JP7020621B2 - 繊維強化樹脂シート、及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、コンクリート製のトンネル、高架車道、橋梁、建築物などのコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シート、及びその製造方法に関する。
近年、海岸又はその付近にある鉄筋コンクリート構造物が海塩粒子によって塩害を受けたり、海水と接触する鉄筋コンクリート構造物に塩分が侵入したりすることによる鉄筋の腐食、コンクリートの膨張によりそれらの構造物が劣化することが問題となっている。また、酸性雨や工場の薬品等コンクリートに有害な物質により表層が脆弱化することなどによるコンクリートの劣化、あるいは、車両通行量の増大、積載量の増大、高速化等による構造物への過負荷などから、コンクリート構造物の表面部分がひび割れたり、剥落したり、また、コンクリート構造物自体が劣化してきていることが大きな問題となっている。
その劣化したコンクリートの剥落を防止する工法や、ひび割れた部分や、剥落した部分を補修する各種工法やその材料等が種々検討されている。その中で、予め表面層となる保護層とコンクリート構造物への貼着層とを有する積層体とし、これらの層間に繊維基材からなる補強層を介在させた補修又は補強用シートにおいて、繊維基材として、有機繊維や無機繊維等を不織布、織布加工したシート状物を用いたものが、施工の容易化、品質の安定化を図ることができる工法として提案されている（特許文献１参照）。
一方、その劣化したコンクリートのひび割れ部分を補修したのち、その後当該補修部位のひび割れ等の欠陥の進展の有無を経時的に目視観察することも、コンクリート構造物の管理上重要である。しかし、従来の一般的な補修方法では、表面が繊維基材などの被覆材で覆われているため、それらの目視観察が困難であった。
特許文献２には、コンクリート表面に、補強ネットを全光線透過率が３０％以上の可視硬化型ビニルエステル樹脂により直貼りするコンクリート補強層の形成方法が提案されている（特許文献２参照）。
特許文献２には、コンクリート表面に、補強ネットを全光線透過率が３０％以上の可視硬化型ビニルエステル樹脂により直貼りするコンクリート補強層の形成方法が提案されている（特許文献２参照）。
しかしながら、特許文献２に記載の方法は、施工現場において、補強ネット及び補強シートを固着するための可視光硬化型ビニルエステル樹脂を塗布する作業は避けられず、不安定な足場での現場における補修又は補強作業の簡略化、短縮化が要請されていた。特にコンクリート構造物表面の観察が可能であって、施工時に未硬化の接着剤の漏出等のない補強又は補修用の透明性繊維強化樹脂シートが求められていた。
そこで、本出願人は、かかる要望が解決できる補強又は補修用の透明性繊維強化樹脂シートとして、コンクリート構造物の補修又は補強のための施工時に接着剤が浸透漏出するのを防止する透明樹脂からなる非通気性層と、補強繊維によって所定の開口部が形成されたメッシュ体に該非通気性層と接着性を有する透明性硬化性樹脂を含浸・硬化した繊維強化樹脂本体層を備えた繊維強化樹脂シートを特許文献３により提案した。また、その製造方法について特許文献４により提案した。
しかしながら、特許文献３に記載の繊維強化樹脂シートは、（i）透明樹脂からなる非通気性層、及び（ii）補強繊維によって所定の開口部が形成されたメッシュ体に該非通気性層と接着性を有する透明硬化性樹脂を含浸・硬化した繊維強化樹脂本体層を備える繊維強化樹脂シートで構成しているため、前記（ｉｉ）の繊維強化樹脂本体層の硬化した透明樹脂層により、繊維強化樹脂シートの単位質量（目付け）の増加が余儀なくされ、コンクリート構造物の補修又は補強のための施工時の作業性において、以下の（１）～（５）の課題があった。
（１）繊維強化樹脂シートが重く、作業時の取り扱い性が悪い場合がある。
（２）繊維強化樹脂シートの厚みがほぼ均一で、剛性が高い（硬い）ため、構築物に接着剤を塗布し、これに沿わせて施工する際、繊維強化樹脂シートが構築部に追従し難く、介在する接着剤均一に扱き難い場合がある。
（３）繊維強化樹脂シートと接着剤の接着性をより向上させたい。
（４）施工時には繊維強化樹脂シートの両面に貼り合わされた保護シート（剥離シート）を除去した後、繊維強化樹脂本体層が構築部側と対峙する状態で接着剤により貼り合わされるが、保護シートは、同一の厚みのフィルムを用いており、外観による見分けがつかず、間違って、表裏逆である、バリア層をコンクリート構築物側に貼付すると、期待する接着強度が発現されず、繊維強化樹脂シートの補強効果が発現し得ない。
（５）繊維強化樹脂シートの透明樹脂成分は可燃性で延焼性が高く、有害ガスの発生があるので、透明樹脂成分は減量されることが望ましい。
（１）繊維強化樹脂シートが重く、作業時の取り扱い性が悪い場合がある。
（２）繊維強化樹脂シートの厚みがほぼ均一で、剛性が高い（硬い）ため、構築物に接着剤を塗布し、これに沿わせて施工する際、繊維強化樹脂シートが構築部に追従し難く、介在する接着剤均一に扱き難い場合がある。
（３）繊維強化樹脂シートと接着剤の接着性をより向上させたい。
（４）施工時には繊維強化樹脂シートの両面に貼り合わされた保護シート（剥離シート）を除去した後、繊維強化樹脂本体層が構築部側と対峙する状態で接着剤により貼り合わされるが、保護シートは、同一の厚みのフィルムを用いており、外観による見分けがつかず、間違って、表裏逆である、バリア層をコンクリート構築物側に貼付すると、期待する接着強度が発現されず、繊維強化樹脂シートの補強効果が発現し得ない。
（５）繊維強化樹脂シートの透明樹脂成分は可燃性で延焼性が高く、有害ガスの発生があるので、透明樹脂成分は減量されることが望ましい。
そこで、本発明では、上記の課題が解決できる、コンクリート製のトンネル、高架車道、橋梁、建築物などのコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シート、及びその製造方法について鋭意検討した。その結果、透明樹脂からなる非通気性のバリア層と、補強繊維によって所定の開口部が形成されたメッシュ体に該バリア層と接着性を有する透明硬化性樹脂組成物を含浸、硬化させた繊維強化樹脂本体層とを積層一体化させてなる透明性繊維強化樹脂シートであって、前記繊維強化樹脂本体層はバリア層の反対面に凹部を有し、該凹部の最大深さが該メッシュ体厚みの５０％以上であり、前記透明性繊維強化樹脂シートの単位質量が、３５０ｇ／ｍ２以下、かつ、前記繊維強化樹脂本体層の透明硬化性樹脂の質量Ｗｒとメッシュ体の質量Ｗｍの比（Ｗｒ／Ｗｍ）が２．５（倍）以下の補強用繊維強化樹脂シートとすることで、上記課題を解決できることを見出し、本発明の完成に至った。
すなわち、本発明は、以下の〔１〕～〔６〕の発明を提供する。
〔１〕透明樹脂からなる非通気性のバリア層と、補強繊維によって所定の開口部が形成されたメッシュ体に該バリア層と接着性を有する透明硬化性樹脂組成物を含浸、硬化させた繊維強化樹脂本体層とを積層一体化させてなる透明性繊維強化樹脂シートであって、前記繊維強化樹脂本体層はバリア層の反対面に凹部を有し、該凹部の最大深さが該メッシュ体厚みの５０％以上であり、前記透明性繊維強化樹脂シートの単位質量が、３５０ｇ／ｍ２以下であり、かつ、
前記繊維強化樹脂本体層の透明硬化性樹脂の質量Ｗｒとメッシュ体の質量Ｗｍの比（Ｗｒ／Ｗｍ）が２．５（倍）以下である、ことを特徴とするコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シート。
〔２〕前記メッシュ体が織布、網、編布、及び積層布からなり、前記補強繊維が、低融点成分と高融点成分を含むポリオレフィン系複合繊維である前記〔１〕に記載の繊維強化樹脂シート。
〔３〕前記バリア層が(メタ)アクリル系樹脂から形成され、さらに、前記透明硬化性樹脂組成物の透明硬化性樹脂が（メタ）アクリル系樹脂である、前記〔１〕又は〔２〕のいずれかに記載の繊維強化樹脂シート。
〔４〕バリア層に接して、補強繊維によるメッシュ体に透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を含浸、硬化してなる繊維強化樹脂本体層を積層一体化してなるコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シートの製造方法であって、該製造方法は下記の工程（１）～（３）を含むことを特徴とする繊維強化樹脂シートの製造方法。
（１）第１のキャリアフィルムにバリア層用の透明硬化性樹脂（Ｂ）を塗布し、これを第２のキャリアフィルム間に挟んで、２本の金属ローラー間で厚みを調整し、硬化装置に通してバリア層を形成し、第２のキャリアフィルムを剥離する工程、
（２）第１のキャリアフィルム上に形成された該バリア層上に、メッシュ体と本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を供給し、該第２のキャリアフィルムで挟み、下部が金属ローラー、上部がゴムローラー又は金属ローラーからなる一対のローラー間で挟持しつつ厚みを調整する液層厚みの調整工程、
（３）硬化装置に導いて、メッシュ体に含浸、保持された本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を硬化し、バリア層の反対面に凹部を有する繊維強化樹脂本体層を形成する工程。
〔５〕前記(２)の工程で用いる上部のローラーがゴムローラーでありそのＡ硬度（ＪＩＳＫ ６２５３－３：２０１２、デュロメーター タイプＡ）が５０°～７０°であり、下部の金属ローラーが０．２～４ｍｍ／１６００ｍｍのクラウンを有してなる、前記〔４〕に記載の繊維強化樹脂シートの製造方法。
〔６〕前記透明硬化性樹脂組成物（Ａ）及び透明硬化性樹脂（Ｂ）が共に光硬化性樹脂及び／又は熱硬化性樹脂であり、紫外線及び／又は熱により硬化する前記〔４〕又は〔５〕に記載の繊維強化樹脂シートの製造方法。
〔１〕透明樹脂からなる非通気性のバリア層と、補強繊維によって所定の開口部が形成されたメッシュ体に該バリア層と接着性を有する透明硬化性樹脂組成物を含浸、硬化させた繊維強化樹脂本体層とを積層一体化させてなる透明性繊維強化樹脂シートであって、前記繊維強化樹脂本体層はバリア層の反対面に凹部を有し、該凹部の最大深さが該メッシュ体厚みの５０％以上であり、前記透明性繊維強化樹脂シートの単位質量が、３５０ｇ／ｍ２以下であり、かつ、
前記繊維強化樹脂本体層の透明硬化性樹脂の質量Ｗｒとメッシュ体の質量Ｗｍの比（Ｗｒ／Ｗｍ）が２．５（倍）以下である、ことを特徴とするコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シート。
〔２〕前記メッシュ体が織布、網、編布、及び積層布からなり、前記補強繊維が、低融点成分と高融点成分を含むポリオレフィン系複合繊維である前記〔１〕に記載の繊維強化樹脂シート。
〔３〕前記バリア層が(メタ)アクリル系樹脂から形成され、さらに、前記透明硬化性樹脂組成物の透明硬化性樹脂が（メタ）アクリル系樹脂である、前記〔１〕又は〔２〕のいずれかに記載の繊維強化樹脂シート。
〔４〕バリア層に接して、補強繊維によるメッシュ体に透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を含浸、硬化してなる繊維強化樹脂本体層を積層一体化してなるコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シートの製造方法であって、該製造方法は下記の工程（１）～（３）を含むことを特徴とする繊維強化樹脂シートの製造方法。
（１）第１のキャリアフィルムにバリア層用の透明硬化性樹脂（Ｂ）を塗布し、これを第２のキャリアフィルム間に挟んで、２本の金属ローラー間で厚みを調整し、硬化装置に通してバリア層を形成し、第２のキャリアフィルムを剥離する工程、
（２）第１のキャリアフィルム上に形成された該バリア層上に、メッシュ体と本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を供給し、該第２のキャリアフィルムで挟み、下部が金属ローラー、上部がゴムローラー又は金属ローラーからなる一対のローラー間で挟持しつつ厚みを調整する液層厚みの調整工程、
（３）硬化装置に導いて、メッシュ体に含浸、保持された本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を硬化し、バリア層の反対面に凹部を有する繊維強化樹脂本体層を形成する工程。
〔５〕前記(２)の工程で用いる上部のローラーがゴムローラーでありそのＡ硬度（ＪＩＳＫ ６２５３－３：２０１２、デュロメーター タイプＡ）が５０°～７０°であり、下部の金属ローラーが０．２～４ｍｍ／１６００ｍｍのクラウンを有してなる、前記〔４〕に記載の繊維強化樹脂シートの製造方法。
〔６〕前記透明硬化性樹脂組成物（Ａ）及び透明硬化性樹脂（Ｂ）が共に光硬化性樹脂及び／又は熱硬化性樹脂であり、紫外線及び／又は熱により硬化する前記〔４〕又は〔５〕に記載の繊維強化樹脂シートの製造方法。
本発明のコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シートは、繊維強化樹脂本体層がバリア層の反対面に凹部を有し、該凹部の最大深さが該メッシュ体厚みの５０％以上とし、かつ透明性繊維強化樹脂シートの単位質量を、３５０ｇ／ｍ２以下の低目付化、かつ、前記繊維強化樹脂本体層の透明硬化性樹脂の質量Ｗｒとメッシュ体の質量Ｗｍの比（Ｗｒ／Ｗｍ）が２．５（倍）以下としているので、従来品と比較して軽量で、施工作業時の取扱性に優れ、施工工事の能率が向上でき、工期の短縮化を図ることができる。凹部を設けることにより、透明硬化樹脂の量を低減することができ、施工後に万一火災に遭遇した場合であっても、可燃物の量を低減することができ、延焼性と有害ガスの発生を抑制できる。
本発明の製造方法は、バリア層の反対面に凹部を有し、顕著な効果を有する上記の繊維強化樹脂シートを再現性よく、効率的に連続的に製造する方法を提供できる。
また、本発明の製造方法と相俟って、表裏の保護フィルムを剥離する際の剥離状態が異なるので、その違いによって、コンクリート構造面に対峙する面を識別して、施工作業を遂行することができる。
本発明の製造方法は、バリア層の反対面に凹部を有し、顕著な効果を有する上記の繊維強化樹脂シートを再現性よく、効率的に連続的に製造する方法を提供できる。
また、本発明の製造方法と相俟って、表裏の保護フィルムを剥離する際の剥離状態が異なるので、その違いによって、コンクリート構造面に対峙する面を識別して、施工作業を遂行することができる。
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、添付図面に示された各実施形態は、本発明に係わる代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。
本発明のコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シートは、透明樹脂からなる非通気性のバリア層と、補強繊維によって所定の開口部が形成されたメッシュ体に該バリア層と接着性を有する透明硬化性樹脂組成物を含浸、硬化させた繊維強化樹脂本体層とを積層一体化させてなる透明性繊維強化樹脂シートであって、前記繊維強化樹脂本体層はバリア層の反対面に凹部を有し、該凹部の最大深さが該メッシュ体厚みの５０％以上であり、前記透明性繊維強化樹脂シートの単位質量が、３５０ｇ／ｍ２以下で、かつ、前記繊維強化樹脂本体層の透明硬化性樹脂の質量Ｗｒとメッシュ体の質量Ｗｍの比（Ｗｒ／Ｗｍ）が２．５（倍）以下であることを特徴とする。
本発明において、非通気性のバリア層（以下、単に「バリア層」と称する。）とは、施工時にコンクリート構造物に繊維強化樹脂シートを接着剤により貼り付ける際に、ピンホール等がなく、接着剤が浸透漏出することのない程度の非通気性を有する層を意味する。すなわち、本発明において非通気性とは、必ずしもガス等の気体の非通気性を意味するものではない。バリア層は、透明樹脂からなり、補強繊維によって所定の開口が形成されたメッシュ体に含浸される透明硬化性樹脂組成物（Ａ）と接着性を有する透明硬化性樹脂（Ｂ）によって形成することが好ましい。
さらに、透明硬化性樹脂（Ａ）としては、機械的物性において繊維強化樹脂シートの構成材料としての機能を有する透明性樹脂から選択することが好ましい。この種の樹脂として、（メタ）アクリル樹脂又はビニルエステル樹脂が好ましい。なお、（メタ）アクリル樹脂は、アクリル基又はメタクリル基を有する重合性モノマーの重合により形成される重合体を主成分とする樹脂である。
バリア層１は、本願の繊維強化樹脂シートの製造方法の一例を図３で示すように、第１のキャリアフィルム３１上に透明硬化性樹脂（Ｂ）５０を塗布し、これを硬化することにより形成することができる。
また、バリア層１は、施工時に未硬化状の接着剤等の液体を通さないという機能の点から、コンクリート構造物の補強又は補修に使用する場合において外表面側となる面に形成される。
さらに、透明硬化性樹脂（Ａ）としては、機械的物性において繊維強化樹脂シートの構成材料としての機能を有する透明性樹脂から選択することが好ましい。この種の樹脂として、（メタ）アクリル樹脂又はビニルエステル樹脂が好ましい。なお、（メタ）アクリル樹脂は、アクリル基又はメタクリル基を有する重合性モノマーの重合により形成される重合体を主成分とする樹脂である。
バリア層１は、本願の繊維強化樹脂シートの製造方法の一例を図３で示すように、第１のキャリアフィルム３１上に透明硬化性樹脂（Ｂ）５０を塗布し、これを硬化することにより形成することができる。
また、バリア層１は、施工時に未硬化状の接着剤等の液体を通さないという機能の点から、コンクリート構造物の補強又は補修に使用する場合において外表面側となる面に形成される。
第１のキャリアフィルム３１上への透明硬化性樹脂（Ｂ）５０の塗布には、一般的な塗工装置が使用でき、例えばグラビアリバース、グラビアダイレクト、三本リバース、ダイコートなどの中から選んで使用できる。
補強繊維によって所定の開口部３が形成されたメッシュ体４は、織布、網、編布、および積層布からなる１種又は２種以上の組み合わせから選択できる。
開口部は開口率が４０％以上であることが好ましく、４５％以上であることが特に好ましい。開口率の上限は７５％以下が好ましい。開口率が４０％未満では、透明硬化性樹脂組成物がメッシュ体に浸入しにくく補強効果が期待できず、またコンクリート表面層の観察もし難い。開口率が７５％を超えると、メッシュ体を構成する補強繊維が少なくなって、補強効果が低減する。
本発明において、開口率は、メッシュ体の構成と、使用する補強繊維の幅から算出される。
メッシュ体としては、積層布を使用することが好ましい。積層布は、組布とも称されるもので、経方向、斜方向、逆斜方向の少なくとも３方向に積層した３軸のものを一般的に使用できる。積層布は、メッシュ体としての低コスト性を有しているので、経済的なメリットもある。積層布の製造は、例えば特開平１１－２００５９号公報に記載の方法により製造できる。
開口部は開口率が４０％以上であることが好ましく、４５％以上であることが特に好ましい。開口率の上限は７５％以下が好ましい。開口率が４０％未満では、透明硬化性樹脂組成物がメッシュ体に浸入しにくく補強効果が期待できず、またコンクリート表面層の観察もし難い。開口率が７５％を超えると、メッシュ体を構成する補強繊維が少なくなって、補強効果が低減する。
本発明において、開口率は、メッシュ体の構成と、使用する補強繊維の幅から算出される。
メッシュ体としては、積層布を使用することが好ましい。積層布は、組布とも称されるもので、経方向、斜方向、逆斜方向の少なくとも３方向に積層した３軸のものを一般的に使用できる。積層布は、メッシュ体としての低コスト性を有しているので、経済的なメリットもある。積層布の製造は、例えば特開平１１－２００５９号公報に記載の方法により製造できる。
メッシュ体は、補強繊維として海島型複合糸を、経方向、斜方向、逆斜方向の少なくとも３方向に積層し、積層した海島型複合糸同士をさらに熱融着してなる経一層又は経二層の３軸積層布とすることができる。
図１は、本発明のコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シートの一例の上面図であり、メッシュ体４は透明樹脂層を介して見えている状態を示している。同図に示すメッシュ体４は、補強繊維２を構成糸として、下経糸層１１上に、斜交層１２及び逆斜交層１３、上経糸層１４を積層し、各層の交点を加熱により熱融着したものである。
メッシュ体４を形成した後、さらに加熱加圧してメッシュ体４全体を薄肉化してもよい。これによりメッシュ体４の柔軟性や可撓性を更に向上させることができる。その際の加熱温度は、海部を構成する熱可塑性樹脂の融点近傍がよい。加圧は、ローラー押圧などの方法で行うことができる。
図１は、本発明のコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シートの一例の上面図であり、メッシュ体４は透明樹脂層を介して見えている状態を示している。同図に示すメッシュ体４は、補強繊維２を構成糸として、下経糸層１１上に、斜交層１２及び逆斜交層１３、上経糸層１４を積層し、各層の交点を加熱により熱融着したものである。
メッシュ体４を形成した後、さらに加熱加圧してメッシュ体４全体を薄肉化してもよい。これによりメッシュ体４の柔軟性や可撓性を更に向上させることができる。その際の加熱温度は、海部を構成する熱可塑性樹脂の融点近傍がよい。加圧は、ローラー押圧などの方法で行うことができる。
メッシュ体４に用いられる補強繊維２は、繊維強度、伸度等の物性が、メッシュ体４の構成糸として補強効果を有するものであれば、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維、芳香族ポリアミド繊維等その種類を問わない。
なかでも、メッシュ体４は、前述の海島型複合糸により構成したものが好ましい。すなわち、（ａ）ポリオレフィン系樹脂からなる芯成分と、（ｂ）該芯成分の融点よりも２０℃以上低い融点を有するポリオレフィン系樹脂からなる鞘成分と、からなる鞘芯型複合繊維の鞘成分を融合させた海島型複合糸を用いれば、該海島複合糸の交点を熱融着してなるメッシュ体、特に３軸積層布とすることが、補強効果、耐低温性、耐接着剤性などの観点から好適である。
本発明のメッシュ体に使用する海島型複合糸に使用できるポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン、プロピレン、ブテン－１等のα－オレフィンの２元共重合体、又は３元共重合体等が挙げられる。
芯成分と鞘成分の好適な組み合わせとしては、例えば、芯成分としてアイソタクチックポリプロピレン（ｍｐ＝１６３℃）、鞘成分として直鎖状低密度ポリエチレン（ｍｐ＝１０２℃）を用いる組み合わせが挙げられる。
かかる、海島型複合糸は、例えばスピンドロー方式により、定法の複合紡糸設備、芯鞘型複合紡糸ノズルを用い、所定の鞘／芯断面比となるように紡糸し、直結する延伸装置に導いて、飽和水蒸気圧下で延伸し、延伸と共に鞘成分で複数数の繊維間を融合して得ることができる。また、特開２００３－３２６６０９号公報に記載の方法により製造することができる。
なかでも、メッシュ体４は、前述の海島型複合糸により構成したものが好ましい。すなわち、（ａ）ポリオレフィン系樹脂からなる芯成分と、（ｂ）該芯成分の融点よりも２０℃以上低い融点を有するポリオレフィン系樹脂からなる鞘成分と、からなる鞘芯型複合繊維の鞘成分を融合させた海島型複合糸を用いれば、該海島複合糸の交点を熱融着してなるメッシュ体、特に３軸積層布とすることが、補強効果、耐低温性、耐接着剤性などの観点から好適である。
本発明のメッシュ体に使用する海島型複合糸に使用できるポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン、プロピレン、ブテン－１等のα－オレフィンの２元共重合体、又は３元共重合体等が挙げられる。
芯成分と鞘成分の好適な組み合わせとしては、例えば、芯成分としてアイソタクチックポリプロピレン（ｍｐ＝１６３℃）、鞘成分として直鎖状低密度ポリエチレン（ｍｐ＝１０２℃）を用いる組み合わせが挙げられる。
かかる、海島型複合糸は、例えばスピンドロー方式により、定法の複合紡糸設備、芯鞘型複合紡糸ノズルを用い、所定の鞘／芯断面比となるように紡糸し、直結する延伸装置に導いて、飽和水蒸気圧下で延伸し、延伸と共に鞘成分で複数数の繊維間を融合して得ることができる。また、特開２００３－３２６６０９号公報に記載の方法により製造することができる。
海島型複合糸において、島部と海部との質量比は２０:８０～８０:２０であることが好ましい。島部及び海部の合計質量に対する島部の質量比が２０質量％未満であると、メッシュ体による補強効果が小さくなる傾向があり、８０質量％を超えると熱接着強度が低下する傾向がある。同様の観点から、島部と海部との質量比は４０:６０～７０:３０であることがより好ましい。
海島型複合糸の繊度は１００～５０００ｄｔｅｘが好ましい。１００ｄｔｅｘ未満であると、目的とする物性が得られ難くなる傾向があり、５０００ｄｔｅｘを超えると柔軟性や追随性が損なわれ易くなる傾向がある。５００～３０００ｄｔｅｘの繊度がより好ましい。
海島型複合糸の繊度は１００～５０００ｄｔｅｘが好ましい。１００ｄｔｅｘ未満であると、目的とする物性が得られ難くなる傾向があり、５０００ｄｔｅｘを超えると柔軟性や追随性が損なわれ易くなる傾向がある。５００～３０００ｄｔｅｘの繊度がより好ましい。
なお、海島複合糸は、前述の複数の鞘芯型複合繊維の鞘部同士を融着して海とし、芯部を島とする糸に限定されるものではなく、海となる低融点成分と島となる高強度で高融点の成分をサイド・バイ・サイドの状態で紡糸した繊維によっても得ることができる。
本発明の繊維強化樹脂シート(本体層とバリア層のみで保護フィルムなしの構成)において、バリア層の反対面の凹部は、該凹部の最大深さが、メッシュ体厚みの５０％以上であることを要する。メッシュ体厚みの５０％未満では、軽量化が達成されず、施工作業性の改善効果が薄いものとなる。凹部の最大深さの上限は、メッシュ体厚みの９８％であることが好ましい。凹部の最大深さの範囲は、軽量性、柔軟性（低剛性）、及び低目付化により得られる効果の観点から、メッシュ体厚みの６０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましく、８０％以上であることがさらに好ましく、８５％以上であることが特に好ましい。
図２は、３軸積層布によるメッシュ体４を用いた繊維強化樹脂シート１００の構造の一例を模式的に示す、Ｘ－Ｘ’断面模式拡大図であり、バリア層１上に積層されたメッシュ体４の、当該メッシュ体４を形成する補強繊維１１、１２、１３、１４を透明硬化性樹脂組成物の硬化物５によって固定（包埋）しており、メッシュ体４の開口部３及び最低厚みの補強繊維１４（上経糸）の上部を含む凹部７を有している。凹部７は、バリア層１側が最深部ｄとなるように形成され、上端側は開口し、硬化した透明性樹脂５によって、メッシュ体４を構成する補強繊維をバリア層１上に接着固定した繊維強化樹脂本体層６が形成された繊維強化樹脂シート１００を得ることができる。なお、繊維強化樹脂シート１００の上下両面には、保護フィルムを有しているが、本図においては図示を省略している。
本発明の繊維強化樹脂シート１００において、コンクリート構造物の補修又は補強のために接着剤により繊維強化樹脂シートを貼り合わせる際には、凹部７の上端の開口部３’側から、接着剤が入り込むので、従来の凹部を有しない平坦状の繊維強化樹脂シートを用いる場合よりも、接着面積が増え、かつ、凹部の存在によるアンカー効果も作用して接着強度の一層の向上を図ることができる。
図２は、３軸積層布によるメッシュ体４を用いた繊維強化樹脂シート１００の構造の一例を模式的に示す、Ｘ－Ｘ’断面模式拡大図であり、バリア層１上に積層されたメッシュ体４の、当該メッシュ体４を形成する補強繊維１１、１２、１３、１４を透明硬化性樹脂組成物の硬化物５によって固定（包埋）しており、メッシュ体４の開口部３及び最低厚みの補強繊維１４（上経糸）の上部を含む凹部７を有している。凹部７は、バリア層１側が最深部ｄとなるように形成され、上端側は開口し、硬化した透明性樹脂５によって、メッシュ体４を構成する補強繊維をバリア層１上に接着固定した繊維強化樹脂本体層６が形成された繊維強化樹脂シート１００を得ることができる。なお、繊維強化樹脂シート１００の上下両面には、保護フィルムを有しているが、本図においては図示を省略している。
本発明の繊維強化樹脂シート１００において、コンクリート構造物の補修又は補強のために接着剤により繊維強化樹脂シートを貼り合わせる際には、凹部７の上端の開口部３’側から、接着剤が入り込むので、従来の凹部を有しない平坦状の繊維強化樹脂シートを用いる場合よりも、接着面積が増え、かつ、凹部の存在によるアンカー効果も作用して接着強度の一層の向上を図ることができる。
また、本発明の透明性繊維強化樹脂シートの単位質量は、３５０ｇ／ｍ２以下であることを要する。単位質量が３５０ｇ／ｍ２以下であれば、軽量性、柔軟性（低剛性）、及び低目付化による前述の優位な効果を達成することができる。単位質量の下限は、コンクリート構造物の補修又は補強における機械的強度の観点から、１３０ｇ／ｍ２以上、好ましくは１５０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは１６０ｇ／ｍ２以上である。透明性繊維強化樹脂シートの単位質量は、前記の凹部の最大深さｄと相関があり、凹部の最大深さｄによって調整することができる。
本発明の透明性繊維強化樹脂シートにおいて、単位質量を３５０ｇ／ｍ２以下とするのは、コンクリート構築物に対する補修又は補強の施工作業における作業員の取り扱い性に基づくものである。すなわち、施工作業は、通常２．５～５ｍ２の大きさの補強シートを作業員２人が持ちながら構築物への貼り付け作業を行うが、透明性繊維強化樹脂シートの両面には、表面保護のため保護フィルムを有しており、保護フィルムとして、厚み２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いると両面で７０ｇ／ｍ２となる。これらを合計すると５ｍ２の大きさの補強シートの場合では、２．１０ｋｇである。この質量であれば、施工時の作業者への質量負荷が従来に比べて軽減され、作業性が向上できる。
一方、バリア層の反対面に凹部を有しない透明性繊維強化樹脂シートにおいては、例えば単位質量が５００ｇ／ｍ２である場合、前記と同一の保護フィルムを使用すると、５ｍ２の大きさの補強シートの場合では、２．８５ｋｇとなり、重いため施工作業時の取り扱い性に欠ける。
本発明の透明性繊維強化樹脂シートにおいて、単位質量を３５０ｇ／ｍ２以下とするのは、コンクリート構築物に対する補修又は補強の施工作業における作業員の取り扱い性に基づくものである。すなわち、施工作業は、通常２．５～５ｍ２の大きさの補強シートを作業員２人が持ちながら構築物への貼り付け作業を行うが、透明性繊維強化樹脂シートの両面には、表面保護のため保護フィルムを有しており、保護フィルムとして、厚み２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いると両面で７０ｇ／ｍ２となる。これらを合計すると５ｍ２の大きさの補強シートの場合では、２．１０ｋｇである。この質量であれば、施工時の作業者への質量負荷が従来に比べて軽減され、作業性が向上できる。
一方、バリア層の反対面に凹部を有しない透明性繊維強化樹脂シートにおいては、例えば単位質量が５００ｇ／ｍ２である場合、前記と同一の保護フィルムを使用すると、５ｍ２の大きさの補強シートの場合では、２．８５ｋｇとなり、重いため施工作業時の取り扱い性に欠ける。
以下に本発明における繊維強化樹脂シートの凹部の最大深さｄの調整手段に関して、本発明の繊維強化樹脂シートの製造方法と関連させて説明する。
図３は、本発明の繊維強化樹脂シートの製造方法の一例の説明図である。同図に示す製造方法は、第１のキャリアフィルム３１上に、所定厚みのバリア層１を形成するため、重合性モノマーを含む光硬化性透明樹脂組成物（Ｂ）５０を塗布し、これを第２のキャリアフィルム（カバーフィルムともいう）３２間に挟んで、２本の金属ローラー３３，３４からなる第１スクイズローラーにより厚みを調整し、次いで紫外線硬化炉３５に挿通して、プレ硬化し、ローラー３６を介して第２のキャリアフィルム３２を剥離し、プレ硬化状のバリア層１’の表面を露出する。
露出したバリア層１’上にメッシュ体４と本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）５１を供給し、再度前記の第２のキャリアフィルム３２で挟持し、下部ローラー３７が金属ローラー、上部ローラー３８がゴムローラー又は金属ローラーからなる一対の第２スクイズローラー間で樹脂導入量を調整する。連続して紫外線硬化炉３９及び熱硬化炉４０に通して、プレ硬化状態のバリア層１’及び本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を硬化して、バリア層の反対面に凹部７を有する繊維強化樹脂本体層６を形成する。なお、凹部７は、第２のキャリアフィルムを剥離した後により明確に確認できる。
図３は、本発明の繊維強化樹脂シートの製造方法の一例の説明図である。同図に示す製造方法は、第１のキャリアフィルム３１上に、所定厚みのバリア層１を形成するため、重合性モノマーを含む光硬化性透明樹脂組成物（Ｂ）５０を塗布し、これを第２のキャリアフィルム（カバーフィルムともいう）３２間に挟んで、２本の金属ローラー３３，３４からなる第１スクイズローラーにより厚みを調整し、次いで紫外線硬化炉３５に挿通して、プレ硬化し、ローラー３６を介して第２のキャリアフィルム３２を剥離し、プレ硬化状のバリア層１’の表面を露出する。
露出したバリア層１’上にメッシュ体４と本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）５１を供給し、再度前記の第２のキャリアフィルム３２で挟持し、下部ローラー３７が金属ローラー、上部ローラー３８がゴムローラー又は金属ローラーからなる一対の第２スクイズローラー間で樹脂導入量を調整する。連続して紫外線硬化炉３９及び熱硬化炉４０に通して、プレ硬化状態のバリア層１’及び本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を硬化して、バリア層の反対面に凹部７を有する繊維強化樹脂本体層６を形成する。なお、凹部７は、第２のキャリアフィルムを剥離した後により明確に確認できる。
さらに、本発明の繊維強化樹脂シートは、繊維強化樹脂本体層の透明硬化性樹脂の質量Ｗｒとメッシュ体の質量Ｗｍの比（Ｗｒ／Ｗｍ）が２．５（倍）以下であることを要する。Ｗｒ／Ｗｍが２．５を超えると、メッシュ体に含浸、付着し硬化した樹脂量が多くなって、特にメッシュ体の上部も硬化した透明樹脂で埋包されるので、保護フィルムを剥離する際に、バリア層側と本体層側の剥離力に明確な差が現れず、保護フィルムの剥離による識別性能が発現できない。質量比（Ｗｒ／Ｗｍ）は、メッシュ体に本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を含浸する際、メッシュ体に前もって本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を予備含浸させるかどうか、第２スクイズローラーの材質、ローラー間のギャップの有無等で変化し、予備含浸し、ギャップを設け、金属ローラー同士とすると、質量比（Ｗｒ／Ｗｍ）が２．５を超えて、５．４５等の値となる。
また、バリア層の反対面に凹部を有する繊維強化樹脂本体層における凹部の最大深さｄは、本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を第２スクイズローラー間で絞るに際して、上部の第２のキャリアフィルムを介して、上部ローラー３８により、メッシュ体の開口部を含む空間に含浸させる本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）の量に依存している。
上部のゴムローラーをＪＩＳ Ｋ ６２５３－３：２０１２、デュロメーター タイプＡに基づく、Ａ硬度を５０°～７０°とすることが、凹部の最大深さｄを深くして、繊維強化樹脂シートの単位質量を低下させる観点から好ましい。
また、凹部の形成には、本体用透明硬化性樹脂組成物の粘度も影響し、組成物の樹脂粘度を５０～３００ｃＰと低粘度にすれば、上部ローラー３８に金属ローラーを用いることもできる。低粘度化は、本体用透明硬化性樹脂組成物の温度を４０℃程度に上昇させることでも達成できる。
さらに、第２スクイズローラーの上部にゴムローラーを使用する場合は、下部の金属ローラーは、０．２～４ｍｍ／１６００ｍｍのクラウンを有していることが、製品幅方向の厚みの均一化の観点から好ましい。本発明において、クラウンは、操作中における第２スクイズローラーにおけるローラー本体のたわみを補正して上下ローラー間を均等に接触させるためのもので、クラウンの種類としては、ラジアルクラウン(バーレルクラウン)の採用が好適である。クラウンの量は、相対するゴムローラーの構成、ゴムの硬度やゴム層の厚み等も考慮して決定される。
また、バリア層の反対面に凹部を有する繊維強化樹脂本体層における凹部の最大深さｄは、本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を第２スクイズローラー間で絞るに際して、上部の第２のキャリアフィルムを介して、上部ローラー３８により、メッシュ体の開口部を含む空間に含浸させる本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）の量に依存している。
上部のゴムローラーをＪＩＳ Ｋ ６２５３－３：２０１２、デュロメーター タイプＡに基づく、Ａ硬度を５０°～７０°とすることが、凹部の最大深さｄを深くして、繊維強化樹脂シートの単位質量を低下させる観点から好ましい。
また、凹部の形成には、本体用透明硬化性樹脂組成物の粘度も影響し、組成物の樹脂粘度を５０～３００ｃＰと低粘度にすれば、上部ローラー３８に金属ローラーを用いることもできる。低粘度化は、本体用透明硬化性樹脂組成物の温度を４０℃程度に上昇させることでも達成できる。
さらに、第２スクイズローラーの上部にゴムローラーを使用する場合は、下部の金属ローラーは、０．２～４ｍｍ／１６００ｍｍのクラウンを有していることが、製品幅方向の厚みの均一化の観点から好ましい。本発明において、クラウンは、操作中における第２スクイズローラーにおけるローラー本体のたわみを補正して上下ローラー間を均等に接触させるためのもので、クラウンの種類としては、ラジアルクラウン(バーレルクラウン)の採用が好適である。クラウンの量は、相対するゴムローラーの構成、ゴムの硬度やゴム層の厚み等も考慮して決定される。
第１のキャリアフィルム３１及び第２のキャリアフィルム３２としては、硬化性樹脂として光硬化性樹脂を使用する場合は、硬化のために紫外線等を透過させる必要があることから透明性のフィルムであることを要し、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系フィルムを用いることができる。これらのキャリアフィルムを保護フィルム２１及び２２としてそのまま用いてもよい。保護フィルムは繊維強化樹脂シートが製造された後、検査、保管、輸送、切断などの作業、及び施工の工法によっては、外表面側において、繊維強化樹脂シートの表面を保護するもので、施工時に不要の保護フィルムは除去されるものである。
さらに、硬化性樹脂組成物（Ａ）及び／又は硬化性樹脂組成物（Ｂ）には粘着剤成分を含有してもよい。粘着剤成分（例えば粘着性付与剤）を含むことによって、施工時にコンクリート構造物側の接着剤層と接着し易くなって、施工がはかどるなどの効果が期待できる。また、保護フィルムとの粘着により、繊維強化樹脂シートを有効に保護できる。
さらに、硬化性樹脂組成物（Ａ）及び／又は硬化性樹脂組成物（Ｂ）には粘着剤成分を含有してもよい。粘着剤成分（例えば粘着性付与剤）を含むことによって、施工時にコンクリート構造物側の接着剤層と接着し易くなって、施工がはかどるなどの効果が期待できる。また、保護フィルムとの粘着により、繊維強化樹脂シートを有効に保護できる。
透明硬化性樹脂組成物（Ａ）及び透明硬化性樹脂組成物（Ｂ）が（メタ）アクリル樹脂からなる場合、アクリル基又はメタクリル基を有する重合性モノマーを含有する硬化性樹脂組成物が用いられる。重合性モノマーとしては、例えば、ウレタン（メタ）アクリレート及び（メタ）アクリル酸エステルがある。
硬化性樹脂組成物は、所望の透明性が得られる範囲内で、紫外線吸収剤、酸化防止剤などを更に含有していてもよい。硬化性樹脂組成物の粘度は１００～５００００ｃＰであることが好ましく、８００～１０００ｃＰであることがより好ましい。
硬化性樹脂組成物の粘度が低いと液垂れが発生し易くなる傾向があり、硬化性樹脂組成物の粘度が高いと含浸不良となって、形成される透明樹脂層内に気泡が発生し易くなる傾向がある。
硬化性樹脂組成物は、所望の透明性が得られる範囲内で、紫外線吸収剤、酸化防止剤などを更に含有していてもよい。硬化性樹脂組成物の粘度は１００～５００００ｃＰであることが好ましく、８００～１０００ｃＰであることがより好ましい。
硬化性樹脂組成物の粘度が低いと液垂れが発生し易くなる傾向があり、硬化性樹脂組成物の粘度が高いと含浸不良となって、形成される透明樹脂層内に気泡が発生し易くなる傾向がある。
なお、硬化性樹脂組成物は、光硬化性樹脂として、前記の紫外線以外の電離放射線硬化タイプであってもよく、この場合も、塗布後に電離放射線を照射して硬化させることができる。
電離放射線硬化性樹脂としては、電離放射線によって架橋ないし重合反応を起こして硬化するプレポリマー（又はオリゴマー）、単量体、或いは両者を混合したものを用いる。かかるプレポリマーとしては、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート化合物、不飽和ポリエステル、エポキシ化合物等が用いられる。また、単量体としては、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート化合物、３，４－エポキシシクロヘキセニルメチル－３’，４’－エポキシシクロヘキセンカルボキシレートなどの脂環式エポキシド類、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルなどグリシジルエーテル類、４－ヒドロキシブチルビニルエーテルなどビニルエーテル類、３－エチル－３－ヒドロキシメチルオキセタンなどオキセタン類等が用いられる。なお、ここで（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はメタアクリレートを意味する表記である。また、電離放射線としては、電子線等の粒子線、或いは前述の紫外線、可視光線、Ｘ線等の電磁波が用いられる。特に、紫外線或いは可視光線で硬化させる場合には、通常、ベンゾフェノン、アセトフェノン、芳香族ヨウドニウム、メタロセン化合物等を光反応開始剤（「硬化剤」ともいう）として添加する。
電離放射線硬化性樹脂としては、電離放射線によって架橋ないし重合反応を起こして硬化するプレポリマー（又はオリゴマー）、単量体、或いは両者を混合したものを用いる。かかるプレポリマーとしては、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート化合物、不飽和ポリエステル、エポキシ化合物等が用いられる。また、単量体としては、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート化合物、３，４－エポキシシクロヘキセニルメチル－３’，４’－エポキシシクロヘキセンカルボキシレートなどの脂環式エポキシド類、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルなどグリシジルエーテル類、４－ヒドロキシブチルビニルエーテルなどビニルエーテル類、３－エチル－３－ヒドロキシメチルオキセタンなどオキセタン類等が用いられる。なお、ここで（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はメタアクリレートを意味する表記である。また、電離放射線としては、電子線等の粒子線、或いは前述の紫外線、可視光線、Ｘ線等の電磁波が用いられる。特に、紫外線或いは可視光線で硬化させる場合には、通常、ベンゾフェノン、アセトフェノン、芳香族ヨウドニウム、メタロセン化合物等を光反応開始剤（「硬化剤」ともいう）として添加する。
以下に、本発明に用いられる透明硬化性樹脂組成物のより好適な組成を例示する。
非通気性のバリア層に用いられる透明硬化性樹脂組成物（Ｂ）としては、透明本体樹脂層に用いられる透明硬化性樹脂組成物（Ａ）と接着性を有し、かつ、機械的物性において繊維強化樹脂シートの構成材料としての機能を有する透明硬化性樹脂から選択される。この種の透明硬化性樹脂組成物（Ａ）及び（Ｂ）〔以下、透明硬化性樹脂組成物（Ａ）及び（Ｂ）を区分することなく「透明硬化性樹脂組成物」ということがある。〕として、具体的には、ウレタンアクリレート樹脂（ａ）、ビニルエステル樹脂（ｂ）、重合性単量体（ｃ）、光重合開始剤（ｄ）、及び熱重合開始剤（ｅ）を含むものから構成されるものを挙げることができる。
さらに、本発明に用いられる透明硬化性樹脂組成物は、ウレタンアクリレート樹脂を主成分とするものが好ましい。
具体的には、ウレタンアクリレート樹脂（ａ）及びビニルエステル樹脂（ｂ）は、透明硬化性樹脂の本体を構成するものであり、ウレタンアクリレート樹脂（ａ）とビニルエステル樹脂（ｂ）との質量比は、ウレタンアクリレート樹脂（ａ）／ビニルエステル樹脂（ｂ）で概ね１０／０～５／５とするのが好ましい。質量比が５／５を超えてビニルエステル樹脂（ｂ）の比が高くなると柔軟性が低下する。
非通気性のバリア層に用いられる透明硬化性樹脂組成物（Ｂ）としては、透明本体樹脂層に用いられる透明硬化性樹脂組成物（Ａ）と接着性を有し、かつ、機械的物性において繊維強化樹脂シートの構成材料としての機能を有する透明硬化性樹脂から選択される。この種の透明硬化性樹脂組成物（Ａ）及び（Ｂ）〔以下、透明硬化性樹脂組成物（Ａ）及び（Ｂ）を区分することなく「透明硬化性樹脂組成物」ということがある。〕として、具体的には、ウレタンアクリレート樹脂（ａ）、ビニルエステル樹脂（ｂ）、重合性単量体（ｃ）、光重合開始剤（ｄ）、及び熱重合開始剤（ｅ）を含むものから構成されるものを挙げることができる。
さらに、本発明に用いられる透明硬化性樹脂組成物は、ウレタンアクリレート樹脂を主成分とするものが好ましい。
具体的には、ウレタンアクリレート樹脂（ａ）及びビニルエステル樹脂（ｂ）は、透明硬化性樹脂の本体を構成するものであり、ウレタンアクリレート樹脂（ａ）とビニルエステル樹脂（ｂ）との質量比は、ウレタンアクリレート樹脂（ａ）／ビニルエステル樹脂（ｂ）で概ね１０／０～５／５とするのが好ましい。質量比が５／５を超えてビニルエステル樹脂（ｂ）の比が高くなると柔軟性が低下する。
本発明において前記ウレタンアクリレート樹脂（ａ）とは、不飽和ポリエステル製造時に使用される多価アルコール類、または不飽和ポリエステル製造時に使用される飽和２塩基酸またはその無水物と該多価アルコールとのエステル化反応で得られる飽和のポリエステルポリオールと、トリレンジイソシアナート（一般にＴＤＩと呼ばれている）、４，４－ジフェニルメタンジイソシアナート（一般にＭＤＩと呼ばれている）または３－イソシアナートメチル－３，５，５－トリメチルシクロヘキシル－イソシアナート（一般にＩＰＤＩと呼ばれている）とを、付加反応させて分子の末端にイソシアナート基を有するウレタン化合物を合成し、次に２－ヒドロキシエチルメタクリレートまたは２－ヒドロキシエチルアクリレートを付加反応させるか、または先ず２－ヒドロキシエチルメタクリレートまたは２－ヒドロキシエチルアクリレートとＴＤＩ，ＭＤＩまたはＩＰＤＩとを付加反応させて分子の片方の端にイソシアナート基を有する化合物を合成し、次にこれと該多価アルコールまたは該飽和のポリエステルポリオールとを付加反応させて得られるウレタンアクリレートを、架橋剤として使用される重合性単量体に溶解した液状の樹脂である。
本発明に使用できるビニルエステル樹脂（ｂ）としては、例えばエポキシ樹脂と（メタ）アクリル酸との反応によって製造されるエポキシ（メタ）アクリレート樹脂、末端カルボキシル基を有するポリブタジエンとグリシジル（メタ）アクリレートとの反応によって製造されるポリブタジエンタイプのビニルエステル樹脂などが挙げられ、耐食性及び機械的強度が優れるものである。
なお、本発明において(メタ)アクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートを意味する表記である。
なお、本発明において(メタ)アクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートを意味する表記である。
かかるエポキシ（メタ）アクリレート樹脂としては、ビスフェノールタイプのエポキシ樹脂と（メタ）アクリロリル基を有するカルボン酸とを反応させたもの、ノボラックタイプのエポキシ樹脂と（メタ）アクリロリル基を有するカルボン酸とを反応させたものを挙げることができる。
上記ビスフェノールタイプのエポキシ樹脂としては、例えばエピクロルヒドリンとビスフェノールＡ若しくはビスフェノールＦとの反応により得られる実質的に１分子中に２個以上のエポキシ基を有するグリシジルエーテル型のエポキシ樹脂、メチルエピクロルヒドリンとビスフェノールＡ若しくはビスフェノールＦとの反応により得られるジメチルグリシジルエーテル型のエポキシ樹脂、あるいはビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物とエピクロルヒドリン若しくはメチルエピクロルヒドリンとから得られるエポキシ樹脂などが挙げられる。
また、上記ノボラックタイプのエポキシ樹脂としては、例えばノボラック型フェノール樹脂又はノボラック型クレゾール樹脂とエピクロルヒドリン又はメチルエピクロルヒドリンとの反応により得られるエポキシ樹脂などが挙げられる。
本発明に使用できる重合性単量体（ｃ）としては、前記のウレタンアクリレート樹脂（ａ）及びビニルエステル樹脂（ｂ）と重合可能な液状重合性単量体であって、例えばメチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ブチルメタクリレート、及びヒドロキシエチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸、スチレン等が挙げられる。これらのうち、低温で反応させる観点から、メチルメタクリレート、あるいは高沸点である観点からスチレンが好ましく、これらは単独又は２種以上を併用して用いることができる。
本発明に使用できる透明硬化性樹脂組成物は、光重合開始剤（ｄ）を含有することができる。
使用できる光重合開始剤（ｄ）としては、光の作用または増感色素の電子励起状態との相互作用を経て、化学変化を生じ、ラジカル、酸、および塩基のうちの少なくともいずれか１種を生成する化合物である。本発明において光重合開始剤は、照射される活性光線、例えば、４００～２００ｎｍの紫外線、遠紫外線、ｇ線、ｈ線、ｉ線、ＫｒＦエキシマレーザー光、ＡｒＦエキシマレーザー光、電子線、Ｘ線、分子線、またはイオンビーム等に感度を有するものを適宜選択して使用することができる。ただし、カバーフィルムを透過することが条件として挙げられる。
使用できる光重合開始剤（ｄ）としては、光の作用または増感色素の電子励起状態との相互作用を経て、化学変化を生じ、ラジカル、酸、および塩基のうちの少なくともいずれか１種を生成する化合物である。本発明において光重合開始剤は、照射される活性光線、例えば、４００～２００ｎｍの紫外線、遠紫外線、ｇ線、ｈ線、ｉ線、ＫｒＦエキシマレーザー光、ＡｒＦエキシマレーザー光、電子線、Ｘ線、分子線、またはイオンビーム等に感度を有するものを適宜選択して使用することができる。ただし、カバーフィルムを透過することが条件として挙げられる。
光重合開始剤（ｄ）としては、例えば、芳香族ケトン類、芳香族オニウム塩化合物、有機過酸化物、ヘキサアリールビイミダゾール化合物、ケトオキシムエステル化合物、ボレート化合物、アジニウム化合物、メタロセン化合物、活性エステル化合物、炭素ハロゲン結合を有する化合物等を挙げることができる。
より具体的には、例えば、ベンゾフェノン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテル、ジエトキシアセトフェノン、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２，６－ジメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホシフィンオキシド等が挙げられる。これらの中でも、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、などの光重合開始剤が特に好ましい。これらの光重合開始剤は単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
より具体的には、例えば、ベンゾフェノン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテル、ジエトキシアセトフェノン、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２，６－ジメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホシフィンオキシド等が挙げられる。これらの中でも、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、などの光重合開始剤が特に好ましい。これらの光重合開始剤は単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
光重合開始剤(ｄ)は、ウレタンアクリレート樹脂（ａ）とビニルエステル樹脂（ｂ）との合計１００質量部に対して、０．１～２質量部の範囲で使用するのが好適である。光重合開始剤(ｄ)が０．１～２質量部の範囲であれば、硬化速度と生産速度のバランスが取れ、気泡の発生も抑止でき、繊維強化樹脂シートが硬化不足となることもなく、多すぎて不経済となることもない。
本発明に用いられる透明硬化性樹脂組成物は、熱重合開始剤（ｅ）を含有することができる。使用できる熱重合開始剤としては、５０～１２０℃程度で硬化可能な中温硬化型の有機過酸化物及びそのエステル類、有機アゾ化合物などを挙げることができる。
有機過酸化物としては、１，１－ビス（ｔ－ブチルペルオキシ）－２，２，５－トリメチルシクロヘキサン（日油社製パーヘキサ３Ｍ－９５）、１，１－ビス（ｔ－ブチルペルオキシ）シクロドデカン（日油社製パーヘキサＣＤ）、１，１，３，３－テトラメチルヒドロペルオキシド（日油社製パーオクタＨ）、１，１－ジメチルブチルペルオキシド（日油社製パーヘキシルＨ）、ビス（１－ｔ－ブチルペルオキシ－１－メチルエチル）ベンゼン（日油社製パーブチルＰ）、ジクミルペルオキシド（日油社製パークミルＤ）、２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルペルオキシ）ヘキサン（日油社製パーヘキサ２５
Ｂ）、ｔ－ブチルクミルペルオキシド（日油社製パーブチルＣ）、ジ－ｔ－ブチルペルオキシド（日油社製パーブチルＤ）、２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルペルオキシ）ヘキシン（日油社製パーヘキシン２５Ｂ）、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル（日油社製パーロイルＬ）、過酸化デカノイル（三建化工社製サンペロックス－ＤＰＯ）、ジシクロヘキシルペルオキシジカーボネート（三建化工社製サンペロックス－ＣＤ）、ビス（４－ｔ－ブチルシクロヘキシル）ペルオキシジカーボネート（日油社製パーロイルＴＣＰ）、ｔ－ブチル２－エチルペルヘキサノエート（日油社製パーブチルＯ）、（１，１－ジメチルプロピル）２－エチルペルヘキサノエート（化薬アクゾ社製トリゴノックス１２１）、（１，１－ジメチルブチル）２－エチルペルヘキサノエート（化薬アクゾ社製カヤエステルＨＯ）、ｔ－ブチル３，５，５－トリメチルペルヘキサノエート（日油社製パーブチル３５５）、ｔ－ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート（日油社製パーヘキシルＩ）、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート（日油社製パーブチルＩ）、ｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート（日油社製パーブチルＥ）、過マレイン酸ｔ－ブチル（日油社製パーブチルＭＡ）、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート（日油社製パーオクタＯ）、過ラウリン酸ｔ－ブチル（日油社製パーブチルＬ）、過安息香酸ｔ－ブチル（日油社製パーブチルＺ）などを例示することができる。これらの熱重合開始剤は単独でも、複数混合して用いてもよい。
有機過酸化物としては、１，１－ビス（ｔ－ブチルペルオキシ）－２，２，５－トリメチルシクロヘキサン（日油社製パーヘキサ３Ｍ－９５）、１，１－ビス（ｔ－ブチルペルオキシ）シクロドデカン（日油社製パーヘキサＣＤ）、１，１，３，３－テトラメチルヒドロペルオキシド（日油社製パーオクタＨ）、１，１－ジメチルブチルペルオキシド（日油社製パーヘキシルＨ）、ビス（１－ｔ－ブチルペルオキシ－１－メチルエチル）ベンゼン（日油社製パーブチルＰ）、ジクミルペルオキシド（日油社製パークミルＤ）、２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルペルオキシ）ヘキサン（日油社製パーヘキサ２５
Ｂ）、ｔ－ブチルクミルペルオキシド（日油社製パーブチルＣ）、ジ－ｔ－ブチルペルオキシド（日油社製パーブチルＤ）、２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルペルオキシ）ヘキシン（日油社製パーヘキシン２５Ｂ）、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル（日油社製パーロイルＬ）、過酸化デカノイル（三建化工社製サンペロックス－ＤＰＯ）、ジシクロヘキシルペルオキシジカーボネート（三建化工社製サンペロックス－ＣＤ）、ビス（４－ｔ－ブチルシクロヘキシル）ペルオキシジカーボネート（日油社製パーロイルＴＣＰ）、ｔ－ブチル２－エチルペルヘキサノエート（日油社製パーブチルＯ）、（１，１－ジメチルプロピル）２－エチルペルヘキサノエート（化薬アクゾ社製トリゴノックス１２１）、（１，１－ジメチルブチル）２－エチルペルヘキサノエート（化薬アクゾ社製カヤエステルＨＯ）、ｔ－ブチル３，５，５－トリメチルペルヘキサノエート（日油社製パーブチル３５５）、ｔ－ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート（日油社製パーヘキシルＩ）、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート（日油社製パーブチルＩ）、ｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート（日油社製パーブチルＥ）、過マレイン酸ｔ－ブチル（日油社製パーブチルＭＡ）、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート（日油社製パーオクタＯ）、過ラウリン酸ｔ－ブチル（日油社製パーブチルＬ）、過安息香酸ｔ－ブチル（日油社製パーブチルＺ）などを例示することができる。これらの熱重合開始剤は単独でも、複数混合して用いてもよい。
熱重合開始剤は、ウレタンアクリレート樹脂（ａ）とビニルエステル樹脂（ｂ）との合計１００質量部に対して、０．１～５質量部の範囲で使用するのが好適である。熱重合開始剤が０．１～５質量部の範囲であれば、繊維強化樹脂シートが硬化不足となることもなく、多すぎて不経済となることもない。
透明硬化性樹脂組成物（Ａ）及び（Ｂ）には、さらに熱重合開始剤の反応性を制御するために、重合禁止剤や促進剤を加えることができる。重合禁止剤としては、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、２，２'－メチレンビス（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、２，２'－メチレンビス（４－エチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、４，４'－チオビス（２－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、ヒドロキノン、２－ｔ－ブチルヒドロキノン、２，５－ジ－ｔ－ブチルヒドロキノン、ｐ－ベンゾキノン、２－エチルアントラキノン、ジラウリルチオジプロピオネート、クペロンなどを例示することができる。
促進剤としては、遷移金属の塩、例えばナフテン酸コバルトなどを用いることができる。
促進剤としては、遷移金属の塩、例えばナフテン酸コバルトなどを用いることができる。
また、透明硬化性樹脂組成物には、所望の透明性が得られる範囲内で、紫外線吸収剤、酸化防止剤などを更に含有していてもよい。透明本体樹脂層の透明硬化性樹脂組成物（Ｂ）の粘度は１００～２０００ｃＰであることが好ましく、８００～１０００ｃＰであることがより好ましい。
また、紫外線吸収剤は、屋外での直射日光による繊維強化樹脂シートの劣化を防ぐのに有用である。かかる紫外線吸収剤の具体例としては、上記の透明硬化性樹脂組成物に溶解するものであれば特に限定されず、各種紫外線吸収剤を使用することができる。具体的には、サリチル酸エステル系、ベンゾフェノン系、トリアゾール系、ヒドロキシベンゾエート系、シアノアクリレート系などが挙げられる。これらの紫外線吸収剤は複数を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、ウレタンアクリレート系化合物との接着性の点で、ベンゾフェノン系またはトリアゾール系、具体的には、（２－ヒドロキシ－４－オクチロキシ－フェニル）－フェニル－メタノン、２－ベンゾトリアゾール－２－イル－４－ｔｅｒｔ－オクチル－フェノール等の紫外線吸収剤が好ましい。
紫外線吸収剤の含有割合は、透明硬化性樹脂組成物１００質量部に対して、通常０．１～３質量部であることが好ましく、特に好ましくは１～２質量部である。かかる紫外線吸収剤が少なすぎると耐光性が低下する傾向があり、多すぎると透明硬化性樹脂組成物を光硬化する場合には紫外線照射エネルギーを消費して硬化がし難くなる傾向がある。
紫外線吸収剤の含有割合は、透明硬化性樹脂組成物１００質量部に対して、通常０．１～３質量部であることが好ましく、特に好ましくは１～２質量部である。かかる紫外線吸収剤が少なすぎると耐光性が低下する傾向があり、多すぎると透明硬化性樹脂組成物を光硬化する場合には紫外線照射エネルギーを消費して硬化がし難くなる傾向がある。
メッシュ体４は、予め親水化処理されていることが好ましい。特に、メッシュ体４を構成するモノフィラメントの海部がポリオレフィンからなる場合、表面活性が低いためにモノフィラメントと透明硬化性樹脂層５との接着性が低下して、繊維強化樹脂シート１００による補強効果が小さくなる傾向や、保護フィルム２１若しくは２２を剥がした際に透明樹脂層５の一部が保護フィルム側に剥離してしまい易くなる傾向があることから、親水化処理されたメッシュ体４を用いることが効果的である。親水化処理としては、コロナ放電処理、プラズマ処理などが挙げられる。
親水化処理による表面改質は、ＪＩＳ Ｋ６７６８による濡れ性試験方法による測定において、濡れ指数が５５～７５ｍＮ／ｍとすることが好ましい。
親水化処理による表面改質は、ＪＩＳ Ｋ６７６８による濡れ性試験方法による測定において、濡れ指数が５５～７５ｍＮ／ｍとすることが好ましい。
以下、本発明を実施例、参考例及び比較例により説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
＜海島型複合糸の製造＞
芯成分にアイソタクチックポリプロピレン（ｍｐ＝１６３℃）、鞘成分にメタロセン触媒による直鎖状低密度ポリエチレン（ｍｐ＝１０２℃）を使用し、定法の複合紡糸設備、芯鞘型複合紡糸ノズル（２４０ホール）を用い、鞘／芯断面比が３５/６５となるように２６０℃で紡糸し、直結する延伸装置に導いて、０．４２ＭＰａ、１４５℃の飽和水蒸気圧下で、延伸倍率１３倍で延伸を行い、延伸と共に鞘成分で繊維間を融合したトータル繊度１,８５０dｔｅｘ、フィラメント数２４０本の、芯のポリプロピレンを島成分、鞘の直鎖状低密度ポリエチレンを海成分とする海島型複合糸を得た（スピンドロー方式）。
この海島型複合糸の引張強度は、６．５ｃＮ／dｔｅｘ、破断伸度は、１５％、ヤング率は、９２．０ｃＮ／dｔｅｘ、１４０℃で測定した熱収縮率は、６．８％であった。
芯成分にアイソタクチックポリプロピレン（ｍｐ＝１６３℃）、鞘成分にメタロセン触媒による直鎖状低密度ポリエチレン（ｍｐ＝１０２℃）を使用し、定法の複合紡糸設備、芯鞘型複合紡糸ノズル（２４０ホール）を用い、鞘／芯断面比が３５/６５となるように２６０℃で紡糸し、直結する延伸装置に導いて、０．４２ＭＰａ、１４５℃の飽和水蒸気圧下で、延伸倍率１３倍で延伸を行い、延伸と共に鞘成分で繊維間を融合したトータル繊度１,８５０dｔｅｘ、フィラメント数２４０本の、芯のポリプロピレンを島成分、鞘の直鎖状低密度ポリエチレンを海成分とする海島型複合糸を得た（スピンドロー方式）。
この海島型複合糸の引張強度は、６．５ｃＮ／dｔｅｘ、破断伸度は、１５％、ヤング率は、９２．０ｃＮ／dｔｅｘ、１４０℃で測定した熱収縮率は、６．８％であった。
＜三軸メッシュ体の作製及び親水化処理＞
海島型複合糸からなるモノフィラメント（商品名：シムテックス複合モノフィラメント、宇部エクシモ（株）製、ポリオレフィン系繊維、１８５０ｄｔｅｘ）を複合繊維２として、積層布製造装置に配置し、経方向糸１１、１４、に対して６０°に斜方向糸１２及び－６０°に逆斜方向糸１３の３軸方向積層し、経方向糸を１０ｍｍ又は２０ｍｍピッチとしてメッシュ状積層体を得た。次いで、この積層体を表面温度１５０℃～１７０℃の一対の加熱ローラー間に挿通し、接触加熱して海島型複合糸の海部樹脂を溶融し各方向の複合糸が接着した３軸のメッシュ体４を得た。なお、目合い形状は、経方向糸の間隔が１０ｍｍ又は２０ｍｍであって、高さ或いは、ロクボウセイの中央の六角形の相対する辺の距離がこれらの間隔である、正三角形、又はロクボウセイ（六芒星）とした。
次いで、得られた３軸積層布の連続メッシュ体を、押圧力４．５ｋｇｆ、プレス温度７０℃で熱プレスし、さらに、メッシュ体をコロナ放電処理装置（春日電機社製、機種名：発振器ＡＧＩ－０２３、電極アルミ製６山）に通して、電極距離２ｍｍ、出力３．６ｋＷで処理して、濡れ指数５６ｍＮ／ｍに調製した。なお、表面改質度（濡れ指数）の評価方法は、ＪＩＳＫ６７６８による濡れ性試験方法を用いた。
得られたメッシュ体４の目付け（単位質量）は、３２．５ｇ／ｍ２、及び６５ｇ／ｍ２であった。
海島型複合糸からなるモノフィラメント（商品名：シムテックス複合モノフィラメント、宇部エクシモ（株）製、ポリオレフィン系繊維、１８５０ｄｔｅｘ）を複合繊維２として、積層布製造装置に配置し、経方向糸１１、１４、に対して６０°に斜方向糸１２及び－６０°に逆斜方向糸１３の３軸方向積層し、経方向糸を１０ｍｍ又は２０ｍｍピッチとしてメッシュ状積層体を得た。次いで、この積層体を表面温度１５０℃～１７０℃の一対の加熱ローラー間に挿通し、接触加熱して海島型複合糸の海部樹脂を溶融し各方向の複合糸が接着した３軸のメッシュ体４を得た。なお、目合い形状は、経方向糸の間隔が１０ｍｍ又は２０ｍｍであって、高さ或いは、ロクボウセイの中央の六角形の相対する辺の距離がこれらの間隔である、正三角形、又はロクボウセイ（六芒星）とした。
次いで、得られた３軸積層布の連続メッシュ体を、押圧力４．５ｋｇｆ、プレス温度７０℃で熱プレスし、さらに、メッシュ体をコロナ放電処理装置（春日電機社製、機種名：発振器ＡＧＩ－０２３、電極アルミ製６山）に通して、電極距離２ｍｍ、出力３．６ｋＷで処理して、濡れ指数５６ｍＮ／ｍに調製した。なお、表面改質度（濡れ指数）の評価方法は、ＪＩＳＫ６７６８による濡れ性試験方法を用いた。
得られたメッシュ体４の目付け（単位質量）は、３２．５ｇ／ｍ２、及び６５ｇ／ｍ２であった。
＜繊維強化シート用素材＞
本発明の繊維強化樹脂シートの製造に用いた素材（キャリアーカバー、保護フィルムを含む）を表１に示す。なお、透明樹脂層に用いたウレタンアクリレートメタクリル酸エステル重合体は、調合槽において、１５ｍｉｎ攪拌後、真空度－１００ＫＰａ以下になるように容器内を真空にして脱泡処理を行った。また、液温を２５℃、４０℃程度に調整することで、液粘度に差をもたせた。
本発明の繊維強化樹脂シートの製造に用いた素材（キャリアーカバー、保護フィルムを含む）を表１に示す。なお、透明樹脂層に用いたウレタンアクリレートメタクリル酸エステル重合体は、調合槽において、１５ｍｉｎ攪拌後、真空度－１００ＫＰａ以下になるように容器内を真空にして脱泡処理を行った。また、液温を２５℃、４０℃程度に調整することで、液粘度に差をもたせた。
＜透明硬化性樹脂の調製＞
バリア層形成用の透明硬化性樹脂（Ｂ）及び本体層形成用の透明硬化性樹脂組成物（Ａ）に同一組成物を使用することとして、エポキシアクリレート８．０質量％、ウレタンアクリレート７２質量％、及びメタクリル酸メチル２０質量％の透明硬化性樹脂（日本ユピカ（株）製、製品名：ネオポール８１３６）１００質量部（粘度１，０００ｃＰ、２５℃）に、光重合開始剤（ダブルボンドケミカル社製、製品名：ＤＯＵＢＬＥＣＵＲＥ ２００）２質量部、熱重合開始剤（日油(株)製、商品名：パーオクタＯ－７０Ｓ）を２質量部、消泡剤（ビックケミー・ジャパン社製、商品名：ＢＹＫ－Ａ５１５）０．５質量部、紫外線吸収剤（ＢＡＳＦ社製、商品名：ＴＩＮＵＶＩＮ ４００）４質量部、光安定剤（ダブルボンドケミカル社製、商品名：Ｃｈｉｓｏｒｂ ２９２）１質量部を添加して、透明硬化性樹脂組成物（Ｂ）及び（Ａ）を調製した。
上記の透明硬化性樹脂組成物の調製は、透明硬化性樹脂を３４ｋｇとして、５０Ｌの調合槽で、１５分間攪拌後、真空度－１００ｋＰａ以下になるように調合槽を真空にして、脱泡を行った。また、本体層形成用の樹脂組成物として使用する場合は、液温を２５℃又は４０℃として粘度の調整を行った。
バリア層形成用の透明硬化性樹脂（Ｂ）及び本体層形成用の透明硬化性樹脂組成物（Ａ）に同一組成物を使用することとして、エポキシアクリレート８．０質量％、ウレタンアクリレート７２質量％、及びメタクリル酸メチル２０質量％の透明硬化性樹脂（日本ユピカ（株）製、製品名：ネオポール８１３６）１００質量部（粘度１，０００ｃＰ、２５℃）に、光重合開始剤（ダブルボンドケミカル社製、製品名：ＤＯＵＢＬＥＣＵＲＥ ２００）２質量部、熱重合開始剤（日油(株)製、商品名：パーオクタＯ－７０Ｓ）を２質量部、消泡剤（ビックケミー・ジャパン社製、商品名：ＢＹＫ－Ａ５１５）０．５質量部、紫外線吸収剤（ＢＡＳＦ社製、商品名：ＴＩＮＵＶＩＮ ４００）４質量部、光安定剤（ダブルボンドケミカル社製、商品名：Ｃｈｉｓｏｒｂ ２９２）１質量部を添加して、透明硬化性樹脂組成物（Ｂ）及び（Ａ）を調製した。
上記の透明硬化性樹脂組成物の調製は、透明硬化性樹脂を３４ｋｇとして、５０Ｌの調合槽で、１５分間攪拌後、真空度－１００ｋＰａ以下になるように調合槽を真空にして、脱泡を行った。また、本体層形成用の樹脂組成物として使用する場合は、液温を２５℃又は４０℃として粘度の調整を行った。
＜バリア層の形成＞
第１のキャリアフィルムとしての厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムに、この透明硬化性樹脂組成物（Ｂ）を所定量塗布し、その上部を同じ厚み、材質の第２のキャリアフィルムで覆い、これをローラー間のギャップの調整が可能な２本の金属ローラー間に挿通し、次いで、紫外線硬化炉内に通してブラックライト（ＢＬＢ）による紫外線を照射して、モノマー（メタクリル酸メチル）を重合させてプレ硬化したバリア層を形成した。ローラー間ギャップの調整により、最終の繊維強化樹脂シートにおいて、厚み４５～１５０μｍのバリア層を形成するように、各実施例、参考例及び比較例において調整した。
なお、引取（走行）速度は、０．８ｍ／ｍｉｎ、紫外線（ＵＶ）照射強度は３００ｍＪ／ｃｍ２、照射時間は１ｍｉｎとした。
第１のキャリアフィルムとしての厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムに、この透明硬化性樹脂組成物（Ｂ）を所定量塗布し、その上部を同じ厚み、材質の第２のキャリアフィルムで覆い、これをローラー間のギャップの調整が可能な２本の金属ローラー間に挿通し、次いで、紫外線硬化炉内に通してブラックライト（ＢＬＢ）による紫外線を照射して、モノマー（メタクリル酸メチル）を重合させてプレ硬化したバリア層を形成した。ローラー間ギャップの調整により、最終の繊維強化樹脂シートにおいて、厚み４５～１５０μｍのバリア層を形成するように、各実施例、参考例及び比較例において調整した。
なお、引取（走行）速度は、０．８ｍ／ｍｉｎ、紫外線（ＵＶ）照射強度は３００ｍＪ／ｃｍ２、照射時間は１ｍｉｎとした。
＜繊維強化樹脂本体層を含む繊維強化樹脂シートの作製＞
上記のプレ硬化したバリア層から第２のキャリアフィルムのみを剥離して、当該プレ硬化したバリア層上に、上述の三軸メッシュ体と本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を供給し、剥離後に回遊させた第２のキャリアフィルムで再度覆い、２本のローラーからなる第２スクイズローラー間に挟み込むようにして、ローラーの材質、ローラー間のギャップ（間隙）、速度を適宜調整して未硬化状の樹脂を扱きつつ、３軸メッシュ体に含浸した。次いで、ブラックライト（ＢＬＢ）による紫外線を照射してＢステージ状に硬化させた後、１１０℃の熱硬化炉で、本硬化させ、繊維強化樹脂本体層を含む繊維強化樹脂シートを得た。
上記のプレ硬化したバリア層から第２のキャリアフィルムのみを剥離して、当該プレ硬化したバリア層上に、上述の三軸メッシュ体と本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を供給し、剥離後に回遊させた第２のキャリアフィルムで再度覆い、２本のローラーからなる第２スクイズローラー間に挟み込むようにして、ローラーの材質、ローラー間のギャップ（間隙）、速度を適宜調整して未硬化状の樹脂を扱きつつ、３軸メッシュ体に含浸した。次いで、ブラックライト（ＢＬＢ）による紫外線を照射してＢステージ状に硬化させた後、１１０℃の熱硬化炉で、本硬化させ、繊維強化樹脂本体層を含む繊維強化樹脂シートを得た。
実施例１～２、４～７、参考例３、比較例１～５
＜繊維強化樹脂シートの作製の条件変更の影響の検討＞
以下の条件を変更して、実施例、参考例及び比較例の繊維強化樹脂シートを得た。
(i)バリア層厚み：バリア層作成時の第１スクイズローラー間のギャップにより厚みを調整した。
(ii)三軸メッシュ体：プレ硬化したバリア層上に供給する前に本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を予備的に含浸させる処理の有無の影響を確認した。
(iii)第２スクイズローラー：上下が共に金属ローラー、上側ローラーがデュロメーター タイプＡのＡ硬度６０°のゴムローラーと下側ローラーが２ｍｍ／１６００ｍｍのラジアルクラウンを有する金属ローラーとの組み合わせ（ローラー外径は、１００ｍｍ、金属ローラー芯外径は、８０ｍｍ、ゴム層厚みは、１０ｍｍ）
（iv）第２スクイズローラーのギャップ：完全ニップ（押圧管理有り）又はギャップ有り
以上の条件の変更下に、引取り速度を０．８ｍ／ｍｉｎ、紫外線硬化炉のＵＶ照射強度を３００ｍＪ／ｃｍ２、照射時間を５ｍｉｎとし、後続の熱硬化のための、熱硬化炉温度を１００℃、炉内での硬化時間を１０ｍｉｎとして、両面に保護フィルム（キャリアフィルム）を有する繊維強化樹脂シートを得た。
作製条件をまとめて表２に示す。
＜繊維強化樹脂シートの作製の条件変更の影響の検討＞
以下の条件を変更して、実施例、参考例及び比較例の繊維強化樹脂シートを得た。
(i)バリア層厚み：バリア層作成時の第１スクイズローラー間のギャップにより厚みを調整した。
(ii)三軸メッシュ体：プレ硬化したバリア層上に供給する前に本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を予備的に含浸させる処理の有無の影響を確認した。
(iii)第２スクイズローラー：上下が共に金属ローラー、上側ローラーがデュロメーター タイプＡのＡ硬度６０°のゴムローラーと下側ローラーが２ｍｍ／１６００ｍｍのラジアルクラウンを有する金属ローラーとの組み合わせ（ローラー外径は、１００ｍｍ、金属ローラー芯外径は、８０ｍｍ、ゴム層厚みは、１０ｍｍ）
（iv）第２スクイズローラーのギャップ：完全ニップ（押圧管理有り）又はギャップ有り
以上の条件の変更下に、引取り速度を０．８ｍ／ｍｉｎ、紫外線硬化炉のＵＶ照射強度を３００ｍＪ／ｃｍ２、照射時間を５ｍｉｎとし、後続の熱硬化のための、熱硬化炉温度を１００℃、炉内での硬化時間を１０ｍｉｎとして、両面に保護フィルム（キャリアフィルム）を有する繊維強化樹脂シートを得た。
作製条件をまとめて表２に示す。
表２に示す条件で得られた実施例、参考例及び比較例の繊維強化樹脂シートについて、以下の測定方法により各部位の厚み、質量等をｎ＝１０で測定し、その平均を求めた。また、得られた測定値に基づいて、評価項目の数値を算出した。
＜厚み測定＞
（１）バリア層厚み（ｔ１）：測定対象部を鉛直方向に片刃でカットし、マイクロスコープにて断面観察を行い、厚み解析により測定した。
（２）メッシュ厚み（ｔ２）：メッシュ作製時に、ダイアルゲージにて測定した。
（３）メッシュ体の最多交点部の厚み（ｔ３）：測定対象部を鉛直方向に片刃でカットし、マイクロスコープにて断面観察を行い、厚み解析により測定した。
（４）凹部の底部までの厚み（ｔ４）：測定対象の開口部中央を鉛直方向に片刃でカットし、マイクロスコープにて断面観察を行い、厚み解析により測定した。
（５）本体樹脂の最多交点部上厚み（ｔ５）：測定対象部を鉛直方向に片刃でカットし、マイクロスコープにて断面観察を行い、厚み解析により測定した。
（６）凹部の最大深さ ｄ：ｄ＝ｔ３－ｔ４から算出した。
（７）凹部の凹（へこ）み率（％）：ｄ／ｔ２から算出した。
＜厚み測定＞
（１）バリア層厚み（ｔ１）：測定対象部を鉛直方向に片刃でカットし、マイクロスコープにて断面観察を行い、厚み解析により測定した。
（２）メッシュ厚み（ｔ２）：メッシュ作製時に、ダイアルゲージにて測定した。
（３）メッシュ体の最多交点部の厚み（ｔ３）：測定対象部を鉛直方向に片刃でカットし、マイクロスコープにて断面観察を行い、厚み解析により測定した。
（４）凹部の底部までの厚み（ｔ４）：測定対象の開口部中央を鉛直方向に片刃でカットし、マイクロスコープにて断面観察を行い、厚み解析により測定した。
（５）本体樹脂の最多交点部上厚み（ｔ５）：測定対象部を鉛直方向に片刃でカットし、マイクロスコープにて断面観察を行い、厚み解析により測定した。
（６）凹部の最大深さ ｄ：ｄ＝ｔ３－ｔ４から算出した。
（７）凹部の凹（へこ）み率（％）：ｄ／ｔ２から算出した。
＜質量測定＞
（１１）バリア層質量（ｗ１）：厚み（ｔ１）に本体層樹脂密度（１．１５ｇ／ｃｍ３）を乗じて算出した。
（１２）メッシュ体質量（Ｗｍ）：作製したメッシュ体を１ｍ角に切り取り、電子天秤により測定した。
（１３）繊維強化樹脂シート質量（ｗ３）：作製した両面に保護フィルムが付いた繊維強化樹脂シートを１ｍ角に切り取り、両面の保護フィルムを剥がして、電子天秤により測定した。
（１４）本体樹脂層の透明硬化性樹脂の質量（Ｗｒ）：
繊維強化樹脂シート質量（ｗ３）－〔バリア層質量（ｗ１）＋メッシュ体質量（Ｗｍ）〕により算出した。
（１５）本体樹脂層の透明硬化性樹脂質量（Ｗｒ）とメッシュ体質量（Ｗｍ）の比：Ｗｒ／Ｗｍ
以上の厚み及び質量の測定結果について、表２に示す。
（１１）バリア層質量（ｗ１）：厚み（ｔ１）に本体層樹脂密度（１．１５ｇ／ｃｍ３）を乗じて算出した。
（１２）メッシュ体質量（Ｗｍ）：作製したメッシュ体を１ｍ角に切り取り、電子天秤により測定した。
（１３）繊維強化樹脂シート質量（ｗ３）：作製した両面に保護フィルムが付いた繊維強化樹脂シートを１ｍ角に切り取り、両面の保護フィルムを剥がして、電子天秤により測定した。
（１４）本体樹脂層の透明硬化性樹脂の質量（Ｗｒ）：
繊維強化樹脂シート質量（ｗ３）－〔バリア層質量（ｗ１）＋メッシュ体質量（Ｗｍ）〕により算出した。
（１５）本体樹脂層の透明硬化性樹脂質量（Ｗｒ）とメッシュ体質量（Ｗｍ）の比：Ｗｒ／Ｗｍ
以上の厚み及び質量の測定結果について、表２に示す。
得られた実施例、参考例及び比較例の繊維強化樹脂シートについての以下の方法で物性を測定し、性能を評価した。各測定はｎ＝５で行いその平均を求めた。
＜繊維強化樹脂本体層面の識別性＞
施工により補強効果を発現させるためには、繊維強化樹脂本体層を被補強構造物側として接着剤により貼り合わせる必要があるが、本発明の繊維強化樹脂シートは、製造工程における必要性および取り扱い時の保護の目的で、両面に保護フィルムを有しているので、いずれの面が、本体層であるか識別し難い。
そこで、両面にある保護フィルムについての本体層及びバリア層からの剥離性について比較して、実施例、参考例及び比較例で有意差を確認した。
（１６）１８０°剥離試験：第２のキャリアフィルムに最も近いメッシュ体原糸（図１の上経糸１４）の方向が、試験方向に対して垂直になるように、５ｃｍ幅×２５ｃｍ長にカットした短冊状の繊維強化樹脂シートのバリア層側と本体層側の保護フィルムについて、１０ｃｍの長さについて、剥離速度１００ｍｍ／分にて１８０°剥離試験をして、両面のチャートの波形差（保護フィルム表・裏）及び剥離強力（ｋＮ／５０ｍｍ）を比較した(代表例として、実施例１、４及び比較例１のチャートを図４に示す)。サンプル群ごとに平均剥離強力、最大剥離強力(ｍａｘ)及び、これらの比率（％）を算出した。また、バリア層側と本体層側の最大剥離強力の比率を「表裏剥離強力ｍａｘ比」（％）として示した。
＜繊維強化樹脂本体層面の識別性＞
施工により補強効果を発現させるためには、繊維強化樹脂本体層を被補強構造物側として接着剤により貼り合わせる必要があるが、本発明の繊維強化樹脂シートは、製造工程における必要性および取り扱い時の保護の目的で、両面に保護フィルムを有しているので、いずれの面が、本体層であるか識別し難い。
そこで、両面にある保護フィルムについての本体層及びバリア層からの剥離性について比較して、実施例、参考例及び比較例で有意差を確認した。
（１６）１８０°剥離試験：第２のキャリアフィルムに最も近いメッシュ体原糸（図１の上経糸１４）の方向が、試験方向に対して垂直になるように、５ｃｍ幅×２５ｃｍ長にカットした短冊状の繊維強化樹脂シートのバリア層側と本体層側の保護フィルムについて、１０ｃｍの長さについて、剥離速度１００ｍｍ／分にて１８０°剥離試験をして、両面のチャートの波形差（保護フィルム表・裏）及び剥離強力（ｋＮ／５０ｍｍ）を比較した(代表例として、実施例１、４及び比較例１のチャートを図４に示す)。サンプル群ごとに平均剥離強力、最大剥離強力(ｍａｘ)及び、これらの比率（％）を算出した。また、バリア層側と本体層側の最大剥離強力の比率を「表裏剥離強力ｍａｘ比」（％）として示した。
＜施工対象物表面への追従性能＞
（１７）追従性能試験：本体層側の保護フィルムを剥離しつつ、１ｍ幅×２．５ｍ長の繊維強化樹脂シートを、接着剤（日米レジン製：アルプロンＸＬ－１９０２）で、垂直凹凸の角に水切り部として、１２０°の二等辺三角形凸部（底辺５０ｍｍ）を設けたコンクリート壁に貼り合わせた。この時凸部には、速乾性接着剤（クイックメンダー）を施した。性能評価は、凸部に施工したシートの浮きの有無により行った。
（１８）片持ち試験：繊維強化樹脂シートを５ｃｍ幅２０ｃｍ長にカットした。このシートの長手方向端部に、５ｇの重りを取り付けて、図５に示すように、逆側１０ｃｍを下方に直角の壁面を有する測定台上に固定して、片持ち状に垂らした際の、台から先端までの鉛直方向距離（Ｌｖ）と壁面からの水平方向距離（Ｌｈ）を測定した。鉛直方向距離と水平方向距離を比較して、柔軟性を評価して、追従性能の指標とした。
（１９）反り具合試験：１５０ｍｍＲで巻き取った製品ロール中央から、癖のついた保護フィルム付きの本体シートを２０ｃｍ角にカットした。これを水平な台上において中央部の浮き具合をデプス計で測定した。常温にて、１日間、及び７日間静置した際の浮き具合の経時変化を追跡し対比した。
（１７）追従性能試験：本体層側の保護フィルムを剥離しつつ、１ｍ幅×２．５ｍ長の繊維強化樹脂シートを、接着剤（日米レジン製：アルプロンＸＬ－１９０２）で、垂直凹凸の角に水切り部として、１２０°の二等辺三角形凸部（底辺５０ｍｍ）を設けたコンクリート壁に貼り合わせた。この時凸部には、速乾性接着剤（クイックメンダー）を施した。性能評価は、凸部に施工したシートの浮きの有無により行った。
（１８）片持ち試験：繊維強化樹脂シートを５ｃｍ幅２０ｃｍ長にカットした。このシートの長手方向端部に、５ｇの重りを取り付けて、図５に示すように、逆側１０ｃｍを下方に直角の壁面を有する測定台上に固定して、片持ち状に垂らした際の、台から先端までの鉛直方向距離（Ｌｖ）と壁面からの水平方向距離（Ｌｈ）を測定した。鉛直方向距離と水平方向距離を比較して、柔軟性を評価して、追従性能の指標とした。
（１９）反り具合試験：１５０ｍｍＲで巻き取った製品ロール中央から、癖のついた保護フィルム付きの本体シートを２０ｃｍ角にカットした。これを水平な台上において中央部の浮き具合をデプス計で測定した。常温にて、１日間、及び７日間静置した際の浮き具合の経時変化を追跡し対比した。
＜耐延焼性能試験＞
（２０）ＮＥＸＣＯ（旧日本道路公団）規格の試験法７３８－２０１１：「トンネル補修材料の延焼性試験方法」に準じて、試験体として、ケイ酸カルシウム板（縦９００ｍｍ×横６００ｍｍ×１２ｍｍ厚）に、接着剤（日米レジン製：アルプロンＸＬ－１９０２）を０．６ｋｇ／ｍ２の塗布量で、繊維強化樹脂シートを全面に貼り付け、１週間以上常温で養生した。
上記試験体を４５°に傾け、縦３００ｍｍ（下部からの距離）、横３００ｍｍ（端部からの距離）に、メッケルバーナー（火炎温度：１２００℃以上）の火炎を、ノズル出口から６５ｍｍの位置であて、１０ｍｉｎ間燃焼させ続けた。その後、炎が消えるまで放置した。
接炎部から燃焼範囲（上端）を測定し、燃焼距離を対比し評価した。
（２０）ＮＥＸＣＯ（旧日本道路公団）規格の試験法７３８－２０１１：「トンネル補修材料の延焼性試験方法」に準じて、試験体として、ケイ酸カルシウム板（縦９００ｍｍ×横６００ｍｍ×１２ｍｍ厚）に、接着剤（日米レジン製：アルプロンＸＬ－１９０２）を０．６ｋｇ／ｍ２の塗布量で、繊維強化樹脂シートを全面に貼り付け、１週間以上常温で養生した。
上記試験体を４５°に傾け、縦３００ｍｍ（下部からの距離）、横３００ｍｍ（端部からの距離）に、メッケルバーナー（火炎温度：１２００℃以上）の火炎を、ノズル出口から６５ｍｍの位置であて、１０ｍｉｎ間燃焼させ続けた。その後、炎が消えるまで放置した。
接炎部から燃焼範囲（上端）を測定し、燃焼距離を対比し評価した。
＜有害ガス低減性能評価試験＞
（２１）ＮＥＸＣＯ試験指定の「ガス有害性試験・評価方法」に準じて、防耐火性能試験における上記の耐延焼性能試験と同じく１週間以上常温で養生した試験体を準備した。
繊維強化樹脂シート面を燃焼させたガス（冷却済み）をマウスに吸入させ、行動記録を１５ｍｉｎ間とり続けた。マウスの行動記録より、Ｘｓ（行動時間Ｘ－標準偏差δ）を求め、その値を対比し評価した。
（２１）ＮＥＸＣＯ試験指定の「ガス有害性試験・評価方法」に準じて、防耐火性能試験における上記の耐延焼性能試験と同じく１週間以上常温で養生した試験体を準備した。
繊維強化樹脂シート面を燃焼させたガス（冷却済み）をマウスに吸入させ、行動記録を１５ｍｉｎ間とり続けた。マウスの行動記録より、Ｘｓ（行動時間Ｘ－標準偏差δ）を求め、その値を対比し評価した。
＜押し抜き性能試験＞
（２２）ＮＥＸＣＯ試験法７３４－２０１１：「トンネルはく落防止用繊維シート接着工の押し抜き試験方法」に準じて、コンクリートＵ字溝蓋板（６００ｍｍ×４００ｍｍ×６０ｍｍ厚）の中央部にΦ１００ｍｍのコアくり抜き加工をして、くり抜いたコアの上部５ｍｍをシリコーンコーキングで固定するため、発泡バックアップ材を仮固定した後、シリコーンコーキングをして、硬化するまで養生した。硬化後、接着剤（日米レジン製：アルプロンＸＬ－１９０２、０．６ｋｇ／ｍ2の塗布量）で繊維強化樹脂シートを溝蓋板の全面に貼り付け、１週間以上常温で養生した。
コア部を変位２．０ｍｍまでは０．２ｍｍ／ｍｉｎ、変位２．０ｍｍ以上では、１．０ｍｍ／ｍｉｎの速度で載荷し、変位２．０ｍｍ毎に２ｍｉｎ間停止した。荷重曲線より、任意変位時の最大荷重値より接着能力を対比し評価した。
メッシュ体の原糸間隔１０ｍｍ及び原糸間隔２０ｍｍについて、それぞれ変位２３ｍｍ時の押し抜き荷重に基づき表３に示すように評価した。
（２２）ＮＥＸＣＯ試験法７３４－２０１１：「トンネルはく落防止用繊維シート接着工の押し抜き試験方法」に準じて、コンクリートＵ字溝蓋板（６００ｍｍ×４００ｍｍ×６０ｍｍ厚）の中央部にΦ１００ｍｍのコアくり抜き加工をして、くり抜いたコアの上部５ｍｍをシリコーンコーキングで固定するため、発泡バックアップ材を仮固定した後、シリコーンコーキングをして、硬化するまで養生した。硬化後、接着剤（日米レジン製：アルプロンＸＬ－１９０２、０．６ｋｇ／ｍ2の塗布量）で繊維強化樹脂シートを溝蓋板の全面に貼り付け、１週間以上常温で養生した。
コア部を変位２．０ｍｍまでは０．２ｍｍ／ｍｉｎ、変位２．０ｍｍ以上では、１．０ｍｍ／ｍｉｎの速度で載荷し、変位２．０ｍｍ毎に２ｍｉｎ間停止した。荷重曲線より、任意変位時の最大荷重値より接着能力を対比し評価した。
メッシュ体の原糸間隔１０ｍｍ及び原糸間隔２０ｍｍについて、それぞれ変位２３ｍｍ時の押し抜き荷重に基づき表３に示すように評価した。
＜性能評価＞
上記の評価項目における結果の表示方法について、表３にまとめて示す。
上記の評価項目における結果の表示方法について、表３にまとめて示す。
本発明の実施例、参考例及び比較例について、上記の評価項目に基づく性能評価の結果をまとめて、表４に示す。
上記の実施例、参考例及び比較例の対比により、本発明の繊維強化樹脂シートは、繊維強化樹脂シートのバリア層側と本体層側と保護フィルムとの剥離強力及び剥離挙動が異なるので、施工に際して作業者が容易に、本体層側を識別できることが確認された。
また、本発明の繊維強化樹脂シートは、柔軟であるため、施工の際の構築物の水切り部への追従性能も実用上良好であった。柔軟性については、片持ち試験により、反り具合のテストから、本発明品が柔軟性を有していることが確認できた。表４に示すように、本発明の繊維強化樹脂シートは、耐延焼性能の向上及び有害ガスの低減化を達成できていることが確認された。押し抜き性能では、実施例４の本発明の繊維強化樹脂シートに対して、対応する従来品の比較例１では、識別性能、追従性能が劣ることは元より、押し抜き性能が低いことが確認された。
本発明の繊維強化樹脂シートは、総合判定において、各性能評価項目に優れていることが確認された。
また、本発明の繊維強化樹脂シートは、柔軟であるため、施工の際の構築物の水切り部への追従性能も実用上良好であった。柔軟性については、片持ち試験により、反り具合のテストから、本発明品が柔軟性を有していることが確認できた。表４に示すように、本発明の繊維強化樹脂シートは、耐延焼性能の向上及び有害ガスの低減化を達成できていることが確認された。押し抜き性能では、実施例４の本発明の繊維強化樹脂シートに対して、対応する従来品の比較例１では、識別性能、追従性能が劣ることは元より、押し抜き性能が低いことが確認された。
本発明の繊維強化樹脂シートは、総合判定において、各性能評価項目に優れていることが確認された。
本発明のコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シートは、繊維強化樹脂本体層がバリア層の反対面に凹部を有し、低目付化しているので、従来品と比較して軽量で、施工作業時の取扱性に優れ、施工工事の能率が向上でき、工期の短縮化を図ることができる補修又は補強用繊維強化樹脂シートとして有効に利用できる。また、本発明の繊維強化樹脂シートは、凹部を設けることにより、透明硬化樹脂の量を低減しているので、施工後に万一火災に遭遇した場合であっても、可燃物の量を低減されているので、延焼性と有害ガスの発生を抑制できる繊維強化樹脂シートして利用できる。
本発明の製造方法は、バリア層の反対面に凹部を有し、顕著な効果を有する上記の繊維強化樹脂シートを再現性よく、効率的に連続的に製造する方法として有効に利用できる。
本発明の製造方法は、バリア層の反対面に凹部を有し、顕著な効果を有する上記の繊維強化樹脂シートを再現性よく、効率的に連続的に製造する方法として有効に利用できる。
１、１’ バリア層、プレ硬化状バリア層
２ 補強繊維（海島型複合糸）
３ 開口部
３’ 透明硬化性樹脂硬化物で固定されたメッシュ体の開口部３
４ メッシュ体
５ 透明硬化性樹脂硬化物
６ 繊維強化樹脂本体層
７ 凹部
１１ 下経糸
１２ 斜交糸（層）
１３ 逆斜交糸（層）
１４ 上経糸（層）
２１，２２ 保護フィルム
３１ 第１のキャリアフィルム
３２ 第２のキャリアフィルム
３３，３４ 第１スクイズローラー
３５ 紫外線硬化炉
３６ 第２のキャリアフィルムの分離ローラー
３７，３８ 第２スクイズローラー
３９ 紫外線硬化炉
４０ 熱硬化炉
４１ 耳部カッター
４２ 引取機
４３ 定尺カッター
４４ 巻取機
５０ 透明硬化性樹脂（Ｂ）
５１ 透明硬化性樹脂（Ａ）
１００ 繊維強化樹脂シート
２ 補強繊維（海島型複合糸）
３ 開口部
３’ 透明硬化性樹脂硬化物で固定されたメッシュ体の開口部３
４ メッシュ体
５ 透明硬化性樹脂硬化物
６ 繊維強化樹脂本体層
７ 凹部
１１ 下経糸
１２ 斜交糸（層）
１３ 逆斜交糸（層）
１４ 上経糸（層）
２１，２２ 保護フィルム
３１ 第１のキャリアフィルム
３２ 第２のキャリアフィルム
３３，３４ 第１スクイズローラー
３５ 紫外線硬化炉
３６ 第２のキャリアフィルムの分離ローラー
３７，３８ 第２スクイズローラー
３９ 紫外線硬化炉
４０ 熱硬化炉
４１ 耳部カッター
４２ 引取機
４３ 定尺カッター
４４ 巻取機
５０ 透明硬化性樹脂（Ｂ）
５１ 透明硬化性樹脂（Ａ）
１００ 繊維強化樹脂シート
Claims (6)
- 透明樹脂からなる非通気性のバリア層と、
補強繊維によって所定の開口部が形成されたメッシュ体に該バリア層と接着性を有する透明硬化性樹脂組成物を含浸、硬化させた繊維強化樹脂本体層とを積層一体化させてなる透明性繊維強化樹脂シートであって、
前記繊維強化樹脂本体層はバリア層の反対面に凹部を有し、該凹部の最大深さが該メッシュ体厚みの５０％以上であり、
前記透明性繊維強化樹脂シートの単位質量が、３５０ｇ／ｍ２以下であり、
かつ、前記繊維強化樹脂本体層の透明硬化性樹脂の質量Ｗｒとメッシュ体の質量Ｗｍの比（Ｗｒ／Ｗｍ）が２．５（倍）以下である、
ことを特徴とするコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シート。 - 前記メッシュ体が織布、網、編布、及び積層布からなり、前記補強繊維が、低融点成分と高融点成分を含むポリオレフィン系複合繊維である、
請求項１に記載の繊維強化樹脂シート。 - 前記バリア層が(メタ)アクリル系樹脂から形成され、さらに、前記透明硬化性樹脂組成物の透明硬化性樹脂が（メタ）アクリル系樹脂である、請求項１又は２に記載の繊維強化樹脂シート。
- バリア層に接して、補強繊維によって所定の開口部が形成されたメッシュ体に透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を含浸、硬化してなる繊維強化樹脂本体層を積層一体化してなるコンクリート構造物の補修又は補強用繊維強化樹脂シートの製造方法であって、該製造方法は下記の工程（１）～（３）を含むことを特徴とする繊維強化樹脂シートの製造方法。
（１）第１のキャリアフィルムにバリア層用の透明硬化性樹脂（Ｂ）を塗布し、これを第２のキャリアフィルム間に挟んで、２本の金属ローラー間で厚みを調整し、硬化装置に通してバリア層を形成し、第２のキャリアフィルムを剥離する工程、
（２）第１のキャリアフィルム上に形成された該バリア層上に、透明硬化性樹脂（Ａ）を予備的に含浸させていない該メッシュ体と本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を供給し、該第２のキャリアフィルムで挟み、下部が金属ローラー、上部がゴムローラーからなる一対のローラー間で挟持しつつ厚みを調整する液層厚みの調整工程、
（３）硬化装置に導いて、メッシュ体に含浸、保持された本体用透明硬化性樹脂組成物（Ａ）を硬化し、バリア層の反対面に該メッシュ体の開口部の部位に対応する凹部を有する繊維強化樹脂本体層を形成し、かつ、前記繊維強化樹脂本体層の透明硬化性樹脂の質量Ｗｒと該メッシュ体の質量Ｗｍの比（Ｗｒ／Ｗｍ）を２．３８（倍）未満とする工程。 - 前記(２)の工程で用いる上部のローラーがゴムローラーであり、そのＡ硬度（ＪＩＳ Ｋ ６２５３－３：２０１２、デュロメーター タイプＡ）が５０°～７０°であり、下部の金属ローラーが０．２～４ｍｍ／１６００ｍｍのクラウンを有してなる、請求項４に記載の繊維強化樹脂シートの製造方法。
- 前記透明硬化性樹脂組成物（Ａ）及び透明硬化性樹脂（Ｂ）が共に光硬化性樹脂及び／又は熱硬化性樹脂であり、紫外線及び／又は熱により硬化する請求項４又は５に記載の繊維強化樹脂シートの製造方法。
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