１種単独のカーボネート化合物を含んでいてもよいし、２種以上のカーボネート化合物を含んでいてもよい。

電解液に含まれる電解質としては、例えば、上記「無機固体電解質」の項において説明した材料も挙げられる。

電解液の成分として、例えば、イオン液体を用いてもよい。イオン液体は、電解質として用いても溶剤として用いてもよい。

電極材料における電解液の含有量は、電極材料の全質量に対して、３０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましく、１５質量％以下であることが特に好ましい。電極材料における電解液の含有量が３０質量％以下であることで、電極材料を成形した際に電解液が滲み出ることを抑制することができる。

電極材料における電解液の含有量の下限は、電池性能の向上の観点から、電極材料の全質量に対して、０．０１質量％以上であることが好ましく、０．１質量％以上であることがより好ましい。

電極材料は、液体成分として、電解液の成分として含まれる溶剤以外の溶剤（以下、単に「溶剤」ともいう。）を含んでいてもよい。溶剤としては、例えば、アルコール化合物溶剤、エーテル化合物溶剤、アミド化合物溶剤、アミノ化合物溶剤、ケトン化合物溶剤、芳香族化合物溶剤、脂肪族化合物溶剤、及びニトリル化合物溶剤が挙げられる。

アルコール化合物溶剤としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、１－プロピルアルコール、２－プロピルアルコール、２－ブタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、１，６－ヘキサンジオール、シクロヘキサンジオール、ソルビトール、キシリトール、２－メチル－２，４－ペンタンジオール、１，３－ブタンジオール、及び１，４－ブタンジオールが挙げられる。

エーテル化合物溶剤としては、例えば、アルキレングリコールアルキルエーテル（例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、及びジエチレングリコールモノブチルエーテル）、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン、及びジオキサンが挙げられる。

アミド化合物溶剤としては、例えば、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、１－メチル－２－ピロリドン、２－ピロリジノン、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノン、２－ピロリジノン、ε－カプロラクタム、ホルムアミド、Ｎ－メチルホルムアミド、アセトアミド、Ｎ－メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド、Ｎ－メチルプロパンアミド、及びヘキサメチルホスホリックトリアミドが挙げられる。

アミノ化合物溶剤としては、例えば、トリエチルアミン、ジイソプロピルエチルアミン、及びトリブチルアミンが挙げられる。

ケトン化合物溶剤としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、及びシクロヘキサノンが挙げられる。

芳香族化合物溶剤としては、例えば、ベンゼン、トルエン、及びキシレンが挙げられる。

脂肪族化合物溶剤としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、及びデカンが挙げられる。

ニトリル化合物溶剤としては、例えば、アセトニトリル、プロピロニトリル、及びイソブチロニトリルが挙げられる。

溶剤は、ニトリル化合物溶剤、芳香族化合物溶剤、及び脂肪族化合物溶剤からなる群より選択される少なくとも１種の溶剤であることが好ましく、イソブチロニトリル、トルエン、及びヘプタンからなる群より選択される少なくとも１種の溶剤であることがより好ましく、トルエン、及びヘプタンからなる群より選択される少なくとも１種の溶剤であることが特に好ましい。

溶剤の沸点は、常圧（即ち１気圧）において、５０℃以上であることが好ましく、７０℃以上であることがより好ましい。溶剤の沸点の上限は、常圧（即ち１気圧）において、２５０℃以下であることが好ましく、２２０℃以下であることがより好ましい。

電極材料は、１種単独の溶剤を含んでいてもよいし、２種以上の溶剤を含んでいてもよい。

電極材料における溶剤（電解液の成分として含まれる溶剤を含む。以下、本段落において同じ。）の含有量は、電極材料の全質量に対して、３０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましく、１５質量％以下であることが特に好ましい。電極材料における溶剤の含有量が３０質量％以下であることで、電池性能の劣化を抑制することができ、また、電極材料を成形した際に溶剤が滲み出ることを抑制することができる。電極材料における溶剤の含有量の下限は、制限されず、０質量％以上であってもよいし、０質量％を超えてもよい。

電極材料における液体成分の含有量は、電極材料の全質量に対して、３０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましく、１５質量％以下であることが特に好ましい。電極材料における液体成分の含有量が３０質量％以下であることで、電極材料を成形した際に液体成分が滲み出ることを抑制することができる。また、液体成分が溶剤を含む場合には、電池性能の劣化を抑制することができる。電極材料における液体成分の含有量の下限は、制限されず、０質量％以上であってもよいし、０質量％を超えてもよい。

上記の他、電極材料としては、例えば、以下の材料を用いることもできる。
（１）特開２０１７－１０４７８４号公報の段落００２９～段落００３７に記載の造粒体。
（２）特開２０１６－０５９８７０号公報の段落００５４に記載の正極合剤塗料。
（３）特開２０１６－０２７５７３号公報の段落００１７～段落００７０に記載の複合粒子。
（４）特許第６４０２２００号公報の段落００２０～段落００３３に記載の複合粒子。
（５）特開２０１９－０４６７６５号公報の段落００４０～段落００６５に記載の電極組成物。
（６）特開２０１７－０５４７０３号公報の段落００８０～段落０１１４に記載の材料（例えば、活物質、正極スラリー、及び負極スラリー）。
（７）特開２０１４－１９８２９３号公報に記載の粉体。
（８）特開２０１６－０６２６５４号公報の段落００２４～段落００２５、段落００２８、及び段落００３０～段落００３２に記載の活物質、バインダー、及び複合粒子。

（電極材料の調製方法）
電極材料は、例えば、電極活物質と、必要に応じて、電極活物質以外の上記成分と、を混合することによって調製できる。
混合方法としては、例えば、ボールミル、ビーズミル、プラネタリミキサー、ブレードミキサー、ロールミル、ニーダー、又はディスクミルを用いる方法が挙げられる。

〔第２工程〕
本開示に係る電極用成形体の製造方法は、第１工程後、開口部が長方形である角筒状の保形部材であって、一方の開口部Ｌを構成する一対の長辺側端部にて一方の端部Ｘが他方の端部Ｙよりも他方の開口部Ｍ側に存在する保形部材を、開口部Ｌを下にして保形部材の軸方向が重力方向に沿うように配置し、保形部材の他方の開口部Ｍから保形部材内に電極材料を供給する第２工程を有する。

第２工程においては、連続的な電極材料の供給を行い、第２工程を連続して行う観点から、既述のかさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝１．１～３０を達成し易くなる観点から、及び、電極材料の密度分布の更なる均一化を図る観点から、電極材料の供給手段として、圧送手段を用いることが好ましい。
即ち、第２工程においては、保形部材の開口部Ｍから保形部材内に電極材料を供給することが、圧送手段により、保形部材の開口部Ｍから保形部材内に電極材料を圧送することで行われることが好ましい。

第２工程の具体的な実施形態について、以下、図面を参照して説明する。
図１は、本開示に係る電極用成形体の製造方法における第２工程の一実施形態を説明する概念図である。図２及び図３は、図１に示す第２工程における電極材料の動きを説明するための概念図である。

図１～図３を参照して、第２工程について説明する。
図１では、圧送手段５０を用いて、保形部材１０の開口部Ｍ １２から保形部材１０の内部に電極材料２０を供給している態様を示している。
ここで、保形部材１０の開口部Ｌ １４では、開口部Ｌ １４を構成する一対の長辺側端部の一方の端部Ｘ １０ｘが他方の端部Ｙ １０ｙよりも他方の開口部Ｍ １２側に存在する。
そして、図１に示すように、保形部材１０は、開口部Ｌ １４を下にして軸方向（矢印Ｂ方向）が重力方向（矢印Ｇ方向）と平行になるように配置されている。そのため、電極材料２０が保形部材１０の開口部Ｍ １２から供給されると、支持体３０と保形部材１０の内部とで構成された空間に電極材料２０が埋まっていく。

図２に示す圧送手段５０は、一対のロール部材５０ａ及び５０ｂと、一対のロール部材５０ａ及び５０ｂの上部に結合し且つ電極材料２０を収容する容器５２と、から構成されている。
容器５２内に収容された電極材料２０は、ロール部材５０ａの矢印ａ方向への回転とロール部材５０ｂの矢印ｂ方向への回転とにより、密度を高めながら送り出される。
このようにして、電極材料２０が保形部材１０の開口部Ｍ １２に向かって圧送されると、保形部材１０内での電極材料２０の密度が高くなりやすく、既述のかさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝１．５～２０を達成し易くなる。

圧送手段５０を用いて電極材料２０が圧送される場合、電極材料２０にかかる圧力によっては、保形部材１０に供給される前の段階で電極材料２０が板状に成形されることがある。
この場合は、図２に示すように、成形された電極材料２０が保形部材１０の内部に挿入され、図３に示すように、成形された電極材料２０が支持体３０まで到達、接触することとなる。
ここで、圧送手段５０にて電極材料２０を成形する場合、その形状は、保形部材１０の内部形状（即ち、矩形の貫通孔の形状）に合わせたものであることが好ましい。

成形された電極材料２０の動きについて詳細に説明する。
図２に示すように、支持体３０が搬送され、保形部材１０の開口部Ｌ １４の下まで到達すると、成形された電極材料２０の保形部材１０への供給が開始される。その後、成形された電極材料２０の供給が継続することで、図３に示すように、成形された電極材料２０が支持体３０まで到達、接触する。

圧送手段５０としては、一対のロール部材を用いた例を示したが、これに限定されるものではなく、電極材料２０を密度を高めながら送り出す（即ち、圧送する）ことができればよく、スクリューフィーダー、モーノポンプ、ギアポンプ等であってもよい。

以上、保形部材１０の内部へと電極材料２０を圧送する態様について説明したが、既述のかさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝１．１～３０を達成するための方法は、この方法に限定されない。
既述のかさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝１．１～３０を達成するための方法としては、例えば、保形部材１０の内部に供給された電極材料２０を、保形部材１０の内部にて圧密する方法が挙げられる。
具体的には、支持体３０と保形部材１０の内部とで構成された空間に電極材料２０を充填し、充填した電極材料２０上から重しを載せて、保形部材１０の内部にて電極材料２０を圧密する方法が挙げられる。

［保形部材］
第２工程で用いる保形部材は、開口部が長方形である角筒形状であって、一方の開口部Ｌを構成する一対の長辺側端部の一方の端部Ｘが他方の端部Ｙよりも他方の開口部Ｍ側に存在する形状を有する。
保形部材は、電極材料の圧密によっても形状が変化しない素材で作製されていることが好ましい。
例えば、保形部材は、金属製、特に、ステンレス製であることが好ましい。

保形部材の大きさとしては、開口部Ｌの短辺方向の幅Ｔ_１が既述の範囲であることが好ましい。
また、保形部材の開口部Ｌの長辺方向の幅をＴ_３としたとき、Ｔ_３は、後述する第３工程で形成される電極材料膜又は製造される電極用成形体の幅に応じて設定されればよい。幅Ｔ_３としては、例えば、１０ｍｍ～２０００ｍｍが好ましく、４０ｍｍ～１５００ｍｍがより好ましく、１００ｍｍ～１０００ｍｍが更に好ましい。
保形部材の高さ、即ち、開口部Ｌ １４を構成する端部Ｙから開口部Ｍ １２までの長さをＴ_４としたとき、Ｔ_４は、保形部材の内部の容積の確保、電極材料の形成性、装置の重量、移動性等に応じて、適宜、設定されればよい。長さＴ_４としては、例えば、５ｍｍ～１０００ｍｍが好ましく、１０ｍｍ～５００ｍｍがより好ましく、３０ｍｍ～３００ｍｍが更に好ましい。

また、保形部材の内周面は、電極材料の滑らかな移動を図る観点から、電極材料が付着しにくい表面性状であることが好ましい。
具体的には、保形部材の内周面は離型性を有することが好ましい。
離型性を発現するためには、例えば、保形部材の内周面には、フッ素原子及びケイ素原子の少なくとも一方を含む表面層を有することが好ましい。

上記の表面層としては、フッ素原子を分子内に有する化合物及びケイ素原子を分子内に有する化合物の少なくとも一方を含む層であることが好ましい。
フッ素原子を分子内に有する化合物としては、フッ素原子を分子内に有する樹脂が好ましく、具体的には、例えば、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリエチレン－テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリクロロ三フッ化エチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）等が挙げられる。
一方、ケイ素原子を分子内に有する化合物としては、ケイ素原子を分子内に有する樹脂が好ましい。ケイ素原子を分子内に有する樹脂として具体的には、例えば、メチルシリコーン樹脂、フェニルシリコーン樹脂、メチルフェニルシリコーン樹脂、エポキシ変性シリコーン樹脂、ポリエステル変性シリコーン樹脂、ウレタン変性シリコーン樹脂等が挙げられる。

また、上記の表面層は更に帯電防止剤を含むことが好ましい。
帯電防止剤としては、従来公知の帯電防止剤が用いられる。

表面層の形成には、市販のコート剤を用いてもよいし、具体的には、例えば、吉田ＳＫＴ株式会社製のバイコート（登録商標）シリーズ、日本フッ素工業株式会社製のＡμｃｏｒｔ（エーミューコート）、ＮＦ－００４、ＮＦ－０１５、ＮＦ－００４ＥＣ、ＮＦ－００４Ａ、ＮＦ－０１５Ａ、ＮＦ－０１５ＥＣ等が用いられる。
日本フッ素工業株式会社製の「ＥＣ」シリーズは、帯電防止能を有するコート剤である。

また、保形部材の内周面は、表面層の下層として下塗り層を有していてもよい。
下塗り層としては、接触部材の表面のサンドブラスト等用いて粗面化した後に、エポキシ樹脂を主とした材料を塗工して得られる層などが挙げられる。

また、保形部材の内周面は、電極材料の離型性をより高める観点から、算術平均粗さＲａが１０μｍ以下であることが好ましい。
保形部材の内周面における算術平均粗さＲａは、８μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以下であることが更に好ましい。
保形部材の内周面における算術平均粗さＲａの下限としては、例えば、０．０５μｍである。
なお、保形部材の内周面における算術平均粗さＲａは、以下の方法で測定される。
保形部材の内周面をレーザー変位計等で測定を行い表面形状のプロファイルを算出する。算出した粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さＬだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線の方向にｘ軸を、縦倍率の方向にｙ軸を取り、粗さ曲線をｙ＝ｆ（ｘ）で表したときに、以下の式によって求められる。

〔第３工程〕
本開示に係る電極用成形体の製造方法では、第２工程後、保形部材の開口部Ｌと支持体とを開口部Ｌの短辺方向に沿って相対移動させつつ、支持体上に保形部材内の電極材料を開口部Ｌから排出して、支持体上に電極材料による膜を形成する第３工程を有する。
ここで、開口部Ｌから排出された電極材料は、端部Ｘと支持体との間の空隙を通過しつつ、支持体上に供給される。

第３工程の具体的な実施形態について、以下、図面を参照して説明する。
ここで、第３工程について、図４を用いて説明する。ここで、図４は、本開示に係る電極用成形体の製造方法における第３工程の一実施形態を説明する概念図である。

図４では、矢印Ａ方向に搬送されている支持体３０上に、保形部材１０の開口部Ｌ １４から電極材料２０が排出され、支持体３０上に電極材料２０による電極材料膜２２が形成される態様を示している。

電極材料膜２２が形成される動作について具体的に説明する。
図４に示すように、保形部材１０の開口部Ｌ １４は、開口部Ｌ １４を構成する一対の長辺側端部の一方の端部（即ち辺）Ｘ １０ｘが他方の端部（即ち辺）Ｙ １０ｙよりも他方の開口部Ｍ １２側に存在し、端部Ｘ １０ｘと支持体との間で距離Ｔ_２の空隙が形成される。
そのため、保形部材１０の開口部Ｌ １４から排出された電極材料２０は、支持体の矢印Ａ方向への移動に伴い、端部Ｘ １０ｘと支持体との間に形成された空隙へと搬送される。そして、搬送された電極材料２０は、空隙を通過する際に働く膜厚規制力により、膜厚が規制され、空隙の大きさ、即ち、距離Ｔ_２と同じ厚さの電極材料膜２２が形成される。

本開示に係る電極用成形体の製造方法では、既述の通り、幅Ｔ_１＞距離Ｔ_２としていることから、上記の膜厚規制力により加えられる圧力により、電極材料２０の圧密が進み、密度分布が更に低減されるものと考えられる。

図４において、保形部材１０の開口部Ｌ １４を構成する端部Ｙ １０ｙと支持体３０との距離は、電極材料２０を効率よく端部Ｘ １０ｘと支持体３０との間に形成された空隙へと移動させる観点からは、小さいほどよく、例えば、１０μｍ以下が好ましく、５μｍ以下がより好ましい。
また、端部Ｙ １０ｙと支持体３０との距離は、小さすぎると端部Ｙ １０ｙと支持体３０とが接触して支持体３０を傷つけてしまうことがあるため、下限値としては、例えば、１μｍが好ましい。

図１～図４に示す保形部材１０では、開口部Ｌを構成する端部Ｘ １０ｘが保形部材１０の躯体から構成されているが、上記の距離Ｔ_２が得られれば、この構成に限定されるものではない。例えば、保形部材は、端部Ｘに相当する箇所に別の部材（例えば、ロール部材）を有していてもよい。

図１～図４では、固定した保形部材１０に対し、支持体３０が矢印Ａ方向に搬送される態様を示しているが、この態様に限定されるものではない。
本開示に係る電極用成形体の製造方法では、保形部材の開口部Ｌと支持体とが開口部Ｌの短辺方向に沿って相対移動していればよく、上記の態様の他、固定した支持体に対し、保形部材が移動する態様であってもよいし、支持体と保形部材との両方が移動する態様であってもよい。
但し、電極材料膜２２を連続的に形成するためには、長尺の支持体を用い、固定した保形部材に対し、長尺の支持体が移動する態様が好ましい。

ここで、支持体の搬送機構としては、制限されず、公知の搬送手段を利用でき、例えば、ベルトコンベア、リニアモーションガイド、及びクロスローラーテーブルが挙げられる。

［支持体］
第３工程に用いられる支持体は、保形部材の開口部Ｌから排出される電極材料を受ける必要があることから、保形部材の開口部Ｌよりも広い面積を有する。
特に、連続的に電極材料膜を形成する観点からは、長尺の支持体を用いることが好ましい。長尺の支持体の場合、その幅が、保形部材の開口部Ｌの長辺方向の幅Ｔ_３よりも大きいことが好ましく、具体的には、Ｔ_３よりも０．５％以上（より好ましくは、２％以上）大きいことが好ましい。

支持体としては、第３工程を経て製造された電極用成形体に対して行う後工程に応じて、適宜、選択されればよい。
支持体として具体的には、例えば、離型材又は集電体が好ましいものとして挙げられる。

支持体の一例である離型材としては、例えば、離型紙（例えば、リンテック株式会社製の剥離紙）、表面処理が施された金属（例えば、アルミニウム、及びステンレス鋼（一般的に「ＳＵＳ」と称される。）、表面層を有するフィルム、及び表面層を有する紙が挙げられ、中でも、離型紙が好ましい。

支持体の一例である集電体としては、特に制限されず、公知の集電体（正極集電体及び負極集電体）を利用できる。

正極集電体としては、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、ニッケル、及びチタンが挙げられる。正極集電体は、アルミニウム、又はアルミニウム合金であることが好ましい。正極集電体は、表面にカーボン、ニッケル、チタン、若しくは銀を含む被覆層を有する、アルミニウム、又はステンレス鋼であることも好ましい。

負極集電体としては、例えば、アルミニウム、銅、銅合金、ステンレス鋼、ニッケル、及びチタンが挙げられる。負極集電体は、アルミニウム、銅、銅合金、又はステンレス鋼であることが好ましく、銅、又は銅合金であることがより好ましい。負極集電体は、表面にカーボン、ニッケル、チタン、若しくは銀を含む被覆層を有する、アルミニウム、銅、銅合金、又はステンレス鋼であることも好ましい。

集電体としては、アルミニウム箔、又は銅箔であることが好ましい。アルミニウム箔は、通常、正極における集電体として利用される。銅箔は、通常、負極における集電体として利用される。

支持体の形状は、搬送性等の観点から、平板状、フィルム状、又はシート状であることが好ましい。

支持体の平均厚さは、搬送性等の観点から、５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることがより好ましく、２０μｍ以上であることが特に好ましい。
平均厚さは、柔軟性、及び軽量性の観点から、５００μｍ以下であることが好ましく、３００μｍ以下であることがより好ましく、２００μｍ以下であることが特に好ましい。
支持体の平均厚さは、断面観察によって測定される３か所の厚さの算術平均とする。断面観察においては、公知の顕微鏡（例えば、走査型電子顕微鏡）を用いることができる。

支持体の大きさは、制限されず、製造する電極用成形体の大きさ、製造工程に用いる各種部材の大きさ等に応じて決定すればよい。

〔第４工程〕
本開示に係る電極用成形体の製造方法は、必要に応じて、第３工程後、支持体上に形成された電極材料膜の膜厚を規制する第４工程を有していてもよい。
電極材料膜の膜厚を規制することで、電極用成形体の質量分布の面内均一性を更に高めることができる。

第４工程について、図５を参照して説明する。ここで、図５は、本開示に係る電極用成形体の製造方法における第４工程を説明するための概念図である。
図５に示すように、支持体３０上に形成された電極材料膜２２は、規制ロール４０にて膜厚の規制が行われる。

第４工程に用いられる規制手段としては、規制ロール等のロール部材（例えば、スキージーロールともいう）他、スクレーパー、及び板状の部材（例えば、スキージ）等が挙げられる。

本開示において、電極材料の量、密度分布等を規制する際には、上記の規制手段の他に、電極材料を振動させる振動手段を併用してもよい。
振動手段を有することで、電極材料の量、密度分布等が制御しやすくなる。
なお、振動手段としては、例えば、一般的な加振装置等が挙げられる。

〔第５工程〕
本開示に係る電極用成形体の製造方法は、第３工程又は第４工程後に、形成された電極材料膜上に保護部材を載せる第５工程を有していてもよい。
電極材料膜上に保護部材を載せることで、電極材料膜から、電極材料の一部が飛散、剥離することを抑制し、更に、後工程での加工性及び搬送性を向上することができる。

保護部材としては、電極材料の飛散、剥離等から保護する部材であればよい。具体的に、例えば、既述の支持体と同様、例えば、離型材又は集電体が好ましい。保護部材として用いられる離型材及び集電体は、支持体として用いられる離型材及び集電体と同様であり、好ましい態様も同様である。
なお、本開示に係る電極用成形体の製造方法においては、支持体と保護部材とが共に集電体であることはなく、例えば、支持体として集電体を用いる場合には、保護部材は離型材が選択される。

〔その他の工程〕
本開示に係る電極用成形体の製造方法は、以下のその他の工程を含んでいてもよい。
例えば、電極材料膜を加圧する第６工程、第５工程で載せられた保護部材上に電極材料膜を転写する第７工程等を含んでいてもよい。

（第６工程）
本開示に係る電極用成形体の製造方法は、第３工程、第４工程、又は第５工程後に、電極材料膜を加圧する第６工程を有していてもよい。
本開示に係る電極用成形体の製造方法が成形工程を含むことで、電極材料の密度を高め且つ密度の均一化を図ることができる。

第６工程で用いられる加圧手段としては、加圧ロール対、プレス機が挙げられる。

電極材料を加圧する場合、圧力は、１ＭＰａ～１ＧＰａであることが好ましく、５ＭＰａ～５００ＭＰａであることがより好ましく、１０ＭＰａ～３００ＭＰａであることが特に好ましい。

第６工程では、複数の加圧手段（例えば、加圧ロール対）を用いて、電極材料を段階的に加圧してもよい。複数の加圧手段を用いて電極材料を段階的に加圧することで、電極材料の密度分布をより均一にできる。
例えば、ロール間の隙間を段階的に狭く調整した、複数の加圧ロール対を用いることで、電極材料を段階的に加圧できる。

第６工程では、加圧手段と電極材料（具体的には、電極材料が供給された第１支持体）とを相対移動させて行うことが好ましい。
本開示において、「加圧手段と電極材料とを相対移動させる」とは、電極材料に対して加圧手段を一方向に移動させること、加圧手段に対して電極材料を一方向に移動させること、及び、加圧手段と電極材料とをそれぞれ一方向に移動させること、を含む。中でも、「加圧手段と電極材料とを相対移動させる」方法としては、加圧手段に対して電極材料を一方向に移動させることが好ましい。

電極材料（具体的には、電極材料膜が形成された支持体）を移動させる手段としては、制限されず、公知の搬送手段を利用でき、例えば、ベルトコンベア、リニアモーションガイド、及びクロスローラーテーブルが挙げられる。

第６工程においては、成形性の向上の観点から、例えば、３０℃～１００℃にて加熱された電極材料を加圧してもよい。

（第７工程）
本開示に係る電極用成形体の製造方法は、第５工程後に、保護部材上に電極材料を転写する第７工程を行ってもよい。
第７工程では、第５工程を経ることで、支持体と保護部材との間に電極材料膜が挟持された積層体が形成された後には、積層体を上下反転することで、保護部材上に上記電極材料を転写する。
第７工程において、保護部材が集電体である場合には、保護部材上に電極材料が転写され、集電体付電極用成形体が得られる。

＜＜電極用成形体＞＞
本開示に係る電極用成形体の製造方法によって得られる電極用成形体は、密度の面内均一性に優れるため、種々の電極として用いることができる。
電極用成形体は、全固体二次電池の電極用成形体であることが好ましい。

電極用成形体の形状は、制限されず、用途に応じて適宜決定すればよい。電極用成形体の形状は、平板状であることが好ましい。

電極用成形体の平均厚さは、電池性能（例えば、放電容量、及び出力特性）の向上の観点から、０．０１ｍ～２ｍｍであることが好ましく、０．０５ｍｍ～１．５ｍｍであることがより好ましく、０．１ｍｍ～１ｍｍであることが特に好ましい。
電極用成形体の平均厚さは、第１支持体の平均厚さと同様の方法で測定される。

以下、実施例により本開示を詳細に説明するが、本開示はこれらに制限されるものではない。

＜硫化物系無機固体電解質（Ｌｉ－Ｐ－Ｓ系ガラス）の調製＞
硫化物系無機固体電解質は、Ｔ．Ｏｈｔｏｍｏ，Ａ．Ｈａｙａｓｈｉ，Ｍ．Ｔａｔｓｕｍｉｓａｇｏ，Ｙ．Ｔｓｕｃｈｉｄａ，Ｓ．Ｈａｍａ，Ｋ．Ｋａｗａｍｏｔｏ，Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｐｏｗｅｒ Ｓｏｕｒｃｅｓ，２３３，（２０１３），ｐｐ２３１－２３５、及びＡ．Ｈａｙａｓｈｉ，Ｓ．Ｈａｍａ，Ｈ．Ｍｏｒｉｍｏｔｏ，Ｍ．Ｔａｔｓｕｍｉｓａｇｏ，Ｔ．Ｍｉｎａｍｉ，Ｃｈｅｍ．Ｌｅｔｔ．，（２００１），ｐｐ８７２－８７３を参考にして調製した。

具体的には、アルゴン雰囲気下（露点－７０℃）のグローブボックス内で、硫化リチウム（Ｌｉ_２Ｓ、Ａｌｄｒｉｃｈ社製、純度＞９９．９８％）２．４２ｇ、五硫化二リン（Ｐ_２Ｓ_５、Ａｌｄｒｉｃｈ社製、純度＞９９％）３．９ｇをそれぞれ秤量した後、上記硫化リチウム、及び上記五硫化二リンを、メノウ製乳鉢を用いて、５分間混合した。なお、Ｌｉ_２ＳとＰ_２Ｓ_５とのモル比（Ｌｉ_２Ｓ：Ｐ_２Ｓ_５）は、７５：２５とした。
ジルコニア製４５ｍＬ容器（フリッチュ社製）に、直径５ｍｍのジルコニアビーズを６６個投入し、次いで、上記硫化リチウムと上記五硫化二リンとの混合物の全量を投入した後、アルゴン雰囲気下で容器を完全に密閉した。フリッチュ社製遊星ボールミルＰ－７（商品名）に容器を取り付け、温度２５℃、回転数５１０ｒｐｍ（revolutions per minute）で２０時間メカニカルミリングを行うことによって、黄色粉体の硫化物系固体電解質（Ｌｉ－Ｐ－Ｓ系ガラス）６．２ｇを得た。以上の工程を１０回繰り返し、６２ｇの硫化物系固体電解質を得た

＜実施例１＞
［正極用電極材料（Ｐ－１）の調製］
ジルコニア製４５ｍＬ容器（フリッチュ社製）に、直径５ｍｍのジルコニアビーズを１８０個投入し、次いで、調製した上記Ｌｉ－Ｐ－Ｓ系ガラス３．０ｇを投入した。フリッチュ社製遊星ボールミルＰ－７に容器を取り付け、温度２５℃、回転数３００ｒｐｍで２時間混合した。次に、活物質としてＬＣＯ（ＬｉＣｏＯ_２、日本化学工業株式会社製）６．８ｇ、及び導電助剤として株式会社デンカ製のＬｉ－１００（０．２ｇ）を容器に投入し、次いで、遊星ボールミルＰ－７に容器を取り付け、温度２５℃、回転数１００ｒｐｍで１０分間混合を行うことによって、粒子状の正極用電極材料（Ｐ－１）を得た。以上の工程を１００回繰り返して、必要量の正極用電極材料（Ｐ－１）を得た。
得られた正極用電極材料（Ｐ－１）のかさ密度Ｄ_１を既述の方法で測定したところ、０．３ｇ／ｃｍ^３であった。

［保形部材の準備］
図１に示すような保形部材１０を準備した。
即ち、開口部が長方形である角筒形状であって、一方の開口部Ｌ １４を構成する一対の長辺側端部の一方の端部Ｘ １０ｘが他方の端部Ｙ １０ｙよりも他方の開口部Ｍ １２側に存在する形状を有する保形部材１０を作製した。
ここで、保形部材１０は、端部Ｘ １０ｘと開口部Ｍ １２との距離が４９．５０ｍｍであって、端部Ｙ １０ｙから開口部ＭまでのＴ_４が５０．００ｍｍであった。また、開口部Ｌの短辺方向の幅Ｔ_１は１５ｍｍであり、開口部Ｌの長辺方向の幅Ｔ_３は１８０ｍｍであった。
続いて、保形部材の内周面には、以下の方法で表面層を形成した。
まず、保形部材の内周面に、既述の方法で下塗り層を形成した後、日本フッ素工業株式会社製のＮＦ－００４（主材料：ＦＥＰ）を用いてフッ素樹脂コーティングを行い、表面層を形成した。

［正極シートの作製］
図１に示す方法にて、以下のように正極シートを作製した。
正極用電極材料（Ｐ－１）を、並列に配置した４台のスクリューフィーダー（アズワン株式会社製、粉体計量供給機（スクリュータイプ）、ＰＳＦ－１００ＳＡ）に投入した。スクリューフィーダーの下部には、図１に示すような圧送手段５０が設けられており、この圧送手段５０を通じて、正極用電極材料（Ｐ－１）を、保形部材１０の開口部Ｍ １４へと供給した。
圧送手段５０におけるロール対５０ａ及び５０ｂは、いずれも外径５０ｍｍのステンレス製のロール部材であって、ロール間距離は１５ｍｍであり、ロールの回転速度は５ｍ／ｍｉｎであった。

圧送手段５０の下部には、上記の保形部材１０を、開口部Ｌ １４を下にして、軸方向が重力方向（図１における矢印Ｇ方向）に沿うように配置させた。より具体的には、上記の保形部材１０を、開口部Ｌ １４を下にして、保形部材１０の端部Ｙ １０ｙと支持体３０との間に５μｍの隙間ができ、且つ、保形部材１０の端部Ｘ １０ｘと支持体３０との距離Ｔ_２が０．５ｍｍ（５００μｍ）となるように、テーパーゲージ等を用いて調節して、配置した。
つまり、保形部材１０の端部Ｘ １０ｘと支持体３０との距離Ｔ_２は０．５ｍｍ（５００μｍ）であり、保形部材１０の端部Ｙ １０ｙと支持体３０との距離は５μｍであった。
支持体３０が搬送速度５ｍ／ｍｉｎにて矢印Ａ方向に搬送され、開口部Ｌ １４の下にまで到達した後、圧送手段５０により正極用電極材料（Ｐ－１）を保形部材１０へと圧送し、保形部材１０を通じて、正極用電極材料（Ｐ－１）を支持体３０上へ排出させた。
ここで、支持体３０は、離型紙：リンテック株式会社製の剥離紙（グラシンダイレクトタイプ、平均厚さ：６０μｍ、幅２００ｍｍ、長さ３００ｍｍ）であった。
保形部材１０の開口部Ｌ １４における電極材料のかさ密度Ｄ_２を既述のようにして測定したところ、１．２ｇ／ｃｍ^３であった。
以上の手順によって、支持体３０上には、厚み５００μｍ、幅１８０ｍｍ、長さ２９０ｍｍの粉体シート（正極シート）が得られた。

＜実施例２～５＞
保形部材の形状を適宜変更し、幅Ｔ_１及び距離Ｔ_２を下記表１のように変えた以外は、実施例１と同様にして、粉体シートを作製した。

＜実施例６～１１＞
保形部材の形状を適宜変更し、保形部材１０の端部Ｙ １０ｙから開口部Ｍまでの長さ（高さ）Ｔ_４は４００ｍｍとし、幅Ｔ_１及び距離Ｔ_２を下記表１のように変え、且つ、圧送手段５０を用いなかった以外は、実施例１～３とそれぞれ同様にして、粉体シートを作製した。
より具体的には、開口部Ｌ １４の下に支持体３０を配置し、保形部材１０の容積一杯に、スパチュラにて正極用電極材料（Ｐ－１）を入れ、その正極用電極材料（Ｐ－１）上に５００ｇ又は３０００ｇの重りを載せた後、支持体３０を搬送速度５ｍ／ｍｉｎにて矢印Ａ方向に搬送させて、正極用電極材料（Ｐ－１）を支持体３０上へ排出させた。

＜実施例１２＞
正極用電極材料（Ｐ－１）と電解液とを混練することによって調製した正極用電極材料（Ｐ－２）を用いたこと以外は、実施例１と同様の手順によって、粉体シートを作製した。電解液の含有量は、正極用電極材料（Ｐ－２）の全質量に対して、３０質量％であった。電解液としては、アルドリッチ社製のヘキサフルオロリン酸リチウム溶液（１．０Ｍ ＬｉＰＦ_６ ｉｎ ＥＣ／ＥＭＣ＝５０／５０（ｖ／ｖ））を用いた。「ＥＣ」とは、炭酸エチレンを意味する。「ＥＭＣ」とは、炭酸エチルメチルを意味する。

＜実施例１３＞
上記正極用電極材料（Ｐ－２）を用いたこと以外は、実施例６と同様の手順によって、粉体シートを作製した。

＜比較例１＞
開口部Ｌ １４の下に支持体３０を配置し、保形部材１０の容積一杯に、スパチュラにて正極用電極材料（Ｐ－１）を入れた後、支持体３０を搬送速度５ｍ／ｍｉｎにて矢印Ａ方向に搬送させた以外は、実施例１と同様にして、粉体シート（正極シート）を作製した。

＜比較例２＞
保形部材１０を用いなかった以外は、実施例１と同様にして、粉体シート（正極シート）を作製した。
つまり、圧送手段５０におけるロール対５０ａ及び５０ｂにて圧送した電極材料を、そのまま支持体上に供給し、粉体シートを作製した。

＜比較例３＞
保形部材１０の形状を適宜変更し、幅Ｔ_１及び距離Ｔ_２を下記表１のように変えた以外は、実施例１と同様にして、粉体シートを作製した。

＜評価＞
＜質量分布の均一性に関する評価＞
粉体シートの８０か所（［幅方向に８か所］×［長さ方向に１０か所］）から、それぞれ、１ｃｍ^２の大きさの試験片を切り取った。試験片の切り取りには、１つの枠あたりの枠内面積を１ｃｍ^２に調節した枠状のトムソン刃を用いた。次に、粉体シートの合計８０か所から切り取った各試験片の質量を測定した。各試験片の質量から、粉体シートの全体における質量の標準偏差（σ）を求め、以下の基準に従って、質量分布の均一性を評価した。以下の基準のうち、Ａ、Ｂ、及びＣを合格とした。

（基準）
Ａ：０％≦σ＜１％
Ｂ：１％≦σ＜３％
Ｃ：３％≦σ＜５％
Ｄ：５％≦σ＜１０％
Ｅ：１０％≦σ

表１より、実施例１～１３は、比較例１～３に比べて、質量分布の均一性が高いことがわかった。

〔符号の説明〕
１０ ：保形部材
１０ｘ：端部Ｘ
１０ｙ：端部Ｙ
１２ ：開口部Ｍ
１４ ：開口部Ｌ
２０ ：電極材料
２２ ：電極材料膜
３０ ：支持体
４０ ：規制ロール
５０ ：圧送手段
５０ａ：ロール部材
５０ｂ：ロール部材
５２ ：容器
Ａ ：支持体３０の搬送方向
Ｂ ：保形部材１０の軸方向
Ｇ ：重力方向
ａ ：ロール部材５０ａの回転方向
ｂ ：ロール部材５０ｂの回転方向

２０１９年８月１９日に出願された日本国特許出願２０１９－１４９８６７号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記載された場合と同程度に、本明細書に参照により取り込まれる。

Claims (8)

1. 粒子状である電極活物質を含む電極材料を準備する第１工程と、
   開口部が長方形である角筒状の保形部材であって、一方の開口部Ｌを構成する一対の長辺側端部にて一方の端部Ｘが他方の端部Ｙよりも他方の開口部Ｍ側に存在する保形部材を、開口部Ｌを下にして当該保形部材の軸方向が重力方向に沿うように配置し、前記保形部材の開口部Ｍから当該保形部材内に前記電極材料を供給する第２工程と、
   前記保形部材の開口部Ｌと支持体とを開口部Ｌの短辺方向に沿って相対移動させつつ、該支持体上に前記保形部材内の前記電極材料を開口部Ｌから排出して、当該支持体上に前記電極材料による膜を形成する第３工程と、
   をこの順に有し、
   前記第１工程にて準備された前記電極材料のかさ密度をＤ_１［ｇ／ｃｍ^３］とし、前記保形部材の開口部Ｌにおける前記電極材料のかさ密度をＤ_２［ｇ／ｃｍ^３］としたとき、かさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝１．１～１０を満たし、
   前記かさ密度Ｄ _２ が０．５５ｇ／ｃｍ ^３ ～３．０ｇ／ｃｍ ^３ であり、
   開口部Ｌの短辺方向の幅をＴ_１［ｍｍ］とし、開口部Ｌを構成する端部Ｘと前記支持体との距離をＴ_２［ｍｍ］としたとき、幅Ｔ_１＞距離Ｔ_２の関係を満たし、
   前記幅Ｔ _１ 及び前記距離Ｔ _２ が、幅Ｔ _１ ／距離Ｔ _２ ＝１．５～５００を満たし、
   前記幅Ｔ _１ が１．５ｍｍ～５０ｍｍ、前記距離Ｔ _２ が０．１ｍｍ～１．０ｍｍであり、
   前記第３工程において、前記開口部Ｌから排出された前記電極材料は、前記端部Ｘと前記支持体との間の距離Ｔ _２ である空隙を通過しつつ、前記支持体上に供給される、
   電極用成形体の製造方法。
2. 前記幅Ｔ_１及び前記距離Ｔ_２が、幅Ｔ_１／距離Ｔ_２＝３．０～１５０を満たす、請求項１に記載の電極用成形体の製造方法。
3. 前記距離Ｔ_２が０．１ｍｍ～０．９ｍｍである、請求項１又は請求項２に記載の電極用成形体の製造方法。
4. 前記幅Ｔ_１が１．５ｍｍ～２０ｍｍである、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の電極用成形体の製造方法。
5. 前記かさ密度Ｄ_２が０．７ｇ／ｃｍ^３～２．５ｇ／ｃｍ^３である、請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の電極用成形体の製造方法。
6. 前記かさ密度Ｄ_１が０．１ｇ／ｃｍ^３～０．５ｇ／ｃｍ^３である、請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の電極用成形体の製造方法。
7. 前記かさ密度Ｄ_１及び前記かさ密度Ｄ_２が、かさ密度Ｄ_２／かさ密度Ｄ_１＝１．５～６を満たす、請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の電極用成形体の製造方法。
8. 前記第２工程において、前記保形部材の開口部Ｍから当該保形部材内に前記電極材料を供給することが、圧送手段により、前記保形部材の開口部Ｍから当該保形部材内に前記電極材料を圧送することで行われる、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の電極用成形体の製造方法。

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