JP7092511B2

JP7092511B2 - 荷揚げ方法

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Publication number: JP7092511B2
Application number: JP2018016519A
Authority: JP
Inventors: 宗典堀内
Original assignee: IHI Transport Machinery Co Ltd
Current assignee: IHI Transport Machinery Co Ltd
Priority date: 2018-02-01
Filing date: 2018-02-01
Publication date: 2022-06-28
Anticipated expiration: 2038-02-01
Also published as: JP2019131384A

Description

本開示は荷揚げ方法に係り、特に、アンローダを用いて船舶の船倉から荷揚げするための荷揚げ方法に関する。

一般に、石炭や鉄鉱石等のバラ物である荷を船舶の船倉から荷揚げする場合、アンローダが使用される。船舶が例えば海外から来る大型船の場合、アンローダも比較的大型のものが使用される。アンローダのバケットエレベータの下端に位置する掻取部が、船倉内に挿入され、船倉内の荷を連続的に掻き取る。陸上機の走行と、ブームの起伏および旋回と、バケットエレベータの旋回とを使って、掻取部が船倉内を縦横無尽に移動され、船倉内の荷の表層部が均等に掻き取られていく。これにより荷の表面はできるだけ平坦になるようにされる。

特開平９－２６７９１９号公報特開平９－２６７９２１号公報特開平９－２６７９２２号公報特開平９－２６７９２３号公報

ところで最近では小型船の需要が高まりつつあり、特に、特定の荷専用の小型専用船を使って近隣国や国内から荷を輸送する場合が増えてきている。

この場合、船倉の幅に対する掻取部の長さの割合が比較的大きいため、掻取部の移動が少なくて済む。例えば、掻取部を船倉幅方向の一方側に寄せて船倉長さ方向に片道移動させ、その後、掻取部を船倉幅方向の他方側に寄せて船倉長さ方向反対側に片道移動させる、といった掻取部の移動方法が考えられる。

しかしこれだと、既に掻き取った船倉幅方向一方側の荷と、これから掻き取る船倉幅方向他方側の荷とで、表面高さひいては重量が異なるため、船舶が左右に傾き（ロールし）、荷揚げ作業が困難になる問題がある。

そこで本開示は、かかる事情に鑑みて創案され、その目的は、主に小型船からの荷揚げ作業を容易にすることができる荷揚げ方法を提供することにある。

本開示の一の態様によれば、
アンローダを用いて船舶の船倉から荷揚げするための荷揚げ方法であって、
前記アンローダの掻取部の長さを、前記船倉の幅と同等の長さに調節する第１ステップと、
長さ調節された前記掻取部を、前記船倉の長さ方向に移動させる第２ステップと、
を備えたことを特徴とする荷揚げ方法が提供される。

好ましくは、前記第２ステップにおいて、前記掻取部の長さ方向は前記船倉の幅方向に一致される。

好ましくは、前記第２ステップが、前記掻取部を前記船倉内の長さ方向の一端から他端まで移動させる第３ステップを含む。

好ましくは、前記第２ステップが、前記掻取部を前記船倉内の長さ方向の他端から一端まで移動させる第４ステップを含む。

好ましくは、前記第２ステップが、前記第３ステップと前記第４ステップを繰り返す第５ステップを含む。

好ましくは、前記第２ステップが、
前記掻取部と前記船倉の側壁とのクリアランスを検出する第６ステップと、
前記掻取部の移動中、検出された前記クリアランスが一定になるよう、前記掻取部の位置を調節する第７ステップと、
を含む。

好ましくは、前記船舶がバージ船である。

好ましくは、前記アンローダが、前記掻取部を長さ方向に揺動させるための揺動機構を有する。

本開示によれば、主に小型船からの荷揚げ作業を容易にすることができる。

本実施形態に係るアンローダを示す正面図である。アンローダの掻取部周辺の構造を示す正面図である。掻取部が前方に揺動されたときの状態を示す正面図である。掻取部が後方に揺動されたときの状態を示す正面図である。本実施形態の荷揚げ方法を説明するための平面図である。本実施形態の荷揚げ方法を説明するための平面図である。本実施形態の荷揚げ方法を説明するための平面図である。本実施形態の荷揚げ方法を説明するための平面図である。比較例の荷揚げ方法を説明するための平面図である。

以下、添付図面を参照して本開示の実施形態を説明する。なお本開示は以下の実施形態に限定されない点に留意されたい。

図１に示すように、アンローダ１は、港湾の水上に停泊した船舶３の船倉４０から荷、具体的には石炭や鉄鉱石等のバラ物Ｂを連続的に荷揚げする装置であり、所謂チェーンバケット式連続アンローダである。アンローダ１は、陸である埠頭Ｑ上に設置された地上コンベヤ７と、埠頭Ｑ上に設置された陸上機２とを備える。またアンローダ１は、陸上機２から船舶３に向けて延びるブーム４と、ブーム４に支持され船舶３の積み荷であるバラ物Ｂを掻き取ると共に上方に移送するバケットエレベータ５と、ブーム４に設けられバケットエレベータ５からのバラ物Ｂを陸上機２に向けて移送するブームコンベヤ６と、陸上機２に設けられブームコンベヤ６からのバラ物Ｂを地上コンベヤ７に向かって移送する機内コンベヤ８とを備える。

ここで便宜上、前後左右上下の各方向を図示の通り定める。図の左側（船舶３側）は前側、図の右側（埠頭Ｑ側）は後側である。図の紙面厚さ方向手前側は左側、図の紙面厚さ方向奥側は右側である。但しこれらの各方向は便宜上定められたものに過ぎない点に留意されたい。

陸上機２は、埠頭Ｑに沿って左右方向に走行可能な走行部９と、走行部９に設けられ、鉛直な旋回軸Ｃ１回りに旋回可能とされた旋回塔部１０とを備える。埠頭Ｑにはこれに沿って左右方向に延びる一対のレールＹ，Ｙが敷設され、これらレールＹ，Ｙ上を走行部９が走行可能である。

旋回塔部１０の上下方向の中間部には、ブーム４の基端がブーム回動軸３０により回動可能に連結されている。また、旋回塔部１０の上端部には、ブーム４のバランスを取るためのバランシングレバー１１がレバー回動軸３１により回動可能に連結されている。ブーム４は旋回塔部１０から前方に向かって延びている。バランシングレバー１１は旋回塔部１０から前方および後方に向かって延びている。バランシングレバー１１の図外後端にはバラストが設けられる。

ブーム４とバランシングレバー１１の先端は、それぞれトップフレーム１２に回動軸３２，３３により回動可能に連結されている。ブーム４、バランシングレバー１１、トップフレーム１２及び旋回塔部１０により平行リンク機構が構成される。これによりブーム４はブーム回動軸３０の回りを旋回可能もしくは起伏可能であると共に、トップフレーム１２は、ブーム４が旋回もしくは起伏したときであっても図示されるような水平状態に維持される。ブーム４の旋回動作は、旋回塔部１０とブーム４を連結するブームシリンダ３４の伸縮動作により実行される。

トップフレーム１２は、常時水平に維持される主フレーム部１４と、主フレーム部１４からブーム基端側（後側）かつ斜め上方に延びるアーム部１３とを一体的に備える。ブーム４とバランシングレバー１１の先端が、それぞれアーム部１３の下端と上端に回動軸３２，３３により回動可能に連結される。主フレーム部１４には、上下方向に延びるバケットエレベータ５が上下方向に貫通して設けられている。Ｃ２は、バケットエレベータ５の鉛直な中心軸を示す。

ここで、一般的に用いられる通常のアンローダでは、バケットエレベータが主フレーム部に対し鉛直中心軸回りに旋回可能であり、また主フレーム部に、バケットエレベータから払い出されるバラ物をブームコンベヤに受け渡すための回転テーブルフィーダを有するものが多い。しかしながら本実施形態のアンローダ１では、バケットエレベータ５を主フレーム部１４に対し旋回可能とする旋回機構は設けられておらず、また回転テーブルフィーダは設けられていない。これにより装置の大幅な簡略化が図られる。

バケットエレベータ５の下端部には、船倉４０内のバラ物Ｂを掻き取るための掻取部１６が形成されている。バケットエレベータ５は、上端に配置された駆動スプロケット１７と、駆動スプロケット１７の下方に近接して配置された反転スプロケット１８と、下端部に配置された前部スプロケット１９及び後部スプロケット２０と、これらスプロケット１７、１８、１９、２０に掛け回されたバケットチェーン２１とを備える。

駆動スプロケット１７の位置でバケットチェーン２１から払い出されたバラ物Ｂは、シュート２４内を落下し、ブーム４の略全長に延びるブームコンベヤ６の前端部に受け取られる。受け取られたバラ物Ｂは、ブームコンベヤ６に乗ってその後端まで移送され、その後端から落下排出される。その後バラ物Ｂは、陸上機２に設けられたシュート２２内を落下し、機内コンベヤ８に受け取られる。受け取られたバラ物Ｂは、機内コンベヤ８に乗ってその前端まで移送され、その前端から、左右方向に延びる地上コンベヤ７に落下排出される。その後バラ物Ｂは、地上コンベヤ７に乗って所定の場所に搬送される。

陸上機２には、アンローダ１を操縦するための操縦室２５が設けられる。アンローダ１の運転時、アンローダ１は手動または自動で操縦される。

本実施形態のアンローダ１は、掻取部１６が揺動可能な揺動式となっており、掻取部１６を揺動軸２６回りにかつ長さ（前後）方向に揺動させるための揺動機構を有する。以下、揺動機構を含めたアンローダ１の細部について詳細に説明する。

図２に示すように、バケットエレベータ５は、トップフレーム１２の主フレーム部１４に固定されたエレベータ上部４１と、水平かつ左右方向に延びる揺動軸２６を介してエレベータ上部４１に連結されたエレベータ下部４２とを有する。エレベータ下部４２は、エレベータ上部４１に実質的に連結され上下方向に延びる保持フレーム４３と、保持フレーム４３の下端部に入れ子状に挿入して設けられた昇降可能な昇降フレーム４４と、水平かつ左右方向に延びるピン５１を介して昇降フレーム４４の下端に連結され、水平かつ前後方向に延びる前部フレーム４５と、前部フレーム４５の後端部に入れ子状に挿入して設けられ前後方向に伸縮可能な後部フレーム４６とを備える。前部フレーム４５の前端部に前部スプロケット１９が回転可能に設けられ、後部フレーム４６の後端部に後部スプロケット２０が回転可能に設けられる。

エレベータ上部４１と保持フレーム４３は前後の揺動シリンダ４７によっても連結されている。また保持フレーム４３と昇降フレーム４４は昇降シリンダ４８によって連結されている。また前部フレーム４５と後部フレーム４６は伸縮シリンダ４９によって連結されている。さらに昇降フレーム４４と前部フレーム４５は傾動シリンダ５０によって連結されている。

保持フレーム４３の下端部には前後のガイドスプロケット５２が回転可能に支持されている。バケットチェーン２１は、無端チェーン２１Ａと、チェーン２１Ａに等間隔で取り付けられた複数のバケット２１Ｂとを備える。駆動スプロケット１７および反転スプロケット１８から下降してきたチェーン２１Ａは、前後のガイドスプロケット５２の前後内側に巻き掛けられた後、前部スプロケット１９および後部スプロケット２０の前後外側に巻き掛けられる。前部スプロケット１９および後部スプロケット２０の間隔よりも、前後のガイドスプロケット５２の間隔が狭いので、ガイドスプロケット５２の下方では図示の如くバケットチェーン２１が略三角形状を呈している。このガイドスプロケット５２の下方の部分が概ね掻取部１６を構成している。

前部フレーム４５の前端部もしくは前端面には、荷揚げ作業時に対向する船倉４０の側壁までの距離を検出する非接触式の前部距離センサ５３が設けられている。同様に、後部フレーム４６の後端部もしくは後端面には、荷揚げ作業時に対向する船倉４０の側壁までの距離を検出する非接触式の後部距離センサ５４が設けられている。なおこれら距離センサは非接触式に限定されず、接触式であってもよい。

図２には、エレベータ下部４２および掻取部１６がエレベータ上部４１に対し揺動されていない中立位置を示す。このとき、エレベータ下部４２は鉛直な中心軸Ｃ２の方向に延び、前部および後部フレーム４５，４６は、中心軸Ｃ２に直角な水平方向に延びている。

図３には、エレベータ下部４２および掻取部１６がエレベータ上部４１に対し、中立位置を基準として、前方に角度＋α（但しαは正の所定値）だけ揺動された前方揺動位置を示す。このとき、前側の揺動シリンダ４７が収縮されると共に後側の揺動シリンダ４７が伸長され、エレベータ下部４２はエレベータ上部４１に対し揺動軸２６回りに前向きに揺動される。また、傾動シリンダ５０が収縮され、前部および後部フレーム４５，４６は水平に維持されるよう、ピン５１回りに上向きの角度＋αだけ傾動される。

図４には、エレベータ下部４２および掻取部１６がエレベータ上部４１に対し、中立位置を基準として、後方に角度－αだけ揺動された後方揺動位置を示す。このとき、前側の揺動シリンダ４７が伸長されると共に後側の揺動シリンダ４７が収縮され、エレベータ下部４２はエレベータ上部４１に対し揺動軸２６回りに後向きに揺動される。また、傾動シリンダ５０が伸長され、前部および後部フレーム４５，４６は水平に維持されるよう、ピン５１回りに下向きの角度－αだけ傾動される。

このようにエレベータ下部４２および掻取部１６は、所定の前後最大角度まで連続的に揺動可能であり、かつ、中立位置および任意の揺動位置に位置を保持することが可能である。このとき如何なる位置においても、前部および後部フレーム４５，４６は水平に維持され、その下方の複数のバケット５４により、バラ物Ｂを水平かつ均等に掻き取ることができる。

また、図２および図５に示すように、掻取部１６は前後方向の長さＬと、左右方向の幅Ｗとを有する。幅Ｗは一定であるが、本実施形態では掻取部１６の長さＬが可変であり且つ調節可能となっている。すなわち、伸縮シリンダ４９を伸縮させることにより、前部フレーム４５に対する後部フレーム４６の突出量を変化させ、前部フレーム４５と後部フレーム４６の合計長さ（前後フレーム長という）を増減させることができる。これにより掻取部１６は長さＬ方向に伸縮可能である。

但し、バケットチェーン２１の長さが一定で且つその上端部が駆動スプロケット１７および反転スプロケット１８に係合され続ける必要がある。このため、伸縮シリンダ４９を伸長させて掻取部１６を伸長させるときには昇降シリンダ４８が収縮されて前部および後部フレーム４５，４６が上昇される。また逆に、伸縮シリンダ４９を収縮させて掻取部１６を収縮させるときには昇降シリンダ４８が伸長されて前部および後部フレーム４５，４６が下降される。このように伸縮シリンダ４９の動作に合わせて昇降シリンダ４８が連動される。

図５にはアンローダ１および船舶３を概略的に平面視で示す。図１および図５に示すように、船舶３は小型船であり、特に、特定の荷（例えば石炭）を専用で輸送する小型専用船である。本実施形態の場合、船舶３は駆動源を持たないバージ船であり、その後端部には、船舶３を押すプッシャ（図示せず）が挿入される凹部５５が形成されている。

船舶３の船倉４０は、船舶３の長さ方向に延びる長さＬＨと、船舶３の幅方向に延びる幅ＷＨとを有し、幅ＷＨが長さＬＨより短い平面視長方形状となっている。これら長さＬＨと幅ＷＨは、大型船のものに比べて小さいものである。また船倉４０は図１に示すように、上面の開口部が全面開口され、大型船に見られるような開口部を絞る天井板が設けられていない。これは船倉４０内への掻取部１６の挿抜を容易にする。

船舶３は埠頭Ｑに横付けされ、その長さ方向が左右方向に一致されており、本実施形態では船首が左を向くよう停泊されている。従って船倉４０の長さＬＨも左右方向に延び、船倉４０の幅ＷＨは前後方向に延びる。この状態の船倉４０内に、アンローダ１の掻取部１６が挿入配置され、船倉４０内のバラ物Ｂの掻き取り、すなわち荷揚げが行われる。

このとき図５に示すように、ブーム４は前後方向に延び、ブーム４に対して向きが固定された掻取部１６も同じように、前後方向に向けられる。すなわち、掻取部１６の長さＬ方向は前後方向および船倉４０の幅ＷＨ方向に一致され、掻取部１６の幅Ｗ方向は左右方向および船倉４０の長さＬＨに一致される。

次に、アンローダ１を用いて船舶３の船倉４０から荷揚げする際の荷揚げ方法について説明する。

本実施形態では小型船、特にバージ船を対象とするため、船倉４０の幅ＷＨに対する掻取部１６の長さＬの割合（Ｌ／ＷＨ）が比較的大きい。そこでこのことを活用して、本実施形態の荷揚げ方法は、次のステップを備える点を特徴としている。
（１）掻取部１６の長さＬを船倉４０の幅ＷＨと同等の長さに調節する第１ステップ。
（２）長さ調節された掻取部１６を船倉４０の長さＬＨ方向に移動させる第２ステップ。

以下、本実施形態の荷揚げ方法をより詳細に説明する。図５を参照して、まず掻取部１６を船倉４０内に挿入する前に、掻取部１６の長さＬを、船倉４０の幅ＷＨよりも小さい長さＬ１に予め調節しておく。これは掻取部１６の挿入時に掻取部１６が、船倉４０の両側壁すなわち左側壁５６および右側壁５７（船舶基準の左側壁５６および右側壁５７）に衝突するのを防止するためである。

この後、掻取部１６を船倉４０内に挿入する。このとき、陸上機２の走行方向（すなわち左右方向）の位置を調節し、掻取部１６を図示するように、船倉４０内の長さ方向の一端（図示例では船舶基準の後端）に配置させるようにする。

挿入配置後、掻取部１６と左側壁５６および右側壁５７との間には、比較的大きいクリアランスＧ１，Ｇ２が形成される。また掻取部１６と、船倉４０の長さ方向一端側の端壁すなわち後端壁５８（船舶基準の後端壁５８）との間には、比較的小さい所定のクリアランスＧ３が形成される。

次に、図６に示すように、掻取部１６の長さを僅かに伸長させ、掻取部１６と左側壁５６および右側壁５７との間のクリアランスＧ１，Ｇ２を縮小する。最終的にクリアランスＧ１，Ｇ２は、比較的小さい所定の値ｇ１，ｇ２（＞０）とされる。本実施形態ではｇ１とｇ２の値が等しく、掻取部１６は船倉４０の幅中心部に偏ることなく配置される。但しｇ１とｇ２の値は多少異なっていてもよい。なお掻取部１６の伸長と同時に、必要に応じて、掻取部１６の揺動、傾動等の別の動作も実行する。

この掻取部１６の伸長により、掻取部１６の長さＬが船倉４０の幅ＷＨと同等の長さに調節される。この説明で理解されるように、「船倉４０の幅ＷＨと同等の長さ」とは、船倉４０の幅ＷＨからクリアランスＧ１，Ｇ２の大きさｇ１，ｇ２を減じて得られる、船倉幅ＷＨより僅かに短い長さＬ２をいう。

こうして掻取部１６の初期の位置および姿勢が決まったら、バケットエレベータ５の運転を開始すると共に、掻取部１６をバラ物Ｂの所定深さＺまで下降させ、バラ物Ｂの掻き取りを開始する。

次に、図７に示すように、陸上機２を左側に走行させ、掻取部１６を船倉４０内の長さ方向の他端（図示例では船舶基準の前端）まで移動させる。このとき船倉４０の長さ方向他端側の端壁すなわち前端壁５９（船舶基準の前端壁５９）に掻取部１６が衝突しないよう、掻取部１６と前端壁５９の間に比較的小さい所定のクリアランスＧ４が形成される位置まで、掻取部１６が移動される。

こうして掻取部１６が船倉４０内の前端に到達し、掻取部１６が往路側の片道移動を終えると、船倉４０内のほぼ全幅に亘るバラ物Ｂが、深さＺの一層分だけ、全面均等に掻き取られる。従ってバラ物Ｂの表面は、水平かつ平坦な状態に維持され、バラ物Ｂの表面高さひいては重量の相違に起因した船舶３の左右方向（船舶基準）の傾き（ロール）を抑制できる。これにより、荷揚げ作業を容易に行うことが可能となる。

ところでこの掻取部１６の移動中、船舶３の揺れ等、外乱の影響により、船舶３の位置が幅方向にずれ、クリアランスＧ１，Ｇ２の一方がなくなって掻取部１６と左側壁５６または右側壁５７とが衝突する可能性がある。

そこで本実施形態ではかかる衝突を抑制ないし防止するため、実際のクリアランスＧ１，Ｇ２を検出し、これがゼロにならないよう、掻取部１６の移動中に制御を行う。

詳細には、実際のクリアランスＧ１，Ｇ２が前部距離センサ５３および後部距離センサ５４により検出される。例えば前部距離センサ５３は、自身の位置から右側壁５７までの実際の距離を検出し、その検出距離を操縦室２５内のコントローラＥに送信する。また前部距離センサ５３から掻取部１６前端までの距離は既知かつ一定であり、コントローラＥに記憶されている。コントローラＥは、検出距離から既知の距離を減算して実際のクリアランスＧ２を検出する。そしてこの実際のクリアランスＧ２が、図６に示した開始時の初期値ｇ２に等しくなるよう、コントローラＥは揺動シリンダ４７および傾動シリンダ５０を制御して、掻取部１６の前後位置を調節する。後部距離センサ５４についても同様である。

こうして実際のクリアランスＧ１，Ｇ２は、掻取部１６の移動中、常に一定の初期値ｇ１，ｇ２に自動的に維持され、掻取部１６と左側壁５６または右側壁５７との衝突は確実に抑制ないし防止される。また衝突を抑制できる分、クリアランスＧ１，Ｇ２の大きさを少なくしてより多くの幅を掻き取ることができる。これにより荷揚げ効率を向上することが可能である。

なお、二つのクリアランスＧ１，Ｇ２のうち一方が拡大すると他方が縮小する関係にあるため、こうした掻取部１６の位置調節は、二つのクリアランスＧ１，Ｇ２の検出値のうちいずれか一方のみに基づいて行ってもよい。

次に、図８に示すように、バケットエレベータ５を運転させながら掻取部１６をさらに深さＺだけ下降させ、その後、陸上機２を右側に走行させ、掻取部１６を船倉４０内の長さ方向後端（船舶基準）まで移動させる。そして掻取部１６を図６に示したような初期の基準位置に戻す。これにより、掻取部１６が復路側の片道移動を終え、船倉４０内のバラ物Ｂがさらに一層分、全面均等に掻き取られる。この際にもバラ物Ｂの表面は水平かつ平坦な状態に維持され、船舶３のロールを抑制できる。

その後、図７に示したような往路移動と、図８に示したような復路移動とが繰り返され、掻取部１６の往復移動の繰り返しにより、バラ物Ｂが順次一層分ずつ掻き取られていく。

このように本実施形態の荷揚げ方法は、次の特徴も備える。
（３）前記第２ステップが、掻取部１６を船倉４０内の長さ方向の一端（後端）から他端（前端）まで移動させる第３ステップを含む。
（４）前記第２ステップが、掻取部１６を船倉４０内の長さ方向の他端（前端）から一端（後端）まで移動させる第４ステップを含む。
（５）前記第２ステップが、前記第３ステップと前記第４ステップを繰り返す第５ステップを含む。
（６）前記第２ステップが、掻取部１６と船倉４０の側壁５６，５７とのクリアランスＧ１，Ｇ２を検出する第６ステップと、掻取部１６の移動中、検出されたクリアランスＧ１，Ｇ２が一定になるよう、掻取部１６の位置を調節する第７ステップとを含む。

ここで本実施形態の利点をより明確にするため、本実施形態と異なる比較例を図９に基づき説明する。比較例においては、掻取部１６Ａの長さＬＡが船倉４０Ａの幅ＷＨＡよりも小さい。そしてバケットエレベータ５が運転中の掻取部１６Ａが、まず船倉幅方向の一方側（船舶基準の右側）に寄せられた状態で、一層分下降された後、船倉長さ方向の後側から前側に向かって片道移動させられる（Ｐ１→Ｐ２）。その後、掻取部１６Ａが船倉幅方向の他方側（船舶基準の左側）に寄せられ（Ｐ２→Ｐ３）、この状態で、船倉長さ方向反対側すなわち前側から後側に向かって片道移動させられる（Ｐ３→Ｐ４）。その後、掻取部１６Ａが再び船倉幅方向の一方側（船舶基準の右側）に寄せられ（Ｐ４→Ｐ１）、上記工程が繰り返される。

しかしこれだと、例えば最初の後側から前側に向かう工程（Ｐ１→Ｐ２）を終えた時点で、この工程で既に掻き取られた船倉幅方向一方側（船舶基準の右側）のバラ物と、その後の工程で掻き取られる、船倉幅方向他方側（船舶基準の左側）のバラ物とでは、後者の表面の高さの方が、前者の表面の高さより高い。よって船倉幅方向の左側の部分の方が右側の部分より重くなり、船舶が左側に傾く。このような傾きは効率的な荷揚げ作業の妨げになる。しかも片道分の掻き取りを終える度に船舶の傾きが逆になるため、船舶が左右へのロールを繰り返し、これも効率的な荷揚げ作業の妨げになる。

また比較例では、船倉内のバラ物を全面一層分掻き取るのに、掻取部１６Ａを１往復させなければならない。また、掻取部１６Ａを船倉幅方向に２回移動させなければならず、掻取部１６Ａを２回揺動させなければならない（アンローダが揺動式の場合）。従って比較的多くの工程が必要であり、荷揚げ作業を短時間で効率的に行うには限界がある。

これに対し、本実施形態によれば、掻取部１６の１回の片道移動により、船倉４０内のバラ物Ｂを全面一層分均等に掻き取ることができる。よって、移動を終えた時点でバラ物表面高さが船倉幅方向に異なることがなくなり、船舶３のロールを抑えて荷揚げ作業を容易にすることができる。また、バラ物Ｂを全面一層分掻き取るのに、掻取部１６を１回片道移動させるだけでよく、掻取部１６の船倉幅方向の移動は不要である。よって工程数を大幅に削減し、荷揚げ作業を短時間で効率的に行うことが可能となる。

さらに、掻取部１６を船倉長さ方向に移動（特に往復移動）させるだけでよいので、これを手動で行う場合には、運転操作が容易である。

また上述したように、本実施形態のアンローダ１では、バケットエレベータ５の旋回機構や回転テーブルフィーダが設けられていないので、装置の大幅な簡略化が可能であり、また故障も低減できる。

因みに上記実施形態の場合、図５に示した如くブーム４および掻取部１６の長さ方向を船倉幅方向に一致させた。しかしながら代替的に、掻取部１６の長さ方向を船倉幅方向に一致させず、船倉幅方向に対し若干傾斜させることも可能である。そしてこの傾斜状態を保ったまま掻取部１６を船倉長さ方向に移動することが可能である。しかしこうした場合、掻取部１６の片道移動の開始位置と終了位置とで、掻取部１６と後端壁５８および前端壁５９との間に、掻取部１６で掻き取れない三角状の隙間（デッドスペース）が生じてしまう。このためかかる傾斜配置は不利であり、図示例の如く掻取部１６の長さ方向は船倉幅方向に一致させるのが好ましい。なお傾斜配置する場合、掻取部１６が船倉４０の全幅に亘るよう、掻取部１６の長さをより長くする必要がある。

船倉４０内のバラ物Ｂの陸に対する絶対的な表面高さは、船舶３が位置する海の干満と、船倉４０内のバラ物Ｂの量とに応じて変化する。しかしながらこうした表面高さの変化には、ブーム４の起伏と掻取部１６の揺動とにより追従が可能である。

以上、本開示の実施形態を詳細に述べたが、本開示は以下のような変形例も可能である。

（１）例えば、掻取部１６の長さは、船倉４０内への挿入前に船倉幅ＷＨと同等の長さとなるよう調節してもよい。

（２）例えば掻取部１６に追加の距離センサを設置し、掻取部１６および船倉後端壁５８のクリアランスＧ３と、掻取部１６および船倉前端壁５９のクリアランスＧ４との少なくとも一方（好ましくは両方）を検出できるようにしてもよい。そしてこの検出されたクリアランスＧ３，Ｇ４の大きさが所定値以下に達したときに掻取部１６の移動を停止させるようにしてもよい。両方のクリアランスＧ３，Ｇ４を検出することにより、掻取部１６の往復移動および掻き取り動作をほぼ全自動化できる可能性がある。なおこの場合、距離センサは後端壁５８と前端壁５９の少なくとも一方に設けてもよい。

（３）船舶３は必ずしもバージ船や小型船でなくてもよい。またアンローダ１は、バケットエレベータ５の旋回機構や回転テーブルフィーダが設けられた通常のアンローダであってもよい。

本開示の実施形態は前述の実施形態のみに限らず、特許請求の範囲によって規定される本開示の思想に包含されるあらゆる変形例や応用例、均等物が本開示に含まれる。従って本開示は、限定的に解釈されるべきではなく、本開示の思想の範囲内に帰属する他の任意の技術にも適用することが可能である。

１アンローダ
３船舶
４０船倉
１６掻取部
５６左側壁
５７右側壁
２６揺動軸
４７揺動シリンダ
５３前部距離センサ
５４後部距離センサ
Ｇ１，Ｇ２クリアランス

Claims

アンローダを用いて船舶の船倉から荷揚げするための荷揚げ方法であって、
前記アンローダの掻取部の長さを、前記船倉の幅と同等の長さに調節する第１ステップと、
長さ調節された前記掻取部を、前記船倉の長さ方向に移動させる第２ステップと、
を備え、
前記第１ステップは、前記掻取部と前記船倉の左側壁および右側壁とのクリアランスが所定の初期値になるよう、前記掻取部の長さを前記船倉内で伸長させて前記船倉の幅と同等の長さに調節することを含み、
前記第２ステップは、
前記掻取部と前記船倉の左側壁および右側壁とのクリアランスを検出する第６ステップと、
前記掻取部による荷の掻き取りを行いながら前記掻取部を移動させ、その移動中、検出された前記クリアランスが前記初期値に等しくなるよう、前記掻取部の長さ方向の位置を調節する第７ステップと、
を含む
ことを特徴とする荷揚げ方法。
前記第２ステップにおいて、前記掻取部の長さ方向は前記船倉の幅方向に一致される
請求項１に記載の荷揚げ方法。
前記第２ステップが、前記掻取部を前記船倉内の長さ方向の一端から他端まで移動させる第３ステップを含む
請求項１または２に記載の荷揚げ方法。
前記第２ステップが、前記掻取部を前記船倉内の長さ方向の他端から一端まで移動させる第４ステップを含む
請求項３に記載の荷揚げ方法。
前記第２ステップが、前記第３ステップと前記第４ステップを繰り返す第５ステップを含む
請求項４に記載の荷揚げ方法。
前記船舶がバージ船である
請求項１～５のいずれか一項に記載の荷揚げ方法。
前記アンローダが、前記掻取部を長さ方向に揺動させるための揺動機構を有する
請求項１～６のいずれか一項に記載の荷揚げ方法。