JP6436377B2 - ブランク板、ブランク板の製造方法および容器 - Google Patents
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Description
本発明は、容器を作製する際に折曲線となる罫線が形成されたブランク板に関する。また本発明は、抜型および受板を含む打抜機を用いてブランク板を製造するブランク板製造方法に関する。また本発明は、ブランク板を折り曲げることによって形成される容器に関する。
従来、内容物を収容するための容器として、紙基材を含むブランク板を折り畳むことにより作製される容器が用いられている。紙基材を含む容器は、軽量であり、かつ廃棄が容易でありながら、高い保形性を有している。このため、液体状の内容物を収容するための容器として好適に用いられている。例えば、牛乳、乳飲料、果実飲料、アルコール類などの飲料食品や、洗剤、モーターオイルなどの工業用液体を収容するために、紙基材を含む容器が用いられている。
紙基材を含むブランク板を折り曲げることにより作製される容器は、その構造および形態から、加工紙製容器、コンポジット缶、インサート成形容器、二重容器、バッグインボックス、バッグインカートン等に分類される。特に加工紙製容器は、使用される部材の数に基づいて、ワンピースタイプ、ツーピースタイプ、スリーピースタイプ等に分類される。ワンピースタイプには、正四面体型、ゲーベルトップ型、フラットトップ型等がある。ツーピースタイプには、紙カップ、円錐型、トレー型カートン等ある。スリーピースタイプには、筒状部材の上下開口端に閉鎖部材を設けた紙缶型、直方体型等がある。
容器を作製するためのブランク板は一般に、紙基材を含む積層体から構成されている。例えば特許文献１においては、容器の内面を構成する第１面側から順に配置されたブレンド樹脂、二軸延伸ＰＥＴフィルム／アルミニウム箔、エチレン−メタクリル酸共重合体、紙基材および低密度ポリエチレンを含む積層体によってブランク板が構成されている。また、このブランク板を用いて、１リットルサイズのゲーベルトップ型の容器が作製されている。
紙基材を含むブランク板は一般に、容器の高い保形性を実現するため、高い剛性を有するよう構成されている。例えば、ブランク板の紙基材として、３００ｇ／ｍ２以上の坪量を有する紙基材が採用され、これによって十分な剛性が確保されている。
一方、近年は、省資源や省エネルギーの観点から、容器の製造に用いる材料の量の削減や、容器の軽量化が求められている。このため、ブランク板の剛性が従来よりも低くても十分な保形性が確保され得る、小型の、例えば容積が１リットル以下の容器においては、使用する紙基材の坪量を従来よりも低くすることが求められている。
ところで、ブランク板には一般に、ブランク板を折り曲げて容器を作製する際に折曲線となる罫線が形成されている。罫線とは、ブランク板が折れ曲がり易くなるような加工が施された線状の部分のことである。このような罫線がブランク板に設けられていると、ブランク板を曲げようとする力をブランク板に加えたとき、罫線が形成されている部分が、その他の部分に比べて格段に折れ曲がり易くなる。このため、ブランク板自体の剛性が高い場合であっても、罫線に沿って精度良くブランク板を折り曲げることができる。従って、ブランク板自体の剛性によって、容器の保形性を確保しながら、罫線によって、ブランク板の成形性を確保することができる。
一方、従来に比べて紙基材の坪量を低くすると、ブランク板自体の剛性が低下してしまい、この結果、罫線が形成されている部分の、曲げに対する降伏応力よりも、罫線以外の部分の、曲げに対する降伏応力の方が小さくなってしまうことがある。この場合、罫線以外の部分が容易に折れ曲がってしまうようになる。このため、容器の寸法精度や意匠性が低下してしまうことが考えられる。また、罫線以外の部分が折れ曲がったとしても、明確な折れ曲がり線は形成されず、若しくは折れ曲がり線は直線状にならない。このため、容器の保形性が低くなってしまうことも考えられる。これらのことから、ブランク板自体の剛性を低下させる場合、罫線が形成されている部分の曲げに対する降伏応力がより小さくなるように罫線を構成し、これによって、ブランク板が罫線に沿って適切に折れ曲がるようにすることが求められる。
本発明は、このような点を考慮してなされたものであり、罫線に沿って精度良く折り曲げることができるブランク板を提供することを目的とする。また本発明は、そのようなブランク板の製造方法を提供することを目的とする。
第１の本発明は、容器を作製するためのブランク板であって、紙基材と、前記容器の内面を構成する第１面と、前記容器の外面を構成する第２面と、前記ブランク板を折り曲げて前記容器を作製する際に折曲線となる罫線と、を備え、前記罫線は、前記第１面に形成された凸部と、前記第１面の前記凸部に対応する位置で前記第２面に形成された凹部と、を含み、前記凸部の断面は、台形状の形状を有する、ブランク板である。
第１の本発明において、前記凸部の断面は、前記罫線が形成されていない場所における前記ブランク板の前記第１面と同一平面上に位置する下底と、前記下底と平行な上底と、前記下底と前記上底との間に位置する一対の脚と、を含む台形状の形状を有していてもよい。この場合、好ましくは、前記上底は前記下底よりも短く、かつ前記下底と前記一対の脚とが成す角はいずれも９０度よりも小さくなっている。
第１の本発明において、前記上底の長さを、前記凸部の断面の輪郭のうち、前記下底と平行な一対の直線を２０μｍの間隔を空けて仮想的に描いた場合に前記一対の直線に挟まれる部分の長さの最大値、として定義する場合、前記上底の長さは、前記下底の長さの３０％以上となっていてもよい。
第１の本発明において、前記ブランク板は、前記紙基材の前記第１面側に設けられた中間層をさらに備えていてもよい。この場合、前記中間層は、プラスチックフィルムと、金属箔または蒸着膜と、を含んでいてもよい。
第１の本発明において、前記罫線が形成された前記ブランク板は、抜型および受板を用いてシート材を押圧することによって形成されたものであってもよい。この場合、前記抜型は、前記ブランク板の外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第１基板と、前記第１基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する罫線刃が設けられた第２基板と、を有し、前記受板は、第３基板と、前記第３基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する受け溝が設けられた第４基板と、を有し、前記抜型の前記第１基板と前記第２基板との間には、弾性的な第１シムが介在されており、前記罫線刃の断面および前記受け溝の断面はいずれも、台形状の形状を有している。
第２の本発明は、容器を作製するためのブランク板であって、紙基材と、前記容器の内面を構成する第１面と、
前記容器の外面を構成する第２面と、前記ブランク板を折り曲げて前記容器を作製する際に折曲線となる罫線と、を備え、前記罫線が形成された前記ブランク板は、抜型および受板を用いてシート材を押圧することによって形成され、前記抜型は、前記ブランク板の外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第１基板と、前記第１基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する罫線刃が設けられた第２基板と、を有し、前記受板は、第３基板と、前記第３基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する受け溝が設けられた第４基板と、を有し、前記抜型の前記第１基板と前記第２基板との間には、弾性的な第１シムが介在されており、前記罫線刃の断面および前記受け溝の断面はいずれも、台形状の形状を有する、ブランク板である。
前記容器の外面を構成する第２面と、前記ブランク板を折り曲げて前記容器を作製する際に折曲線となる罫線と、を備え、前記罫線が形成された前記ブランク板は、抜型および受板を用いてシート材を押圧することによって形成され、前記抜型は、前記ブランク板の外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第１基板と、前記第１基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する罫線刃が設けられた第２基板と、を有し、前記受板は、第３基板と、前記第３基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する受け溝が設けられた第４基板と、を有し、前記抜型の前記第１基板と前記第２基板との間には、弾性的な第１シムが介在されており、前記罫線刃の断面および前記受け溝の断面はいずれも、台形状の形状を有する、ブランク板である。
第３の本発明は、ブランク板を折り曲げることによって形成される容器であって、前記ブランク板は、紙基材と、前記容器の内面を構成する第１面と、前記容器の外面を構成する第２面と、前記ブランク板を折り曲げて前記容器を作製する際に折曲線となる罫線と、を備え、前記罫線に沿って前記ブランク板を折り曲げることによって生じる前記容器の折り曲げ部分は、前記第１面に形成された凸部を含み、前記凸部の断面は、台形状の形状を有する、容器である。
第４の本発明は、罫線が形成されたブランク板を製造するブランク板製造方法であって、抜型および受板を含む打抜機を準備する工程と、前記打抜機の前記抜型と前記受板との間にシート材を配置して、前記抜型および前記受板を用いて前記シート材を押圧する工程と、を備え、前記抜型は、前記ブランク板の外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第１基板と、前記第１基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する罫線刃が設けられた第２基板と、を有し、前記受板は、第３基板と、前記第３基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する受け溝が設けられた第４基板と、を有し、前記抜型の前記第１基板と前記第２基板との間には、弾性的な第１シムが介在されており、前記罫線刃の断面および前記受け溝の断面はいずれも、台形状の形状を有する、ブランク板製造方法である。
第１の本発明によれば、ブランク板に形成される罫線の凸部の断面が、台形状の形状を有している。このため、罫線に沿って精度良くブランク板を折り曲げることができる。このことにより、高い寸法精度および意匠性を有する容器を作製することができる。
第２および第４の本発明によれば、抜型は、ブランク板の外縁に対応した形状を有する全切刃が設けられた第１基板と、第１基板の面のうち受板側の面に取り付けられ、ブランク板の罫線に対応した形状を有する罫線刃が設けられた第２基板と、を有している。そして、第１基板と第２基板との間には、弾性的な第１シムが介在されている。このため、罫線刃の位置を全切刃とは独立に調整することができる。このことにより、紙基材の坪量が低い、薄いシート材が用いられる場合であっても、シート材に正確に罫線を形成することができる。また罫線刃の断面、並びに罫線刃を受け入れるよう受板に形成された受け溝の断面はいずれも、台形状の形状を有している。このため、紙基材の坪量が低い場合であっても罫線に沿って精度良く折り曲げることができるブランク板を作製することができる。
第３の本発明によれば、罫線に沿ってブランク板を折り曲げることによって生じる容器の折り曲げ部分は、第１面に形成された凸部を含んでおり、この凸部の断面は、台形状の形状を有している。このため、折り曲げ部分の凸部が弧状や楕円状の形状を有している場合に比べて、折り曲げ部分の凸部の位置が変化し難くなっている。すなわち、折り曲げ部分の保形性が高くなっている。従って、容器に及ぼされる力に起因して容器の折り曲げ部分が変形してしまうことを抑制することができる。
以下、図１乃至図１１（ａ）〜（ｃ）を参照して、本発明の実施の形態について説明する。まず図１を参照して、本発明の実施の形態によるブランク板２０を折り曲げて製函することにより形成される容器１０について説明する。ここでは、容器１０がゲーベルトップ型の容器である場合について説明する。なお、本実施の形態によるブランク板２０によって作製され得る容器のタイプが特に限定されることはない。例えば、図示はしないが、本実施の形態によるブランク板２０を用いて、上述のフラットトップ型など様々なタイプの容器を作製することができる。
（容器）
図１に示すように、容器１０は、四角筒状の胴部１４と、四角板状の底部１６と、ゲーベルトップ型の上部１２とを有している。このうち上部１２は、対向する一対の傾斜パネル１２ａと、一対の傾斜パネル１２ａ間に位置するとともに一対の傾斜パネル１２ａ間に折り込まれる一対の折込パネル１２ｂと、を有している。一対の傾斜パネル１２ａの上端にはそれぞれ、のりしろ１２ｅが設けられている。一対ののりしろ１２ｅを互いに接着することにより、容器１０の上部１２が閉鎖されている。このようなゲーベルトップ型の容器１０においては、一対ののりしろ１２ｅを互いに引き離して上部１２を開封することにより、容器１０内から飲料等の内容物を取り出すことができる。
図１に示すように、容器１０は、四角筒状の胴部１４と、四角板状の底部１６と、ゲーベルトップ型の上部１２とを有している。このうち上部１２は、対向する一対の傾斜パネル１２ａと、一対の傾斜パネル１２ａ間に位置するとともに一対の傾斜パネル１２ａ間に折り込まれる一対の折込パネル１２ｂと、を有している。一対の傾斜パネル１２ａの上端にはそれぞれ、のりしろ１２ｅが設けられている。一対ののりしろ１２ｅを互いに接着することにより、容器１０の上部１２が閉鎖されている。このようなゲーベルトップ型の容器１０においては、一対ののりしろ１２ｅを互いに引き離して上部１２を開封することにより、容器１０内から飲料等の内容物を取り出すことができる。
なお図１に示すように、容器１０の上部１２の傾斜パネル１２ａには、内容物を注出するための口部１８ａが取り付けられていてもよい。この場合、一対ののりしろ１２ｅを互いに引き離すことなく、容器１０内から飲料等の内容物を取り出すことができる。口部１８ａには、口部１８ａを閉鎖するためのキャップ１８ｂが着脱可能に取り付けられていてもよい。
（ブランク板）
次に図２を参照して、容器１０を作製するためのブランク板２０について説明する。図２に示すように、ブランク板２０は、容器１０の胴部１４を構成する胴部パネル１４ａ〜１４ｄと、容器１０の底部１６を構成する底部パネル１６ａ〜１６ｄと、容器１０の上部１２を構成する一対の傾斜パネル１２ａおよび折込パネル１２ｂと、を有している。各パネルは、罫線２５を介して連接されている。なお図２においては、ブランク板２０に形成されている罫線２５が一点鎖線で表されている。各パネルには、のりしろパネル１２ｆ，１４ｆ，１６ｆが罫線２５を介してさらに連接されていてもよい。
次に図２を参照して、容器１０を作製するためのブランク板２０について説明する。図２に示すように、ブランク板２０は、容器１０の胴部１４を構成する胴部パネル１４ａ〜１４ｄと、容器１０の底部１６を構成する底部パネル１６ａ〜１６ｄと、容器１０の上部１２を構成する一対の傾斜パネル１２ａおよび折込パネル１２ｂと、を有している。各パネルは、罫線２５を介して連接されている。なお図２においては、ブランク板２０に形成されている罫線２５が一点鎖線で表されている。各パネルには、のりしろパネル１２ｆ，１４ｆ，１６ｆが罫線２５を介してさらに連接されていてもよい。
図２において、容器１０の胴部１４を構成する胴部パネルの長さおよび幅がそれぞれ符号Ｔ１およびＴ２で表されている。本実施の形態によるブランク板２０は、特に、容積が１リットル以下（例えば７０角）の小型の容器１０を作製するために好適に用いられ得る。なお「ｘｘ角」における「ｘｘ」は、容器１０の胴部１４のＴ２幅の寸法（ｍｍ）を表している。例えば７０角は、容器１０の胴部１４の幅Ｔ２が７０ｍｍであることを表している。
次に図３を参照して、ブランク板２０の層構成の一例について説明する。なお図３において、ブランク板２０の面のうち容器１０の内面を構成するようになる面（第１面）が符号２１で表され、容器１０の外面を構成するようになる面（第２面）が符号２２で表されている。図３に示す例において、ブランク板２０は、少なくとも、第１面２１側から順に配置された第１熱可塑性樹脂層３１および紙基材３４を含んでいる。
〔第１熱可塑性樹脂層〕
第１熱可塑性樹脂層３１は、一対ののりしろ１２ｅ、一対の折込パネル１２ｂの一部や底部パネル１６ａ〜１６ｄなど、容器１０を密封するためのパネルを互いに接着させるために設けられる層である。また、図２に示すのりしろパネル１２ｆ，１４ｆ，１６ｆの第２面２２に、ブランク板２０の端部のうちのりしろパネル１２ｆ，１４ｆ，１６ｆとは反対側に位置する端部の第１面２１を接着させる際にも、第１熱可塑性樹脂層３１が作用する。なお第１熱可塑性樹脂層３１は、飲料等の内容物が容器１０から漏洩することを防止するという役割を果たしてもよい。第１熱可塑性樹脂層３１を構成する材料としては、低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）などを用いることができる。第１熱可塑性樹脂層３１の厚みは、例えば１０〜１２０μｍの範囲内になっている。
第１熱可塑性樹脂層３１は、一対ののりしろ１２ｅ、一対の折込パネル１２ｂの一部や底部パネル１６ａ〜１６ｄなど、容器１０を密封するためのパネルを互いに接着させるために設けられる層である。また、図２に示すのりしろパネル１２ｆ，１４ｆ，１６ｆの第２面２２に、ブランク板２０の端部のうちのりしろパネル１２ｆ，１４ｆ，１６ｆとは反対側に位置する端部の第１面２１を接着させる際にも、第１熱可塑性樹脂層３１が作用する。なお第１熱可塑性樹脂層３１は、飲料等の内容物が容器１０から漏洩することを防止するという役割を果たしてもよい。第１熱可塑性樹脂層３１を構成する材料としては、低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）などを用いることができる。第１熱可塑性樹脂層３１の厚みは、例えば１０〜１２０μｍの範囲内になっている。
〔紙基材〕
紙基材３４は、十分な剛性をブランク板２０に付与するよう構成されている。例えば紙基材３４の坪量は、１００ｇ／ｍ２以上となっている。なお、省資源や省エネルギーの観点からは、紙基材３４の坪量が３００ｇ／ｍ２未満であることが好ましい。上述のように容器１０の容積が１リットル以下である場合、紙基材３４の坪量が３００ｇ／ｍ２未満の場合であっても、容器１０の保形性を十分に確保することができる。紙基材３４としては、純白ロール紙、クラフト紙、板紙、加工紙、ミルク厚紙等の各種紙材を用いることができる。紙基材３４は、これらの紙材を複数重ねたものであってもよい。
紙基材３４は、十分な剛性をブランク板２０に付与するよう構成されている。例えば紙基材３４の坪量は、１００ｇ／ｍ２以上となっている。なお、省資源や省エネルギーの観点からは、紙基材３４の坪量が３００ｇ／ｍ２未満であることが好ましい。上述のように容器１０の容積が１リットル以下である場合、紙基材３４の坪量が３００ｇ／ｍ２未満の場合であっても、容器１０の保形性を十分に確保することができる。紙基材３４としては、純白ロール紙、クラフト紙、板紙、加工紙、ミルク厚紙等の各種紙材を用いることができる。紙基材３４は、これらの紙材を複数重ねたものであってもよい。
〔中間層〕
図３に示すように、ブランク板２０は、第１熱可塑性樹脂層３１と紙基材３４との間に設けられる中間層３２をさらに含んでいてもよい。中間層３２は、バリア性などの所望の特性をブランク板２０に付与するために設けられる層である。例えば中間層３２は、プラスチックフィルム３２ａおよび金属箔３２ｂを含んでいてもよい。この場合、水や酸素などに対する高いバリア性が、金属箔３２ｂによってブランク板２０に付与される。金属箔３２ｂとしては、バリア性を有する金属からなる箔が用いられ、例えばアルミニウム箔が用いられる。金属箔３２ｂの厚みは、例えば５〜５０μｍの範囲内になっている。なお図示はしないが、プラスチックフィルム３２ａと金属箔３２ｂとの間には接着層が介在されていてもよい。なお図３においては、金属箔３２ｂがプラスチックフィルム３２ａの第２面２２側に設けられる例が示されているが、これに限られることはなく、金属箔３２ｂをプラスチックフィルム３２ａの第１面２１側に設けてもよい。
図３に示すように、ブランク板２０は、第１熱可塑性樹脂層３１と紙基材３４との間に設けられる中間層３２をさらに含んでいてもよい。中間層３２は、バリア性などの所望の特性をブランク板２０に付与するために設けられる層である。例えば中間層３２は、プラスチックフィルム３２ａおよび金属箔３２ｂを含んでいてもよい。この場合、水や酸素などに対する高いバリア性が、金属箔３２ｂによってブランク板２０に付与される。金属箔３２ｂとしては、バリア性を有する金属からなる箔が用いられ、例えばアルミニウム箔が用いられる。金属箔３２ｂの厚みは、例えば５〜５０μｍの範囲内になっている。なお図示はしないが、プラスチックフィルム３２ａと金属箔３２ｂとの間には接着層が介在されていてもよい。なお図３においては、金属箔３２ｂがプラスチックフィルム３２ａの第２面２２側に設けられる例が示されているが、これに限られることはなく、金属箔３２ｂをプラスチックフィルム３２ａの第１面２１側に設けてもよい。
プラスチックフィルム３２ａとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ナイロン（Ｎｙ）などを用いることができる。また、プラスチックフィルム３２ａは、延伸されていることが好ましい。プラスチックフィルム３２ａの厚みは、例えば５〜２５μｍの範囲内になっている。
なお所望のバリア性を発揮することができる中間層３２の構成が、図３に示す構成に限られることはない。例えば中間層３２として、蒸着膜が形成されたプラスチックフィルム３２ａが用いられてもよい。蒸着膜としては、例えばアルミニウム、酸化アルミニウム、酸化珪素などからなる膜を挙げることができる。
〔接着樹脂層〕
図３に示すように、ブランク板２０は、中間層３２と紙基材３４との間に設けられる接着樹脂層３３をさらに含んでいてもよい。接着樹脂層としては、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−マレイン酸共重合体、線状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、アイオノマー樹脂、ポリエチレンをアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン樹脂、無水マレイン酸などが用いられ得る。なお図示はしないが、接着樹脂層３３に代えて接着剤層が用いられてもよい。接着剤層を構成する接着剤としては、ウレタン系接着剤、ビニル系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤などが用いられ得る。
図３に示すように、ブランク板２０は、中間層３２と紙基材３４との間に設けられる接着樹脂層３３をさらに含んでいてもよい。接着樹脂層としては、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−マレイン酸共重合体、線状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、アイオノマー樹脂、ポリエチレンをアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン樹脂、無水マレイン酸などが用いられ得る。なお図示はしないが、接着樹脂層３３に代えて接着剤層が用いられてもよい。接着剤層を構成する接着剤としては、ウレタン系接着剤、ビニル系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤などが用いられ得る。
〔第２熱可塑性樹脂層〕
また図３に示すように、ブランク板２０は、紙基材３４の第２面２２側に設けられた第２熱可塑性樹脂層３５をさらに含んでいてもよい。すなわち、ブランク板２０の第２面２２が第２熱可塑性樹脂層３５によって構成されていてもよい。第２熱可塑性樹脂層３５を構成する材料としては、第１熱可塑性樹脂層３１を構成する材料と同一または同様の材料を用いることができる。第２熱可塑性樹脂層３５の厚みは、例えば１０〜５０μｍの範囲内になっている。
また図３に示すように、ブランク板２０は、紙基材３４の第２面２２側に設けられた第２熱可塑性樹脂層３５をさらに含んでいてもよい。すなわち、ブランク板２０の第２面２２が第２熱可塑性樹脂層３５によって構成されていてもよい。第２熱可塑性樹脂層３５を構成する材料としては、第１熱可塑性樹脂層３１を構成する材料と同一または同様の材料を用いることができる。第２熱可塑性樹脂層３５の厚みは、例えば１０〜５０μｍの範囲内になっている。
なお、各層３１〜３５の間には、図示されていない接着樹脂層、接着剤層やその他の層が、必要に応じてさらに設けられていてもよい。
（罫線の断面）
次に図４を参照して、ブランク板２０の罫線２５の断面の形状について説明する。図４に示すように、罫線２５は、第２面２２側から第１面２１側に向かって突出するエンボス部として構成されている。具体的には、罫線２５は、第１面２１に形成された凸部２６と、第１面２１の凸部２６に対応する位置で、すなわち凸部２６の裏側で第２面２２に形成された凹部２７と、を含んでいる。
次に図４を参照して、ブランク板２０の罫線２５の断面の形状について説明する。図４に示すように、罫線２５は、第２面２２側から第１面２１側に向かって突出するエンボス部として構成されている。具体的には、罫線２５は、第１面２１に形成された凸部２６と、第１面２１の凸部２６に対応する位置で、すなわち凸部２６の裏側で第２面２２に形成された凹部２７と、を含んでいる。
ところで本実施の形態においては、上述のように、ブランク板２０の紙基材３４として、坪量が３００ｇ／ｍ２未満である紙基材３４が用いられる場合がある。この場合、ブランク板２０においては、罫線２５が形成されている部分の、曲げに対する降伏応力と、その他の部分の、曲げに対する降伏応力との差が、従来のブランク板に比べて小さくなっている。このため、罫線２５以外の部分においてブランク板２０が折れ曲がり易くなっている。また、上述のようにブランク板２０が中間層３２をさらに含む場合、罫線２５が形成されている部分における曲げに対する降伏応力が一般に大きくなるので、罫線２５とそれ以外の部分での曲げに対する降伏応力の差がより小さくなり、この結果、罫線２５以外の部分においてブランク板２０がより折れ曲がり易くなる。このことは、中間層３２のプラスチックフィルム３２ａの厚みが大きくなるにつれて、さらに顕著になる。
このような課題を考慮し、本実施の形態においては、図４に示すように、罫線２５の凸部２６の断面の形状を台形状にすることを提案する。台形状を採用することの利点については後に詳細に説明する。ここではまず、「台形状」という用語によって表される具体的な形状について説明する。
図４に示すように、凸部２６の断面は、罫線２５が形成されていない場所におけるブランク板２０の第１面２１と同一平面上に位置する下底２６ａを有している。この下底２６ａは、罫線２５が形成されていない場所における第１面２１を延長して凸部２６を切断することによって形成される切断面として、仮想的に画定される。図４においては、下底２６ａと第１面２１とが接する点が符号Ｐ１，Ｐ２でそれぞれ表されている。
また凸部２６の断面は、下底２６ａと平行な上底２６ｂと、下底２６ａと上底２６ｂとの間に位置する一対の脚２６ｃと、を有している。上底２６ｂおよび脚２６ｃはそれぞれ、凸部２６の上面および側面を構成するものである。図４においては、上底２６ｂと一対の脚２６ｃとの間の点が符号Ｐ３，Ｐ４でそれぞれ表されている。
上述の下底２６ａおよび上底２６ｂは、互いに略平行になっている。また上底２６ｂは、下底２６ａよりも短くなっている。さらに、下底２６ａと一対の脚２６ｃとが成す角は、いずれも９０度よりも小さくなっている。また、脚２６ｃの高さｈ（下底２６ａに直交する方向における、点Ｐ１〜点Ｐ３間または点Ｐ２〜点Ｐ４間の距離）は、少なくとも５０μｍ以上、より好ましくは８０μｍ以上になっている。また、脚２６ｃの幅ｋ（罫線２５が形成されていない場所におけるブランク板２０の第１面２１と平行な方向における、点Ｐ１〜点Ｐ３間または点Ｐ２〜点Ｐ４間の距離）は、２００〜５００μｍの範囲内になっている。
なお「略平行」とは、例えば以下のように定義される。
図４において、下底２６ａの長さが符号Ｌ１で表されている。また、下底２６ａと平行な方向における上底２６ｂの長さが符号Ｌ２で表されている。図４においては、上底２６ｂの範囲が、下底２６ａと平行な一対の直線２６ｆを２０μｍ以下（例えば２０μｍ）の間隔Ｓを空けて仮想的に描いた場合に一対の直線２６ｆによって挟まれ得る最大の範囲として定義されている。すなわち、上底２６ｂの長さＬ２が、凸部２６の断面の輪郭のうち、下底２６ａと平行な一対の直線２６ｆに挟まれる部分の長さの最大値、として定義されている。この場合、上底２６ｂの長さＬ２が下底２６ａの長さＬ１の少なくとも３０％以上、より好ましくは５０％以上である場合に、「下底２６ａと上底２６ｂとが略平行である」と言うことができる。
なお「略平行」とは、例えば以下のように定義される。
図４において、下底２６ａの長さが符号Ｌ１で表されている。また、下底２６ａと平行な方向における上底２６ｂの長さが符号Ｌ２で表されている。図４においては、上底２６ｂの範囲が、下底２６ａと平行な一対の直線２６ｆを２０μｍ以下（例えば２０μｍ）の間隔Ｓを空けて仮想的に描いた場合に一対の直線２６ｆによって挟まれ得る最大の範囲として定義されている。すなわち、上底２６ｂの長さＬ２が、凸部２６の断面の輪郭のうち、下底２６ａと平行な一対の直線２６ｆに挟まれる部分の長さの最大値、として定義されている。この場合、上底２６ｂの長さＬ２が下底２６ａの長さＬ１の少なくとも３０％以上、より好ましくは５０％以上である場合に、「下底２６ａと上底２６ｂとが略平行である」と言うことができる。
好ましくは、凸部２６の一対の脚２６ｃの高さは等しくなっている。すなわち、凸部２６の断面は、等脚台形状の形状を有している。
なお図４に示すように、罫線２５の凹部２７の断面も、凸部２６と同様の台形状の形状を有していてもよい。
以下、上述のように凸部２６を構成することの利点について、図５を参照して説明する。図５は、罫線２５に沿ってブランク板２０を９０度に折り曲げた部分の断面の一例を拡大して示す図である。
紙基材３４を含むブランク板２０を折り曲げる場合、折り曲げ部分には、第１面（内面）２１側での曲率半径が第２面（外面）２２側での曲率半径よりも小さいことに起因して、第１面２１側に膨らみが形成される。この膨らみは、「たまり」とも称されるものである。「たまり」が形成される際、折り曲げ部分の第１面２１は、「たまり」からの大きな圧力を受ける。従って、仮に第１面２１に形成されている凸部２６の保形性が不十分である場合、「たまり」からの圧力に耐え切れずに凸部２６の形状が崩れ、この結果、「たまり」が形成される位置が不安定になってしまう。
ここで本実施の形態によれば、上述のように、凸部２６の断面が台形状の形状を有している。このことは、凸部２６の断面の輪郭が延びる方向が、上述の点Ｐ１〜Ｐ４の各々を境として急激に変化しており、このため凸部２６が高い保形性を有していることを意味している。従って、折り曲げの際に「たまり」からの圧力を受けたとしても、図５に示すように、第１面２１に形成されている凸部２６の形状が崩れることが抑制されている。このため、凸部２６の位置に「たまり」を安定に形成することができる。すなわち、罫線２５に沿って精度良くブランク板２０を折り曲げることができる。このことにより、高い寸法精度および意匠性を有する容器１０を作製することができる。
また本実施の形態によれば、上述のように、ブランク板２０の凸部２６の下底２６ａと一対の脚２６ｃとが成す角が、いずれも９０度よりも小さくなっている。すなわち、凸部２６の断面の形状が、外側に向かうにつれて先細になっている。このため、曲率半径の差に起因して折り曲げの際に移動する紙基材３４の構成材料が、一対の脚２６ｃの中間位置付近（上底２６ｂの中央付近）に導かれ易くなる。このことは、上述の「たまり」が上底２６ｂの中央付近に形成されること、すなわち、ブランク板２０の折れ曲がりが上底２６ｂの中央付近で精度良く生じることを意味する。この点でも、本実施の形態によれば、高い寸法精度および意匠性を有する容器１０を作製することができる。
また本実施の形態によれば、ブランク板２０を折り曲げて容器１０を形成した後にも、台形状の断面形状が維持されている。すなわち、図５に示すように、罫線２５に沿ってブランク板２０を折り曲げることによって生じる容器１０の折り曲げ部分は、第１面２１に形成された凸部２６を含んでおり、この凸部２６の断面は、台形状の形状を有している。このため、折り曲げ部分の凸部２６が弧状や楕円状の形状を有している場合に比べて、折り曲げ部分の凸部２６の位置が変化し難くなっている。すなわち、折り曲げ部分の保形性が高くなっている。従って、容器１０に及ぼされる力に起因して容器１０の折り曲げ部分が変形してしまうことを抑制することができる。例えば、牛乳パックなどの容器１０が横向きの状態で陳列されている場合を考える。この場合、立設している胴部パネルの内面は、容器１０に収容されている液体からの圧力を受ける。従って、立設している胴部パネルと載置されている胴部パネルとの間の折り曲げ部分は、液体からの圧力のために広がり易くなっている。この場合であっても、本実施の形態によれば、折り曲げ部分の保形性が高くなっているため、容器１０が変形してしまうことを抑制することができる。
なお図５においては、図４に示すブランク板２０の罫線２５の凸部２６の場合と同様に、折り曲げ部分における凸部２６の下底２６ａの長さが符号Ｌ１’で表され、下底２６ａと平行な方向における上底２６ｂの長さが符号Ｌ２’で表されている。また、凸部２６の断面が「台形状」であることは、ブランク板２０の罫線２５の凸部２６の場合と同様に、上底２６ｂの長さＬ２’が下底２６ａＬ１’の長さの少なくとも３０％以上、より好ましくは５０％以上であることを基準にして判定され得る。上底２６ｂの範囲は、図４に示すブランク板２０の罫線２５の凸部２６の場合と同様に、下底２６ａと平行な一対の直線２６ｆを１００μｍ以下（例えば１００μｍ）の間隔Ｓ’を空けて仮想的に描いた場合に一対の直線２６ｆによって挟まれ得る最大の範囲として定義される。また、折り曲げ部分における凸部２６の脚２６ｃの高さｈ’（下底２６ａに直交する方向における、点Ｐ１〜点Ｐ３間または点Ｐ２〜点Ｐ４間の距離）は、少なくとも２００μｍ以上、より好ましくは３５０μｍ以上になっている。また、脚２６ｃの幅ｋ’（下底２６ａに平行な方向における、点Ｐ１〜点Ｐ３間または点Ｐ２〜点Ｐ４間の距離）は、１５０〜３５０μｍの範囲内になっている。
次に図６乃至図９を参照して、シート材を打ち抜いて図１に示すブランク板２０を作製するための打抜機について説明する。ここでは、打抜機が平板状の抜型および受板を含む例について説明する。抜型は、打ち抜きの際にシート材の第１面側に配置されるものであり、受板は、打ち抜きの際にシート材の第２面側に配置されるものである。
（抜型）
はじめに抜型４１について、図６を参照して説明する。図６は、抜型４１を、抜型４１の面のうち受板と対向する側の面から見た場合を示す平面図である。図６に示すように、抜型４１は、第１基板５０と、第１基板５０の面のうち受板側の面（すなわちシート材と対向する面）に取り付けられた第２基板６０と、を有している。第１基板５０には、ブランク板２０を打ち抜くため、ブランク板２０の外形２０ａに対応した位置に延在する全切刃５１が設けられている。また第２基板６０には、ブランク板２０の罫線２５を形成するため、罫線２５に対応した位置に延在する罫線刃６１が設けられている。
はじめに抜型４１について、図６を参照して説明する。図６は、抜型４１を、抜型４１の面のうち受板と対向する側の面から見た場合を示す平面図である。図６に示すように、抜型４１は、第１基板５０と、第１基板５０の面のうち受板側の面（すなわちシート材と対向する面）に取り付けられた第２基板６０と、を有している。第１基板５０には、ブランク板２０を打ち抜くため、ブランク板２０の外形２０ａに対応した位置に延在する全切刃５１が設けられている。また第２基板６０には、ブランク板２０の罫線２５を形成するため、罫線２５に対応した位置に延在する罫線刃６１が設けられている。
第１基板５０および第２基板６０を構成する材料は特には限られないが、第１基板５０は例えばエポキシ樹脂から構成されており、第２基板６０は例えばアルミニウムや黄銅などの金属から構成されている。
（受板）
次に受板４２について、図７を参照して説明する。図７は、受板４２を、受板４２の面のうち抜型４１と対向する側の面から見た場合を示す平面図である。受板４２は、後述する第３基板７０と、第３基板７０の面のうち抜型４１側の面（すなわちシート材と対向する面）に取り付けられた第４基板８０と、を有している。第４基板８０には、図７に示すように、上述した抜型４１の第２基板６０の罫線刃６１に対応した位置に延在する受け溝８１が設けられている。
次に受板４２について、図７を参照して説明する。図７は、受板４２を、受板４２の面のうち抜型４１と対向する側の面から見た場合を示す平面図である。受板４２は、後述する第３基板７０と、第３基板７０の面のうち抜型４１側の面（すなわちシート材と対向する面）に取り付けられた第４基板８０と、を有している。第４基板８０には、図７に示すように、上述した抜型４１の第２基板６０の罫線刃６１に対応した位置に延在する受け溝８１が設けられている。
第３基板７０および第４基板８０を構成する材料は特には限られないが、例えば鉄（鉄板）を用いることができる。なお第４基板８０が鉄板から構成されている場合、第４基板８０の表面にはクロムメッキなどの表面処理が施されていてもよい。
次に図８に示す抜型４１および受板４２の断面図を参照して、抜型４１および受板４２についてさらに説明する。図８は、図６に示す抜型４１および図７に示す受板４２をそれぞれVIII−VIII線に沿って切断した場合を示すものである。
図８に示すように、各罫線刃６１は、第２基板６０に一体的に形成されている。同様に、各受け溝８１は、第４基板８０に一体的に形成されている。しかしながら、これに限られることはなく、各罫線刃６１は、第２基板６０から着脱可能に構成されていてもよい。同様に、各受け溝８１は、第４基板８０から着脱可能に構成されていてもよい。
（シム）
以下、打抜機４０の各構成要素の位置を調整するために設けられるシムについて説明する。図８に示すように、抜型４１の第１基板５０と第２基板６０との間には第１シム５２が介在されている。第１シム５２は、図８の上下方向における第２基板６０の位置を調整するために設けられているものである。この場合、抜型４１と受板４２の間にシート材が存在しない状態で抜型４１と受板４２とを最近接させたときに罫線刃６１の先端が受け溝８１の最深部に達するように設定した打抜機４０を用いて、シート材を成形する場合であっても、第１シム５２が弾性を有することにより、シート材が破損することがない。なぜなら、第１シム５２が適切に撓むことにより、罫線刃６１の先端がシート材を過度に押圧することが防がれるからである。このため、シート材が破損することを確実に防ぎながら、罫線刃６１の先端がシート材を押圧する力を従来よりも高めることができる。従って、所望の断面形状を有する罫線２５をシート材に形成することができる。また、各罫線刃６１におけるシート材への押し込み深さをより均一にすることができる。
以下、打抜機４０の各構成要素の位置を調整するために設けられるシムについて説明する。図８に示すように、抜型４１の第１基板５０と第２基板６０との間には第１シム５２が介在されている。第１シム５２は、図８の上下方向における第２基板６０の位置を調整するために設けられているものである。この場合、抜型４１と受板４２の間にシート材が存在しない状態で抜型４１と受板４２とを最近接させたときに罫線刃６１の先端が受け溝８１の最深部に達するように設定した打抜機４０を用いて、シート材を成形する場合であっても、第１シム５２が弾性を有することにより、シート材が破損することがない。なぜなら、第１シム５２が適切に撓むことにより、罫線刃６１の先端がシート材を過度に押圧することが防がれるからである。このため、シート材が破損することを確実に防ぎながら、罫線刃６１の先端がシート材を押圧する力を従来よりも高めることができる。従って、所望の断面形状を有する罫線２５をシート材に形成することができる。また、各罫線刃６１におけるシート材への押し込み深さをより均一にすることができる。
第１シム５２の材料は、その弾性に基づいて第２基板６０の位置を調整することができるよう、選択される。例えば第１シム５２として、シリコンラバー、ゴム（例えばバルコラム）など、適度な弾性を有する材料を用いることができる。このような弾性を有する材料を用いて第１シム５２を用いることにより、第２基板６０の位置を調整するだけでなく、弾性体の弾性力を利用することによって、罫線刃６１の押し込み深さを調整することもできる。これらの点を考慮すると、例えば第１シム５２として、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍの厚みのものを用いることができる。また第１シム５２は、弾性を有する複数の部材を積層させることにより構成されていてもよい。また、罫線刃６１の押し込み深さを微細に調整するために、抜型４１の第１基板５０と第２基板６０との間に、第１シム５２に加えて、第１シム５２に比べて弾性変形しにくい材料（剛性が高い材料）をさらに介在させてもよい。例えば、変形しにくい材料として、熱可塑性樹脂フィルム（例えばＰＥＴフィルム）、金属（例えばアルミニウム）、紙、木などを用いることができ、その中でも、熱可塑性樹脂フィルムや金属が好ましい。また、変形しにくい材料は、複数の部材を積層させることにより構成されていてもよく、厚みの異なるものを複数準備しておき、これらを適切に組み合わせることによって、所望の厚みを有するようにしてもよい。例えば厚みの異なる熱可塑性樹脂フィルムを複数枚準備しておき、これらを適切に組み合わせることができる。
上下方向における第２基板６０の位置を適切に調整することができる限りにおいて、第１基板５０の面上における第１シム５２の延在範囲が特に限られることはない。例えば第１シム５２は、第１基板５０の面のうち第２基板６０と重なる部分の全域にわたって設けられていてもよい。若しくは、第１基板５０と第２基板６０との間に部分的に設けられていてもよい。例えば第２基板６０の外縁に沿った部分に設けられていてもよい。
また、第１基板５０と第２基板６０との間だけでなく、その他の場所にも、打抜機４０の各構成要素の上下方向における位置を調整するためのシムが介在されていてもよい。例えば図示はしないが、第３基板７０と第４基板８０との間にシムが介在されていてもよい。
次に図９を参照して、罫線刃６１および受け溝８１の断面の形状について詳細に説明する。図９に示すように、罫線刃６１の断面および受け溝８１の断面はいずれも、台形状の形状を有している。このことにより、上述のように、ブランク板２０に、台形状の断面形状を有する凸部２６および凹部２７を含む罫線２５を形成することができる。
図９に示す罫線刃６１において、台形の下底および上底に対応する部分の幅がそれぞれ符号ｔ１およびｔ２で表されており、また台形の脚に対応する部分の高さが符号ｔ３で表されている。また受け溝８１において、台形の下底および上底に対応する部分の幅がそれぞれ符号ｔ４およびｔ５で表されており、また台形の脚に対応する部分の高さが符号ｔ６で表されている。罫線刃６１および受け溝８１の形状は、上述の凸部２６および凹部２７を形成することができるよう、適切に設定されている。例えば、罫線刃６１の上底の幅ｔ２は下底の幅ｔ１よりも小さくなっている。同様に、受け溝８１の上底の幅ｔ５は下底の幅ｔ４よりも小さくなっている。また、罫線刃６１の上底と一対の脚とが成す角φ１は９０度よりも大きくなっている。同様に、受け溝８１の上底と一対の脚とが成す角φ２は９０度よりも大きくなっている。具体的な寸法について挙げれば、例えば罫線刃６１の幅ｔ１およびｔ２並びに高さｔ３は、それぞれ１．０〜５．０ｍｍおよび０．３〜１．５ｍｍ並びに０．３〜１．５ｍｍに設定され得る。また受け溝８１の幅ｔ４およびｔ５並びに高さｔ６は、それぞれ０．５〜３．５ｍｍおよび０．２〜１．５ｍｍ並びに０．１〜１．０ｍｍに設定され得る。また上底と一対の脚とが成す角φ１およびφ２は、いずれも、９５〜１７０度の範囲内、より好ましくは１００〜１４０度の範囲内になっている。
なお図９に示す例においては、第２基板６０に形成される罫線刃６１の全体が台形状の断面を有するよう罫線刃６１が構成されているが、これに限られることはない。例えば罫線刃６１は、シート材を押圧する先端部においてのみ台形状の断面を有していてもよい。
以下、打抜機４０のその他の特徴についてさらに説明する。
図８に示すように、抜型４１は、全切刃５１の周囲に設けられた弾性部材５３をさらに含んでいてもよい。弾性部材５３は、全切刃５１の先端よりも下方にまで達するように構成されている。弾性部材５３としては、例えばスポンジなどが用いられ得る。このような弾性部材５３を設けることにより、全切刃５１によりシート材を打ち抜く際にシート材の位置ズレが生じてしまうことを抑制することができる。
図８に示すように、全切刃５１は、第１基板５０に形成された貫通孔５８に嵌めこまれたものであってもよい。また図５に示すように、第１基板５０の上面が組み付けベース５４によって囲われていてもよい。また組み付けベース５４の上面のうち第１基板５０の法線方向から見た場合に全切刃５１と重なる位置には、テープ５６が貼り付けられていてもよい。この場合、設けられるテープ５６の枚数や厚みを調整することにより、シート材に対する全切刃５１の押し込み圧を微調整することが可能になる。なお組み付けベース５４の上面に台紙５５が設けられ、そして、テープ５６が台紙５５の上面に貼り付けられていてもよい。
次に、このような構成からなる本実施の形態の作用および効果について説明する。ここでは、上述の打抜機４０を用いてシート材を打ち抜き、これによってブランク板２０を製造する方法について説明する。
抜型の準備
はじめに図１０を参照して、打抜機４０の抜型４１を準備する工程について説明する。まず図１０に示すように、全切刃５１が設けられた第１基板５０を準備する。なお図示はしないが、第１基板５０と第２基板６０との間に介在される上述の第１シム５２が第１基板５０に固定されていてもよい。次に、第１基板５０と第２基板６０との間に第１シム５２を介在させた状態で、第１基板５０に第２基板６０を取り付ける。これによって、図６に示す抜型４１を得ることができる。
はじめに図１０を参照して、打抜機４０の抜型４１を準備する工程について説明する。まず図１０に示すように、全切刃５１が設けられた第１基板５０を準備する。なお図示はしないが、第１基板５０と第２基板６０との間に介在される上述の第１シム５２が第１基板５０に固定されていてもよい。次に、第１基板５０と第２基板６０との間に第１シム５２を介在させた状態で、第１基板５０に第２基板６０を取り付ける。これによって、図６に示す抜型４１を得ることができる。
図示はしないが、抜型４１の場合と同様にして、第３基板７０および第４基板８０を組み合わせることにより、受板４２を得ることができる。
ブランク板の製造方法
次に図１１（ａ）〜（ｃ）を参照して、シート材９０を打ち抜いてブランク板２０を作製する工程について説明する。はじめに、抜型４１と受板４２の間にシート材９０が存在しない状態で、抜型４１に設けられた罫線刃６１の先端が受板４２に設けられた受け溝８１の最深部に達するように設定する。次に図１１（ａ）に示すように、所定の間隔を空けて配置された抜型４１と受板４２との間にシート材９０を配置する。次に図１１（ｂ）に示すように、抜型４１と受板４２との間の間隔を縮め、抜型４１および受板４２を用いてシート材９０を押圧する。これによって、図１１（ｃ）に示すように、シート材９０が全切刃５１によって打ち抜かれてブランク板２０が得られる。また罫線刃６１がシート材を押圧してシート材９０を部分的に受け溝８１の内部に押し込むことにより、ブランク板２０に罫線２５が形成される。このようにして、多数の罫線２５が形成されたブランク板２０を得ることができる。なお上述の工程において、抜型４１および受板４２のいずれが可動部材となっていてもよい。例えば、受板４２を固定した状態で、抜型４１を受板４２に向けて動かしてもよい。若しくは、抜型４１を固定した状態で、受板４２を抜型４１に向けて動かしてもよい。なおブランク板２０の離型性を考慮すると、一般に、抜型４１を固定した状態で受板４２を動かすことが好ましい。
次に図１１（ａ）〜（ｃ）を参照して、シート材９０を打ち抜いてブランク板２０を作製する工程について説明する。はじめに、抜型４１と受板４２の間にシート材９０が存在しない状態で、抜型４１に設けられた罫線刃６１の先端が受板４２に設けられた受け溝８１の最深部に達するように設定する。次に図１１（ａ）に示すように、所定の間隔を空けて配置された抜型４１と受板４２との間にシート材９０を配置する。次に図１１（ｂ）に示すように、抜型４１と受板４２との間の間隔を縮め、抜型４１および受板４２を用いてシート材９０を押圧する。これによって、図１１（ｃ）に示すように、シート材９０が全切刃５１によって打ち抜かれてブランク板２０が得られる。また罫線刃６１がシート材を押圧してシート材９０を部分的に受け溝８１の内部に押し込むことにより、ブランク板２０に罫線２５が形成される。このようにして、多数の罫線２５が形成されたブランク板２０を得ることができる。なお上述の工程において、抜型４１および受板４２のいずれが可動部材となっていてもよい。例えば、受板４２を固定した状態で、抜型４１を受板４２に向けて動かしてもよい。若しくは、抜型４１を固定した状態で、受板４２を抜型４１に向けて動かしてもよい。なおブランク板２０の離型性を考慮すると、一般に、抜型４１を固定した状態で受板４２を動かすことが好ましい。
ここで本実施の形態によれば、第１基板５０と第２基板６０との間には第１シム５２が介在されている。このため、第１シム５２が弾性を有することにより、第２基板６０に設けられた罫線刃６１の上下方向における位置を、全切刃５１とは独立に調整することができる。従って、全切刃５１を用いてシート材９０を打ち抜くことと、罫線刃６１を用いてシート材９０に罫線２５を形成することとをそれぞれ最適な条件で実施することができる。このため、シート材９０の厚みが小さい場合であっても、シート材９０に正確に罫線２５を形成することができる。また、各罫線刃６１におけるシート材への押し込み深さをより均一にすることができるので、ブランク板２０に形成される各罫線２５の形状の均一性を高めることができる。
また本実施の形態によれば、罫線刃６１の断面および受け溝８１の断面はいずれも、台形状の形状を有している。このため、ブランク板２０に、台形状の断面形状を有する罫線２５を形成することができる。このことにより、紙基材３４の坪量が低い場合であっても、罫線２５に沿って精度良くブランク板２０を折り曲げることができるようになる。従って、高い寸法精度および意匠性を有する容器１０を作製することができる。
また本実施の形態によれば、罫線刃６１の台形状の断面において、上底の幅ｔ２は下底の幅ｔ１よりも小さくなっており、かつ上底と一対の脚とが成す角は９０度よりも大きくなっている。このため、台形状の罫線刃６１の上底と一対の脚とが成す角が９０度または９０度よりも小さくなっている場合に比べて、罫線刃６１の上底と一対の脚との間の角部によってブランク板２０が傷ついてしまうことを抑制することができる。
次に、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例の記載に限定されるものではない。
（実施例１）
はじめに、以下の表１に示す層構成を有するシート材を準備した。表１に示す各層のうち、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは２３０ｇ／ｍ２および２５０μｍであり、中間層の金属箔を構成するアルミニウム箔の厚みは６μｍであった。また、表１に示す層構成を有するシート材全体の厚みは０．４１ｍｍであった。
はじめに、以下の表１に示す層構成を有するシート材を準備した。表１に示す各層のうち、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは２３０ｇ／ｍ２および２５０μｍであり、中間層の金属箔を構成するアルミニウム箔の厚みは６μｍであった。また、表１に示す層構成を有するシート材全体の厚みは０．４１ｍｍであった。
次に、上述の打抜機４０および製造方法を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板２０を作製した。ブランク板２０の胴部パネルの幅Ｔ２は、４０ｍｍに設定した。すなわち、いわゆる４０角のサイズの容器用のブランク板２０を作製した。打抜機４０の抜型４１の第２基板６０としては、下底の幅ｔ１が２ｍｍであり、上底の幅ｔ２が０．６ｍｍであり、脚の高さｔ３が０．６４ｍｍである罫線刃６１が形成されたものを用いた。また、打抜機４０の受板４２の第４基板８０としては、下底の幅ｔ４が１．３ｍｍであり、上底の幅ｔ５が０．６ｍｍであり、脚の高さｔ６が０．２０ｍｍである受け溝８１が形成されたものを用いた。なお打抜機４０の抜型４１および受板４２は、全切刃５１によってシート材が切断されるよりも先に、罫線刃６１によって押圧されたシート材の部分が受板４２の受け溝８１に接触するよう、設定されていた。
作製されたブランク板２０を折り曲げることによって容器１０を製造した。その後、得られた容器１０を目視で観察して、罫線２５に沿ってブランク板２０が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、ブランク板２０は罫線２５に沿って正確に折り曲げられていた。
また、上述のブランク板２０とは別に準備したブランク板２０を、その第１面２１側および第２面２２側の両方から、合成樹脂で挟んで固定した。次に、合成樹脂で固定されたブランク板２０を、罫線２５に直交する方向に沿って切断して、顕微鏡観察用のサンプルを作製した。切断用の器具としては、大和光機工業株式会社製のミクロトーム ＲＯＭ−３８０を用いた。
その後、切断面が上を向くように平板上にサンプルを固定して、切断面を観察および撮影した。観察用の顕微鏡としては、オリンパス株式会社製の工業用顕微鏡 ＢＸ５１を用いた。倍率は５倍に設定した。撮影された切断面の画像を図１２に示す。また図１３には、折り曲げられた後のブランク板２０の罫線２５の切断面を撮影した結果を示す。
図１２に示すように、罫線２５の凸部２６の断面は、台形状の形状を有していた。また図１３に示すように、ブランク板２０が折り曲げられた後であっても、罫線２５においては、凸部２６の形状が台形状に保たれていた。すなわち、折り曲げの際に生じる「たまり」が、上底２６ｂの中央付近で、一対の脚２６ｃの間に均等に形成されていた。このことから、本実施例においては、ブランク板２０の折れ曲がりが、上底２６ｂの中央付近で精度良く生じたと言える。
なお図１２に示す例において、長さＬ１は１２８５μｍであった。また、一対の直線２６ｆの間の間隔Ｓを１４μｍに設定して長さＬ２を算出したところ、長さＬ２は７３１μｍであった。このとき、高さｈは９３μｍであり、幅ｋは、紙面左側で３７６μｍであり、紙面右側で２３４μｍであった。
また図１３に示す例において、長さＬ１‘は９２３μｍであった。また、一対の直線２６ｆの間の間隔Ｓ‘を５７μｍに設定して長さＬ２‘を算出したところ、長さＬ２‘は４６２μｍであった。このとき、高さｈ‘は３５５μｍであり、幅ｋ‘は、紙面左下側で２４９μｍであり、紙面右上側で１９９μｍであった。
なお図１２に示す例において、長さＬ１は１２８５μｍであった。また、一対の直線２６ｆの間の間隔Ｓを１４μｍに設定して長さＬ２を算出したところ、長さＬ２は７３１μｍであった。このとき、高さｈは９３μｍであり、幅ｋは、紙面左側で３７６μｍであり、紙面右側で２３４μｍであった。
また図１３に示す例において、長さＬ１‘は９２３μｍであった。また、一対の直線２６ｆの間の間隔Ｓ‘を５７μｍに設定して長さＬ２‘を算出したところ、長さＬ２‘は４６２μｍであった。このとき、高さｈ‘は３５５μｍであり、幅ｋ‘は、紙面左下側で２４９μｍであり、紙面右上側で１９９μｍであった。
また、実施例１によるブランク板２０を罫線２５に沿って折り曲げることに要する力を測定した。具体的には、はじめに、実施例１によるブランク板２０を所定の寸法に切り出して試験片を作成し、次に、この試験片を罫線に沿って０〜１３５度の範囲で折り曲げ、この折り曲げに要する力を測定した。図１４（ａ）（ｂ）に、測定方法の概略を示す。測定機としては、株式会社小泉測機製作所製の曲げ剛さ測定機 ＢＳＴ−１５０Ｍを用いた。
以下、測定方法について説明する。はじめに図１４（ａ）に示すように、ブランク板２０を所定の寸法に切り出して試験片２００を準備した。試験片２００の幅（図１４の紙面奥行方向における試験片２００の長さ）は５０ｍｍとした。次に、試験片２００の端部から罫線２５までの部分を、挟持手段２０１を用いて挟持した。また、試験片２００のうち挟持手段２０１によって挟持されている部分とは罫線２５を介して反対側にある部分を、図１４の紙面奥行方向に延びる支持部２０２上に載置した。支持部２０２の下方には、図１４に示すように、試験片２００を折り曲げる際に支持部２０２が試験片２００から受ける抵抗力を測定するためのロードセル２０３が配置されている。試験片２００を折り曲げる際にロードセル２０３によって測定される抵抗力が、試験片２００を折り曲げることに要する力に対応している。なお、試験片２００のうち挟持手段２０１によって挟持されている部分の長さｒ１は２０ｍｍとした。また、罫線２５から支持部２０２までの距離は１８ｍｍとした。また、測定対象となる罫線２５としては、ブランク板２０の紙目方向と交差する方向に延びる罫線２５を選択した。ブランク板２０の紙目方向と罫線２５とが成す角は、８５〜９５度の範囲内、例えば９０度であることが好ましい。
次に図１４（ｂ）に示すように、罫線２５が位置する箇所を軸として挟持手段２０１を回転させ、その際に支持部材２０２が受ける抵抗力を、ロードセル２０３を用いて測定した。測定結果を図１５に示す。図１５においては、挟持手段２０１の回転角θを横軸として、ロードセル２０３によって測定された抵抗力（ｇｆ）が縦軸に示されている。図１５に示すように、抵抗力（抵抗値）が約２００ｇｆであり、回転角が約３０度のところにピークが現れ、ピークが現れた後は、抵抗値の増加が終了するまたは緩やかになることが見て取れる。なお図１５には、実施例１によるブランク板２０から得られた３枚の試験片２００に対して実施した測定の結果がそれぞれ示されている。
３枚の試験片２００における抵抗値のピーク値の平均値を、実施例１によるブランク板２０の抵抗値として算出した結果、抵抗値は１８６．２ｇｆであった。また、得られた抵抗値を、用いた試験片２００の断面積で割ることにより算出される、実施例１によるブランク板２０の降伏応力は、９．０８ｇｆ／ｍｍ２であった。なお断面積は、試験片２００幅（５０ｍｍ）および厚み（０．４１ｍｍ）の積として算出される。
（実施例２）
厚みが異なる点を除いて、上述の実施例１の場合と同様の層構成を有するシート材を準備した。具体的には、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは２６０ｇ／ｍ２および３４０μｍであり、シート材全体の厚みは０．４６ｍｍであった。次に、実施例１の場合と同一の打抜機４０を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板２０を作製した。ブランク板２０の胴部パネルの幅Ｔ２は、５０ｍｍに設定した。すなわち、いわゆる５０角のサイズの容器用のブランク板２０を作製した。
厚みが異なる点を除いて、上述の実施例１の場合と同様の層構成を有するシート材を準備した。具体的には、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは２６０ｇ／ｍ２および３４０μｍであり、シート材全体の厚みは０．４６ｍｍであった。次に、実施例１の場合と同一の打抜機４０を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板２０を作製した。ブランク板２０の胴部パネルの幅Ｔ２は、５０ｍｍに設定した。すなわち、いわゆる５０角のサイズの容器用のブランク板２０を作製した。
実施例１の場合と同様にして、罫線２５に沿ってブランク板２０が折り曲げられ得るかどうかを確認した。結果、ブランク板２０は罫線２５に沿って正確に折り曲げられていた。また実施例１の場合と同様の断面観察を行った。図１６に、折り曲げられる前のブランク板２０の罫線２５の切断面を観察した結果を示し、図１７に、折り曲げられた後のブランク板２０の罫線２５の切断面を撮影した結果を示す。本実施例においても、凸部２６の断面は、台形状の形状を有していた。
また実施例１の場合と同様にして、本実施例によるブランク板２０から作製された試験片２００の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本実施例によるブランク板２０の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は２３８．７ｇｆであり、降伏応力は１０．３８ｇｆ／ｍｍ２であった。
（実施例３）
厚みが異なる点を除いて、上述の実施例１の場合と同様の層構成を有するシート材を準備した。具体的には、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは２９０ｇ／ｍ２および３８０μｍであり、シート材全体の厚みは０．５１ｍｍであった。次に、実施例１の場合と同一の打抜機４０を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板２０を作製した。ブランク板２０の胴部パネルの幅Ｔ２は、６０ｍｍに設定した。すなわち、いわゆる６０角のサイズの容器用のブランク板２０を作製した。
厚みが異なる点を除いて、上述の実施例１の場合と同様の層構成を有するシート材を準備した。具体的には、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは２９０ｇ／ｍ２および３８０μｍであり、シート材全体の厚みは０．５１ｍｍであった。次に、実施例１の場合と同一の打抜機４０を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板２０を作製した。ブランク板２０の胴部パネルの幅Ｔ２は、６０ｍｍに設定した。すなわち、いわゆる６０角のサイズの容器用のブランク板２０を作製した。
実施例１の場合と同様にして、罫線２５に沿ってブランク板２０が折り曲げられ得るかどうかを確認した。結果、ブランク板２０は罫線２５に沿って正確に折り曲げられていた。また実施例１の場合と同様の断面観察を行った。図１８に、折り曲げられる前のブランク板２０の罫線２５の切断面を観察した結果を示し、図１９に、折り曲げられた後のブランク板２０の罫線２５の切断面を撮影した結果を示す。本実施例においても、凸部２６の断面は、台形状の形状を有していた。
また実施例１の場合と同様にして、本実施例によるブランク板２０から作製された試験片２００の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本実施例によるブランク板２０の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は２６３．６ｇｆであり、降伏応力は１０．３４ｇｆ／ｍｍ２であった。
（実施例４）
厚みが異なる点を除いて、上述の実施例１の場合と同様の層構成を有するシート材を準備した。具体的には、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは３４０ｇ／ｍ２および４２０μｍであり、シート材全体の厚みは０．５４ｍｍであった。次に、実施例１の場合と同一の打抜機４０を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板２０を作製した。ブランク板２０の胴部パネルの幅Ｔ２は、７０ｍｍに設定した。すなわち、いわゆる７０角のサイズの容器用のブランク板２０を作製した。
厚みが異なる点を除いて、上述の実施例１の場合と同様の層構成を有するシート材を準備した。具体的には、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは３４０ｇ／ｍ２および４２０μｍであり、シート材全体の厚みは０．５４ｍｍであった。次に、実施例１の場合と同一の打抜機４０を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板２０を作製した。ブランク板２０の胴部パネルの幅Ｔ２は、７０ｍｍに設定した。すなわち、いわゆる７０角のサイズの容器用のブランク板２０を作製した。
実施例１の場合と同様にして、罫線２５に沿ってブランク板２０が折り曲げられ得るかどうかを確認した。結果、ブランク板２０は罫線２５に沿って正確に折り曲げられていた。また実施例１の場合と同様の断面観察を行った。図２０に、折り曲げられる前のブランク板２０の罫線２５の切断面を観察した結果を示し、図２１に、折り曲げられた後のブランク板２０の罫線２５の切断面を撮影した結果を示す。本実施例においても、凸部２６の断面は、台形状の形状を有していた。
また実施例１の場合と同様にして、本実施例によるブランク板２０から作製された試験片２００の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本実施例によるブランク板２０の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は３００．６ｇｆであり、降伏応力は１１．１３ｇｆ／ｍｍ２であった。
（実施例５）
厚みが異なる点を除いて、上述の実施例１の場合と同様の層構成を有するシート材を準備した。具体的には、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは４００ｇ／ｍ２および４７０μｍであり、シート材全体の厚みは０．６０ｍｍであった。次に、実施例１の場合と同一の打抜機４０を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板２０を作製した。ブランク板２０の胴部パネルの幅Ｔ２は、８５ｍｍに設定した。すなわち、いわゆる８５角のサイズの容器用のブランク板２０を作製した。
厚みが異なる点を除いて、上述の実施例１の場合と同様の層構成を有するシート材を準備した。具体的には、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは４００ｇ／ｍ２および４７０μｍであり、シート材全体の厚みは０．６０ｍｍであった。次に、実施例１の場合と同一の打抜機４０を用いてシート材を打ち抜き、ブランク板２０を作製した。ブランク板２０の胴部パネルの幅Ｔ２は、８５ｍｍに設定した。すなわち、いわゆる８５角のサイズの容器用のブランク板２０を作製した。
実施例１の場合と同様にして、罫線２５に沿ってブランク板２０が折り曲げられ得るかどうかを確認した。結果、ブランク板２０は罫線２５に沿って正確に折り曲げられていた。また実施例１の場合と同様の断面観察を行った。図２２に、折り曲げられる前のブランク板２０の罫線２５の切断面を観察した結果を示し、図２３に、折り曲げられた後のブランク板２０の罫線２５の切断面を撮影した結果を示す。本実施例においても、凸部２６の断面は、台形状の形状を有していた。
また実施例１の場合と同様にして、本実施例によるブランク板２０から作製された試験片２００の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本実施例によるブランク板２０の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は３１３．１ｇｆであり、降伏応力は１０．４４ｇｆ／ｍｍ２であった。
（実施例６）
はじめに、以下の表２に示す層構成を有するシート材を準備した。表２に示す各層のうち、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは２６０ｇ／ｍ２および３４０μｍであり、中間層の金属箔を構成するアルミニウム箔の厚みは６μｍであった。また、表２に示す層構成を有するシート材全体の厚みは０．４７ｍｍであった。
はじめに、以下の表２に示す層構成を有するシート材を準備した。表２に示す各層のうち、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは２６０ｇ／ｍ２および３４０μｍであり、中間層の金属箔を構成するアルミニウム箔の厚みは６μｍであった。また、表２に示す層構成を有するシート材全体の厚みは０．４７ｍｍであった。
次に、上述の実施例１の場合と同様にして、上述の打抜機４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板２０を作製した。また、作製されたブランク板２０を折り曲げることによって容器１０を製造した。その後、得られた容器１０を目視で観察して、罫線２５に沿ってブランク板２０が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、ブランク板２０は罫線２５に沿って正確に折り曲げられていた。
また実施例１の場合と同様の断面観察を行った。図２４に、折り曲げられる前のブランク板２０の罫線２５の切断面を観察した結果を示し、図２５に、折り曲げられた後のブランク板２０の罫線２５の切断面を撮影した結果を示す。本実施例においても、凸部２６の断面は、台形状の形状を有していた。
また実施例１の場合と同様にして、本実施例によるブランク板２０から作製された試験片２００の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本実施例によるブランク板２０の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は２５７．２ｇｆであり、降伏応力は１０．９４ｇｆ／ｍｍ２であった。
（実施例７）
はじめに、以下の表３に示す層構成を有するシート材を準備した。表３に示す各層のうち、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは１５０ｇ／ｍ２および２００μｍであった。また、表３に示す層構成を有するシート材全体の厚みは０．２３ｍｍであった。
はじめに、以下の表３に示す層構成を有するシート材を準備した。表３に示す各層のうち、紙基材を構成する紙の坪量および厚みは１５０ｇ／ｍ２および２００μｍであった。また、表３に示す層構成を有するシート材全体の厚みは０．２３ｍｍであった。
次に、上述の実施例１の場合と同様にして、シート材を打ち抜いてブランク板２０を作製した。また、作製されたブランク板２０を折り曲げることによって容器１０を製造した。その後、得られた容器１０を目視で観察して、罫線２５に沿ってブランク板２０が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、ブランク板２０は罫線２５に沿って正確に折り曲げられていた。
また実施例１の場合と同様にして、本実施例によるブランク板２０から作製された試験片２００の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本実施例によるブランク板２０の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は９１．８ｇｆであり、降伏応力は７．９８ｇｆ／ｍｍ２であった。
（比較例１）
打抜機として図２６に示す打抜機１４０を用いたこと以外は、実施例１の場合と同様にして、シート材を打ち抜いてブランク板を作製した。図２６に示す比較例１による打抜機１４０においては、抜型１４１の罫線刃として、矩形状の断面を有する罫線刃１６１が用いられている。また受板１４２の受け溝として、矩形状の断面を有する受け溝１８１が用いられている。また、全切刃５１および罫線刃１６１のいずれもが、第１基板５０に直接的に取り付けられている。すなわち、上述の本実施の形態の場合とは異なり、第１基板５０と罫線刃１６１との間にシムが介在されていない。また、抜型１４１および受板１４２は、全切刃５１および罫線刃６１の長さは、全切刃５１によってシート材が切断される位置において、罫線刃１６１によって押圧されたシート材の部分が受板１４２の受け溝１８１に接触しないよう、設定されていた。より具体的には、本比較例においては、上述の各実施例の場合とは異なり、抜型１４１と受板１４２の間にシート材が存在しない状態で抜型１４１と受板１４２とを最近接させたとしても、罫線刃１６１が受け溝１８１の最深部に達しないよう、打抜機１４０が設定されていた。他の構成は、上述の本実施の形態における打抜機４０と略同一である。図２６に示す比較例１の打抜機１４０において、上述の本実施の形態の打抜機４０と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
打抜機として図２６に示す打抜機１４０を用いたこと以外は、実施例１の場合と同様にして、シート材を打ち抜いてブランク板を作製した。図２６に示す比較例１による打抜機１４０においては、抜型１４１の罫線刃として、矩形状の断面を有する罫線刃１６１が用いられている。また受板１４２の受け溝として、矩形状の断面を有する受け溝１８１が用いられている。また、全切刃５１および罫線刃１６１のいずれもが、第１基板５０に直接的に取り付けられている。すなわち、上述の本実施の形態の場合とは異なり、第１基板５０と罫線刃１６１との間にシムが介在されていない。また、抜型１４１および受板１４２は、全切刃５１および罫線刃６１の長さは、全切刃５１によってシート材が切断される位置において、罫線刃１６１によって押圧されたシート材の部分が受板１４２の受け溝１８１に接触しないよう、設定されていた。より具体的には、本比較例においては、上述の各実施例の場合とは異なり、抜型１４１と受板１４２の間にシート材が存在しない状態で抜型１４１と受板１４２とを最近接させたとしても、罫線刃１６１が受け溝１８１の最深部に達しないよう、打抜機１４０が設定されていた。他の構成は、上述の本実施の形態における打抜機４０と略同一である。図２６に示す比較例１の打抜機１４０において、上述の本実施の形態の打抜機４０と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
図２６に示す打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
また実施例１の場合と同様にして、顕微鏡を用いて罫線の切断面を観察した。図２７に、ブランク板の罫線の切断面の画像を示す。また図２８に、折り曲げられた後のブランク板の罫線の切断面の画像を示す。
図２７に示すように、ブランク板の罫線１２５には、その他の場所における第１面２１に比べて若干盛り上がった湾曲面１２６ｂを含む凸部１２６が形成されていた。しかしながら、上述の実施例１の場合に観察されたような、凸部の断面の輪郭が延びる方向が急激に変化する点Ｐ１〜Ｐ４は存在していなかった。
図２８において、折り曲げの際に上述の「たまり」が形成される場所のふもとの点が符号Ｐ１１およびＰ１２で表されている。本比較例においては、折り曲げられる前のブランク板に点Ｐ１１およびＰ１２が明確には画定されていないので、図２８に示す点Ｐ１１およびＰ１２は必ずしも所望の位置には現れていないと考えられる。すなわち、罫線１２５からずれた場所においてもブランク板が折れ曲がってしまうことがあると考えられる。
また図２８に示すように、ブランク板を折り曲げる際に生じる「たまり」は、点Ｐ１１およびＰ１２の中間位置付近ではなく、中間位置よりも点Ｐ１１側の位置に形成されていた。このような「たまり」の偏りも、ブランク板２０の折れ曲がりが罫線１２５からずれた場所において生じることを助長すると考えられる。
また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は２９１．３ｇｆであり、降伏応力は１４．２１ｇｆ／ｍｍ２であった。
（比較例２）
上述の実施例２の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例１の場合と同様にして、図２６に示す打抜機１４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定した。結果を図２９に示す。また、抵抗値のピーク値に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。抵抗値のピーク値は３１８．６ｇｆであり、降伏応力は１３．８５ｇｆ／ｍｍ２であった。
また、打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
上述の実施例２の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例１の場合と同様にして、図２６に示す打抜機１４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定した。結果を図２９に示す。また、抵抗値のピーク値に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。抵抗値のピーク値は３１８．６ｇｆであり、降伏応力は１３．８５ｇｆ／ｍｍ２であった。
また、打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
（比較例３）
上述の実施例３の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例１の場合と同様にして、図２６に示す打抜機１４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は３６９．３ｇｆであり、降伏応力は１４．４８ｇｆ／ｍｍ２であった。
また、打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
上述の実施例３の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例１の場合と同様にして、図２６に示す打抜機１４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は３６９．３ｇｆであり、降伏応力は１４．４８ｇｆ／ｍｍ２であった。
また、打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
（比較例４）
上述の実施例４の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例１の場合と同様にして、図２６に示す打抜機１４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は３８７．０ｇｆであり、降伏応力は１４．３３ｇｆ／ｍｍ２であった。
また、打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器においては、折り曲げ線が蛇行していた。
上述の実施例４の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例１の場合と同様にして、図２６に示す打抜機１４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は３８７．０ｇｆであり、降伏応力は１４．３３ｇｆ／ｍｍ２であった。
また、打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器においては、折り曲げ線が蛇行していた。
（比較例５）
上述の実施例５の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例１の場合と同様にして、図２６に示す打抜機１４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は４３７．９ｇｆであり、降伏応力は１４．６０ｇｆ／ｍｍ２であった。
また、打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器においては、折り曲げ線が蛇行していた。
上述の実施例５の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例１の場合と同様にして、図２６に示す打抜機１４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は４３７．９ｇｆであり、降伏応力は１４．６０ｇｆ／ｍｍ２であった。
また、打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器においては、折り曲げ線が蛇行していた。
（比較例６）
上述の実施例６の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例１の場合と同様にして、図２６に示す打抜機１４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は３３２．３ｇｆであり、降伏応力は１４．１４ｇｆ／ｍｍ２であった。
また、打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
上述の実施例６の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例１の場合と同様にして、図２６に示す打抜機１４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は３３２．３ｇｆであり、降伏応力は１４．１４ｇｆ／ｍｍ２であった。
また、打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
（比較例７）
上述の実施例７の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例１の場合と同様にして、図２６に示す打抜機１４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は１１１．７ｇｆであり、降伏応力は９．７１ｇｆ／ｍｍ２であった。
また、打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
上述の実施例７の場合と同一のシート材を準備した。また、上述の比較例１の場合と同様にして、図２６に示す打抜機１４０を用いてシート材を打ち抜いてブランク板を作製した。また実施例１の場合と同様にして、本変形例によるブランク板から作製された試験片の抵抗値のピーク値を測定し、その結果に基づいて、本変形例によるブランク板の降伏応力を算出した。結果、抵抗値のピーク値は１１１．７ｇｆであり、降伏応力は９．７１ｇｆ／ｍｍ２であった。
また、打抜機１４０を用いることによって得られたブランク板を折り曲げることによって、容器を製造した。その後、得られた容器を目視で観察して、罫線に沿ってブランク板が折り曲げられているかどうかを確認した。結果、容器は、罫線からずれた場所において折り曲げられたり、折り曲げ線が蛇行したりしていた。
実施例１〜７によるブランク板２０の抵抗値のピーク値の測定結果および降伏応力の算出結果を表４に示す。また、比較例１〜７によるブランク板の抵抗値のピーク値の測定結果および降伏応力の算出結果を表５に示す。表４および表５から明らかなように、同一のシート材が用いられた場合の評価結果を比較すると、実施例１〜７の場合の方が、比較例１〜７の場合に比べて、抵抗値および降伏応力のいずれもが低い値になっていた。本実施の形態による打抜機４０を用いて、台形状の断面形状を有する罫線２５を備えたブランク板２０を作成することにより、罫線２５における折れ曲がり易さを高めることができたと言える。
１０ 容器
２０ ブランク板
２１ 第１面
２２ 第２面
２５ 罫線
２６ 凸部
２６ａ 下底
２６ｂ 上底
２６ｃ 脚
２７ 凹部
３１ 第１熱可塑性樹脂層
３２ 中間層
３２ａ プラスチックフィルム
３２ｂ アルミニウム箔
３３ 接着樹脂層
３４ 紙基材
３５ 第２熱可塑性樹脂層
４０ 打抜機
４１ 抜型
４２ 受板
５０ 第１基板
５１ 全切刃
５２ 第１シム
６０ 第２基板
６１ 罫線刃
７０ 第３基板
８０ 第４基板
８１ 受け溝
２０ ブランク板
２１ 第１面
２２ 第２面
２５ 罫線
２６ 凸部
２６ａ 下底
２６ｂ 上底
２６ｃ 脚
２７ 凹部
３１ 第１熱可塑性樹脂層
３２ 中間層
３２ａ プラスチックフィルム
３２ｂ アルミニウム箔
３３ 接着樹脂層
３４ 紙基材
３５ 第２熱可塑性樹脂層
４０ 打抜機
４１ 抜型
４２ 受板
５０ 第１基板
５１ 全切刃
５２ 第１シム
６０ 第２基板
６１ 罫線刃
７０ 第３基板
８０ 第４基板
８１ 受け溝
Claims (6)
- 容器を作製するためのブランク板であって、
紙基材と、
前記容器の内面を構成する第１面と、
前記容器の外面を構成する第２面と、
前記ブランク板を折り曲げて前記容器を作製する際に折曲線となる罫線と、を備え、
前記罫線は、前記第１面に形成された凸部と、前記第１面の前記凸部に対応する位置で前記第２面に形成された凹部と、を含み、
前記凸部の断面は、台形状の形状を有し、
前記凹部の断面は、上底、下底及び一対の脚を含む台形状の形状を有し、前記凹部の前記上底の長さＬ３が前記凹部の前記脚の長さＬ４より長い、ブランク板。 - 前記凸部の断面は、前記罫線が形成されていない場所における前記ブランク板の前記第１面と同一平面上に位置する下底と、前記下底と平行な上底と、前記下底と前記上底との間に位置する一対の脚と、を含む台形状の形状を有し、
前記上底は前記下底よりも短く、かつ前記下底と前記一対の脚とが成す角はいずれも９０度よりも小さい、請求項１に記載のブランク板。 - 前記凸部の前記上底の、前記下底と平行な方向における長さを、前記凸部の断面の輪郭のうち、前記下底と平行な一対の直線を２０μｍの間隔を空けて仮想的に描いた場合に前記一対の直線に挟まれる部分の、前記下底と平行な方向における長さの最大値、として定義する場合、前記上底の、前記下底と平行な方向における長さは、前記下底の長さの３０％以上となっている、請求項２に記載のブランク板。
- 前記ブランク板は、前記紙基材の前記第１面側に設けられた中間層をさらに備え、
前記中間層は、プラスチックフィルムと、金属箔または蒸着膜と、を含む、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のブランク板。 - 前記罫線が形成された前記ブランク板は、抜型および受板を用いてシート材を押圧することによって形成され、
前記抜型は、前記ブランク板の外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第１基板と、前記第１基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する罫線刃が設けられた第２基板と、を有し、
前記受板は、第３基板と、前記第３基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランク板の前記罫線に対応した位置に延在する受け溝が設けられた第４基板と、を有し、
前記抜型の前記第１基板と前記第２基板との間には、弾性的な第１シムが介在されており、
前記罫線刃の断面および前記受け溝の断面はいずれも、台形状の形状を有する、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のブランク板。 - ブランク板を折り曲げることによって形成される容器であって、
前記ブランク板は、
紙基材と、
前記容器の内面を構成する第１面と、
前記容器の外面を構成する第２面と、
前記ブランク板を折り曲げて前記容器を作製する際に折曲線となる罫線と、を備え、
前記罫線に沿って前記ブランク板を折り曲げることによって生じる前記容器の折り曲げ部分は、前記第１面に形成された凸部を含み、
前記凸部の断面は、上底、下底及び一対の脚を含む台形状の形状を有し、
前記凸部の前記上底の、前記下底と平行な方向における長さを、前記凸部の断面の輪郭のうち、前記下底と平行な一対の直線を１００μｍの間隔を空けて仮想的に描いた場合に前記上底が前記一対の直線に挟まれる部分の、前記下底と平行な方向における長さの最大値、として定義する場合、前記上底の、前記下底と平行な方向における長さは、前記下底の長さの３０％以上となっている、容器。
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|---|---|---|---|
| JP2014020486A JP6436377B2 (ja) | 2014-02-05 | 2014-02-05 | ブランク板、ブランク板の製造方法および容器 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP2014020486A JP6436377B2 (ja) | 2014-02-05 | 2014-02-05 | ブランク板、ブランク板の製造方法および容器 |
Publications (2)
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| JP2015147588A JP2015147588A (ja) | 2015-08-20 |
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| JP2014020486A Active JP6436377B2 (ja) | 2014-02-05 | 2014-02-05 | ブランク板、ブランク板の製造方法および容器 |
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| JPH11320716A (ja) * | 1998-05-13 | 1999-11-24 | Tanaka Sangyo:Kk | 手提げ袋の製袋方法及びその装置 |
| JP2000302121A (ja) * | 1999-04-20 | 2000-10-31 | Nihon Tetra Pak Kk | 紙主体包装材料、及び紙容器 |
| JP2002036387A (ja) * | 2000-05-18 | 2002-02-05 | Maeda Kako Kk | 罫線入りプラスチックシート、その製造方法及びそれを用いた成形品 |
| JP3087072U (ja) * | 2001-12-28 | 2002-07-19 | 株式会社坂本製作所 | 合成樹脂ケース及び合成樹脂ケースの製造装置 |
| JP2005014405A (ja) * | 2003-06-26 | 2005-01-20 | Toppan Printing Co Ltd | エンボス加飾紙容器の製造方法及びその方法で得られたエンボス加飾紙容器 |
| JP2005254634A (ja) * | 2004-03-12 | 2005-09-22 | Kunitsugu Suzuki | 折り曲げ罫線入りプラスチックシート作成装置 |
-
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