JP7116922B2 - 接着構造体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、接着構造体及びその製造方法に関し、より詳しくは、少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材を含有する接着構造体及びその製造方法に関する。

難接着性材料であるポリアミド樹脂からなる基材を接着する方法としては基材表面のポリアミド樹脂を溶剤で溶解しながら接着する方法が知られている。例えば、特表平４－５０６９７７（特許文献１）には、ポリアミド樹脂材料の表面に、溶剤として作用するカルバクロールとチモールとの混合物を塗布して被接着部材に接着する方法が記載されている。この方法では、カルバクロールとチモールとの混合物を塗布したポリアミド樹脂材料の表面に脆弱な層が形成されるため、ポリアミド樹脂材料の表層破壊が起こり、良好な接着状態が得られないという問題があった。また、カルバクロールとチモールとの混合物は臭いが強く、室温で液体であるため、取扱いにくいという問題もあった。

また、特開２００３－８９７７３号公報（特許文献２）には、溶剤としてフェノール系化合物を含有する接着剤を用いてポリアミド樹脂材料と被接着部材とを接着する方法が記載されている。この方法では、接着剤層中にフェノール系化合物が存在しているため、フェノール系化合物がポリアミド樹脂材料と接着剤層との界面において効果的に作用せず、十分な接着強度や良好な接着状態が得られないという問題があった。

特表平４－５０６９７７ 特開２００３－８９７７３号公報

本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材と被接着部材とを優れた接着強度かつ良好な接着状態で接着した接着構造体及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材の表面にフェノール性水酸基を有する重合体からなる層を形成し、この重合体からなる層の表面にエポキシ樹脂系接着剤層を形成することによって、前記基材と被接着部材とを優れた接着強度かつ良好な接着状態で接着できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の接着構造体は、少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材と、前記基材の表面に配置されたフェノール性水酸基を有する重合体からなる層と、前記重合体からなる層の表面に配置されたエポキシ樹脂系接着剤層と、前記接着剤層の表面に配置された被接着部材と、を備えていることを特徴とするものである。

本発明の接着構造体においては、前記フェノール性水酸基を有する重合体がノボラック型フェノール樹脂であることが好ましく、また、前記接着剤層が一液型エポキシ樹脂系接着剤により形成されたものであることが好ましい。

また、本発明の接着構造体の製造方法は、少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材の表面に、フェノール性水酸基を有する重合体を含有する溶液又は前記重合体の溶融物を塗布して前記重合体からなる層を形成する工程と、前記重合体からなる層の表面に、エポキシ樹脂系接着剤を塗布して接着剤層を形成する工程と、前記接着剤層の表面に、被接着部材を配置する工程と、前記接着剤層を硬化させる工程と、を含むことを特徴とする方法である。

なお、本発明の接着構造体において、少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材と被接着部材とが優れた接着強度かつ良好な接着状態で接着している理由は必ずしも定かではないが、本発明者らは以下のように推察する。すなわち、本発明の接着構造体においては、ポリアミド樹脂からなる表面にフェノール性水酸基を有する重合体からなる層が形成されている。このフェノール性水酸基を有する重合体は、エポキシ樹脂系接着剤の硬化剤として作用し、さらに、この作用が、前記重合体からなる層とエポキシ樹脂系接着剤との界面において効果的に発揮されるため、前記重合体からなる層とエポキシ樹脂系接着剤との接着強度が高くなると推察される。また、フェノール性水酸基はポリアミド樹脂のアミド結合との相溶性が高く、フェノール性水酸基を有する重合体がポリアミド樹脂からなる表面に対してエポキシ樹脂系接着剤を塗布する際のプライマーとして作用するため、前記重合体からなる層とポリアミド樹脂からなる表面との接着強度も高くなると推察される。さらに、フェノール性水酸基を有する重合体はポリアミド樹脂からなる表面上に層として存在しており、ポリアミド樹脂が溶解せず、その表面に膨潤したような脆弱な層が形成されないため、良好な接着状態が得られると推察される。

本発明によれば、少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材と被接着部材とを優れた接着強度かつ良好な接着状態で接着した接着構造体を得ることが可能となる。

実施例１で形成したノボラック型フェノール樹脂層の表面を示す光学顕微鏡写真である。 比較例１においてイソプロピルアルコールで脱脂した炭素繊維強化ポリアミド樹脂板の表面を示す光学顕微鏡写真である。 比較例２においてカルバクロールとチモールとをコートした炭素繊維強化ポリアミド樹脂板の表面を示す光学顕微鏡写真である。

以下、本発明をその好適な実施形態に即して詳細に説明する。

本発明の接着構造体は、少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材と、前記基材の表面に配置されたフェノール性水酸基を有する重合体からなる層と、前記重合体からなる層の表面に配置されたエポキシ樹脂系接着剤層と、前記接着剤層の表面に配置された被接着部材と、を備えるものである。

また、本発明の接着構造体の製造方法は、少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材の表面に、フェノール性水酸基を有する重合体を含有する溶液又は前記重合体の溶融物を塗布して前記重合体からなる層を形成する工程と、前記重合体からなる層の表面に、エポキシ樹脂系接着剤を塗布して接着剤層を形成する工程と、前記接着剤層の表面に、被接着部材を配置する工程と、前記接着剤層を硬化させる工程と、を含む方法である。

先ず、本発明に用いられる基材、フェノール性水酸基を有する重合体、エポキシ樹脂系接着剤、被接着部材について説明する。

（基材）
本発明に用いられる基材としては、少なくとも表面がポリアミド樹脂からなるものであれば特に制限はなく、基材全体がポリアミド樹脂又はその組成物からなるものであっても、他の基材の表面にポリアミド樹脂又はその組成物からなる層を形成したものであってもよい。

本発明に用いられるポリアミド樹脂としては特に制限はなく、例えば、ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド６１２、ポリアミドＭＸＤ６、及びこれらの共重合体等が挙げられる。これらのポリアミド樹脂の中でも、前記基材と被接着部材との接着強度が向上するという観点から、結晶性ポリアミド樹脂が好ましく、ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミドＭＸＤ６が特に好ましい。

また、本発明に用いられる基材においては、ポリアミド樹脂にガラス繊維や炭素繊維等の強化繊維が配合されていてもよい。このような強化繊維は連続繊維であっても、分散した繊維であってもよい。本発明の接着構造体においては、基材の表面に配置されたフェノール性水酸基を有する重合体がポリアミド樹脂を溶解しないため、ポリアミド樹脂に前記強化繊維が配合されていても、前記基材と被接着部材との接着強度は、前記強化繊維によって低下することはなく、維持される。

（フェノール性水酸基を有する重合体）
本発明に用いられるフェノール性水酸基を有する重合体としては、例えば、ノボラック型フェノール樹脂、ノボラック型クレゾール樹脂、ポリビニルフェノール等が挙げられる。これらの重合体の中でも、ポリアミド樹脂との接着性の観点から、ノボラック型フェノール樹脂が好ましい。

このようなフェノール性水酸基を有する重合体の重量平均分子量としては特に制限はないが、４００～１００００が好ましく、５００～８０００がより好ましく、６００～６０００が特に好ましい。前記重合体の重量平均分子量が前記下限未満になると、前記重合体からなる層が脆弱となり、また、ポリアミド樹脂のガラス転移温度が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超えると、前記重合体の粘度が高くなり、塗布性が低下する傾向にある。なお、前記重合体の重量平均分子量はゲル浸透クロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定することができる。

（エポキシ樹脂系接着剤）
本発明に用いられるエポキシ樹脂系接着剤としては特に制限はないが、前記基材と被接着部材との接着強度及び接着状態が向上するという観点から、一液型（加熱硬化型）エポキシ樹脂系接着剤が好ましい。

（被接着部材）
本発明に用いられる被接着部材としては、少なくとも表面がエポキシ樹脂系接着剤により接着できる材料からなるものであれば特に制限はなく、被接着部材全体がエポキシ樹脂系接着剤により接着できる材料からなるものであっても、他の材料からなる部材の表面にエポキシ樹脂系接着剤により接着できる材料からなる層を形成したものであってもよい。

前記エポキシ樹脂系接着剤により接着できる材料としては特に制限はなく、例えば、アルミニウム、鉄、銅、亜鉛、ニッケル、チタン、マグネシウム、及びこれらの合金等の金属；ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリフェニレンオキシド（ＰＰＯ）樹脂、ポリイミド（ＰＩ）樹脂、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂等の樹脂が挙げられる。

〔接着構造体〕
本発明の接着構造体は、前記基材と、前記基材の表面に配置された前記フェノール性水酸基を有する重合体からなる層と、前記重合体からなる層の表面に配置された前記エポキシ樹脂系接着剤層と、前記接着剤層の表面に配置された被接着部材と、を備えるものである。

このような接着構造体において、前記重合体からなる層の厚さとしては、１μｍ～５ｍｍが好ましく、５μｍ～１ｍｍがより好ましく、１０μｍ～５００μｍが特に好ましい。前記重合体からなる層の厚さが前記下限未満になると、前記重合体と前記エポキシ樹脂系接着剤とが十分に反応せず、前記基材と被接着部材との接着強度が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超えると、前記重合体からなる層の凝集破壊により、接着構造体の強度が低下する傾向にある。また、このような前記重合体からなる層は、完全な層の状態になっていてもよいが、前記基材中のポリアミド樹脂又は前記エポキシ樹脂系接着剤との混層を形成していてもよい。

また、前記接着構造体において、前記接着剤層の厚さとしては、０．１μｍ～５ｍｍが好ましく、０．５μｍ～３ｍｍがより好ましく、１μｍ～１ｍｍが特に好ましい。前記接着剤層の厚さが前記下限未満になると、均一な接着剤層を形成できない傾向にあり、他方、前記上限を超えると、接着剤層の加熱硬化時間が長くなる傾向にある。

〔接着構造体の製造方法〕
本発明の接着構造体の製造方法は、前記基材の表面に、前記フェノール性水酸基を有する重合体を含有する溶液又は前記重合体の溶融物を塗布して前記重合体からなる層を形成する工程と、前記重合体からなる層の表面に、前記エポキシ樹脂系接着剤を塗布して接着剤層を形成する工程と、前記接着剤層の表面に、前記被接着部材を配置する工程と、前記接着剤層を硬化させる工程と、を含む方法である。

前記フェノール性水酸基を有する重合体を含有する溶液又は前記重合体の溶融物を塗布する方法としては、所望の厚さの前記重合体からなる層を形成できる方法であれば特に制限はなく、例えば、スピンコーティング、バーコーティング、ロールコーティング、スプレー塗布等が挙げられる。

また、前記フェノール性水酸基を有する重合体を含有する溶液における前記重合体の濃度としては特に制限はないが、１０～８０質量％が好ましく、２０～７０質量％がより好ましく、３０～６０質量％が特に好ましい。前記重合体の濃度が前記下限未満になると、前記重合体からなる層の乾燥時間が長くなる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、前記重合体を含有する溶液の粘度が高くなり、均一な塗布が困難となる傾向にある。

前記エポキシ樹脂系接着剤を塗布する方法としては、所望の厚さの前記接着剤層を形成できる方法であれば特に制限はなく、例えば、スペーサーを用いて成膜する方法、接着剤中にビーズを含有させて成膜する方法、ドクターブレードにより成膜する方法等が挙げられる。

前記接着剤層を硬化させる際の加熱温度は、使用する前記エポキシ樹脂系接着剤に応じて適宜設定されるが、６０～２００℃が好ましく、１２０～１８０℃が特に好ましい。前記加熱温度が前記下限未満になると、接着剤層が十分に硬化しない傾向にあり、他方、前記上限を超えると、酸化により接着構造体が劣化するおそれがある。

また、前記接着剤層を硬化させる際の加熱時間は、使用する前記エポキシ樹脂系接着剤に応じて適宜設定されるが、１０～６０分間が好ましく、２０～４０分間が特に好ましい。前記加熱時間が前記下限未満になると、接着剤層が十分に硬化しない傾向にあり、他方、前記上限を超えると、酸化により接着構造体が劣化するおそれがある。

以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
先ず、炭素繊維強化ポリアミド樹脂（ダイセルポリマー株式会社製「プラストロンＰＡ６－ＣＦ４０」、樹脂：ポリアミド６、炭素繊維含有量：４０質量％）を射出成形して作製したポリアミド樹脂板（ＰＡ樹脂板、２５ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚）の表面に、ノボラック型フェノール樹脂（旭有機材工業株式会社製「ＡＶライトレジンＳＰ１００６Ｎ」）をメタノールで５０質量％に希釈した溶液１０ｍｌをスピンコーター（ミカサ株式会社製「１Ｈ－Ｄ７」）を用いて回転数１２００ｒｐｍで３０秒間スピンコートしてノボラック型フェノール樹脂層を形成した。このノボラック型フェノール樹脂層の表面を光学顕微鏡により観察した。その結果を図１に示す。

次に、前記ノボラック型フェノール樹脂層の表面に、エポキシ樹脂系接着剤と前記ノボラック型フェノール樹脂との質量比が９９：１となる量の一液型エポキシ樹脂系接着剤（日本シーカ株式会社製「Ｓｉｋａ－Ｐｏｗｅｒ４５８８」）を塗布して接着剤層（接着面積：２５ｍｍ×１０ｍｍ、接着厚：１ｍｍ）を形成し、さらに、この接着剤層の表面に、予め表面をイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）で脱脂したアルミニウム板（２５ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚）を配置した後、１８０℃で３０分間加熱して前記接着剤層を硬化させ、接着構造体を作製した。この接着構造体を３個作製した。

（比較例１）
先ず、炭素繊維強化ポリアミド樹脂（ダイセルポリマー株式会社製「プラストロンＰＡ６－ＣＦ４０」、樹脂：ポリアミド６、炭素繊維含有量：４０質量％）を射出成形して作製したポリアミド樹脂板（ＰＡ樹脂板、２５ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚）の表面を、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を含浸させた不織布で拭き、脱脂した。このＩＰＡで脱脂したＰＡ樹脂板の表面を光学顕微鏡により観察した。その結果を図２に示す。

次に、このＩＰＡで脱脂したＰＡ樹脂板の表面に、実施例１と同様にして接着剤層を形成し、さらに、アルミニウム板を配置した後、加熱して接着構造体を作製した。この接着構造体を３個作製した。

（比較例２）
先ず、炭素繊維強化ポリアミド樹脂（ダイセルポリマー株式会社製「プラストロンＰＡ６－ＣＦ４０」、樹脂：ポリアミド６、炭素繊維含有量：４０質量％）を射出成形して作製したポリアミド樹脂板（ＰＡ樹脂板、２５ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚）の表面に、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ、日本合成化学工業株製「ゴーセノールＮ－３００」）の１０％水溶液１０ｍｌをスピンコーター（ミカサ株式会社製「１Ｈ－Ｄ７」）を用いて回転数１２００ｒｐｍで３０秒間スピンコートした。

次に、このＰＶＡをコートしたＰＡ樹脂板の表面に、実施例１と同様にして接着剤層を形成し、さらに、アルミニウム板を配置した後、加熱して接着構造体を作製した。この接着構造体を３個作製した。

（比較例３）
先ず、炭素繊維強化ポリアミド樹脂（ダイセルポリマー株式会社製「プラストロンＰＡ６－ＣＦ４０」、樹脂：ポリアミド６、炭素繊維含有量：４０質量％）を射出成形して作製したポリアミド樹脂板（ＰＡ樹脂板、２５ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚）の表面に、カルバクロールとチモールとを体積比２：１で混合した溶液１０ｍｌをスピンコーター（ミカサ株式会社製「１Ｈ－Ｄ７」）を用いて回転数１２００ｒｐｍで３０秒間スピンコートした。このカルバクロールとチモールとをコートしたＰＡ樹脂板の表面を光学顕微鏡により観察した。その結果を図３に示す。

次に、このカルバクロールとチモールとコートしたＰＡ樹脂板の表面に、実施例１と同様にして接着剤層を形成し、さらに、アルミニウム板を配置した後、加熱して接着構造体を作製した。この接着構造体を３個作製した。

（比較例４）
先ず、炭素繊維強化ポリアミド樹脂（ダイセルポリマー株式会社製「プラストロンＰＡ６－ＣＦ４０」、樹脂：ポリアミド６、炭素繊維含有量：４０質量％）を射出成形して作製したポリアミド樹脂板（ＰＡ樹脂板、２５ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍ厚）の表面を、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を含浸させた不織布で拭き、脱脂した。

次に、この脱脂したＰＡ樹脂板の表面に、一液型エポキシ樹脂系接着剤（日本シーカ株式会社製「Ｓｉｋａ－Ｐｏｗｅｒ４５８８」）とノボラック型フェノール樹脂（旭有機材工業株式会社製「ＡＶライトレジンＳＰ１００６Ｎ」）とをエポキシ樹脂系接着剤：ノボラック型フェノール樹脂＝９９：１の質量比で混合した接着剤を塗布して接着剤層（接着面積：２５ｍｍ×１０ｍｍ、接着厚：１ｍｍ）を形成し、さらに、実施例１と同様にしてアルミニウム板を配置した後、加熱して接着構造体を作製した。この接着構造体を３個作製した。

〔引張せん断接着試験〕
得られた接着構造体について、万能材料試験機（インストロン社製「モデル５５６６」）を用いて引張速度５ｍｍ／ｍｉｎで引張せん断接着試験を行い、最大荷重及びそのときの変位を測定した。得られた最大荷重を接着面積（２５ｍｍ×１０ｍｍ）で除して引張せん断強さ（単位：ＭＰａ）を求めた。また、最大荷重時の変位を接着幅（１０ｍｍ）で除して伸び（単位：％）を求めた。この試験を３個の接着構造体について行い、その平均値（ｎ＝３）を求めた。その結果を表１に示す。

〔剥離形態の観察〕
引張せん断接着試験後の接着構造体の剥離形態を目視により観察した。その結果を表１に示す。なお、引張せん断接着試験における接着構造体の剥離形態は、母材の断面破断、母材の表層破壊、接着剤層の凝集破壊、界面剥離に大別され、接着剤層の凝集破壊には、接着剤層内部で破壊する場合と接着剤の薄層が残存する場合とがある。母材の断面破断や接着剤層内部で破壊する凝集破壊が起こった場合には、接着強度が接着剤や母材の物性により決まるため、接着強度のばらつきが小さく、良好な接着状態であることを示している。一方、母材の表層破壊や接着剤の薄層が残存する凝集破壊、界面剥離が起こった場合には、界面付近に接着性に影響を及ぼす非常に多くの因子が集まっているため、接着強度のばらつきが大きいことを示している。

表１に示したように、実施例１で得られた接着構造体は、引張せん断強さが２０ＭＰａ以上であり、ＰＡ樹脂板とアルミニウム板との接着強度に優れていることがわかった。また、引張せん断接着試験後の接着構造体はＰＡ樹脂板で断面破断しており、ＰＡ樹脂板表面にノボラック型フェノール樹脂層を形成することによって良好な接着状態が得られることがわかった。これは、フェノール性水酸基が一液型エポキシ樹脂系接着剤の硬化剤として作用するためと推察される。さらに、図１に示したように、ノボラック型フェノール樹脂層の表面は平滑であり、ＰＡ樹脂板の表面はノボラック型フェノール樹脂により侵食されていないことが確認された。

一方、表１に示したように、比較例１で得られた接着構造体は、実施例１で得られた接着構造体に比べて、引張せん断強さ及び伸びが低く、ＰＡ樹脂板とアルミニウム板との接着強度に劣ることがわかった。また、引張せん断接着試験後の接着構造体はＰＡ樹脂板と接着剤層との間で界面剥離しており、ＰＡ樹脂板表面をＩＰＡで脱脂しても良好な接着状態は得られないことがわかった。これは、図２に示したように、ＩＰＡで脱脂したＰＡ樹脂板の表面に炭素繊維による凹凸が存在するためと考えられる。

また、比較例２で得られた接着構造体も、実施例１で得られた接着構造体に比べて、引張せん断強さ及び伸びが低く、ＰＡ樹脂板とアルミニウム板との接着強度に劣ることがわかった。また、引張せん断接着試験後の接着構造体はＰＡ樹脂板と接着剤層との間で界面剥離しており、ＰＡ樹脂板表面にＰＶＡをコートしても良好な接着状態は得られないことがわかった。これは、酸性度が低いＰＶＡの水酸基が接着効果に寄与しないためと推察される。

さらに、比較例３で得られた接着構造体も、実施例１で得られた接着構造体に比べて、引張せん断強さ及び伸びが低く、ＰＡ樹脂板とアルミニウム板との接着強度に劣ることがわかった。また、引張せん断接着試験後の接着構造体はＰＡ樹脂板が表層破壊しており、ＰＡ樹脂板表面にカルバクロールとチモールとをコートしても良好な接着状態は得られないことがわかった。これは、図３に示したように、カルバクロールとチモールとをコートしたＰＡ樹脂板の表面において、ポリアミド樹脂が侵食されて炭素繊維がむき出しとなり、ＰＡ樹脂板の表層破壊の起点となる脆弱な層が形成されたためと考えられる。

また、比較例４で得られた接着構造体も、実施例１で得られた接着構造体に比べて、引張せん断強さ及び伸びが低く、ＰＡ樹脂板とアルミニウム板との接着強度に劣ることがわかった。また、引張せん断接着試験後の接着構造体は、接着剤層の凝集破壊によりＰＡ樹脂板に接着剤の薄層が残存しており、一液型エポキシ樹脂系接着剤にノボラック型フェノール樹脂を配合しても良好な接着状態は得られないことがわかった。これは、フェノール性水酸基が接着剤層中に存在する場合には、フェノール性水酸基がポリアミド樹脂板と接着剤層との界面において効果的に作用しないためと推察される。

以上説明したように、本発明によれば、少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材と被接着部材とを優れた接着強度かつ良好な接着状態で接着することが可能となる。

したがって、本発明の接着構造体は、少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材と被接着部材とが優れた接着強度かつ良好な接着状態で接着されているため、航空宇宙部品、自動車の外装及び内装部品、エレクトロニクス部品、建築建材、キッチン用品、スポーツ用品等として有用である。

Claims (4)

1. 少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材と、
   前記基材の表面に配置されたフェノール性水酸基を有する重合体からなる層と、
   前記重合体からなる層の表面に配置されたエポキシ樹脂系接着剤層と、
   前記接着剤層の表面に配置された被接着部材と、
   を備えていることを特徴とする接着構造体。
2. 前記フェノール性水酸基を有する重合体がノボラック型フェノール樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の接着構造体。
3. 前記接着剤層が一液型エポキシ樹脂系接着剤により形成されたものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の接着構造体。
4. 少なくとも表面がポリアミド樹脂からなる基材の表面に、フェノール性水酸基を有する重合体を含有する溶液又は前記重合体の溶融物を塗布して前記重合体からなる層を形成する工程と、
   前記重合体からなる層の表面に、エポキシ樹脂系接着剤を塗布して接着剤層を形成する工程と、
   前記接着剤層の表面に、被接着部材を配置する工程と、
   前記接着剤層を硬化させる工程と、
   を含むことを特徴とする接着構造体の製造方法。

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