JP7024052B1 - 罫線加工具及び罫線加工装置並びに罫線加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】段ボールシートの表面を傷付け難く且つ罫線を精度よく形成すると共に凸条部の耐久性を確保することができるようにする。【解決手段】段ボールシートから段ボール箱を製造する製函装置に装備され、前記段ボールシートに罫線を加工する罫線加工具７であって、装備された回転胴の周面に装着される基部シート７１と、基部シート７１上に固設され、前記段ボールシートに罫線を加工する樹脂製の凸条部７２と、を備え、凸条部７２のトップ部分の幅Ｗｔが２～４ｍｍ、ボトム部分の幅Ｗｂが１０～１５ｍｍ、高さＨが５～９ｍｍである。【選択図】図１

Description

本発明は、段ボールシートに罫線を加工するための罫線加工具及び罫線加工装置並びに罫線加工方法に関するものである。

段ボール箱は、貼合装置によってライナーと中芯とを貼り合せて得られた段ボールシートを、製函装置によって印刷，接合，打ち抜き等の加工を施し、用途に応じた形状に形成される。例えば、代表的な段ボール箱の形式である０２０１形式（ＪＩＳ－Ｚ－１５０７）、いわゆるＡ式箱は、通常、フレキソフォルダーグルア（以下、「ＦＦＧ」と呼ぶ）と呼ばれる、段ボールシートの印刷から箱形成までを連続した工程で行う製函装置により製造される。

前記ＦＦＧは、上流から順に、給紙部と、印刷部と、罫線入れ・溝切り部と、ダイカット部と、フォルダグルア部と、カウンタエジェクタ部とを備え、段ボールシートをこの順に移送させながら、表側の面への印刷と、罫線入れ及び溝切りと、孔開け及び打ち抜きと、折り曲げ加工及び糊付けを行って、平板状に折り畳まれた段ボール箱（以下、「平板状段ボール箱」と呼ぶ）を計数しながら積み重ねて所定数のバッチとして排出する。

罫線は、平板状段ボール箱を立体的な箱状に組み立てる際に折り曲げられる部分であって、罫線入れ・溝切り部に備えられるクリーザ装置により段ボールシートに設けられる。Ａ式箱の場合、組み立て時の折り曲げに箱の内側の面を谷側として折り曲げ（いわゆる、内折り）るため、罫線は段ボールシートの内側面に加工される。しかし、段ボール箱の天面側のフラップ部分は箱を解放する際に、内容物を取り出し易くするために、箱の外側に向けて折り曲げられる、すなわち、外側の面が谷側となるように外折りされる。この時、段ボールシートの外側の面からも罫線を加工することで、より少ない力で天面側フラップを外折りすることが可能になる。

例えば、特許文献１には、段ボールシートの外側の面に罫線を加工する技術が開示されている。段ボールシートの外側の面は、印刷部で印刷を行なう印刷面にあたるため、印版を装着される版胴を利用して外折り用の罫線を加工することができる。そこで、特許文献１には、版胴に、罫線を加工するための印版（罫線押圧用印版）を装着して、外折り用の罫線を加工している。なお、罫線押圧用印版は、シート部材の表面に筋状の凸部（凸条部）が突設されている。また、罫線押圧用印版には、一般的な印刷用印版の材料と同じ材料、すなわち合成樹脂又はゴムで作製することが好ましい旨が記載されている。

特開２０１８－１７６４９８号公報

ところで、一般の段ボール製函装置においては、箱の内側面に凸条部を押圧して罫線を加工するが、この際用いる凸条部には、金属製のものが使用されている。しかし、段ボール箱の外側になる面から押圧する場合、装置の設定の誤差等によっては押圧が過剰になって、段ボールシートの表面を傷付け、箱の外観に影響を及ぼす可能性がある。

これに対して、特許文献１に記載されているように、押圧部（凸部）を合成樹脂又はゴムで作製すると、押圧部の硬度を低く抑えることができ、段ボールシートの表面を傷付ける可能性は軽減される。
しかし、例えば樹脂材により凸条部を形成する場合、凸条部の形状設定等によっては、罫線を適正に加工することができなかったり、凸条部の耐久性を確保することができなかったりすることが考えられる。

本件はこのような課題に着目して創案されたもので、段ボールシートの表面を傷付けるおそれを軽減しつつ罫線を精度よく形成することができると共に凸条部の耐久性を確保することができるようにした罫線加工具及び罫線加工装置並びに罫線加工方法を提供することを目的の一つとしている。なお、本目的に限らず、後述する「発明を実施するための形態」に示す各構成から導き出される作用および効果であって、従来の技術では得られない作用および効果を奏することも、本件の他の目的として位置付けることができる。

本件の罫線加工具は、段ボールシートから段ボール箱を製造する製函装置に装備され、前記段ボールシートに罫線を加工する罫線加工具であって、装備された回転胴の周面に装着される基部シートと、前記基部シート上に固設され、前記段ボールシートに圧接し前記段ボールシートに罫線を加工する樹脂製の凸条部と、を備え、前記凸条部は、トップ部分の幅（Ｗｔ）が１～１０ｍｍ、ボトム部分の幅（Ｗｂ）が１０～１５ｍｍ、高さ（Ｈ）が５～９ｍｍであって、前記凸条部は、ベース凸条部の上に、横断面が台形であるトップ凸条部が一体に形成された、全体の横断面が略凸字形状であって、前記ベース凸条部の高さ（Ｈ２）は、前記トップ凸条部の高さ（Ｈ１）よりも大きいことを特徴としている。

本件の罫線加工装置は、段ボールシートを移送しながら段ボール箱を製造する製函装置に装備され、前記段ボールシートに罫線を加工する罫線加工装置であって、製函装置の印刷部に装備され、前記段ボールシートの移送方向に並んだ複数の印刷ユニットのうちの少なくとも１つの印刷ユニットと、前記１つの印刷ユニットの版胴に装着された、上記の罫線加工具と、を備えたことを特徴としている。

本件の罫線加工方法は、段ボールシートから段ボール箱を製造する際に、前記段ボールシートに罫線を加工する罫線加工方法であって、印刷部に装備され、前記段ボールシートの移送方向に並んだ複数の印刷ユニットのうちの何れかの印刷ユニットの版胴に、上記の罫線加工具を装備する準備工程と、前記段ボールシートを移送しながら印刷及び罫線を加工する加工工程と、を有することを特徴としている。

本件によれば、凸条部のトップ部分の幅が１～１０ｍｍであって、凸条部のボトム部分の幅が１０～１５ｍｍであって、凸条部の高さが５～９ｍｍであるので、罫線を精度よく形成することができると共に凸条部の耐久性を確保することができる。

一実施形態に係る罫線加工具を示す図であって、（ａ）はその要部断面図であり、（ｂ）はその斜視図である。 一実施形態に係る製函装置（製造ライン）の構成を示すブロック図である。 一実施形態に係る印刷部を示す側面図である。 一実施形態に係る段ボール箱をフラップ開放状態で示す斜視図である。 一実施形態に係る印刷胴の斜視図である。 一実施形態に係る印刷部の要部断面図である。 一実施形態の変形例に係る印刷部の要部断面図である。

以下、罫線加工具に関する実施の形態を説明する。なお、以下に示す実施形態はあくまでも例示に過ぎず、以下の実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。本実施形態の各構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。また、必要に応じて取捨選択することができ、あるいは適宜組み合わせることができる。

〔製函装置（段ボール箱の製造ライン）〕
図２に示すように、本実施形態に係るＡ式段ボール箱の製造装置である製函装置（ＦＦＧ）は、上流から順に、給紙部１と、印刷部２と、罫線入れ・溝切り部３と、ダイカット部４と、フォルダグルア部５と、カウンタエジェクタ部６とを備えている。本実施形態において使用する段ボールシート１０は、段ボール貼合装置で製造され、所定の大きさの枚葉状にカットされたものである。なお、Ａ式段ボール箱用の段ボールシート１０には、段ボール箱の形成時にフラップ部分の基部となる箇所を内折可能とするため、箱の内側となる面に、貼合装置に設けられたスコアラによって罫線（以下、コルゲータ罫線）が予め設けられている。この段ボールシート１０は、上流からこの順に移送されながら、平板状に折り畳まれた段ボール箱（すなわち、「平板状段ボール箱」）１１に加工される。なお、図２では、段ボールシート１０の束、及び、平板状段ボール箱１１の束を示している。

段ボールシート１０は、まず、給紙部１から送り出されると、印刷部２において表側の面に所要の文字や絵柄が印刷される。次に、罫線入れ・溝切り部３に装備されたスロッタ装置やクリーザ装置で溝切り及び罫線入れが行われ、ダイカット部４に進んで孔開け及び打ち抜きが行われる。さらに、フォルダグルア部５において折り曲げ加工及び糊付けを行って、平板状段ボール箱に加工され、カウンタエジェクタ部６において、製造した平板状段ボール箱１１を計数しながら積み重ねられて所定数のバッチとして排出される。

なお、印刷部２は、図３に示すように、所定の色数（ここでは、４色）の印刷ユニット２ａ～２ｄを備えており、印刷部２では、この色数（４色）を最大色数として、１枚ずつ搬送される段ボールシート１０に、各色のインキを順次印刷する。各印刷ユニット２ａ～２ｄは、周面に、フレキソ印刷用の刷版が装着された版胴（印刷胴）２１と、圧胴（印刷胴）２２とを備え、版胴２１は段ボールシート１０の表側の面（表ライナー１０ａの露出面）に接触し、圧胴２２は段ボールシート１０の裏側の面（裏ライナー１０ｂの露出面）に接触し、版胴２１及び圧胴２２の間を移送される段ボールシート１０の表側の面に印刷を行う。

〔罫線加工具〕
罫線加工具７は、製函装置の何れかの加工部に装備される回転胴の周面に装着されるもので、本実施形態では、印刷部２の印刷ユニット２ａ～２ｄの何れかの印刷ユニットの版胴２１の周面に装着される。なお、罫線加工具７の版胴２１の周面への装着形態は限定されないが、少なくとも、罫線加工具７が版胴２１の周面に固定されればよく、例えば接着を用いてもよい。

罫線加工具７は、図１（ｂ）に示すように、版胴２１の周面に装着される基部シート７１と、この基部シート７１上に固設され、段ボールシート１０に罫線８を加工する凸条部７２と、を備えている。基部シート７１は、ベースフィルム７３と、ベースフィルム７３に後付けで接着されるプリンケットフィルム８０とからなる積層体である。凸条部７２は、図１（ａ）に示すように、ベースフィルム７３の上に、形成された横断面が略台形であるベース凸条部７４と、ベース凸条部７４上に配置された、横断面が台形であるトップ凸条部７５とを備え、これらが同一樹脂で一体成型される。

ここでは、ベース凸条部７４及びトップ凸条部７５はいずれも、横断面が等脚台形又は略等脚台形に形成されている。なお、図１（ａ）に示すベース凸条部７４及びトップ凸条部７５の断面形状は一例であって、ベース凸条部７４及びトップ凸条部７５の断面形状は、加工したい罫線形状に応じて適宜設定しうるが、罫線の加工性及び耐久性を考慮すると、台形（特に、等脚台形）に近いことが好ましい。

本実施形態では、凸条部７２は、トップ部分（トップ凸条部７５のトップ部分でもある)７２ｔの幅Ｗｔが３ｍｍに、基部シート７１と接触するボトム部分（ボトム凸条部７４のボトム部分でもある)７２ｂの幅Ｗｂが１３ｍｍに、高さＨが７ｍｍに、それぞれ設定されている。また、本実施形態では、ベース凸条部７４の高さＨ２は、５ｍｍに設定されている。したがって、トップ凸条部７５の高さＨ１は２ｍｍに設定されている。
ただし、凸条部７２のトップ部分７２ｔの幅Ｗｔ，高さＨ，ボトム部分７２ｂの幅Ｗｂ等についてはこれらの数値に限定されるものではなく、それぞれ一定の範囲内であればよい。

凸条部７２のトップ部分７２ｔの幅Ｗｔは１～１０ｍｍが好ましい。トップ部分７２ｔの幅Ｗｔが小さ過ぎると強度不足を招き、凸条部７２のトップ凸条部７５のトップ部分７２ｔが欠けるおそれがある。そこで、トップ部分７２ｔの幅Ｗｔの下限値を１ｍｍとしている。また、トップ部分７２ｔの幅Ｗｔが大き過ぎると罫線がうまく入らなくなり、また、罫線が入っても罫線が太いと実際に段ボールを外折りにしたときに折れ難くなり形成の機能を果たさないおそれがある。そこで、トップ部分７２ｔの幅Ｗｔの上限値を１０ｍｍとしている。

また、凸条部７２の高さＨは５～９ｍｍが好ましい。凸条部７２の高さＨをこのように設定するのは、凸条部７２の強度を確保しつつ罫線を適正に形成するためである。凸条部７２の高さＨが低過ぎると、凸条部７２を段ボールシート１０に押圧しても凸条部７２が段ボールシート１０の弾性変形範囲内で埋もれてしまい罫線を適正に形成することができない。そこで、高さＨの下限値を５ｍｍとしている。また、凸条部７２の高さＨが高過ぎると、凸条部７２の強度が不足し、凸条部７２が欠けるおそれがある。そこで、高さＨの上限値を９ｍｍとしている。

ボトム部分７２ｂの幅Ｗｂは１０～１５ｍｍが好ましく、１２～１４ｍｍがより好ましい。ボトム部分７２ｂの幅Ｗｂをこのように設定するのは、凸条部７２の強度を確保しつつ罫線を適正に形成するためである。ボトム部分７２ｂの幅Ｗｂがトップ部分７２ｔの幅Ｗｔに対して大き過ぎると罫線を適正に形成することができない。そこで、ボトム部分７２ｂの幅Ｗｂの上限値を１５ｍｍ、好ましくは１４ｍｍとしている。また、ボトム部分７２ｂの幅Ｗｂがトップ部分７２ｔの幅Ｗｔに対して小さ過ぎると凸条部７２の強度が不足し、何れかの箇所が欠けるおそれがある。そこで、差（Ｗｂ－Ｗｔ）の下限値を１０ｍｍ、好ましくは１２ｍｍとしている。

また、ベース凸条部７４の高さＨ２も５ｍｍに限定されるものではないが、ベース凸条部７４の高さＨ２は、トップ凸条部７５の高さＨ１よりも十分に大きいことが好ましく、例えば、高さＨ２は４～６ｍｍが好ましく、４．５～５．５ｍｍがより好ましい。ベース凸条部７４の高さＨ２を一定以上確保することで、ベース凸条部７４の弾性変形により凸条部７２の破損のおそれを低減できる。そこで、ベース凸条部７４の高さＨ２の下限値を４ｍｍ、好ましくは４．５ｍｍとしている。また、ベース凸条部７４の高さＨ２を過剰に大きくするとベース凸条部７４の弾性変形により罫線を適正に形成することができなくなる。そこで、高さＨ２の上限値を６ｍｍ、好ましくは５．５ｍｍとしている。

また、トップ凸条部７５がベース凸条部７４と接する部分（トップ凸条部７５の最下部）７５ｂの幅Wｓｂは、トップ部分の幅Ｗｔよりも１ｍｍ大きく設定されている。したがって、等脚台形の下底と脚とのなす角度θは約７２°となっている。トップ凸条部７５の最下部７５ｂの幅Wｓｂとトップ部分の幅Ｗｔとの差も、これに限定されるものではないが、０．５～１．５ｍｍが好ましい。幅Ｗｓｂと幅Ｗｔとの差をこのように設定するのは、凸条部７２の強度を確保しつつ罫線を適正に形成するためである。差が大き過ぎると罫線を適正に形成することができない。また、差が小さ過ぎると凸条部７２の強度が不足し、凸条部７何れかの箇所が欠けるおそれがある。そこで、差（Ｗｂ－Ｗｔ）の下限値を０．５ｍｍ、上限値を１．５ｍｍとしている。

凸条部７２のショアＡ硬度は４０°以上であることが好ましく、４５°以上であることがさらに好ましく、５０°以上であることが最も好ましい。なお、ショアＡ硬度とは、ＪＩＳ－Ｋ６２５３－３の「デュロメータ硬さ」のことである。
凸条部７２のショアＡ硬度が４０°未満の場合、硬度が不足するため、押圧したときに得られる罫線の溝の深さが浅くなり、外折り用の罫線として十分に機能しない。本実施形態における凸条部７２のショアＡ硬度は５８°である。

本実施形態では、罫線加工具７の各部は、版胴２１の周面に沿って変形可能なフレキシブルな材料である樹脂、特に、ＵＶ硬化樹脂（感光性樹脂）を用いて形成されている。また、フレキソ印刷用の樹脂製の刷版を形成する材料や製造技術を利用して、罫線加工具７を形成している。このＵＶ硬化樹脂の選択によって、任意のショアＡ硬度を有する凸条部７２を得ることができる。
つまり、ＵＶ硬化樹脂を用いて刷版を形成する場合と同様に、以下の順に処理を行う。

（１）光源ガラス面の上に予め用意した製版ネガフィルムをセットし、その後、ネガフィルムをカバーフィルムで全面覆って真空密着を行なう（製版ネガフィルムアセット工程）。
（２）次に、カバーフィルムの上から液状樹脂を充填する。
液状樹脂には、不飽和ポリウレタンプレポリマー、アクリレート及びメタクリレート誘導体及び添加剤からなる液状のＵＶ硬化樹脂が用いられる。
（３）液状樹脂を充填後、その上面を支持体となるベースフィルムで覆う。
（４）こうして液状樹脂を充填したら、ショルダーを形成するためのマスクフィルムをセットする（露光前セット工程）。
（５）次に、ＵＶ光を上下から一定時間照射して、メイン露光を行う（メイン露光工程）。
（６）メイン露光により、ＵＶ光が照射された部分のみが光重合して硬化するので、未露光部分（つまり、硬化しない部分）の液状樹脂を除去する。これにより、表面に、凹凸が形成される（未露光樹脂除去工程）。
（７）その後、細部の不要部を除去する（未露光樹脂細部洗浄除去工程）。
（８）洗浄後、最終仕上げのため、水中で波長の異なる光源を用いて後露光を行って完全硬化させ、表面のべと付きを取り除いて紙粉が付着しにくくなるように処理をする（水中後露光工程）。
（９）水中後露光後、水分を乾燥させて仕上げる（乾燥，仕上げ工程）。

このような処理によって、図１（ａ）に示すように、凸条部７２（ベース凸条部７４及びトップ凸条部７５）が形成される。

段ボールシート１０に罫線８を加工する箇所は、平板状段ボール箱１１を図４に示すような立体的な段ボール箱１２に組み立てる際に折り曲げられる部分である。この際には、箱の内側の面を谷側として折り曲げ（いわゆる、内折り）るため、罫線は、段ボールシート１０の内側の面（裏ライナー１０ｂの露出面）に加工される。

しかし、図４に示すように、段ボール箱１２のフラップ部分１２ａ～１２ｄは、組み立てる際に内折りされるが、段ボール箱１２を開封する際には、内容物を取り出し易くするために、箱の外側に向けて折り曲げられる、すなわち、外側の面が谷側となるよう外折りされる。より少ない力で外折りを可能とするためには、段ボールシートの外側の面からフラップ部分１２ａ～１２ｄの基部に罫線を加工する必要がある。

罫線加工具７は、図５に示すように、版胴２１の周面に装着されるため、段ボールシート１０の表側の面（表ライナー１０ａの面）に罫線８を加工するので、この罫線８は外折り用となる。本実施形態では、段ボールシート１０において、段ボール箱１２のフラップ部分１２ａ～１２ｄの基部に対応し、段ボール貼合装置において箱の内側となる面に、予め内折り用のコルゲート罫線が設けられている箇所８ａに、その反対側から罫線８を加工する。すなわち、印刷部の複数設けられた版胴のうち一つに罫線加工具７を装備することで、段ボールシートに外折り用の罫線を設けることが可能になり、罫線入れ・溝切り部３等の加工工程で新たに外折り用の罫線加工のための装置を改めて設ける必要がない。

本実施形態の罫線加工具７は、上記のように構成されているので、予め、段ボールシート１０から平板状段ボール箱１１を製造する際に、印刷部２に装備された複数の印刷ユニット２ａ～２ｄのうちの何れかの印刷ユニットの版胴に、罫線加工具７を装備する（準備工程）。これにより、罫線加工具７を備えた罫線加工装置７０が構成される。そして、製函装置を起動させて、段ボールシートを移送しながら印刷部２において、印刷と共に罫線加工を行う（加工工程）。
つまり、罫線加工具７の凸条部７２が、図６に示すように、段ボールシート１０の表側の面（表ライナー１０ａの露出面）に進入して、罫線８を加工する。なお、Ａ式の段ボールの製造においては、罫線加工具７による加工以前に、段ボールシート１０の貼合工程の段階で、段ボール箱の形成時にフラップ部分の基部となる箇所に、内折り用のコルゲータ罫線８Ｂが、図６に示すように、段ボールシート１０の裏側の面（裏ライナー１０ｂの露出面）に既に加工されている。

本罫線加工具７によれば、凸条部７２が、トップ部分７２ｔの幅Ｗｔを３ｍｍ、ボトム部分７２ｂの幅Ｗｂを１３ｍｍ、高さＨを７ｍｍに設定されているので、罫線を精度よく形成することができると共に凸条部７２の耐久性を確保することができる。
また、凸条部７２は、ベース凸条部７４の上に、横断面が台形であるトップ凸条部７５が一体に形成された、全体の横断面が略凸字形状であり、この断面形状からも、罫線を精度よく形成することができるようにしつつ凸条部７２の耐久性を確保することが容易になる。
さらに、トップ凸条部７５がベース凸条部７４と接する部分の幅Ｗｓｂが、トップ部分の幅Ｗｔよりも１ｍｍ大きいので、この点からも、罫線を精度よく形成することができると共に凸条部７５の耐久性を確保することができる。

また、本実施形態では、樹脂を用いて凸条部７２を製造するので、所定の形状及び所定の硬度を有する凸条部７５を容易に形成することができる。特に、ＵＶ硬化樹脂を用いた製版技術を利用しているので、この点からも所定の形状及び所定の硬度を有する凸条部７５を容易に形成することができる。

〔その他〕
上記実施形態では、凸条部７２の横断面形状をベース凸条部７４の上にトップ凸条部７５が一体形成された略凸字形状に形成しているが、例えば図７に示すように、凸条部７２の横断面形状を単純な台形（山形、或いは、富士山型）、好ましくは、等脚台形に形成することもできる。なお、図７では、実施形態のものと同様の部材には同様の符号を付している。
この場合も、凸条部７２は、トップ部分７２ｔの幅Ｗｔが、３ｍｍを中心に、好ましくは２～４ｍｍに、さらに好ましくは、２．５～３．５ｍｍに、基部シート７１と接触するボトム部分７２ｂの幅Ｗｂが１３ｍｍを中心に、好ましくは１０～１５ｍｍに、さらに好ましくは、１２～１４ｍｍに、基部シートからの高さＨが７ｍｍを中心に、好ましくは５～９ｍｍに、それぞれ設定される。
また、凸条部７２の横断面形状は台形に限定されない。ただし、罫線の形成精度や耐久性の確保の観点から等脚台形又は等脚台形に近い台形であることが好ましい。

１ 給紙部
２ 印刷部
２ａ～２ｄ 印刷ユニット
２１ 版胴
２２ 圧胴
３ 罫線入れ・溝切り部
４ ダイカット部
５ フォルダグルア部
６ カウンタエジェクタ部
７ 罫線加工具
８，８Ａ 罫線
１０ 段ボールシート
１０ａ 表ライナー
１０ｂ 裏ライナー
１１ 平板状段ボール箱
１２ 段ボール箱
７０ 罫線加工装置
７１ 基部シート
７２ 凸条部
７２ｂ 凸条部７２のボトム部分
７２ｔ 凸条部７２のトップ部分
７３ ベースフィルム
７４ ベース凸条部
７５ トップ凸条部
Ｈ 凸条部７５の高さ
Ｈ１ トップ凸条部７５の高さ
Ｈ２ ベース凸条部７４の高さ
Ｗｂ 凸条部７２のボトム部分７２ｂの幅
Ｗｔ 凸条部７２のトップ部分７２ｔの幅
Ｗｓｂ トップ凸条部７５の最下部の幅

Claims (7)

1. 段ボールシートから段ボール箱を製造する製函装置に装備され、前記段ボールシートに罫線を加工する罫線加工具であって、
   装備された回転胴の周面に装着される基部シートと、
   前記基部シート上に固設され、前記段ボールシートに圧接し前記段ボールシートに罫線を加工する樹脂製の凸条部と、を備え、
   前記凸条部は、トップ部分の幅（Ｗｔ）が１～１０ｍｍ、ボトム部分の幅（Ｗｂ）が１０～１５ｍｍ、高さ（Ｈ）が５～９ｍｍであって、
   前記凸条部は、ベース凸条部の上に、横断面が台形であるトップ凸条部が一体に形成された、全体の横断面が略凸字形状であって、
   前記ベース凸条部の高さ（Ｈ２）は、前記トップ凸条部の高さ（Ｈ１）よりも大きい
   ことを特徴とする、罫線加工具。
2. 前記ベース凸条部及び前記トップ凸条部はいずれも、横断面が等脚台形又は略等脚台形に形成されている
   ことを特徴とする、請求項１に記載された罫線加工具。
3. 前記凸条部のショアＡ硬度が４０°以上である
   ことを特徴とする、請求項１又は２に記載された罫線加工具。
4. 前記トップ凸条部が前記ベース凸条部と接する部分の幅（Ｗｓｂ）は、前記トップ部分の幅（Ｗｔ）よりも０．５～１．５ｍｍ大きい
   ことを特徴とする、請求項１～３の何れか１項に記載された罫線加工具。
5. 前記回転胴は、前記製函装置の印刷部に装備される版胴であって、
   前記基部シートは印刷版のシートに替えて前記版胴の周面に装着され、
   前記段ボールシートの表側の面に罫線を加工する
   ことを特徴とする、請求項１～４の何れか１項に記載された罫線加工具。
6. 段ボールシートを移送しながら段ボール箱を製造する製函装置に装備され、前記段ボールシートに罫線を加工する罫線加工装置であって、
   前記製函装置の印刷部に装備され、前記段ボールシートの移送方向に並んだ複数の印刷ユニットのうちの少なくとも１つの印刷ユニットと、
   前記１つの印刷ユニットの版胴に装着された請求項５に記載の罫線加工具と、を備えたことを特徴とする、罫線加工装置。
7. 段ボールシートから段ボール箱を製造する際に、前記段ボールシートに罫線を加工する罫線加工方法であって、
   印刷部に装備され、前記段ボールシートの移送方向に並んだ複数の印刷ユニットのうちの何れかの印刷ユニットの版胴に、請求項５に記載された罫線加工具を装備する準備工程と、
   前記段ボールシートを移送しながら印刷及び罫線を加工する加工工程と、を有する
   ことを特徴とする、罫線加工方法。

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