JP2015147588A - ブランク板、ブランク板の製造方法および容器 - Google Patents
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Abstract
Description
前記容器の外面を構成する第2面と、前記ブランク板を折り曲げて前記容器を作製する際に折曲線となる罫線と、を備え、前記罫線が形成された前記ブランク板は、抜型および受板を用いてシート材を押圧することによって形成され、前記抜型は、前記ブランク板の外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第1基板と、前記第1基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する罫線刃が設けられた第2基板と、を有し、前記受板は、第3基板と、前記第3基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する受け溝が設けられた第4基板と、を有し、前記抜型の前記第1基板と前記第2基板との間には、弾性的な第1シムが介在されており、前記罫線刃の断面および前記受け溝の断面はいずれも、台形状の形状を有する、ブランク板である。
図1に示すように、容器10は、四角筒状の胴部14と、四角板状の底部16と、ゲーベルトップ型の上部12とを有している。このうち上部12は、対向する一対の傾斜パネル12aと、一対の傾斜パネル12a間に位置するとともに一対の傾斜パネル12a間に折り込まれる一対の折込パネル12bと、を有している。一対の傾斜パネル12aの上端にはそれぞれ、のりしろ12eが設けられている。一対ののりしろ12eを互いに接着することにより、容器10の上部12が閉鎖されている。このようなゲーベルトップ型の容器10においては、一対ののりしろ12eを互いに引き離して上部12を開封することにより、容器10内から飲料等の内容物を取り出すことができる。
次に図2を参照して、容器10を作製するためのブランク板20について説明する。図2に示すように、ブランク板20は、容器10の胴部14を構成する胴部パネル14a〜14dと、容器10の底部16を構成する底部パネル16a〜16dと、容器10の上部12を構成する一対の傾斜パネル12aおよび折込パネル12bと、を有している。各パネルは、罫線25を介して連接されている。なお図2においては、ブランク板20に形成されている罫線25が一点鎖線で表されている。各パネルには、のりしろパネル12f,14f,16fが罫線25を介してさらに連接されていてもよい。
第1熱可塑性樹脂層31は、一対ののりしろ12e、一対の折込パネル12bの一部や底部パネル16a〜16dなど、容器10を密封するためのパネルを互いに接着させるために設けられる層である。また、図2に示すのりしろパネル12f,14f,16fの第2面22に、ブランク板20の端部のうちのりしろパネル12f,14f,16fとは反対側に位置する端部の第1面21を接着させる際にも、第1熱可塑性樹脂層31が作用する。なお第1熱可塑性樹脂層31は、飲料等の内容物が容器10から漏洩することを防止するという役割を果たしてもよい。第1熱可塑性樹脂層31を構成する材料としては、低密度ポリエチレン(LLDPE)、線状低密度ポリエチレン(LLDPE)などを用いることができる。第1熱可塑性樹脂層31の厚みは、例えば10〜120μmの範囲内になっている。
紙基材34は、十分な剛性をブランク板20に付与するよう構成されている。例えば紙基材34の坪量は、100g/m2以上となっている。なお、省資源や省エネルギーの観点からは、紙基材34の坪量が300g/m2未満であることが好ましい。上述のように容器10の容積が1リットル以下である場合、紙基材34の坪量が300g/m2未満の場合であっても、容器10の保形性を十分に確保することができる。紙基材34としては、純白ロール紙、クラフト紙、板紙、加工紙、ミルク厚紙等の各種紙材を用いることができる。紙基材34は、これらの紙材を複数重ねたものであってもよい。
図3に示すように、ブランク板20は、第1熱可塑性樹脂層31と紙基材34との間に設けられる中間層32をさらに含んでいてもよい。中間層32は、バリア性などの所望の特性をブランク板20に付与するために設けられる層である。例えば中間層32は、プラスチックフィルム32aおよび金属箔32bを含んでいてもよい。この場合、水や酸素などに対する高いバリア性が、金属箔32bによってブランク板20に付与される。金属箔32bとしては、バリア性を有する金属からなる箔が用いられ、例えばアルミニウム箔が用いられる。金属箔32bの厚みは、例えば5〜50μmの範囲内になっている。なお図示はしないが、プラスチックフィルム32aと金属箔32bとの間には接着層が介在されていてもよい。なお図3においては、金属箔32bがプラスチックフィルム32aの第2面22側に設けられる例が示されているが、これに限られることはなく、金属箔32bをプラスチックフィルム32aの第1面21側に設けてもよい。
図3に示すように、ブランク板20は、中間層32と紙基材34との間に設けられる接着樹脂層33をさらに含んでいてもよい。接着樹脂層としては、エチレン−アクリル酸共重合体(EAA)、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体(EMAA)、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−マレイン酸共重合体、線状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、アイオノマー樹脂、ポリエチレンをアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン樹脂、無水マレイン酸などが用いられ得る。なお図示はしないが、接着樹脂層33に代えて接着剤層が用いられてもよい。接着剤層を構成する接着剤としては、ウレタン系接着剤、ビニル系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤などが用いられ得る。
また図3に示すように、ブランク板20は、紙基材34の第2面22側に設けられた第2熱可塑性樹脂層35をさらに含んでいてもよい。すなわち、ブランク板20の第2面22が第2熱可塑性樹脂層35によって構成されていてもよい。第2熱可塑性樹脂層35を構成する材料としては、第1熱可塑性樹脂層31を構成する材料と同一または同様の材料を用いることができる。第2熱可塑性樹脂層35の厚みは、例えば10〜50μmの範囲内になっている。
次に図4を参照して、ブランク板20の罫線25の断面の形状について説明する。図4に示すように、罫線25は、第2面22側から第1面21側に向かって突出するエンボス部として構成されている。具体的には、罫線25は、第1面21に形成された凸部26と、第1面21の凸部26に対応する位置で、すなわち凸部26の裏側で第2面22に形成された凹部27と、を含んでいる。
なお「略平行」とは、例えば以下のように定義される。
図4において、下底26aの長さが符号L1で表されている。また、下底26aと平行な方向における上底26bの長さが符号L2で表されている。図4においては、上底26bの範囲が、下底26aと平行な一対の直線26fを20μm以下(例えば20μm)の間隔Sを空けて仮想的に描いた場合に一対の直線26fによって挟まれ得る最大の範囲として定義されている。すなわち、上底26bの長さL2が、凸部26の断面の輪郭のうち、下底26aと平行な一対の直線26fに挟まれる部分の長さの最大値、として定義されている。この場合、上底26bの長さL2が下底26aの長さL1の少なくとも30%以上、より好ましくは50%以上である場合に、「下底26aと上底26bとが略平行である」と言うことができる。
はじめに抜型41について、図6を参照して説明する。図6は、抜型41を、抜型41の面のうち受板と対向する側の面から見た場合を示す平面図である。図6に示すように、抜型41は、第1基板50と、第1基板50の面のうち受板側の面(すなわちシート材と対向する面)に取り付けられた第2基板60と、を有している。第1基板50には、ブランク板20を打ち抜くため、ブランク板20の外形20aに対応した位置に延在する全切刃51が設けられている。また第2基板60には、ブランク板20の罫線25を形成するため、罫線25に対応した位置に延在する罫線刃61が設けられている。
次に受板42について、図7を参照して説明する。図7は、受板42を、受板42の面のうち抜型41と対向する側の面から見た場合を示す平面図である。受板42は、後述する第3基板70と、第3基板70の面のうち抜型41側の面(すなわちシート材と対向する面)に取り付けられた第4基板80と、を有している。第4基板80には、図7に示すように、上述した抜型41の第2基板60の罫線刃61に対応した位置に延在する受け溝81が設けられている。
以下、打抜機40の各構成要素の位置を調整するために設けられるシムについて説明する。図8に示すように、抜型41の第1基板50と第2基板60との間には第1シム52が介在されている。第1シム52は、図8の上下方向における第2基板60の位置を調整するために設けられているものである。この場合、抜型41と受板42の間にシート材が存在しない状態で抜型41と受板42とを最近接させたときに罫線刃61の先端が受け溝81の最深部に達するように設定した打抜機40を用いて、シート材を成形する場合であっても、第1シム52が弾性を有することにより、シート材が破損することがない。なぜなら、第1シム52が適切に撓むことにより、罫線刃61の先端がシート材を過度に押圧することが防がれるからである。このため、シート材が破損することを確実に防ぎながら、罫線刃61の先端がシート材を押圧する力を従来よりも高めることができる。従って、所望の断面形状を有する罫線25をシート材に形成することができる。また、各罫線刃61におけるシート材への押し込み深さをより均一にすることができる。
はじめに図10を参照して、打抜機40の抜型41を準備する工程について説明する。まず図10に示すように、全切刃51が設けられた第1基板50を準備する。なお図示はしないが、第1基板50と第2基板60との間に介在される上述の第1シム52が第1基板50に固定されていてもよい。次に、第1基板50と第2基板60との間に第1シム52を介在させた状態で、第1基板50に第2基板60を取り付ける。これによって、図6に示す抜型41を得ることができる。
次に図11(a)〜(c)を参照して、シート材90を打ち抜いてブランク板20を作製する工程について説明する。はじめに、抜型41と受板42の間にシート材90が存在しない状態で、抜型41に設けられた罫線刃61の先端が受板42に設けられた受け溝81の最深部に達するように設定する。次に図11(a)に示すように、所定の間隔を空けて配置された抜型41と受板42との間にシート材90を配置する。次に図11(b)に示すように、抜型41と受板42との間の間隔を縮め、抜型41および受板42を用いてシート材90を押圧する。これによって、図11(c)に示すように、シート材90が全切刃51によって打ち抜かれてブランク板20が得られる。また罫線刃61がシート材を押圧してシート材90を部分的に受け溝81の内部に押し込むことにより、ブランク板20に罫線25が形成される。このようにして、多数の罫線25が形成されたブランク板20を得ることができる。なお上述の工程において、抜型41および受板42のいずれが可動部材となっていてもよい。例えば、受板42を固定した状態で、抜型41を受板42に向けて動かしてもよい。若しくは、抜型41を固定した状態で、受板42を抜型41に向けて動かしてもよい。なおブランク板20の離型性を考慮すると、一般に、抜型41を固定した状態で受板42を動かすことが好ましい。
はじめに、以下の表1に示す層構成を有するシート材を準備した。表1に示す各層のうち、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは230g/m2および250μmであり、中間層の金属箔を構成するアルミニウム箔の厚みは6μmであった。また、表1に示す層構成を有するシート材全体の厚みは0.41mmであった。
なお図12に示す例において、長さL1は1285μmであった。また、一対の直線26fの間の間隔Sを14μmに設定して長さL2を算出したところ、長さL2は731μmであった。このとき、高さhは93μmであり、幅kは、紙面左側で376μmであり、紙面右側で234μmであった。
また図13に示す例において、長さL1‘は923μmであった。また、一対の直線26fの間の間隔S‘を57μmに設定して長さL2‘を算出したところ、長さL2‘は462μmであった。このとき、高さh‘は355μmであり、幅k‘は、紙面左下側で249μmであり、紙面右上側で199μmであった。
厚みが異なる点を除いて、上述の実施例1の場合と同様の層構成を有するシート材を準備した。具体的には、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは260g/m2および340μmであり、シート材全体の厚みは0.46mmであった。次に、実施例1の場合と同一の打抜機40を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板20を作製した。ブランク板20の胴部パネルの幅T2は、50mmに設定した。すなわち、いわゆる50角のサイズの容器用のブランク板20を作製した。
厚みが異なる点を除いて、上述の実施例1の場合と同様の層構成を有するシート材を準備した。具体的には、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは290g/m2および380μmであり、シート材全体の厚みは0.51mmであった。次に、実施例1の場合と同一の打抜機40を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板20を作製した。ブランク板20の胴部パネルの幅T2は、60mmに設定した。すなわち、いわゆる60角のサイズの容器用のブランク板20を作製した。
厚みが異なる点を除いて、上述の実施例1の場合と同様の層構成を有するシート材を準備した。具体的には、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは340g/m2および420μmであり、シート材全体の厚みは0.54mmであった。次に、実施例1の場合と同一の打抜機40を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板20を作製した。ブランク板20の胴部パネルの幅T2は、70mmに設定した。すなわち、いわゆる70角のサイズの容器用のブランク板20を作製した。
厚みが異なる点を除いて、上述の実施例1の場合と同様の層構成を有するシート材を準備した。具体的には、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは400g/m2および470μmであり、シート材全体の厚みは0.60mmであった。次に、実施例1の場合と同一の打抜機40を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板20を作製した。ブランク板20の胴部パネルの幅T2は、85mmに設定した。すなわち、いわゆる85角のサイズの容器用のブランク板20を作製した。
はじめに、以下の表2に示す層構成を有するシート材を準備した。表2に示す各層のうち、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは260g/m2および340μmであり、中間層の金属箔を構成するアルミニウム箔の厚みは6μmであった。また、表2に示す層構成を有するシート材全体の厚みは0.47mmであった。
はじめに、以下の表3に示す層構成を有するシート材を準備した。表3に示す各層のうち、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは150g/m2および200μmであった。また、表3に示す層構成を有するシート材全体の厚みは0.23mmであった。
打抜機として図26に示す打抜機140を用いたこと以外は、実施例1の場合と同様にして、シート材を打ち抜いてブランク板を作製した。図26に示す比較例1による打抜機140においては、抜型141の罫線刃として、矩形状の断面を有する罫線刃161が用いられている。また受板142の受け溝として、矩形状の断面を有する受け溝181が用いられている。また、全切刃51および罫線刃161のいずれもが、第1基板50に直接的に取り付けられている。すなわち、上述の本実施の形態の場合とは異なり、第1基板50と罫線刃161との間にシムが介在されていない。また、抜型141および受板142は、全切刃51および罫線刃61の長さは、全切刃51によってシート材が切断される位置において、罫線刃161によって押圧されたシート材の部分が受板142の受け溝181に接触しないよう、設定されていた。より具体的には、本比較例においては、上述の各実施例の場合とは異なり、抜型141と受板142の間にシート材が存在しない状態で抜型141と受板142とを最近接させたとしても、罫線刃161が受け溝181の最深部に達しないよう、打抜機140が設定されていた。他の構成は、上述の本実施の形態における打抜機40と略同一である。図26に示す比較例1の打抜機140において、上述の本実施の形態の打抜機40と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
上述の実施例2の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例1の場合と同様にして、図26に示す打抜機140を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例1の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定した。結果を図29に示す。また、抵抗値のピーク値に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。抵抗値のピーク値は318.6gfであり、降伏応力は13.85gf/mm2であった。
また、打抜機140を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
上述の実施例3の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例1の場合と同様にして、図26に示す打抜機140を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例1の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は369.3gfであり、降伏応力は14.48gf/mm2であった。
また、打抜機140を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
上述の実施例4の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例1の場合と同様にして、図26に示す打抜機140を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例1の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は387.0gfであり、降伏応力は14.33gf/mm2であった。
また、打抜機140を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器においては、折り曲げ線が蛇行していた。
上述の実施例5の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例1の場合と同様にして、図26に示す打抜機140を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例1の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は437.9gfであり、降伏応力は14.60gf/mm2であった。
また、打抜機140を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器においては、折り曲げ線が蛇行していた。
上述の実施例6の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例1の場合と同様にして、図26に示す打抜機140を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例1の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は332.3gfであり、降伏応力は14.14gf/mm2であった。
また、打抜機140を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
上述の実施例7の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例1の場合と同様にして、図26に示す打抜機140を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例1の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は111.7gfであり、降伏応力は9.71gf/mm2であった。
また、打抜機140を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
20 ブランク板
21 第1面
22 第2面
25 罫線
26 凸部
26a 下底
26b 上底
26c 脚
27 凹部
31 第1熱可塑性樹脂層
32 中間層
32a プラスチックフィルム
32b アルミニウム箔
33 接着樹脂層
34 紙基材
35 第2熱可塑性樹脂層
40 打抜機
41 抜型
42 受板
50 第1基板
51 全切刃
52 第1シム
60 第2基板
61 罫線刃
70 第3基板
80 第4基板
81 受け溝
Claims (8)
- 容器を作製するためのブランク板であって、
紙基材と、
前記容器の内面を構成する第1面と、
前記容器の外面を構成する第2面と、
前記ブランク板を折り曲げて前記容器を作製する際に折曲線となる罫線と、を備え、
前記罫線は、前記第1面に形成された凸部と、前記第1面の前記凸部に対応する位置で前記第2面に形成された凹部と、を含み、
前記凸部の断面は、台形状の形状を有する、ブランク板。 - 前記凸部の断面は、前記罫線が形成されていない場所における前記ブランク板の前記第1面と同一平面上に位置する下底と、前記下底と平行な上底と、前記下底と前記上底との間に位置する一対の脚と、を含む台形状の形状を有し、
前記上底は前記下底よりも短く、かつ前記下底と前記一対の脚とが成す角はいずれも90度よりも小さい、請求項1に記載のブランク板。 - 前記上底の長さを、前記凸部の断面の輪郭のうち、前記下底と平行な一対の直線を20μmの間隔を空けて仮想的に描いた場合に前記一対の直線に挟まれる部分の長さの最大値、として定義する場合、前記上底の長さは、前記下底の長さの30%以上となっている、請求項2に記載のブランク板。
- 前記ブランク板は、前記紙基材の前記第1面側に設けられた中間層をさらに備え、
前記中間層は、プラスチックフィルムと、金属箔または蒸着膜と、を含む、請求項1乃至3のいずれか一項に記載のブランク板。 - 前記罫線が形成された前記ブランク板は、抜型および受板を用いてシート材を押圧することによって形成され、
前記抜型は、前記ブランク板の外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第1基板と、前記第1基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する罫線刃が設けられた第2基板と、を有し、
前記受板は、第3基板と、前記第3基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する受け溝が設けられた第4基板と、を有し、
前記抜型の前記第1基板と前記第2基板との間には、弾性的な第1シムが介在されており、
前記罫線刃の断面および前記受け溝の断面はいずれも、台形状の形状を有する、請求項1乃至4のいずれか一項に記載のブランク板。 - 容器を作製するためのブランク板であって、
紙基材と、
前記容器の内面を構成する第1面と、
前記容器の外面を構成する第2面と、
前記ブランク板を折り曲げて前記容器を作製する際に折曲線となる罫線と、を備え、
前記罫線が形成された前記ブランク板は、抜型および受板を用いてシート材を押圧することによって形成され、
前記抜型は、前記ブランク板の外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第1基板と、前記第1基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する罫線刃が設けられた第2基板と、を有し、
前記受板は、第3基板と、前記第3基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する受け溝が設けられた第4基板と、を有し、
前記抜型の前記第1基板と前記第2基板との間には、弾性的な第1シムが介在されており、
前記罫線刃の断面および前記受け溝の断面はいずれも、台形状の形状を有する、ブランク板。 - ブランク板を折り曲げることによって形成される容器であって、
前記ブランク板は、
紙基材と、
前記容器の内面を構成する第1面と、
前記容器の外面を構成する第2面と、
前記ブランク板を折り曲げて前記容器を作製する際に折曲線となる罫線と、を備え、
前記罫線に沿って前記ブランク板を折り曲げることによって生じる前記容器の折り曲げ部分は、前記第1面に形成された凸部を含み、
前記凸部の断面は、台形状の形状を有する、容器。 - 罫線が形成されたブランク板を製造するブランク板製造方法であって、
抜型および受板を含む打抜機を準備する工程と、
前記打抜機の前記抜型と前記受板との間にシート材を配置して、前記抜型および前記受板を用いて前記シート材を押圧する工程と、を備え、
前記抜型は、前記ブランク板の外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第1基板と、前記第1基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する罫線刃が設けられた第2基板と、を有し、
前記受板は、第3基板と、前記第3基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する受け溝が設けられた第4基板と、を有し、
前記抜型の前記第1基板と前記第2基板との間には、弾性的な第1シムが介在されており、
前記罫線刃の断面および前記受け溝の断面はいずれも、台形状の形状を有する、ブランク板製造方法。
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