JP7177851B2 - 耐候性に優れる印刷基材 - Google Patents

Description

本発明は、レーザープリンターで印刷でき、印字性・印刷性が良好（鮮明）であり、屋外で３～６月以上耐久性（耐候性）があり、生産性が高く、かつ、低コストな、ポリエステル系不織布から構成される印刷基材に関する。

紙は最も広く使用されている印刷用の媒体（基材）であるが、強度、耐水性、耐候性などの観点から、使用できない多くの用途がある。そこで、紙に代わる印刷基材として、例えば、屋外の看板や旗用として、フィルム、不織布、織物などが開発されている。

以下の特許文献１には、不織布の片面又は両面に、アンダーコート層を介し、合成樹脂を３～２０ｇ／ｍ²塗布した印刷用媒体が提案されているが、塗工時の樹脂の染み込み、表面の凹凸などに問題がある。

以下の特許文献２には、熱圧着によって表面の凹凸が改善された、未延伸繊維からなる平滑なシートが提案されているが、透明であり隠蔽性が低い、通気性に斑があるなどの問題がある。

以下の特許文献３には、ポリエチレン樹脂をフラッシュ紡糸した不織布、及び表面粗さ（ＳＭＤ）が０．３～０．９であるポリエステル不織布、その片面に、表面の平滑度が５０秒以上かつ表面粗さが０．７以下の塗工感熱記録層を被着した感熱記録体が記載されている。該不織布は、表面の凹凸は満足できるものであるが、１１０℃以上の温度での耐熱性がない、穴あけ加工性が低い、インキの馴染み性が不十分であるなどの問題がある。

以下の特許文献４には、ポリエステル繊維基材に水溶性ポリエステル樹脂を塗布してから、ナイロン湿式塗料を塗布する印刷ラベルが提案されているが、ポリエステル繊維とナイロン樹脂との接着性、水中で凝固させる工程における生産性などに問題がある。

以下の特許文献５には、レーザープリンター及び熱溶融転写プリンター用の印字適性や通過適性の好適なフィルム塗被シートが開示されているが、この塗被シートはフィルムライクとなり、通気性や柔軟性に欠ける、布ライクの触感が無いなどの問題がある。

以下の特許文献６には、外面が１０μｍ以下の表面粗さを有する平滑なカレンダー処理面を有し、熱可塑性ポリマー連続マトリックスフィラメントが互いに接着され、特定の気孔率を有するポリエステルスパンポンド積層不織布印刷媒体が記載されているが、該熱可塑性ポリマー連続マトリックスフィラメントは三裂葉断面を有するものであり、また、２．０μｍ以下の表面粗さは達成されていない。

以下の特許文献７には、実質的に連続のポリマーシース－コアスパンボンド繊維を含み、特定の目付、引張強度、引裂抵抗を有する不織布印刷媒体が記載されているが、不織布を構成する繊維は、特殊なシース－コアスパンボンド繊維であり、高コストであり、また、表面平滑度が記載されているものの、２．０μｍ以下の表面粗さは達成されていない。

以下の特許文献８には、ポリエステル系不織布に２種の樹脂塗布層を設けた印刷性機能紙が記載されているが、２．０μｍ以下の表面粗さは達成されておらず、また、２種の樹脂塗布層を設けるため高コストである。

以下の特許文献９には、平坦加工されたポリエステル系不織布に樹脂層を設け、表面凹凸度を１５～１８μｍにした印刷基材が記載されているものの、２．０μｍ以下の表面粗さは達成されていない。

特許２６１９４０４号公報 特公平１－４７５８８号公報 特開平８―１９９４６７号公報 特許３１５１６７１号公報 特開平５－１１４８６号公報 国際公開第２００５／０００５９５号 国際公開第２００８／１１２２７１号 特開２０１０－１２５７９９号公報 特開２０１１－２３０４９９号公報

前記した従来技術に鑑み、本発明が解決しょうとする課題は、レーザープリンターで印刷でき、印字性・印刷性が良好（鮮明）であり、屋外で３～６月以上耐久性（耐候性）があり、生産性が高く、かつ、低コストな、ポリエステル系不織布から構成される印刷基材を提供することである。

本願発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討し実験を重ねた結果、印刷面となるポリエステル系不織布の表面に設けるバインダー層を厚くするのではなく、該不織布表面の表面粗さ（ＳＭＤ）を極めて小さくし、該表面の全面にバインダー層を極めて薄く設け、また、バインダー層の組成を最適化することにより、前記課題を解決しうることを予想外に見出し、本発明を完成するに至ったものである。

すなわち、本発明は以下のとおりのものである。
［１］表面粗さ（ＳＭＤ）０．５μｍ～２μｍ、厚み４０μｍ～３００μｍ、及び目付３０ｇ／ｍ²～２００ｇ／ｍ²のポリエステル系不織布の片側全面に、印刷面となるバインダー層が１．４ｇ／ｍ²～１８ｇ／ｍ²で均一に配され、該バインダー層と反対側の面に、粘着層を介して剥離紙を配されていてもよい、レーザープリンターで印刷可能な総厚み９０μｍ～約３００μｍの印刷基材。
［２］前記平坦加工されたポリエステル系不織布は、部分熱接着率１０～３５％のポリエステル系スパンボンド不織布である、前記［１］に記載の印刷基材。
［３］前記平坦加工されたポリエステル系不織布は、抄紙されたポリエステル系短繊維不織布である、前記［１］に記載の印刷基材。
［４］前記バインダー層は、トナー定着剤として塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体樹脂、ウレタン系樹脂、及びそれらの混合物からなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂を１ｇ／ｍ²～１０ｇ／ｍ²で含む、前記［１］～［３］のいずれかに記載の印刷基材。
［５］前記バインダー層は、ＵＶ吸収剤を０．０５ｇ／ｍ²～０．４ｇ／ｍ²で含む、前記［１］～［４］のいずれかに記載の印刷基材。
［６］前記バインダー層は、白色微粉末を０．２５ｇ／ｍ²～５ｇ／ｍ²で含む、前記［１］～［５］のいずれかに記載の印刷基材。
［７］前記バインダー層は、静電防止剤を０．１ｇ／ｍ²～０．５ｇ／ｍ²で含む、前記［１］～［６］のいずれかに記載の印刷基材。
［８］プリントシート又は表示ラベル用の、前記［１］～［７］のいずれかに記載の印刷基材。
［９］以下の工程：
部分熱接着率１０～３５％のポリエステル系スパンボンド不織布、及び抄紙されたポリエステル系短繊維不織布から成る群から選ばれるポリエステル系不織布をカレンダー加工して、表面粗さ（ＳＭＤ）０．５μｍ～２μｍ、厚み４０μｍ～３００μｍ、及び目付３０ｇ／ｍ²～２００ｇ／ｍ²の平坦加工されたポリエステル系不織布を得る工程；
得られたポリエステル系不織布の片側全面に、溶剤中にトナー定着剤、ＵＶ吸収剤、白色微粉末、及び静電防止剤を含む樹脂溶液を塗布し、次いで、該溶剤を乾燥させ及び／又は該樹脂を架橋させて、印刷面となるバインダー層を、１．４ｇ／ｍ²～１８ｇ／ｍ²で均一に配する工程；及び
必要により、前記ポリエステル系不織布の、該バインダー層と反対側の面に、粘着層を介して剥離紙を配して、総厚み９０μｍ～約３００μｍとする工程；
を含む、レーザープリンターで印刷可能な総厚み９０μｍ～約３００μｍの印刷基材の製造方法。

本発明に係る印刷基材は、不織布表面の表面粗さが極めて小さく、該表面の全面にバインダー層が極めて薄く設けられ、また、バインダー層の組成が最適化されているため、レーザープリンターで印刷でき、印字性・印刷性が良好（鮮明）であり、屋外で３～６月以上耐久性（耐候性）があり、生産性が高く、かつ、低コストな、ポリエステル系不織布から構成される印刷基材であるため、各種表示ラベル、各種包装資材、看板、旗、感圧紙などの印刷基材、特に屋外耐久性が要求される印刷基材に好適に利用可能である。

以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
本実施形態の１の態様は、表面粗さ（ＳＭＤ）０．５μｍ～２μｍ、厚み４０μｍ～３００μｍ、及び目付３０ｇ／ｍ²～２００ｇ／ｍ²のポリエステル系不織布の片側全面に、印刷面となるバインダー層が１．４ｇ／ｍ²～１８ｇ／ｍ²で均一に配され、該バインダー層と反対側の面に、粘着層を介して剥離紙を配されていてもよい、レーザープリンターで印刷可能な総厚み９０μｍ～約３００μｍの印刷基材である。

本実施形態における「平坦加工されたポリエステル系不織布」は、特に制限されず、部分熱接着率１０～３５％のポリエステル系スパンボンド不織布であっても、抄紙されたポリエステル系短繊維不織布のいずれでも構わない。但し、「平坦加工されたポリエステル系不織布」は、以下に述べるように、表面粗さ（ＳＭＤ）０．５μｍ～２μｍ、厚み４０μｍ～３００μｍ、及び目付３０ｇ／ｍ²～２００ｇ／ｍ²である必要がある。

ポリエステル系不織布は、不織布を構成する繊維の繊維配列が長手方向（機戒方向、タテ方向）と、長手方向に直交する方向（ヨコ方向）との間で均等化されているものが好ましい。例えば、タテ方向の引張強力と、ヨコ方向の引張強力の比（タテ方向／ヨコ方向）がは０．５～８．０であることが好ましく、より好ましくは２．０～７．０、さらに好ましくは３．０～５．０である。引張強力の比が０．５未満又は８．０超であると、構成繊維の配列の偏りのため、繊維配列の低い方向が弱くなり、破れ易い印刷基材となる。

ポリエステル系不織布は、スパンボンド法、メルトブロー法、サーマルボンド法、スパンレース法、抄造法などにより製造されたものであることができる。特に、スパンボンド法の不織布は、生産性が高く、低コストであり、耐熱性に優れ、薄く、高い強度が得られることから好ましい。また、抄造法は、一般的に表面粗さが小さい不織布を製造することができる観点からは好ましいが、スパンボンド法に比べると、生産性が低い。

ポリエステル系不織布は、積層不織布であってもよく、メルトブロー法の極細繊維層（Ｍ）とスパンボンド法繊維層（Ｓ）とが積層されたＳＭＳ、ＳＭＭＳ、ＳＭＳＭＳなどの多層構成のものであってもよい。
不織布を多層構成とすると、繊維同士の接合を強固にでき、繊維の分散性が高くなるため、不透明度（隠蔽性）が向上できる。メルトブロー法の繊維径（平均繊維径）としては、１～７μｍが好ましく、より好ましくは１．５～５μｍであり、スパンボンド法の繊維径（平均繊維径）は、１０～３０μｍが好ましく、より好ましくは１２～２５μｍである。

ポリエステル系不織布を構成するポリエステル系繊維を構成するポリマーとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリエステル系繊維は、エステルを形成する酸成分としてイソフタル酸やフタル酸などが重合又は共重合されたポリエステル系繊維であってもよい。更には、ポリエステル系繊維は、生分解性を有する繊維、例えば、ポリグリコール酸やポリ乳酸のようなポリ（α－ヒドロキシ酸）の重合体からなる繊維、又はこれらを主たる繰り返し単位とする共重合体からなる繊維であってもよい。また、ポリエステル樹脂主成分に対して、０．５～１０質量％のポリオレフイン系ポリマー、ポリアミド系ポリマーなどの他のポリマーをポリマーブレンドしてなるポリエステルブレンド繊維であってもよい。さらに、複数の異なるポリマーが一本の繊維を構成する、多成分繊維であってもよいが、印刷基材の平滑性、印刷性、耐久性等の面から、単一のポリマーからなる繊維であることが好ましい。
尚、ポリエステル系繊維には、所望の効果を損なわない範囲で、繊維の白度を向上させるための酸化チタンなどの添加物、紫外線の耐候剤、顔料などが、０．１～３質量％樹脂に練り込まれて、含有されることができる。

［繊維径］
印刷面となる表面に在る、ポリエステル系不織布を構成するポリエステル系繊維の平均繊維径は、１～３０μｍであることが好ましく、より好ましくは２～２５μｍ、さらに好ましくは３～２０μｍである。繊維の平均径が１μｍ未満では、隠蔽性、白度が向上するが、強度、生産性が低下する。他方、３０μｍを超えると、強度、生産性は向上できるが、隠蔽性、白度が低下し、また、表面粗さが所定の範囲に収まらないおそれがある。不織布全体が略同一の繊維径を有する繊維で構成されていてもよいし、細い繊維と太い繊維などの異なる繊維径の長繊維又は短繊維が積層又は混繊されていてもよい。
尚、平均繊維径（μｍ）とは、顕微鏡で５００倍の拡大写真を撮り、任意の１００本の直径を測定し、平均値としたものである。
また、上述した平均繊維径の測定において、測定した繊維の総数に対する、繊維径５μｍ以下の繊維の数の比率（以下、繊維比率ともいう。）が５％以下であることが好ましい。５μｍ以下の繊維比率が５％以下であれば、耐熱性、耐久性の面で好適である。より好ましくは３％以下、特に好ましくは１％以下である。積層不織布の場合、メルトブロー法の極細繊維層を含まない積層不織布が好ましく、メルトブロー法の極細繊維層を含む積層不織布であれば、内層の極細繊維層が表面に出にくい組成とすることが好ましい。

繊維の断面形状は特に限定されず、丸断面、扁平断面、異型断面等のいずれでもよいが、扁平率が１．２以上の扁平断面繊維であると、平滑処理後の不織布の強度が確保できて好ましい。より好ましくは扁平率２．０以上、特に好ましくは扁平率３．０以上５．０以下である。尚、扁平率は繊維断面観察によって長軸と短軸の長さを測定し、以下の式：
扁平率＝長軸の長さ／短軸の長さ
で求められる。
繊維の断面形状は、印刷基材の強度、印刷性、耐候性等の面から、丸型、楕円型、Ｉ型のような、明確な凹凸を有さない形状が好ましい。

［表面粗さ（ＳＭＤ）］
印刷面となるバインダー層が配される、ポリエステル系不織布の表面粗さ（ＳＭＤ）は、０．５μｍ～２μｍである必要がある。スパンボンド不織布の場合、カレンダー加工により表面粗さを０．５μｍ未満とすることは、事実上困難である。また、表面粗さが０．５μｍ未満では、得られる印刷基材のバーコード・文字の印刷適正が良くなるが、平坦過ぎて、給紙時に摩擦による静電気の発生で２枚重ねになり易い。
他方、表面粗さが２μｍを超えると、表面の凹凸が大きくなり、例えば、グラビア印刷加工においてバインダー層が、凸部にのみ付着・形成され、薄いバインダー層が全面に均一に形成されない結果、印字性・印刷性が不良となる。すなわち、得られる印刷基材のバーコード・文字の印字性・印刷性が低下し、不鮮明になり易い。また、表面の凹凸が大きくなると、印字性・印刷性を向上させるためにバインダー層の量を多くする必要があるが、そうすると、不織布基材が過度に湿り、乾燥に長時間を要するため生産性が低下し、高コストとなる。他方、バインダー層の量が少ないと、印字性・印刷性が悪化するだけでなく、プリンターの搬送性、制電性、耐候性も低下する。
表面粗さが０．５μｍ～２μｍの範囲内であれば、表面が平坦化され、印刷加工時に、文字のかすれ、飛びがなく、バーコードなどの誤報を少なくすることができる。

［厚み］
バインダー層が配されるポリエステル系不織布の厚みは、４０μｍ～３００μｍである必要がある。
また、本実施形態の印刷基材の厚みは、総厚み９０μｍ～約３００μｍである必要がある。離型紙を含め印刷基材の総厚みがこの範囲にあれば、プリンター内での搬送性が良好となり、基材の巻き込み等のトラブルを回避することができる。総厚みが９０μｍ未満では剛性が小さくなり、他方、３００μｍを超えると剛性が大きくなり過ぎてしまう。印刷面となるポリエステル系不織布のバインダー層と反対側の面には、粘着層を介して剥離紙を配してもよい。剥離紙を配した印刷基材であれば、使用時に剥離紙を隔離することにより、所定の場所に簡単に貼付して印刷物を掲示することが可能となる。剥離紙を配さない印刷基材の場合、ポリエステル系不織布自体の厚みは、９０μｍ以上３００μｍ以下であることができる。剥離紙を配した印刷基材の場合には、ポリエステル系不織布自体の厚みは、４０μｍ以上、剥離紙と粘着層との厚みを加えて９０μｍ以上である必要がある。ポリエステル系不織布自体の厚みが、４０μｍ未満であると、不織布の厚みが薄く、目付も低くなるため、樹脂溶液の塗布が困難となり、生産性が低下する。好ましくは８０μｍ以上である。また、印刷基材の厚みが９０μｍ未満となると、印刷基材の耐久性も低下し、印刷特性試験ができないレベルとなり、プリンターの搬送性、印字性・印刷性、制電性、耐候性が悪化する。印刷基材の厚みは、総厚みで、好ましくは９５～２３０μｍ、より好ましくは１１０～２００μｍである。

［目付］
バインダー層が配されるポリエステル系不織布の目付は、３０ｇ／ｍ²～２００ｇ／ｍ²である必要がある。ポリエステル系不織布の目付けは４０～１５０ｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは４０～１２０ｇ／ｍ²、さらに好ましくは４５～１２０ｇ／ｍ²、よりさらに好ましくは５０～１００ｇ／ｍ²である。
ポリエステル系不織布の目付けが３０ｇ／ｍ²未満では、剥離紙が配されていない印刷基材の場合、剛性、隠蔽性、強度が低下する。他方、２００ｇ／ｍ²を超えると、剛性、隠蔽性、強度が高くなるが、厚みが大きくなり過ぎる。

本実施形態の他の態様は、以下の工程：
部分熱接着率１０～３５％のポリエステル系スパンボンド不織布、及び抄紙されたポリエステル系短繊維不織布から成る群から選ばれるポリエステル系不織布をカレンダー加工して、表面粗さ（ＳＭＤ）０．５μｍ～２μｍ、厚み４０μｍ～３００μｍ、及び目付３０ｇ／ｍ²～２００ｇ／ｍ²の平坦加工されたポリエステル系不織布を得る工程；
得られたポリエステル系不織布の片側全面に、溶剤中にトナー定着剤、ＵＶ吸収剤、白色微粉末、及び静電防止剤を含む樹脂溶液を塗布し、次いで、該溶剤を乾燥させ及び／又は該樹脂を架橋させて、印刷面となるバインダー層を、１．４ｇ／ｍ²～１８ｇ／ｍ²で均一に配する工程；及び
必要により、前記ポリエステル系不織布の、該バインダー層と反対側の面に、粘着層を介して剥離紙を配して、総厚み９０μｍ～約３００μｍとする工程；
を含む、レーザープリンターで印刷可能な総厚み９０μｍ～約３００μｍの印刷基材の製造方法である。

本実施形態の印刷基材は、例えば、以下のようにして製造することができる。
ポリエステル系スパンボンド不織布、及び抄紙されたポリエステル系短繊維不織布から成る群から選ばれるポリエステル系不織布の原反（マザーロール）を用意し、所定の幅にカットし（スリットを入れ）、カンンダー加工し、平坦加工された片側表面の全面に、溶剤中にトナー定着剤、ＵＶ吸収剤、白色微粉末、及び静電防止剤を含む樹脂溶液を、グラビア印刷加工により塗布し、次いで、剥離紙を設けない場合、粘着剤を塗布せずに、規格サイズ（主にＡ３、Ａ４版）にカットし、包装、梱包、出荷し、剥離紙を設ける場合には、粘着剤を塗布した後に、剥離紙を貼り合わせ、その後、規格サイズ（主にＡ３、Ａ４版）にカットし、包装、梱包、出荷する。

［平坦加工］
本実施形態の印刷基材の印刷面となり、バインダー層が配されるポリエステル系不織布は、部分熱接着率１０～３５％のポリエステル系スパンボンド不織布、及び抄紙されたポリエステル系短繊維不織布から成る群から選ばれるポリエステル系不織布をカレンダー加工して得られる、表面粗さ（ＳＭＤ）０．５μｍ～２μｍ、厚み４０μｍ～３００μｍ、及び目付３０ｇ／ｍ²～２００ｇ／ｍ²の平坦加工されたポリエステル系不織布であることができる。
そして印刷面となるバインダー層は該平坦加工された表面に、溶媒乾燥後１．４ｇ／ｍ²～１８ｇ／ｍ²で均一に配される必要がある。

カレンダー加工に供されるポリエステル系スパンボンド不織布の部分熱圧着率（不織布全体の面積に対する圧着部の比率）は、１０～３５％が好ましく、より好ましくは１２～３０％、さらに好ましくは１５～３０％である。部分熱圧着率が１０％未満では、繊維の接合部分が少なく、表面の摩擦強度、剛性が低下する。他方、部分熱圧着率が３５％を超えると、繊維の接合部分が多くなり、表面摩擦強度、剛性は高くなるものの、引裂強度が低下し、裂けて破れ易くなる。
部分熱圧着の加工条件としては、例えば、熱圧着温度が融点より２０～６０℃低い温度で、圧力が１０～７００Ｎ／ｃｍが好ましく、より好ましい圧力は５０～５００Ｎ／ｃｍである。

部分熱圧着はエンボスロールと平滑ロールを用いて行なわれるが、エンボスロールのエンボス模様は、丸状、楕円状、菱形状、円柱状、四角状などで、平行均等配置、千鳥状配置などの均等配置とすることが好ましい。エンボス模様一個の面積は０．３～５ｍｍ²が好ましく、より好ましくは０．５～２ｍｍ²である。エンボス模様の深さは０．０１～０．６ｍｍが好ましく、より好ましくは０．０３～０．４ｍｍである。エンボス模様の間隔は０．５～１０ｍｍが好ましく、より好ましくは０．８～６ｍｍで、均等配置していることが好ましい。特にエンボス模様１個の面積及び深さが小さく、表面の凹凸が小さいことが好ましい。このような部分熱圧着とすることで、引張強度、引裂強度などの強靭性を付与し、構成繊維同士の接着がなされ、高い表面摩擦強度を有する不織布を得ることができる。

平坦化加工は、一般にカレンダー加工、シュライナー加工などといわれ、例えば、一対の金属ロール、金属ロール／弾性ロール、金属ロール／ペーパーロール、金属ロール／樹脂ロールなどを１種、又は２種以上用いて、行なわれる。丸断面の繊維からなり、予め部分熱圧着された不織布を、均一な印刷基材とするためには、従来の平坦化加工より高度の加工が好ましい。具体的な高度の平坦化加工条件としては、例えば、装置の加圧幅が１２０ｃｍ、基材の幅が１００ｃｍのときに、表面温度が１２０～２４０℃、好ましくは１５０～２２０℃、線圧が４００～２１００Ｎ／ｃｍ、好ましくは９００～１８００Ｎ／ｃｍの範囲での加工が挙げられる。上述した扁平断面繊維からなる不織布では、高度の平坦化加工を必要とせず、通常の平坦化加工条件、例えば表面温度が１２０～２４０℃、線圧が２００～４００Ｎ／ｃｍの範囲での加工によって所望の不織布を得ることができる。

抄紙されたポリエステル系短繊維不織布をカレンダー加工して平坦加工されたポリエステル系不織布を得る場合にも、前記同様の高度のカレンダー加工条件とすることができる。抄紙繊維不織布は、製法の制約があって厚みを大きくできにくいが、複数枚の抄紙短繊維不織布を重ねてカレンダー加工することで、厚みが適切で均一な印刷基材とすることができる。

［バインダー層］
本実施形態の印刷基材においては、印刷面となるバインダー層が乾燥後質量として１．４ｇ／ｍ²～１８ｇ／ｍ²で、表面粗さ（ＳＭＤ）０．５μｍ～２μｍ、厚み７０μｍ～３００μｍ、及び目付３０ｇ／ｍ²～２００ｇ／ｍ²のポリエステル系不織布の片側全面に、均一に配されるように、樹脂組成物を塗布することができる。
印刷面に所定量の薄い特定のバインダー層を設けることで、レーザープリンターでの印刷において、トナーの定着性、バーコード・文字の鮮明性などの印刷適正、不透明度（隠蔽性）、剛性、耐水性、耐久性（耐候性）などを向上させることができる。
尚、本実施形態の印刷基材においては、バインダー層の厚みは、極めて薄く、バインダー層を配した後の印刷面の表面粗さは、樹脂層を塗布する前の平坦加工されたポリエステル系不織布の表面粗さ（ＳＭＤ）０．５μｍ～２．０μｍとほぼ同じであることを確認している。

レーザープリンターでは、ドラムという黒い筒の上に静電気の力でトナー（粉末インク）を載せ、そのトナーを紙に押し付けることで印刷する。レーザープリンターでの印刷は、帯電、露光、現像、転写、及び定着という以下の５つのプロセスで行われる。
ドラムの上にトナーを載せるため、ドラム全体に静電気を帯びさせるプロセスを「帯電」という。この時、ドラムは数百ボルトになる。
帯電したドラムに向かって、絵や文字になる部分だけにレーザービーム（光）を照射するプロセスを「露光」という。このプロセスではレーザービームを使用するため、「レーザープリンター」と呼ばれる。レーザービームを照射するときは、ポリゴンミラーと呼ばれる六角形の鏡が使用される。ポリゴンミラーが高速回転することで、光源から放たれたレーザービームを様々な方向へ照射することができる。
ドラムにレーザービームを照射すると、レーザービームが照射された部分の電圧が下がる（絵や文字になる部分だけ電圧が低く、それ以外の部分の電圧が高い状態になる）。
このドラムに、帯電させたトナーを近づけると、ドラム上の電圧の低い部分（絵や文字になる部分）にトナーが移動する。このプロセスを「現像」という。実際には、トナーが載っているローラーとドラムが接触していて、ローラーとドラムの電位差によりトナーが移動する。
ドラムに移動したトナーを用紙（印刷基材）に移し変える。ドラムに帯電させておいた静電気とは逆の静電気を用紙に帯電させると、静電気の力でドラムから用紙へとトナーが吸い寄せられていく。このプロセスを「転写」という。実際には、転写させるためのローラーがあり、用紙の裏から電気的な力を与えて転写る。
用紙に移動したトナーは未だ用紙に「載っているだけ」の状態なので、このトナーが用紙から落ちないように、圧力と熱をかけて用紙に密着させるプロセスを「定着」という。

本実施形態の印刷基材においては、目付３０ｇ／ｍ²～２００ｇ／ｍ²のポリエステル系不織布の片側全面に均一に配されるように印刷面となるバインダー層が乾燥後質量（固形分換算）として１．４ｇ／ｍ²～１８ｇ／ｍ²となるように、樹脂組成物が塗布される必要がある。
バインダー層が乾燥後質量として１．４ｇ／ｍ²未満であると、プリンターの搬送性、印字性・印刷性、耐候性が不良となる。他方、バインダー層が乾燥後質量として１８ｇ／ｍ²を超えると、バインダー層が厚いため、印刷基材の表面粗さは小さくなり、耐久性、プリンターの搬送性、制電性、耐候性は良好となるものの、バインダー剤の塗布量が多すぎるため、塗布後に長い乾燥時間を要し、生産性が低下し、高コストとなり、また、塗布後にベタつきを生じ、粉をふいた状態（塗布された固体成分が多すぎて手で触れたときにざらつく状態）となり、印刷性・印字性は安定しなくなる。

乾燥後質量として、前記バインダー層は、トナー定着剤として塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体樹脂、ウレタン系樹脂、及びそれらの混合物からなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂を１ｇ／ｍ²～１０ｇ／ｍ²（印刷基材単位面積当たりの質量）で含むことが好ましい。
塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体樹脂、ウレタン系樹脂などのトナー定着剤は、以下に述べる白色微粉末をポリエステル繊維に接着させる機能や、溶剤系であるため、雨などの耐水性を向上させる機能をも併せ持つ。
トナー定着剤が１ｇ／ｍ²未満であると、トナーが定着しにくいため、耐候性が不良となり、また、印字性・印刷性が低下し、他方、１０ｇ／ｍ²を超えると、印刷機を痛め、生産性が低下し、高いコストとなる。

乾燥後質量として、バインダー層は、ＵＶ吸収剤を０．０５ｇ／ｍ²～０．４ｇ／ｍ²で含むことが好ましい。
ＵＶ吸収剤が０．０５ｇ／ｍ²未満であると、耐候性が不良となる。他方、ＵＶ吸収剤が０．４ｇ／ｍ²を超えると、印刷機を痛め、印刷性・印字性が不良となり、また、過度な添加量となり、高いコストとなる。

乾燥後質量として、バインダー層は、白色微粉末を０．２５ｇ／ｍ²～５ｇ／ｍ²で含むことが好ましい。
白色微粉末は、不織布に不透明度（隠蔽性）を付与させることができ、且つ、構成する繊維の間隙や部分熱圧着で生じた薄部などの目止めとなり、更に、耐水性、剛性、耐久性を付与することができる。白色微粉末としては、平均粒子径が０．１～２．０μｍ、好ましくは０．３～１．５μｍ、より好ましくは０．３～０．５μｍの酸化チタン、炭酸カルシュウム、炭酸マグネシューム、クレーなどが挙げられる。
白色微粉末が０．２５ｇ／ｍ²未満であると、印刷面の白度が低くなり、印字性・印刷性が不良となり、鮮やかさに欠ける印刷となる。他方、白色微粉末が５ｇ／ｍ²を超えると、グラビア印刷機の印刷ロールが目詰まりして、生産性が低下する。

乾燥後質量として、バインダー層は、静電防止剤を０．１ｇ／ｍ²～０．５ｇ／ｍ²で含むことが好ましい。
帯電防止剤を用いれば、静電気によって給紙・排紙時に２枚重なってしまうなどのトラブルを防止することができる。
レーザープリンターによる印刷・印字には適切な静電量が必要であるが、静電防止剤が０．１ｇ／ｍ²未満であると、プリンターの搬送性、印字性・印刷性、静電気の抑制が不良となり、他方、０．５ｇ／ｍ²を超えると、必要以上に静電気を抑制し、印字性・印刷性が不良となり、また、高コストとなる。

バインダー層は、所望の効果を損なわない範囲で、他の添加剤、例えば、浸透剤、平滑剤、架橋剤、撥水剤などを含有してもよい。

バインダー層を構成するトナー定着剤、各種添加剤を含む加工剤（樹脂溶液）は、加工方式に応じて溶剤中に上記成分を溶解又は分散させた状態で加工剤の粘度を調整した後に、グラビア方式、グラビアオフセット方式、ロールコーテング方式、コンマコーテング方式、ナイフコーテング方式などの方法で、平坦加工されたポリエステル系不織布の表面に塗布される。本実施形態では、他の方式より生産性が良く、品質も安定し、低コストであり、加えて製品が硬くなり過ぎない点から、グラビア方式が好ましい。但し、グラビア方式は、平坦性の低い不織布には均一に塗布されにくいため、特に部分熱圧着された不織布の場合には、前述した高度の平坦化加工が施された不織布を用いることが好ましい。
例えば、加工剤の濃度、粘度を、希釈溶剤、添加剤、増粘剤などで調整することができ、具体的な粘度としては、５０～１００００ｍＰａ／ｓ／２５℃が好ましく、より好ましくは１００～５０００ｍＰａ／ｓ／２５℃である。また、乾燥温度、架橋温度、加工速度などの加工条件は、加工方式に応じて適宜決められる。例えば、温度は８０～２００℃が好ましく、より好ましくは１００～１８０℃であり、加工速度は１０～２００ｍ／分が好ましく、より好ましくは１５～１５０ｍ／分であり、シリンダー乾燥機、クリップテンター機、ピンテンター機などで乾燥（希釈溶剤の除去）、架橋処理を行うことができる。尚、加工剤の塗布は、各種添加剤の種類等に応じて、数回に分けて行っても構わない。

［印刷基材の厚み］
前記したように、本実施形態の印刷基材の厚みは、総厚み９０μｍ～約３００μｍである必要がある。離型紙を含め印刷基材の総厚みがこの範囲にあれば、プリンター内での搬送性が良好となり、基材の巻き込み等のトラブルを回避することができる。総厚みが９０μｍ未満では剛性が小さくなり、プリンター内での巻き込み等に因るプリンターの搬送性、印字性・印刷性が不良となる。他方、総厚みが３００μｍを超えると剛性が大きくなり過ぎてしまう。印刷面となるポリエステル系不織布のバインダー層と反対側の面には、粘着層を介して剥離紙を配してもよい。剥離紙を配した印刷基材であれば、使用時に剥離紙を隔離することにより、所定の場所に簡単に貼付して印刷物を掲示することが可能となる。剥離紙を配さない印刷基材の場合、ポリエステル系不織布自体の厚みは、９０μｍ以上３００μｍ以下であることができる。
本実施形態の印刷基材の総厚みは、好ましくは１００～３００μｍ、より好ましくは１００～２５０μｍ、さらに好ましくは１２０～２５０μｍ、よりさらに好ましくは１２０～２３０μｍｍである。

本実施形態の印刷基材の単位面積当たり質量は４５～２００ｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは５０～１８０ｇ／ｍ²、さらに好ましくは５０～１５０ｇ／ｍ²、よりさらに好ましくは６０～１５０ｇ／ｍ²である。
総厚みが９０μｍ未満又は単位面積当たり質量４５ｇ／ｍ²未満では、隠蔽性、強度、剛性が低下して、印刷機での給紙性や排紙性が低下する。他方、総厚みが３００μｍ超又は単位面積当たり質量２００ｇ／ｍ²超では、隠蔽性、強度、剛性が高くなるが、印刷機での給紙性や排紙性が低下する。

［印刷基材の引張強力］
本実施形態の印刷基材は、例えば、屋外での取り付け穴の開いた製品ラベルの使用に際し、止め具で取り付け、例えば、製品ラベルを手で引っ張る時に破れないことが必要である。それゆえ、本実施形態の印刷基材は、長手方向（タテ方向）、及び長手方向に直交する方向（ヨコ方向）の両方向の引張強力が１００Ｎ／５ｃｍ以上、より好ましくは１２０Ｎ／５ｃｍ以上、さらに好ましくは３００Ｎ／５ｃｍ以上である。引張強力が１００Ｎ／５ｃｍ未満では、針金、紐などの取り付け具により破れ易くなる。

［印刷基材の引裂強力］
本実施形態の印刷基材の引裂強力は、ＪＩＳ－Ｌ－１９０６（ペンジュラム法）で測定した値で１Ｎ以上であることが好ましく、より好ましくは２～４０Ｎ、さらに好ましくは３～３５Ｎである。引裂強力が１Ｎ未満では、破れ易くなり、耐久性の低下したものとなる。

［印刷基材の不透明度（隠蔽性）］
本実施形態の印刷基材の不透明度（隠蔽性）は、不織布の繊維構成（繊維量、繊維径など）及び樹脂加工の方法（樹脂の種類、塗布量、塗布方法など）により、７０％以上とすることが好ましく、より好ましくは７５～１００％、さらに好ましくは８０～１００％である。不透明度（隠蔽性）は分光光度計を用いて測定される。測定器としてはサカタインク製クレタグマクベス分光光度計を用い、白板と黒板の色差（ΔＬ０）と試料の白色度と黒色度の色差（ΔＬ）から、下記式：
不透明度（％）＝｛１－ΔＬ／ΔＬ０｝×１００
により求められる。
不透明度が７０％以上であれば、バーコードおよびＱＲコード（登録商標）などを印刷した場合に、読み取り誤差が生じないが、７０％未満では、印刷基材の裏面の影響を受け誤作動が生じやすくなる。

［印刷基材の耐熱性］
本実施形態の印刷基材は、レーザープリンターの加熱ドラムとの接触で、変形、収縮などが生じない耐熱性が必要である。例えば、２００℃の温度での寸法変化率は５％以下が好ましく、より好ましくは０～３％未満である。寸法変化が５％を超えると、加熱ロールで熱収縮、変形、変色、シワなどが生じ易くなり、更に、給紙又は排紙時に、加熱ドラムの巻き付き、カールなどが生じやすくなる。

［印刷基材の耐水性］
本実施形態の印刷基材は、屋外の製品ラベルに使用しても、変色、劣化、変形、破れなどが生じないことが必要である。従って、屋外で使用した時に、雨にぬれ難いことが好ましい。そこで、本実施形態の印刷基材の吸水性は、ＪＩＳ－Ｌ－１９０７（滴下法）の吸水速度において、３分以上が好ましく、より好ましくは５分以上、さらに好ましくは１０～１２０分である。吸水速度が３分未満では、水に濡れ易いことで、耐久性が低下する。

［印刷基材の剥離紙、粘着層］
本実施形態の印刷基材は、前記したうように、印刷面となるポリエステル系不織布のバインダー層と反対側の面に、粘着層を介して剥離紙を配してもよい。剥離紙を配した印刷基材であれば、使用時に剥離紙を隔離することにより、所定の場所に簡単に貼付して印刷物を掲示することが可能となる。
剥離紙、粘着層に、特に制限はなく、公知のものを適宜使用することができる。
剥離紙の厚みは、例えば、９０μｍ、剥離紙＋粘着層の厚みとして、例えば、１１０μｍであることができる。

以下、本発明を実施例、比較例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
以下の実施例、比較例に用いた各特性値の測定方法は以下のとおりのものであった。

（１）目付（ｇ／ｍ²）：縦２０ｃｍ×横２５ｃｍの試料を３カ所切り取り、重量を測定し、その平均値を単位当たりの質量に換算して求めた（ＪＩＳ－Ｌ－１９０６）。

（２）厚み（ｍｍ）：荷重１０ｋＰａ下で任意に１０箇所測定し、その平均で示した。

（３）表面粗さ（ＳＭＤ）
基材から２０cm×２０cmの大きさに試料として準備する。試験機はカトーテック製ＫＥＳ－ＦＢ４表面試験機（自動計算機能付き）を用いる。試料を試験機に４００ｇの荷重をかけてセットし、１０ｇの荷重をかけた表面粗さ検出用接触子を試料に接触させ、機器をスタートさせる。試料の経緯をそれぞれ３回測定し、それらの平均をもって表面粗さとする。

（４）平均繊維径、繊維径５μｍ以下の繊維の繊維比率
不織布の任意の位置からサンプリングした試験片の厚み方向５か所について、光学顕微鏡で倍率５００倍の拡大写真を撮影し、繊維軸を横切る方向にほぼ直角に切断された任意の繊維２０本について、繊維断面の長軸と短軸の長さを測定し、各繊維の断面積を求め、同じ面積となる円の直径を繊維径とする。全１００本の平均値を平均繊維径とする。
繊維径５μｍ以下の繊維比率について、断面写真から観察が困難な場合には、不織布の表面写真から、太さが識別できる任意の１００本の繊維を選択し、繊維径５μｍ以下の繊維の比率を求める。

（５）繊維扁平率
上記（４）の平均繊維径の測定の際に求めた長軸と短軸の長さの値を用いて、以下の式：
扁平度＝長軸の長さ／短軸の長さ
により扁平率を算出する。

（６）印刷基材の生産性
印刷基材の製造における塗布加工の生産性を、以下の評価基準で評価した。
「◎」：収率が９０％以上である。
「○」：収率が７０％以上９０％未満である。
「△」：収率が５０％以上７０％未満である。
「×」：収率が５０％未満である。

（７）印刷基材の耐久性
タテ方向の引張強力（Ｎ／５ｃｍ）により印刷基材の耐久性を以下の評価基準で評価した。タテ方向の引張強力（Ｎ／５ｃｍ）は、定長引張試験機を用いて測定した。幅５ｃｍ長さ３０ｃｍの試料を長手方向（タテ）および長手方向に直交する方向（ヨコ）にそれぞれ３枚採取し、つかみ間隔２０ｃｍ、引張速度１０ｃｍ／ｍｉｎで、引張強力を測定し、長手方向と長手方向に直交する方向の破断強度を求め、平均値で示した（ＪＩＳ－Ｌ－１９１３に準じる）。尚、本明細書では生産機械の流れ方向を長手方向（タテ）とした。
「◎」：タテ方向の引張強力（Ｎ／５ｃｍ）が３００以上である。
「〇」：タテ方向の引張強力（Ｎ／５ｃｍ）が２００以上３００未満である。
「△」：タテ方向の引張強力（Ｎ／５ｃｍ）が１００以上２００未満である。
「×」：タテ方向の引張強力（Ｎ／５ｃｍ）が１００未満である。

（８）プリンターの搬送性
レーザープリンターとしてＲＩＣＯＨ、「ＭＰ Ｃ８００２」を用い、印刷条件として、給紙トレイ：手差しトレイ、用紙種類：ラベル紙又は厚紙として、印刷基材の搬送性を、印刷成功率により以下の評価基準で評価した。
「◎」：印刷成功率が９０％以上である。
「〇」：印刷成功率が７０％以上９０％未満である。
「△」：印刷成功率が５０％以上７０％未満である。
「×」：印刷成功率が５０％未満である。

（９）印刷基材の耐熱性
上記印刷－搬送された印刷基材の状態を目視観察し、以下の評価基準で評価した。
「◎」熱収縮、変形、変色、シワのいずれも観察されなかった。
「○」熱収縮、変形、変色、シワのいずれか１項目が僅かに観察された。
「△」熱収縮、変形、変色、シワのいずれか１～２項目が観察されたがその度合いは小さい。
「×」熱収縮、変形、変色、シワのいずれか２態様以上が顕在化した。

（１０）印字性・印刷性
活字・写真をレーザープリンターで印刷して、滲み・かすれ・インク飛び(散り)の状態を目視で観察することにより、以下の評価基準で、印字性・印刷性を評価した。
「◎」：滲み・かすれ・インク飛び(散り)、及び、ベタつき、粉ふきがほとんどなく明確に読み取りができる。
「○」：滲み・かすれ・インク飛び(散り)、またはベタつき、粉ふきが少しあるが読み取りができる。
「△」：滲み・かすれ・インク飛び(散り)、またはベタつき、粉ふきがあるが読み取りができる。
「×」：滲み・かすれ・インク飛び（散り）によって活字・写真の読み取りが困難であるか、又は、ベタつき、粉ふきによって印刷物の取り扱いが困難である。
「－」：基材のプリンター内搬送不可により印刷品が得られない。

（１１）制電性（静電気抑制性）
印刷後の静電気による接着性により以下の評価基準で制電性を評価した。
「◎」：接着性がない。
「○」：接着性が少しある。
「△」：接着性がある。
「×」：印刷できない。

（１２）耐候性
活字・写真をレーザープリンターで印刷した印刷物を、屋外で６か月放置した条件に相当する条件（キセノンウェザーメーターで、温度６５℃１００時間照射）で試験し、目視観察により、以下の評価基準で耐候性を評価した。
「◎」：変色がない。
「○」：変色が僅かにあるが目立たない。
「△」：変色が甚だしい。
「×」：活字・写真が読めない。

［実施例１］
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点２６５℃）をスパンボンド用紡糸口金から紡糸温度３００℃で紡糸し、扁平度が１．０の丸断面で、平均繊径が１２μｍ（繊維径５μｍ以下の繊維比率０％）、目付けが７０ｇ／ｍ²の熱可塑性繊維ウェブを得た。得られたウェブを、一対の凹凸エンボスロールと平滑金属ロール間で、線圧が３５０Ｎ／ｃｍ、上下温度が２２５℃／２２０℃の条件下で熱圧着し、部分熱圧着率が１５％のポリエステルスパンボンド不織布を得た。
得られたスパンボンドポリエステル不織布を、線圧１６２０Ｎ／ｃｍ、表面温度１６５℃でカレンダー加工して、表面粗さ（ＳＭＤ）１．５２０、厚み１７１μｍ、及び目付７０ｇ／ｍ²の平坦加工されたポリエステルスパンボンド不織布を得た。得られたポリエステルスパンボンド不織布の片側全面に、メチルエチルケトンとトルエンの混合溶剤（混合比１：１）中に、トナー定着剤として塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体樹脂、白色微粉末、ＵＶ吸収剤、及び静電防止剤を含む樹脂溶液（固形分濃度４２重量％）を、不織布ｍ²当たり１４．８ｍｌで、グラビアコータで塗布し、次いで、該溶剤を８０℃で乾燥させ及び／又は該樹脂を架橋させて、印刷面となるバインダー層を、固形分換算で６．２２ｇ／ｍ²で均一に配された印刷基材を作製した。
得られた不織布、印刷基材の物性、印刷特性等を以下の表１に示す。

［実施例２］
ポリエステルスパンボンド不織布に代えて、天間特殊製紙（株）製ポリエステル１００％、目付７５ｇ／ｍ²のカレンダー加工が施されている抄紙を用いた以外は、実施例１と同様に、印刷基材を作製した。抄紙、印刷基材の物性、印刷特性等を以下の表１に示す。

［実施例３］
扁平度が３．３（長辺２３μｍ－短辺７μｍ）の扁平糸からなり、厚みが薄く、目付が低く、表面粗さが小さいポリエステルスパンボンド不織布に代え、カレンダー加工条件を線圧２４５Ｎ／ｃｍ、表面温度２３０℃とし、さらに離型紙を貼り付けた以外は、実施例１と同様に、印刷基材を作製した。不織布、印刷基材の物性、印刷特性等を以下の表１に示す。厚みが薄く、目付が低い為、加工中にシワが発生し、その抑制を図ることで生産性がやや低下したが、離型紙を貼り付けたため印刷基材の厚みが適正範囲となり、印刷性能は良好であった。

［比較例１］
カレンダー加工条件を、線圧５００Ｎ／ｃｍ、表面温度１６５℃として、表面粗さが大きいポリエステルスパンボンド不織布に代えた以外は、実施例１と同様に、印刷基材を作製した。不織布、印刷基材の物性、印刷特性等を以下の表１に示す。
不織布の表面粗さが大きく、表面に凹凸が残り、フラット性に欠け、バインダー層が凸部のみに配されていたため、印字性・印刷性が悪化し、制電性、耐候性も低下した。

［比較例２］
離型紙を貼り付けない以外は、実施例３と同様に、印刷基材を作製した。不織布、印刷基材の物性、印刷特性等を以下の表１に示す。不織布の目付が低く、厚みも薄いため、生産性が低下し、また、印刷基材の厚みが９０μｍ未満となり印刷基材の耐久性も低下し、印刷特性試験ができないレベルとなり、プリンターの搬送性、印字性・印刷性、制電性、耐候性が悪化した。

［比較例３］
目付が高く、厚みが厚いポリエステルスパンボンド不織布に代えた以外は、実施例１と同様に、印刷基材を作製した。不織布、印刷基材の物性、印刷特性等を以下の表１に示す。印刷基材の厚みが３００μｍを超えたため、生産性、耐久性は良好であったが、プリンターの搬送性、印字性・印刷性、制電性、耐候性が悪化した。

［比較例４］
バインダー層を、固形分換算として１８ｇ／ｍ²超えとした以外は、実施例１と同様に、印刷基材を作製した。不織布、印刷基材の物性、印刷特性等を以下の表１に示す。バインダー層が厚いため、印刷基材の表面粗さは小さくなり、耐久性、プリンターの搬送性、制電性、耐候性は良好であったが、バインダー剤の塗布量が多すぎるため、塗布後に長い乾燥時間を要し、また、塗布後にベタつき、粉ふきが生じ、印刷性・印字性は安定しなかった。

本発明に係る印刷基材は、不織布表面の表面粗さが極めて小さく、該表面の全面にバインダー層が極めて薄く設けられ、また、バインダー層の組成が最適化されているため、レーザープリンターで印刷でき、印字性・印刷性が良好（鮮明）であり、屋外で３～６月以上耐久性（耐候性）があり、生産性が高く、かつ、低コストな、ポリエステル系不織布から構成される印刷基材であるため、各種表示ラベル、各種包装資材、看板、旗、感圧紙などの印刷基材、特に屋外耐久性が要求される印刷基材に好適に利用可能である。

Claims (10)

1. 表面粗さ（ＳＭＤ）０．５μｍ～２μｍ、厚み４０μｍ～３００μｍ、及び目付３０ｇ／ｍ²～２００ｇ／ｍ²の、部分熱接着率１０～３５％のポリエステル系スパンボンド不織布であるポリエステル系不織布の片側全面に、印刷面となるバインダー層が１．４ｇ／ｍ²～１８ｇ／ｍ²で均一に配され、該バインダー層と反対側の面に、粘着層を介して剥離紙を配されていてもよい、レーザープリンターで印刷可能な総厚み９０μｍ～３００μｍの印刷基材。
2. 表面粗さ（ＳＭＤ）０．５μｍ～２μｍ、厚み４０μｍ～３００μｍ、及び目付３０ｇ／ｍ²～２００ｇ／ｍ²の、抄紙されたポリエステル系短繊維不織布であるポリエステル系不織布の片側全面に、印刷面となるバインダー層が１．４ｇ／ｍ²～１８ｇ／ｍ²で均一に配され、該バインダー層と反対側の面に、粘着層を介して剥離紙を配されていてもよい、レーザープリンターで印刷可能な総厚み９０μｍ～３００μｍの印刷基材。
3. 扁平率が１．２以上の扁平断面繊維を含む、請求項１に記載の印刷基材。
4. 前記バインダー層と反対側の面に、粘着層を介して剥離紙を配されている、請求項１又は２に記載の印刷基材。
5. 前記バインダー層は、トナー定着剤として塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体樹脂、ウレタン系樹脂、及びそれらの混合物からなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂を１ｇ／ｍ²～１０ｇ／ｍ²で含む、請求項１～４のいずれか１項に記載の印刷基材。
6. 前記バインダー層は、ＵＶ吸収剤を０．０５ｇ／ｍ²～０．４ｇ／ｍ²で含む、請求項１～５のいずれか１項に記載の印刷基材。
7. 前記バインダー層は、白色微粉末を０．２５ｇ／ｍ²～５ｇ／ｍ²で含む、請求項１～６のいずれか１項に記載の印刷基材。
8. 前記バインダー層は、静電防止剤を０．１ｇ／ｍ²～０．５ｇ／ｍ²で含む、請求項１～７のいずれか１項に記載の印刷基材。
9. プリントシート又は表示ラベル用の、請求項１～８のいずれか１項に記載の印刷基材。
10. 以下の工程：
    部分熱接着率１０～３５％のポリエステル系スパンボンド不織布、及び抄紙されたポリエステル系短繊維不織布から成る群から選ばれるポリエステル系不織布を、線圧９００～１８００Ｎ／ｃｍでカレンダー加工して、表面粗さ（ＳＭＤ）０．５μｍ～２μｍ、厚み４０μｍ～３００μｍ、及び目付３０ｇ／ｍ²～２００ｇ／ｍ²の平坦加工されたポリエステル系不織布を得る工程；
    得られたポリエステル系不織布の片側全面に、溶剤中にトナー定着剤、ＵＶ吸収剤、白色微粉末、及び静電防止剤を含む樹脂溶液を塗布し、次いで、該溶剤を乾燥させ及び／又は該樹脂を架橋させて、印刷面となるバインダー層を、１．４ｇ／ｍ²～１８ｇ／ｍ²で均一に配する工程；及び
    必要により、前記ポリエステル系不織布の、該バインダー層と反対側の面に、粘着層を介して剥離紙を配して、総厚み９０μｍ～３００μｍとする工程；
    を含む、レーザープリンターで印刷可能な総厚み９０μｍ～３００μｍの印刷基材の製造方法。