DE69634488T2 - Verfahren zum reparieren oder verstärken von bestehenden strukturen und dazu verwendetes anisotropisches stoffgewebe - Google Patents

Verfahren zum reparieren oder verstärken von bestehenden strukturen und dazu verwendetes anisotropisches stoffgewebe Download PDF

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Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen wie etwa Brückensäulen, Pfeiler, Brücken und Gebäude, und betrifft insbesondere ein Reparatur- und Verstärkungsverfahren für Betonbauten, und ein in diesem Verfahren verwendetes anisotropes Textil.
  • Technischer Hintergrund
  • Die Reparatur und Verstärkung bestehender Beton umfassender Strukturen wie etwa Brückensäulen, Pfeiler, Brücken und dergleichen durch die Verwendung eines unidirektionalen bahnförmigen Materials, in dem Kohlefasern, Glasfasern oder hochfeste organische Fasern in einer Richtung angeordnet sind, diese im Voraus mit einer kleinen Menge Harz imprägniert werden, und in der Webrichtung und der Dickenrichtung beschränkt sind, oder übliche Textilmaterialien, worin diese an den Strukturen befestigt werden, während man sie mit Harz imprägniert, und die zum Aushärten stehen gelassen werden, ist allgemein bekannt.
  • In diesem Fall werden kalt aushärtende Epoxidharze, die eine lange Verwendungsdauer haben und vergleichsweise einfach gehandhabt werden, am meisten auf breiter Front als Matrixharz, das in das bahnförmige Material imprägniert wird, angewendet.
  • Ferner sind auch Reparatur- und Verstärkungsverfahren bekannt, in denen, um die Arbeitsdauer an der Baustelle zu verkürzen und um stabile Eigenschaften zu erhalten, ein sogenanntes Prepreg, das im Voraus mit einer geeigneten Menge Harz imprägniert worden ist, befestigt wird und dieses dann ausgehärtet wird.
  • Wenn das kalt aushärtende Epoxidharz, das man üblicherweise als ein Matrixharz in diesem Gebiet anwendet, verwendet wird, obwohl dies als kalt aushärtendes Harz bezeichnet wird, nehmen jedoch die Aushärteeigenschaften unterhalb 10°C und insbesondere unterhalb 5°C merklich ab und, und dies führt zu Fehlstellen beim Aushärten und zu einem Verlängern der Ausführungsdauer.
  • Andererseits ist viel Augenmerk auf die Verwendung verstärkender Materialien (untenstehend als bahnförmige Materialien bezeichnet) gerichtet worden, die faserverstärkte Harze mit Harz bilden. Wenn ein Textilmaterial, das übliche Verstärkungsfasern umfasst, angewendet wird, laufen die Fasern in zwei Richtungen, so dass die Festigkeit in einer Richtung geringer ist als die Hälfte, und diese ist außerordentlich nachteilig, wenn Festigung insbesondere in einer Richtung ausgeführt werden soll, so dass die Verwendung einer Vielfalt unidirektionaler bahnförmiger Materialien betrachtet worden ist.
  • (1) Verwendung von Verstärkungsfaserbündeln
  • Ein Verfahren, in dem Verstärkungsfaserbündel um zu reparierende und zu verstärkende Flecken in bestehenden Strukturen gewickelt werden, während Harz darauf aufgebracht wird, ist in der japanischen Patentanmeldung, erste Veröffentlichungs-Nr. Sho 62-33973 und der japanischen Patentanmeldung, erste Veröffentlichungs-Nr. Sho 62-244979 beschrieben.
  • (2) Verwendung sogenannter Prepreg, in denen Harz im Voraus in Verstärkungsfasern imprägniert wird
  • Ein Verfahren, in dem ein bahnförmiges Material, in dem ein netzförmiges Material auf ein Prepreg aufgebracht wird, in dem Verstärkungsfaserbündel angeordnet und mit Harz imprägniert werden, so dass die enthaltene Harzmenge 15 Gewichtsprozent oder weniger ist, auf zu reparierende und zu verstärkende Bereiche bestehender Strukturen aufgebracht wird, und aushärtbares Harz von der Oberfläche davon her aufgebracht und imprägniert wird, ist in der japanischen Patentanmeldung, erste Veröffentlichungs-Nr. Hei 7-228714 beschrieben.
  • (3) Verwendung von Verstärkungsfasergewebe, in dem Harz nicht im Voraus in die Verstärkungsfasern imprägniert wird
  • Ein Verfahren, in dem ein leinwandförmiges bahnförmiges Material, in dem Kohlefasern horizontal und vertikal verwoben sind, auf zu reparierenden und zu verstärkenden Flecken bestehender Strukturen aufgebracht wird, und ein härtbares Harz von der Oberfläche davon her aufgebracht und imprägniert wird, ist in der japanischen Patentanmeldung, erste Veröffentlichungs-Nr. Sho 63-201269 beschrieben.
  • EP 0 441 519 betrifft eine Verstärkungsfaserbahn umfassend eine Trägerbahn, an die Verstärkungsfasern durch eine haftvermittelnde Schicht angeklebt werden, wobei die Fasern in einer Richtung angeordnet sind, und ein Verfahren zur Verstärkung einer Struktur mit der Verstärkungsfaserbahn.
  • (4) Verwendung eines Materials, das zwischen demjenigen von (2) und (3) angeordnet werden kann
  • Ein Verfahren, in dem ein bahnförmiges Material, in dem angeordnete Verstärkungsfaserbündel auf eine Trägerbahn über eine Klebstoffschicht aufgebracht werden, auf zu reparierende und zu verstärkende Flecken bestehender Strukturen aufgebracht wird, und ein härtbares Harz von der Oberfläche davon her aufgebracht und imprägniert wird, ist in der japanischen Patentanmeldung, erste Veröffentlichungs-Nr. Hei 3-224901, der japanischen Patentanmeldung, erste Veröffentlichungs-Nr. Hei 4-149366 und der japanischen Patentanmeldung, erste Veröffentlichungs-Nr. Hei 5-32804 beschrieben.
  • Jedoch ist es in dem obigen Verfahren (1), um die Verstärkungsfaserbündel mit Harz zu imprägnieren und diese um zu reparierende und verstärkende Flecken herum zu wickeln, notwendig, eine für spezielle Zwecke bestimmte Wickelmaschine zu verwenden, und es ist Arbeit erforderlich, diese Maschine an die Baustelle zu bringen, und es ist auch schwierig, eine solche Maschine an Reparatur- und Verstärkungsstandorte mit einer Vielfalt von Bedingungen zu verwenden.
  • Außerdem ist das bahnförmige Material, das in dem oben in (2) beschriebenen Verfahren angewendet wird, ein bahnförmig gestaltetes Material, in dem, um gute Handhabungseigenschaften während der Ausführung von Reparaturen sicher zu stellen, geringfügig mehr Harz auf die Verstärkungsfasern aufgebracht wird als in dem Fall der Stufe eines gängigen Schlichtmittels, die Zwischenräume zwischen den Fasern beschränkt sind, und ein weiterer netzförmiger Körper darauf gelegt wird, so dass es schwierig ist, an der Baustelle in einer kurzen Zeitspanne Harz dort hinein zu imprägnieren, und es nicht einfach ist, Harz mit einer kurzen Verwendungsdauer zu verwenden.
  • Außerdem wird in dem obigen Verfahren (3), in der gleichen Weise wie in dem Fall eines gängigen Textilmaterials, ein flacher Trägerkörper, der durch die Anwendung einer Harzmenge oder einer Klebstoffschicht einheitlich gemacht wird, nicht verwendet; jedoch ist wegen der strengen Beschränkung des Raumes zwischen den Verstärkungsfasern selbst die Imprägnierung mit Harz nicht einfach, und Harz mit einer kurzen Verwendungsdauer kann nicht angewendet werden.
  • Außerdem werden in dem oben in (4) beschriebenen Verfahren die angeordneten Verstärkungsfaserbündel an einen ebenen Trägerkörper umfassend einen nichtgewebten Stoff oder ein netzförmiges Textil mittels Klebstoffschicht angebracht, und dies wird einheitlich gemacht, so dass es schwierig ist, das Harz in einer kurzen Zeit auf der Baustelle zu imprägnieren, und Harz mit einer kurzen Verwendungsdauer kann nicht angewendet werden.
  • Außerdem wird, wenn bahnförmige Materialien wie die in (2) und (4) beschriebenen angewendet werden, wenn ein Harz mit einer niedrigen Viskosität und hohem Auflösevermögen wie etwa ein Acrylmonomer oder ungesättigte Polyesterharze imprägniert wird, das zu imprägnierende Harz während dem Auflösen des vorher abgeschiedenen Harzes imprägniert, um die Fasern einzuschränken, so dass die Faserorientierung während der Ausführung des Verfahrens ungeordnet wird, und es ist unmöglich, ausreichende Festigkeit zu erhalten.
  • Die vorliegende Erfindung löst die oben im Stand der Technik beschriebenen Probleme; eine ihrer Aufgaben ist es, ein Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen bereit zustellen, das in der Lage ist, sogar unter ungünstigen Bedingungen wie etwa niedrige Temperatur ausgeführt zu werden
    und das in der Lage ist, sowohl vorzügliche Reparatur- und Verstärkungswirkungen in einer kurzen Zeitdauer zu zeigen, als auch ein anisotropes Textil bereit zu stellen, das vorzügliche Handhabungseigenschaften und Harzimprägnierungseigenschaften besitzt, und das auch vorzügliche Festigkeit erzeugt, wenn es ausgehärtet ist.
  • Beschreibung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung umfasst ein Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen, das die Schritte umfasst des Herstellens eines Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Materials durch wärmeverschmelzen eines wärmeschmelzbaren Fasergewebe mit zumindest einer Oberfläche eines bahnförmigen Materials, in dem Verstärkungsfasern in einer Richtung ausgerichtet sind, und Imprägnieren des Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Materials mit einem Harz, wobei eine reaktive Mischung als Harz eingesetzt wird, die eine Gelierzeit von 15 Minuten oder mehr bei 20°C hat und die selbst bei 5°C die Polymerisation einleiten kann, und die in einem Zeitraum von 6 Stunden oder weniger selbst bei 5°C aushärtbar ist, und die als Hauptbestandteile (1) ein Monomer mit Vinylgruppen und (2) ein reaktives Oligomer und/oder ein thermoplastisches Polymer mit Vinylgruppen besitzt, und des Aushärtens dieses Harzes, um eine faserverstärkte Harzschicht zu bilden, die in der Reparatur und Verstärkung der bestehenden Struktur verwendet wird; und ein anisotropes Textil, mit einer hochfesten und hochelastischen Faser mit einer Zugfestigkeit von 3 GPa oder mehr und einem elastischen Zugmodul von 150 GPa oder mehr als Kette, und einer Faser mit einem elastischen Zugmodul, das geringer ist als derjenige der Kette, als Schussfaden davon, worin der Schussfaden einen Verbundfaden mit einem Gewicht von 0,1 g oder weniger je Fasermeter und zwei Arten von Fasern mit einer Schmelzpunktdifferenz von 50°C oder mehr umfasst, der Abstand im Schuss in der Richtung der Kette innerhalb eines Bereiches von 3 bis 15 mm ist, die Kette und der Schuss mittels der Faser mit einem niedrigen Schmelzpunkt, die im Schuss umfasst ist, veranlasst werden, aneinander zu haften.
  • Das anisotrope Textil der vorliegenden Erfindung hat vorzügliche Handhabungseigenschaften und Harzimprägniereigenschaften, und erzeugt vorzügliche Festigkeit, wenn es ausgehärtet ist, und ist somit brauchbar in der Reparatur und Verstärkung bestehender Strukturen.
  • Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen der vorliegenden Erfindung, das dieses anisotrope Textil als bahnförmiges Material umfassend Verstärkungsfasern und die oben definierte reaktive Mischung als Harz mit dem das anisotrope Textil imprägniert wird, anwendet. Die Reparatur- und Verstärkungsverfahren der vorliegenden Erfindung können unter schlechten Bedingungen wie etwa niedrige Temperaturen ausgeführt werden und sind dazu in der Lage, vorzügliche Reparatur- und Verstärkungswirkungen in einer kurzen Zeitspanne zu zeigen.
  • Beste Weise zum Ausführen der Erfindung
  • Zuerst wird das Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen der vorliegenden Erfindung erläutert.
  • In dem Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäß der vorliegenden Erfindung ist, während der Reparatur und Verstärkung bestehender Strukturen unter Verwendung einer faserverstärkten Harzschicht in der wie oben definiert Harz in ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material imprägniert und ausgehärtet wird, das angewendete Harz eine reaktive Mischung (Matrixharz), das bei 20°C eine Gelierzeit von 15 Minuten oder mehr hat und das selbst bei 5°C die Polymerisation einleiten kann, und das in einem Zeitraum von 6 Stunden oder weniger selbst bei 5°C aushärtbar ist, und das darüber hinaus als Hauptbestandteile (1) ein Monomer mit Vinylgruppen und (2) ein reaktives Oligomer und/oder ein thermoplastisches Polymer mit Vinylgruppen hat, und dieses wird an der vorbestimmten Struktur befestigt, während das die Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material mit diesem Harz imprägniert wird, und dies läßt man stehen und aushärten.
  • Beispiele hochfester oder hochelastischer Fasern, die man in dem die Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Material als Verstärkungsfasern anwenden kann, schließen zum Beispiel anorganische Fasern wie etwa Kohlefasern, Glasfasern und dergleichen oder organische Fasern wie etwa Aramidfasern oder dergleichen, die allgemein als Verstärkungsfasern angewendet werden, ein. Außerdem bereitet es kein Problem, wenn diese Verstärkungsfasern gemischt werden.
  • Unter diesen werden hochfeste und hochelastische Fasern mit einer Zugfestigkeit von 3 GPa oder mehr und einem elastischen Zugmodul von 150 GPa oder mehr für die Verwendung als Kette des oben beschriebenen anisotropen Textils besonders bevorzugt, und hochfeste Kohlefasern mit einer Zugfestigkeit von 4 GPa oder mehr sind vorzuziehen. Beispiele für das in der vorliegenden Erfindung verwendete Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material schließen beispielsweise Gewebe, unidirektional ausgerichtete Bahnen, nichtgewebten Stoff, Matten und dergleichen solche Verstärkungsfasern umfassend, Kombinationen daraus, und solche die Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Materialien, in die das untenstehend beschriebene Acrylsystem-Harz imprägniert worden ist, ein; anisotrope Textilien werden bevorzugt verwendet.
  • Insbesondere ist in der vorliegenden Erfindung ein Material (b), in dem wärmeschmelzbare Fasern angeordnet sind, mit Abständen innerhalb eines Bereiches von 3 bis 15 mm entlang der Längsrichtung der Verstärkungsfasern, in einer Richtung senkrecht zu derjenigen der Verstärkungsfasern in wenigstens einer Oberfläche eines bahnförmigen Materials, in dem Verstärkungsfasern in einer Richtung angeordnet sind, und diese durch Wärme verschmolzen werden, für die Verwendung als das Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material vorzuziehen; und ein Material (c), in dem ein wärmeschmelzbares Fasergewebe, das ein thermoplastisches Harz umfasst, oder einen mit thermoplastischem Harz bedeckten gewebeförmigen Trägerkörper oder netzförmigen Trägerkörper umfasst, durch Wärme mit wenigstens einer Oberfläche eines in einer Richtung angeordneten bahnförmigen Materials verschmolzen wird, ist für die Verwendung als das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material vorzuziehen.
  • Außerdem wird das Material (b) hergestellt, indem man Verstärkungsfasern in einer einzigen Richtung als eine Bahn anordnet, wärmeschmelzbare Fasern entlang der Breitenrichtung der Verstärkungsfasern anordnet und diese durch Wärme verschmilzt. Was mit den hier verwendeten wärmeschmelzbaren Fasern gemeint ist, sind Fasern, die schmelzen und Hafteigenschaften bei Temperaturen oberhalb der Raumtemperatur zeigen, oder Fasern, die an ihrer Oberfläche mit Substanzen beschichtet sind, die wärmeschmelzbare Eigenschaften zeigen, oder Fäden, die sich aus einem Ineinanderweben wärmeschmelzbarer Fasern und nicht-wärmeschmelzbarer Fasern ergeben, oder eine Kombination jeder dieser Fasern. Beispiele dafür schließen sowohl Fasern aus Polyethylen, Polypropylen, Polyamid oder Harze des Acryl- oder Methacrylsystems ein, als auch Fasern, die sich aus einer leicht wärmeschmelzbaren Endbearbeitung auf solchen Fasern ergeben, und Fasern, in denen eine Substanz, die wärmeschmelzbar ist, wie etwa Polyamid oder dergleichen, auf der Oberfläche von Fasern wie etwa Glasfasern und dergleichen abgeschieden wird, oder Fasern, die sich aus einem Ineinanderweben von Fasern wie etwa Glasfasern und Nylonfäden ergeben, ein; jedoch sind diese Fasern nicht notwendigerweise auf diese Beispiele beschränkt. Was mit der Anordnung der Fasern in diesem Fall gemeint ist, kann das einfache Plazieren der Fasern in der Oberfläche sein, oder das Weben oder Ineinanderweben von festigenden Fasern als Kette und wärmeschmelzbaren Fasern als Schussfaden.
  • Nachdem die wärmeschmelzbaren Fasern angeordnet sind, ist es möglich, Material (b) durch Erwärmen dieser und dem Veranlassen eines Verschmelzen mit den Verstärkungsfasern zu erhalten.
  • Darunter wird das oben beschriebene anisotrope Textil, das ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material verwendet, weiter vorzugsweise angewendet.
  • Zusätzlich kann das obige Material (c) hergestellt werden, in dem man ein wärmeschmelzbares Fasergewebe, das ein Schmelz- und Hafteigenschaften bei Temperaturen oberhalb der Raumtemperatur zeigendes thermoplastisches Harz umfasst, oder einen mit thermoplastischem Harz bedeckten gewebeförmigen Träger oder netzförmigen Trägerkörper umfasst, mit wenigstens einer Oberfläche eines bahnförmigen Materials, in dem Verstärkungsfasern in einer Richtung angeordnet sind, durch Wärme verschmilzt.
  • Beispiele der wärmeschmelzbaren Fasern schließen Fasern umfassend Polypropylen Polyamid, Acrylharz, Methacrylharz, oder dergleichen, ein; und die Netzöffnung des netzförmigen Trägerkörpers ist vom Standpunkt der Harzimprägnierung vorzugsweise weiter, so dass es vorzugsweise so ist, dass eine polygonale Seite des Öffnungsbereiches 1 mm oder größer ist, und die Fläche der Öffnung 10 mm2 oder mehr sein sollte. Es ist stärker vorzuziehen, wenn eine Seite eine Länge von 2,5 mm oder mehr hat, während die Öffnungsfläche 15 mm2 oder mehr beträgt. Andererseits ist es vom Standpunkt des Verhinderns der Schwächung der Verstärkungsfasern und der Handhabungseigenschaften während dem Schneiden vorzuziehen, dass die Öffnung klein ist, so dass es vorzuziehen ist, dass eine Seite eine Länge von 20 mm oder weniger hat und die Öffnungsfläche 500 mm2 oder weniger ist.
  • Was mit einem gewebeförmigen Trägerkörper gemeint ist, ist ein bahnförmiges Material, das sich aus einem Ineinanderweben kurzer Fasern oder langer Fasern ergibt.
  • Vom Standpunkt der Aufrechterhaltung einer Zwischenschicht-Scherfestigkeit und einer Harzdurchlässigkeit unter den mechanischen Eigenschaften der erhaltenen Substanz ist es vorzuziehen, dass der netz- oder gewebeförmige Trägerkörper ein Gewicht von 20 g/m2 oder weniger hat.
  • In Bezug auf die Materialien, die in den für die Beschränkung der Verstärkungsfasern verwendeten Fasern oder dem schmelzbaren Fasergewebe oder dergleichen angewendet werden, ist die Verwendung von Materialien mit guten Hafteigenschaften mit dem Harz, das imprägniert wird, vorzuziehen, so dass nach dem Aushärten vorzügliche Festigkeit und Verstärkungswirkungen erzeugt werden können.
  • Wenn Kohlefasern als die Verstärkungsfasern angewendet werden, sollten optimale Kohlefasern für die Verwendung in dem bahnförmigen Material vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 100 bis 800 g/m2 sein, und stärker bevorzugt innerhalb eines Bereiches von 150 bis 600 g/m2.
  • Wenn das Gewicht weniger als 100 g/m2 ist, verschlechtern sich die Handhabungseigenschaften des bahnförmigen Materials, obwohl die Harzimprägnierung befriedigend ist, und insbesondere geht die Entwicklung hin zur Erzeugung von Schlitzen in den Kohlefaserbündeln, und die Anzahl angeklebter Schichten steigt, so dass die Durchführung kompliziert wird. Wenn es mehr als 800 g/m2 beträgt, verschlechtert sich die Harzimprägnierung, und dies ist nicht wünschenswert.
  • Nun wird eine Erläuterung des Grundes für die Verwendung einer reaktiven Mischung als Harz in der vorliegenden Erfindung gegeben.
  • Das Harz, das in der vorliegenden Erfindung angewendet wird, zeigt ausreichend Reparatur- und Verstärkungswirkungen in einer vergleichsweise kurzen Zeitspanne ohne dass dies die Kontrolle der Bedingungen erfordert; es ist wichtig, dass dieses Harz in der Lage ist, die Polymerisation selbst bei 5°C einzuleiten, und dass das Aushärten zu einer Stufe fortschreitet, die ausreichend Festigkeit in einer vergleichsweise kurzen Zeitspanne zeigt. Ein Festpunkt für die Zeit, während der das Aushärten bis zu einer Stufe erfolgt, die ausreichend Festigkeit zeigt, ist eine Zeitspanne von 24 Stunden; jedoch ist eine Zeitspanne von 6 Stunden oder weniger vorzuziehen, um das Verfahren effektiv auszuführen, und eine Zeitspanne von 3 Stunden oder weniger ist sogar stärker bevorzugt. Andererseits ist es vom Standpunkt der Machbarkeit des Vorgangs, Harz in das bahnförmige Material von den Verstärkungsfasern her zu imprägnieren, notwendig, dass das angewendete Harz bei Raumtemperatur eine Verwendungsdauer von 10 Minuten oder mehr, und vorzugsweise 15 Minuten oder mehr, hat und demgemäß ist ein reaktives Gemisch, in dem kurz nach der Einleitung der Polymerisation eine Aushärtreaktion abläuft, und das mit einer Radikalenkettenreaktion aushärtet, vorzuziehen. Die bevorzugteste reaktive Mischung ist eine reaktive Mischung mit den nachfolgend beschriebenen Bestandteilen als Hauptbestandteile, die eine Verwendungsdauer von 30 Minuten oder mehr bei Raumtemperatur hat, und in der das Aushärten bis zu einem Maß fortschreitet, bei dem sich innerhalb einer Zeitspanne von 3 Stunden eine ausreichende Festigkeit zeigt.
  • Beispiele des Bestandteils (1), ein Monomer mit Vinylgruppen, schließen (Meth)acrylat, (Meth)acrylsäure, Styrol, Vinyltoluol, Vinylacetat und dergleichen. Vom Standpunkt der Reaktivität und der Wetterbeständigkeit des Harzes nach dem Aushärten ist der Einschluss von (Meth)acrylat als ein Hauptbestandteil vorzuziehen. Was hier mit "(Meth)acrylat" bezeichnet wird ist Acrylat und/oder Methacrylat.
  • Konkrete Beispiele dafür schließen ein: (Meth)acrylatmonomere mit einer funktionellen Gruppe wie etwa Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, t-butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, n-Nonyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, Benzyl(meth)acrylat, Dicyclopentanyl(meth)acrylat, Dicyclopentenyl(meth)acrylat, 2-Dicyclopentenoxymethyl(meth)acrylat, Isobornyl(meth)acrylat, Methoxyethyl(meth)acrylat, Ethoxyethyl(meth)acrylat, Butoxyethyl(meth)acrylat, Methoxyethoxyethyl(meth)acrylat, Ethoxyethoxyethyl(meth)acrylat, Tetrahydrofurfuryl(meth)acrylat, 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 4-Hydroxybutyl(meth)acrylat, (Meth)acrylsäure, (Meth)acryloylmorpholin und dergleichen; (Meth)acrylatmonomere mit zwei funktionellen Gruppen wie etwa Ethylenglykoldi((meth)acrylat, 1,2-Propylenglykoldi(meth)acrylat, 1,4-Heptandioldi(meth)acrylat, 1,6-Hexandiol(meth)acrylat, Diethylenglykoldi(meth)acrylat, Neopentylglykoldi(meth)acrylat, Tetraethylenglykoldi(meth)acrylat, 2-Buten-1,4-di(meth)acrylat, Cyclohexan-1,4-dimethanol(meth)acrylat, hydriertes Bisphenol-A-di(meth)acrylat, 1,5-Pentandi(meth)acrylat, Trimethylolethandi(meth)acrylat, Tricyclodecandimethanoldi(meth)acrylat, Trimethylolpropan di(meth)acrylat, Dipropylenglykoldi(meth)acrylat, 1,3-Butylenglykoldi(meth)acrylat, 2,2-Bis-(4-(meth)acryloxypropoxyphenyl)propan, 2,2-Bis-(4-(meth)acryloxy(2-hydroxypropoxy)phenyl)propan, Bis-(2-(meth)acryloyloxyethyl)phthalat, und dergleichen; und (Meth)acylatmonomere mit drei oder mehr funktionellen Gruppen wie etwa Trimethylolpropantri(meth)acrylat, Trimethylolpropanethylenglykol-Additionsprodukt von Tri(meth)acrylat, Ditrimethylolpropantetra(meth)acrylat, Trisacryloylethylisocyanurat, und dergleichen.
  • Darunter sind besonders bevorzugte konkrete Beispiele jene, die gute Aushärteeigenschaften und niedrige Viskosität besitzen, einschließlich Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Ethylenglykoldi(meth)acrylat, Diethylenglykoldi(meth)acrylat, 1,3-Butylenglykoldi(meth)acrylat, und Tetrahydrofurfuryl(meth)acrylat.
  • Diese Monomere mit Vinylgruppen können einzeln verwendet werden, oder zwei oder mehrere können begleitend verwendet werden.
  • Beispiele des Bestandteils (2), das reaktive Oligomer mit Vinylgruppen, beinhalten, zusätzlich zu den sogenannten Makromonomeren, die sich aus der Addition einer (Meth)acrylatgruppe an das Ende eines (Meth)acrylatcopolymers mit niedrigem Molekulargewicht, Styrol-Copolymer, oder Styrol-Acrylnitril-Copolymer ergeben; Polyester(meth)acrylat, das man durch Reagieren einer mehrbasischen Säure wie etwa Phthalsäure, Adipinsäure oder dergleichen mit einem mehrwertigen Alkohol wie etwa Ethylenglykol, Butandiol oder dergleichen, und (Meth)acrylsäure erhält; Polyester(meth)acrylat enthaltend Allylethergruppen, das man durch die Reaktion einer mehrbasischen Säure wie etwa Phthalsäuzre, Adipinsäure oder dergleichen mit einem mehrwertigen Alkohol wie etwa Ethylenglykol, Butandiol oder dergleichen und einem Alkohol enthaltend Allyletherguppen wie etwa Pentaerythritoltriallylether, Trimethylolpropandiallylether oder dergleichen, und (Meth)acrylsäure erhält; Polyester enthaltend Allylethergrupen, den man erhält durch Reagieren einer mehrbasischen Säure wie etwa Phthalsäure, Adipinsäure oder dergleichen mit einem mehrwertigen Alkohol wie etwa Ethylenglykol, Butandiol oder dergleichen, und einem Alkohol enthaltend Allylethergruppen wie etwa Pentaerythritoltriallylether, Trimethylolpropandiallylether oder dergleichen erhalten hat; Epoxy(meth)acrylat erhalten durch Reagieren eines Epoxidharzes mit (Meth)acrylsäure; Epoxy(meth)acrylat enthaltend Allylethergruppen, erhalten durch Reagieren einer mehrbasischen Säure wie etwa Phthalsäure, Adipinsäure oder dergleichen mit einem Epoxidharz und einem Alkohol enthaltend Allylethergruppen, wie etwa Pentaerythritoltriallylether, Trimethylolpropandiallylether und dergleichen; Urethan(meth)acrylat, das man durch Reagieren von Polyol, Polyisocyanat und einem Monomer enthaltend Hydroxylgruppen wie etwa 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat oder dergleichen erhält; Urethan(meth)acrylat enthaltend Allylethergruppen, erhalten durch Reagieren von Polyol, Polyisocyanat und einem Alkohol enthaltend Allylethergruppen wie etwa Pentaerythritoltriallylether, Trimethylolpropandiallylether oder dergleichen, und einem Monomer enthaltend Hydroxylgruppen wie 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat und dergleichen; und Urethan enthaltend Allylethergruppen, erhalten durch Reagieren von Polyol, Polyisocyanat und einem Alkohol enthaltend Allylethergruppen wie etwa Pentaerythritoltriallylether, Trimethylolpropandiallylether oder dergleichen.
  • Vorzuziehen unter diesen reaktiven Oligomeren sind Polyester(meth)acrylat enthaltend Allylethergruppen, erhalten durch Reagieren einer mehrbasischen Säure, einem mehrwertigen Alkohol, einem Alkohol enthaltend Allylethergruppen und (Meth)acrylsäure; Epoxy(meth)acrylat, erhalten durch Reagieren eines Epoxidharzes mit (Meth)acrylsäure, und Epoxy(meth)acrylat enthaltend Allylethergruppen, erhalten durch Reagieren einer mehrbasischen Säure, eines Epoxidharzes, eines Alkohols enthaltend Allylethergruppen und (Meth)acrylsäure; stärker vorzuziehen ist ein solches reaktives Oligomer in Lösung in Bestandteil (1), und besonders vorzuziehen ist ein reaktives Oligomer erhalten unter Verwendung von Phthalsäure als die mehrbasische Säure, Epoxidharz vom Bisphenol-A- und/oder Bisphenol-F-Typ mit einem Epoxyäquivalent von 970 oder weniger als das Epoxidharz, und Pentaerythritoltriallylether als Alkohol enthaltend Allylethergruppen. Das Epoxyäquivalentgewicht des verwendeten Epoxidharzes wird auf dieses Maß eingestellt, weil bei größeren Mengen die Löslichkeit im Bestandteil (1) verringert wird, und es somit schwierig wird, ein gleichmäßiges Harz herzustellen und dieses Harz anzuwenden und gleichmäßig in das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material zu imprägnieren.
  • Weitere Beispiele des Bestandteils (2), dem thermoplastischen Polymer, schließen ein, zusätzlich zu Polymeren oder Copolymeren von (Meth)acrylatmonomeren mit einer funktionellen Gruppe, wie etwa Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, n-Nonyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, Benzyl(meth)acrylat, Dicyclopentanyl(meth)acrylat, Dicyclopentenyl(meth)acrylat, 2-Dicyclopentenoxymethyl(meth)acrylat, Isobornyl(meth)acrylat, Methoxyethyl(meth)acrylat, Ethoxyethyl(meth)acrylat, Butoxyethyl(meth)acrylat, Methoxyethoxyethyl(meth)acrylat, Ethoxyethoxyethyl(meth)acrylat, Tetrahydrofurfuryl(meth)acrylat, 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 4-Hydroxybutyl(meth)acrylat, (Meth)acrylsäure, und (Meth)acryloylmorpholin und dergleichen, Copolymere von (Meth)acrylatmonomeren und Monomeren, die copolymerisierbar sind mit (Meth)acrylatmonomeren wie etwa Styrol, Polymeren von Monomeren, die copolymerisierbar sind mit (Meth)acrylatmonomeren, Makromolekülen des Cellulosesystems wie etwa Celluloseacetatbutyrat, Celluloseacetatpropionat, und dergleichen, Diallylphthalatharz, Epoxidharz, Vinylharzen wie etwa Vinylchlorid- und Vinylacetatharz und dergleichen, und verschiedene thermoplastische Elastomere; diese thermoplastischen Polymere können einzeln oder zusammen verwendet werden. Diese werden vorzugsweise in Lösung im Bestandteil (1) verwendet, wie in dem Fall der oben beschriebenen reaktiven Oligomere.
  • Außerdem ist es, um verschiedene Eigenschaften zu verbessern, möglich, eine Vielzahl von Additiven zuzusetzen, beispielsweise Weichmacher, Verwitterungsmittel, Antistatikmittel, Schmierstoffe, Trennmittel, Farben, Pigmente, Schaumverhinderungsmittel, Polymerisationsinhibitoren, und verschiedene Arten von Füllstoffen. Insbesondere um Luftstromeffekte zu verbessern und der ausgehärteten Oberfläche Glanz zu verleihen, und um Beständigkeit gegen Verschmutzung zu verbessern ist die Zugabe von Paraffinen wie etwa Paraffinwachs, mikrokristallines Wachs, Polyethylenwachs und dergleichen oder die Zugabe höherer Fettsäuren wie etwa Stearinsäure, 1,2-Hydroxystearinsäure, und dergleichen, vorzuziehen.
  • Keine besondere Beschränkung wird in Bezug auf den Aushärtekatalysator gemacht, der für die Polymerisation solcher reaktiver Mischungen verwendet wird, insoweit, als dies ein Aushärtekatalysatorsystem umfasst, das die Aushärtungsbedingungen erfüllt, wie etwa die Verwendungsdauer, die Einleitungstemperatur der Polymerisation und die Aushärtungsdauer; Katalysatorsysteme, die allgemein als Aushärtungskatalysatoren für die Radikalen-Polymerisation bei Raumtemperatur angewendet werden, können verwendet werden.
  • Konkrete Bespiele dafür schließen Kombinationen organischer Peroxide, die bei Raumtemperatur (die Temperatur an dem Verwendungsort) einzeln stabil sind wie etwa Benzoylperoxid, Methylethylketonperoxid, und dergleichen, und Härtungsbeschleuniger, die den Abbau solcher organischer Peroxide bei Raumtemperatur möglich machen, ein.
  • Um die mit dem Umgang mit Benzoylperoxid verbundenen Gefahren zu vermeiden, ist es vorzuziehen, dass dies in Form einer Paste oder eines Pulvers verwendet wird, worin die Konzentration unter Verwendung einer inerten Flüssigkeit oder eines inerten Feststoffes auf annähernd 50% verdünnt wird.
  • Beispiele für Härtungsbeschleuniger schließen sowohl Metallseifen wie etwa Cobaltnaphthenat, Cobaltoctylat, und dergleichen, als auch aromatische tertiäre Amine wie etwa Dimethyltoluidin, Diethyltoluidin, Diisopropyltoluidin, Dihydroxyethyltoluidin, Dimethylanilin, Diethylanilin, Diisopropylanilin, Dihydroyethylanilin und dergleichen ein. Die Härtungsbeschleuniger können einzeln verwendet werden, oder zwei oder mehr können begleitend verwendet werden, jedoch sind die Härtungsbeschleuniger nicht auf diese Beispiele beschränkt.
  • Vom Standpunkt der Beschichtungseigenschaften des Harzes, der Imprägniereigenschaften des Harzes in das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material, und das Eindringen in die Betonstruktur ist es vorzuziehen, dass die Viskosität der reaktiven Mischung innerhalb eines Bereiches von 5 bis 104 mPa·s (Centipoise) bei 20°C liegt, und mehr bevorzugt innerhalb eines Bereiches von 5 bis 800 mPa·s (Centipoise).
  • In dem Reparatur- und Verstärkungsverfahren der vorliegenden Erfindung ist die Ausführung einer Basisbehandlung der Oberfläche der bestehenden Struktur, auf der die Ausführung durchgeführt werden soll, vor dem Ausführen der Reparatur und Verstärkung sehr wünschenswert, um genügend Reparatur- und Verstärkungswirkungen zu erhalten. Diese Basisbehandlung kann mittels eines Verfahren durchgeführt werden, in dem anfänglich, wenn Beschichten oder dergleichen auf der Oberfläche der Struktur ausgeführt worden ist, diese entfernt wird, und die Oberfläche glatt zurückerhalten wird, worauf rissige Abschnitte mit einem Material gefüllt werden, das gute Hafteigenschaften mit der reaktiven Mischung hat, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, hat, und wo nötig, dies weiterem Abtrag unterzogen wird, und die Oberfläche glatt zurückerhalten wird. Außerdem ist das Aufbringen der in der vorliegenden Erfindung verwendeten reaktiven Mischung auf die Oberfläche, auf der Reparatur und Verstärkung ausgeführt werden soll, vor dem Ausführen des Reparatur- und Verstärkungsverfahrens der vorliegenden Erfindung vorzuziehen, um die Hafteigenschaften zu verbessern.
  • Stellvertretend ausgeführte Konfigurationen des Reparatur- und Verstärkungsverfahrens der vorliegenden Erfindung sind untenstehend gegeben.
  • Ausgeführte Konfiguration 1
  • Eine reaktive Mischung, in der ein organisches Peroxid und ein Härtungsbeschleuniger gleichmäßig gemischt werden, wird zuerst auf jene Abschnitte angewendet, auf denen Reparatur und Verstärkung ausgeführt werden sollen, und danach ist ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material, und vorzugsweise ein anisotropes Textil, auf den Oberflächen, auf die die reaktive Mischung aufgetragen wurde, angebracht worden; die gleiche reaktive Mischung wird von der gegenüberliegenden Seite imprägniert und aushärten gelassen.
  • Ausgeführte Konfiguration 2
  • In einem Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen, in dem eine reaktive Mischung (Flüssigkeit A) enthaltend ein organisches Peroxid aber nicht enthaltend einen Härtungsbeschleuniger mit einer reaktiven Mischung (Flüssigkeit B) enthaltend einen Härtungsbeschleuniger aber nicht enthaltend ein organisches Peroxid gemischt wird, wird unter Verwendung einer mit einer Reinigungspumpe ausgestatteten Auftragsmaschine vom Zweiflüssigkeitenmischer-Typ die gemischte Harzflüssigkeit auf diejenigen Bereiche der bestehenden Struktur aufgetragen, die repariert und verstärkt werden sollen, ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material, und vorzugsweise ein anisotropes Textil, wird auf die Oberfläche aufgebracht, auf die die Harzflüssigkeit aufgetragen wurde, Flüssigkeit A und Flüssigkeit B werden unter Verwendung der Auftragsmaschine vom Zweiflüssigkeitsmischer-Typ wieder gemischt, und die gemischte Harzflüssigkeit wird auf die äußere Oberfläche des Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Materials, das befestigt wurde, aufgetragen und dann lässt man das Harz aushärten.
  • Ausgeführte Konfiguration 3
  • Eine reaktive Mischung (Flüssigkeit A) enthaltend ein organisches Peroxid aber nicht enthaltend einen Härtungsbeschleuniger wird zuerst auf diejenigen Bereiche der bestehenden Struktur aufgetragen, die repariert und verstärkt werden sollen, und dann wird ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material, und vorzugsweise ein anisotropes Textil, daran befestigt, woraufhin eine reaktive Mischung (Flüssigkeit B) enthaltend einen Härtungsbeschleuniger aber nicht enthaltend ein organisches Peroxid imprägniert wird, und mittels des Kontakts der Mischung der Flüssigkeit A und Flüssigkeit B wird die Aushärtung durchgeführt.
  • Alternativ kann Flüssigkeit B zuerst auf diejenigen Bereiche der bestehenden Struktur aufgetragen werden, die repariert und verstärkt werden sollen, ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material, vorzugsweise ein anisotropes Textil, wird dann befestigt, woraufhin Flüssigkeit A imprägniert wird, und als Folge des Kontakts und Mischung der Flüssigkeit A und Flüssigkeit B wird die Aushärtung ausgeführt. Die Übernahme eines solchen Verfahrens ist besonders wünschenswert, wenn eine ausreichende Verwendungsdauer der reaktiven Mischung garantiert werden muss. Flüssigkeit A und Flüssigkeit B können selbstverständlich in umgekehrter Reihenfolge verwendet werden.
  • Ausgeführte Konfiguration 4
  • Eine Zusammensetzung umfassend den Härtungsbeschleuniger der reaktiven Mischung kann im voraus auf dem Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Material, und vorzugsweise auf einem anisotropen Textil, aufgetragen werden, und während der Ausführung kann eine reaktive Mischung, die ein organisches Peroxid aber keinen Härtungsbeschleuniger enthält, imprägniert werden, wodurch die Polymerisation ausgelöst wird, und dies kann man dann zum Aushärten stehen lassen.
  • Alternativ kann im voraus ein organisches Peroxid auf das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material, vorzugsweise ein anisotropes Textil, aufgetragen werden, und während der Ausführung kann dies mit einer reaktiven Mischung imprägniert werden, die einen Härtungsbeschleuniger aber kein organisches Peroxid enthält, wodurch die Polymerisation eingeleitet und somit das Aushärten durchgeführt wird.
  • Ausgeführte Konfiguration 5
  • Eine reaktive Mischung (Flüssigkeit A), die ein organisches Peroxid aber keinen Härtungsbeschleuniger enthält, wird zuerst auf diejenigen Bereiche der bestehenden Struktur aufgetragen, die repariert und verstärkt werden sollen, und dann wird ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material, vorzugsweise ein anisotropes Textil, aufgeklebt, und danach wird eine reaktive Mischung (Flüssigkeit B), die einen Härtungsbeschleuniger aber kein organisches Peroxid enthält, imprägniert, und darauf wird wiederum Flüssigkeit A imprägniert, und als Ergebnis des Kontakts und der Mischung von Flüssigkeit A und Flüssigkeit B erfolgt das Aushärten.
  • Alternativ kann zuerst Flüssigkeit B auf diejenigen Bereiche der bestehenden Struktur aufgetragen werden, die repariert und verstärkt werden sollen, ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material, vorzugsweise ein anisotropes Textil, wird angeklebt, und danach wird Flüssigkeit A imprägniert, woraufhin Flüssigkeit B imprägniert wird, und als Ergebnis des Kontakts und der Mischung zwischen Flüssigkeit A und Flüssigkeit B erfolgt das Aushärten. Die Übernahme dieses Verfahrens ist besonders wünschenswert in Fällen, in denen eine ausreichende Verwendungsdauer für die reaktive Mischung garantiert werden muss, und in denen ein ausgehärteter Zustand, der vollständiger ist als ein Zustand in dem es einige Aushärtungsdefektflecken gibt, gewünscht wird.
  • In dem Reparatur- und Verstärkungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung werden keine besonderen Beschränkungen gemacht in Bezug auf das Verfahren, durch das reaktive Mischungen auf die zu reparierenden und verstärkenden Bereiche der bestehenden Strukturen aufgetragen werden, oder auf das Verstärkungsfasern aufweisende bahnförmige Material; es ist jedoch vorzuziehen, dass dies in einer kurzen Zeitspanne unter Verwendung eines üblichen Farbsprühgerätes, eines Zweiflüssigkeiten-Farbsprühgerätes vom Innenmischertyp enthaltend einen statischen Mischer, oder eines Zweiflüssigkeiten-Farbsprühgerät vom Außenmischertyp.
  • Als nächstes wird das anisotrope Textil erläutert; dieses wird vorzugsweise als das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material des oben beschriebenen Verfahrens zur Reparatur und Verstärkung bestehender Strukturen verwendet, und wird auch vorzugsweise in herkömmlichen Reparatur- und Verstärkungsverfahren angewendet.
  • Um die Reparatur und Verstärkung bestehender Strukturen effektiv auszuführen ist die Verwendung eines bahnförmigen Materials, in dem die verwendeten hochfesten und hochelastischen Fasern in einer einzigen Richtung angeordnet sind, wichtig; ein bahnförmiges Material, das allein von einer solchen Anordnung herrührt, kann jedoch nicht gehandhabt werden und ist unmöglich als das Material für Reparatur und Verstärkung zu verwenden. Das sogenannte Prepreg-Verfahren, in dem Harz im voraus imprägniert wird, ist das gängigste Verfahren, das verwendet wird, um ausreichend Handhabungseigenschaften für die Verwendung als ein Reparatur- und Verstärkungsmaterial zu garantieren; weil jedoch das bei gewöhnlichen Temperaturen aushärtende Harz, das in solchen Reparatur- und Verstärkungsverfahren angewendet wird, aushärtet, falls es nicht sofort nach der Imprägnierung verwendet wird, ist ein solches Harz unpassend für die Anwendung als das in Prepregs verwendete Matrixharz, und das gängige Matrixharz für die Verwendung in Prepregs muss zum Aushärten auf eine hohe Temperatur von über 100°C erwärmt werden, so dass ein solches Harz für die Verwendung in dem Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen auch unpassend ist. Aus diesem Grund wird allgemein ein Verfahren angewendet, in dem die Menge des im voraus imprägnierten Harzes auf die niedrigste Grenze gesetzt wird, die nötig ist, um die Handhabungseigenschaften zu garantieren, und darüber hinaus ist ein Härtungsmittel nicht enthalten, so dass die Verwendungsdauer sichergestellt ist, und während der Ausführung erfolgt das Aushärten unter Verwendung eines bei Zimmertemperatur aushärtenden Mittels, das in einer verhältnismäßig großen Menge zusätzlich imprägnierten Harzes enthalten ist; das Harz, das während der Ausführung imprägniert wird, ist jedoch auf die gleiche Harzart beschränkt wie diejenige, die im voraus aufgetragen wurde, und es ist notwendig, eine geringfügig größere Menge aufzutragen als die Standardmenge von Schlichtmittel, um die Handhabungseigenschaften während der Ausführung zu garantieren, so dass sich die Imprägnierungseigenschaften des Harzes, das während der Ausführung imprägniert wird, dramatisch verschlechtern. Um die Handhabungseigenschaften während der Ausführung zu verbessern, ist es außerdem üblich, einen ebenen Trägerkörper wie etwa nichtgewebten Stoff oder ein netzartiges Textil oder dergleichen mittels eines auf die Verstärkungsfasern aufgetragenen Harzes, oder einer speziell zwischen einem ebenen Trägerkörper und den Verstärkungsfasern vorgesehenen Klebstoffschicht, zu befestigen; Obwohl sich die Handhabungseigenschaften verbessern, werden die Imprägnierungseigenschaften des Harzes während der Ausführung jedoch sogar schlechter.
  • Das anisotrope Textil der vorliegenden Erfindung bringt nicht die Anwendung von Harz auf die in einer einzigen Richtung angeordneten hochfesten und hochelastischen Fasern mit sich, so dass es keine Einschränkungen der Art des Harzes gibt, das während der Ausführung imprägniert wird, und die Imprägnierungseigenschaften sind sehr gut. Insbesondere kann Harz, das sogar bei niedrigen Temperaturen rasch polymerisiert und aushärtet, als Matrixharz verwendet werden, so dass es keine Beschränkung der Umgebungsbedingungen während der Ausführung gibt, und es ist möglich, eine starke Verkürzung der Ausführungsdauer zu erzielen. Da dieses Textil Compositfäden für den Schuss verwendet, die ein niedrigeres elastisches Zugmodul haben als die der Kette, das Textil auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der die Compositfäden bildenden Fasern mit dem niedrigen Schmelzpunkt erwärmt wird und der Schuss und die Kette annähernd aneinander geklebt werden, sind außerdem die Handhabungseigenschaften während der Ausführung übermäßig gut, und Probleme wie etwa eine Auflösung der Ausrichtung der Fasern während der Ausführung und eine Abnahme in der Verstärkungswirkung treten nicht auf.
  • In der vorliegenden Erfindung ist es möglich, Fasern, die üblicherweise als Verstärkungsfasern angewendet werden, als die in der Kette eingesetzten Fasern zu verwenden, so dass anorganische Fasern wie etwa Kohlefasern oder dergleichen, und organische Fasern wie etwa Aramidfasern oder dergleichen, angewendet werden können; hochfeste und hochelastische Fasern mit einer Zugfestigkeit von 3 GPa oder mehr und einem elastischen Zugmodul von 150 GPa oder mehr sind jedoch vorzuziehen. Hochfeste Kohlefasern mit einer Zugfestigkeit von 4 GPa oder mehr sind besonders bevorzugt, da sie vorzügliche Verstärkungswirkungen bereitstellen.
  • In der vorliegenden Erfindung wird ein Compositfaden umfassend zwei Arten von Fasern mit einer Schmelzpunktdifferenz von 50°C oder mehr als Schussfaden verwendet. Die Fasre mit dem hohen Schmelzpunkt in dem Compositfaden ist der Basisschussfaden; Dieser wirkt wenigstens bis zum Ende der Ausführung als Schussfasen. Demgemäß ist ein bestimmtes Maß an Festigkeit und elastischem Modul erforderlich; das elastische Zugmodul muss jedoch kleiner sein als dasjenige der Kette. Wenn das elastische Zugmodul größer ist als dasjenige der Kette, dann neigt die Kette dazu, in Längsrichtung wegzulaufen, und eine ausreichende Zugfestigkeit wird nicht erreicht. Der bevorzugte Bereich des elastischen Zugmoduls des Schussfadens ist 50 bis 100 GPa. Um eine Auflösung der Ausrichtung der Fasern während der Ausführung zu verhindern ist es außerdem sehr wichtig, dass sich dies nicht in dem Harz, das das Matrixharz bildet, auflöst. Beispiele für solche Fasern mit hohem Schmelzpunkt schließen Glasfasern ein; jedoch sind diese Fasern nicht auf dieses Beispiel beschränkt.
  • Die Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt sind Fasern, die notwendig sind, um zu veranlassen, dass die Kette und der Schuss nach dem Weben eine Einheit werden und um vorzügliche Handhabungseigenschaften bereit zu stellen. Ohne diese Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt ist es wahrscheinlich, dass während der Handhabung eine Unordnung der Fasern auftritt, und dass ausreichend Verstärkungswirkungen nicht erzielt werden können. Beispiele dieser Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt schließen Polyamidfasern, Polyesterfasern, und Polyolefinfasern ein; diese Fasern sind jedoch nicht notwendigerweise auf diese Beispiele beschränkt.
  • Die oben beschriebenen zwei Arten von Fasern sind notwendige Bestandteile der Compositfäden, die im Schuss verwendet werden; um jedoch die Handhabungseigenschaften während der Ausführung durch Vereinigung dieser zwei Faserarten und Stärkung der Haftung zwischen der Kette und dem Schuss vor der Imprägnierung mit Harz zu verbessern, ist es vorzuziehen, Compositfäden zu verwenden, auf die 0,5 bis 10 Gewichtsprozent einer hochmolekularen Verbindung, die bei einer Temperatur von 100°C oder weniger schmilzt oder weich wird, aufgebracht worden sind. Die hochmolekulare Verbindung, die abgeschieden worden ist, ist nicht im Besonderen beschränkt insoweit, als sie eine Verbindung ist, die bei Temperaturen von 150°C oder weniger schmilzt oder weich wird; jedoch sind Verbindungen vorzuziehen, die wasserlöslich sind oder in der Lage sind, wässrige Emulsionen zu bilden, da sie den Vorgang der Abscheidung auf die Compositfäden erleichtern. Beispiele solcher hochmolekularer Verbindungen schließen Polyvinylacetat, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Vinylacetat-Acryl-Copolymere, Polyacrylester, Polyester, Polyethylen und Polybutadien-System-Copolymere ein; jedoch sind diese Verbindungen nicht auf die angegebenen Beispiele beschränkt.
  • Die Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt im Schuss der vorliegenden Erfindung und die hochmolekulare Verbindung, die bei Temperaturen von 150°C oder weniger schmilzt oder weich wird, tragen zu den vorzüglichen Handhabungseigenschaften des anisotropen Textils bei; vom Standpunkt der mechanischen Eigenschaften nach dem Aushärten ist es jedoch wünschenswert, dass die Beschränkung der Kette durch den Schuss schwach ist. Demgemäß ist es wünschenswert, Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt und eine hochmolekulare Verbindung zu wählen, die sich infolge der während der Ausführung imprägnierten reaktiven Mischung allmählich zu einem nichtklebenden Zustand verändern, und die Menge der abgeschiedenen hochmolekularen Verbindung zu kontrollieren. Insbesondere ist es wünschenswert, dass die hochmolekulare Verbindung etwas in der während der Ausführung imprägnierten reaktiven Mischung löslich ist, und es ist wünschenswert, dass diese Verbindung im Zusammenspiel mit der reaktiven Mischung, die imprägniert wird, ausgewählt wird.
  • Ferner ist es vom Standpunkt der Bereitstellung der Festigkeit nach dem Aushärten wünschenswert, dass der Schussfaden so dünn als möglich ist, so dass das Gewicht pro Meter der Faser vorzugsweise 0,1 g oder weniger ist, stärker vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 0,01 bis 0,05 g.
  • Das bevorzugte Verhältnis der Fasern mit hohem Schmelzpunkt und der Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt in den Compositfäden ist so, dass, in volumetrischem Verhältnis, in Bezug auf eine Einheit der Fasern mit hohem Schmelzpunkt, die Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt innerhalb eines Bereiches von 0,25 bis 2,0 sein sollen, und ein Bereich von 0,5 bis 1,5 ist vom Standpunkt der Klebeeigenschaften und der mechanischen Eigenschaften mehr vorzuziehen.
  • Der Schussfadenabstand in dem anisotropen Textil der vorliegenden Erfindung ist innerhalb eines Bereiches von 3 bis 15 mm. Wenn der Abstand kleiner ist als 3 mm kann das Weglaufen der Kette in Längsrichtung nicht ignoriert werden, und ausreichend Zugfestigkeit wird nach dem Aushärten des Imprägnierungsharzes nicht erzielt werden, während wenn der Abstand größer als 15 mm ist, sich die Handhabungseigenschaften des bahnförmigen Materials verschlechtern, und dies ist nicht wünschenswert. Ein mehr bevorzugter Bereich des Schussfadenabstandes ist 4 bis 10 mm.
  • Jedes Harz kann als das in Verbindung mit dem anisotropen Textil verwendete Harz angewendet werden, insoweit, als es genügend Reparatur- und Verstärkungswirkungen erreicht, einfach in das anisotrope Textil bei Raumtemperatur imprägniert und nach dem Aushärten ausreichend Festigkeit zeigt; um jedoch in einer vergleichsweise kurzen Zeitspanne ausreichend Reparatur- und Verstärkungswirkungen zu erzeugen, ohne die Umgebungsbedingungen zu kontrollieren, ist es notwendig, ein Harz zu verwenden, das die Polymerisation selbst bei 5°C einleitet, und in dem die Aushärtung bis zu einem Maß fortschreitet, das genügend Festigkeit in einer vergleichsweise kurzen Zeitspanne zeigt. Es ist möglich, 24 Stunden als eine Zeitspanne zu verwenden, während der das Aushärten zu einem Maß fortschreitet, das genügend Festigkeit zeigt; jedoch ist eine Zeitdauer von 6 Stunde oder weniger vorzuziehen, um die Arbeiten effizient durchzuführen, und eine Zeitdauer von 3 Stunden oder weniger ist noch mehr vorzuziehen. Andererseits ist es vom Standpunkt der Vereinfachung der Arbeit, in der das Harz in das anisotrope Textil imprägniert wird, notwendig, dass das verwendete Harz bei Raumtemperatur eine Verwendungsdauer hat, die 10 Minuten oder länger ist, und vorzugsweise 15 Minuten oder länger, und demgemäß sind die oben beschriebenen reaktive Mischungen vorzuziehen, in denen die Härtungsreaktion nach der Einleitung der Polymerisation rasch voranschreitet und das Aushärten mit einer Radikalen-Kettenreaktion ausgeführt wird. Die am meisten vorzuziehende reaktive Mischung ist eine, die bei Raumtemperatur eine Verwendungsdauer von 30 Minuten oder mehr hat und in der das Aushärten bis zu einem Maß fortschreitet, das ausreichend Festigkeit innerhalb einer Zeitspanne von 3 Stunden zeigt.
  • Ausführungsbeispiele
  • Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung unter Verwendung von Ausführungsbeispielen detaillierter besprochen. "Teile" bedeutet in diesen Ausführungsbeispielen "Gewichtsteile".
  • Ausführungsbeispiel 1
  • Glasfasern (mit einem elastischen Zugmodul von 72,5 GPa, einem Schmelzpunkt von 840°C und einem spezifischen Gewicht von 2,54 g/cm3) mit einer TEX-Zahl von 22,5 (0,0225 g/m) wurden mit Polyamidmultifilamenten mit niedrigem Schmelzpunkt (mit einem Schmelzpunkt von 125°C und einem spezifischen Gewicht von 1,08 g/cm3) zu einem, Gesamtdenier von 70 Denier zusammen verdreht, und darauf wurde ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (mit einem Schmelzpunkt von 80°C) in einer Menge von 1,5 g pro 1000 m des verdrehten Fadens abgeschieden; und man erhielt einen Compositfaden, der als Schussfaden diente. Das Gewicht pro Meter dieses Compositfadens war annähernd 0,03 g, und das Verhältnis der Fasern mit hohem Schmelzpunkt und der Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt war 1:0,8 in volumetrischem Verhältnis.
  • Pyrofil TR30G Kohlefasern (mit einer Zugfestigkeit von 4,5 GPa, einem elastischen Zugmodul von 235 GPa, und einer Filamentfeinheit von 12000), hergestellt von Mitsubishi Rayon Co. Ltd. wurden so angeordnet, dass 300 g/m2 erreicht wurden, und dies wurde als Kette verwendet, während der oben beschriebene Compositfaden als Schuss verwendet wurde, das Weben wurde so ausgeführt, dass der Schussfadenabstand 5 mm betrug, und man ein anisotropes Textil erhielt. Indem dieses Textil durch ein auf 180°C erwärmtes Walzenpaar durchlief, erhielt man das anisotrope Textil der vorliegenden Erfindung, in dem die Kette und der Schuss teilweise aneinander klebten. Das erhaltene anisotrope Textil war flexibel und außerordentlich leicht zu handhaben, da eine etwas raue Handhabung davon keine Unordnung der Fasern oder keinen Zusammenbruch des Gewebes verursachte.
  • 70 Teile Methylmethacrylat, zwei Teile 1,3-Butylenglykoldimethacrylat, 25 Teile Butylacrylat-Makromomomer mit einem Molekulargewicht von 6000 im Zahlenmittel und mit einer endständigen Methacrylatgruppe, ein Teil n-Paraffin und 1 Teil γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan wurden ausreichend gemischt, so dass es gleichmäßig war, und dann wurde am Schluss ein Teil N,N-Dimethyl-p-Toluidin zugegeben und gemischt, und dies erzeugte die reaktive Mischung, die kein organisches Peroxid enthielt.
  • Die Viskosität davon bei 20°C wurde gemessen und ergab sich zu 75 mPa·s (Centipoise).
  • Eine reaktive Mischung, die sich aus der Zugabe von zwei Teilen Benzoylperoxid verdünnt zu 50% mit einem Weichmacher zu 100 Teilen der oben beschriebenen reaktiven Mischung ergab, wurde in zwei Lagen des obigen anisotropen Textils imprägniert, so dass das Harzgewicht annähernd 1000 g/m2 erreichte, und dies ließ man eine Stunde bei Standardtemperatur (20°C) stehen und aushärten. Ein Zugtest-Stück wurde von dem erhaltenen Composit hergestellt und bewertet. Umgewandelt in ein Fasergehaltverhältnis von 100% (Teilen durch die theoretische Dicke des anisotropen Textils) betrug die Zugfestigkeit 390 kgf/mm2 (3,82 GPa), und somit war bestätigt, dass genügend Festigkeit vorhanden war. Außerdem waren die Imprägnierungseigenschaften des Harzes extrem gut.
  • Ausführungsbeispiel 2
  • Zwei Teile Benzoylperoxid verdünnt zu 50% in einem Weichmacher wurden zu 100 Teilen der reaktiven Mischung von Ausführungsbeispiel 1 gegeben, und dies wurde in einer Menge von 250 g/m2 auf die Oberfläche eines Biegeteststücks aus Beton in Übereinstimmung mit JIS A1132 aufgetragen, an dem das anisotrope Textil befestigt werden sollte (die der Zugdeformation ausgesetzte Seite), und ein anisotropes Textil, das identisch war demjenigen des Ausführungsbeispiels 1, wurde daran befestigt, so dass die Orientierungsrichtung der Verstärkungsfasern auf die Längsrichtung des Betonteststücks ausgerichtet war, und danach wurde die reaktive Mischung in einer Menge von 250 g/m2 darauf aufgebracht, dies wurde in das anisotrope Textil imprägniert und wurde stehen gelassen. Die Gelierzeit bei der Standardtemperatur (20°C) der reaktiven Mischung war annähernd 25 Minuten; da jedoch das anisotrope Textil einfach zu handhaben war und die Imprägnierung der reaktiven Mischung ebenfalls extrem gut war, schritt die Arbeit glatt voran und es war einfach, den Arbeitsvorgang der Befestigung des Textils an sechs Testflecken im Zeitraum von wenigen Minuten auszuführen. Die Aushärtung war in einer Zeitdauer von annähernd 1 Stunde ab dem Zumischen des organischen Peroxids (das in einem Weichmacher auf 50 verdünnte Benzoylperoxid) abgeschlossen, und die Haftung zum Beton nach einer Zeitdauer von eineinhalb Stunden wurde unter Verwendung eines Hafttests nach dem Verfahren des Building Research Institute in Übereinstimmung mit JIS A6909 bewertet. An den Betonbereichen trat ein Bruch auf, so dass festgestellt war, dass man eine ausreichende Klebefestigkeit erreichte. Als nächstes wurde ein Biegetest gemäß JIS A1106 durchgeführt, und die Verstärkungswirkungen wurden bestätigt. Die Ergebnisse eines Biegetests ohne Verstärkung waren 90 kgf/cm2 (8,8 MPa), während die Ergebnisse 160 kgf/cm2 (15,7 MPa) waren, wenn Verstärkung durchgeführt wurde.
  • Ausführungsbeispiel 3
  • Teststücke wurden auf die gleiche Weise wie im Ausführungsbeispiel 2 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme, dass der Arbeitsvorgang, in dem das Textil an dem Betonteststück befestigt worden ist, bei 5°C durchgeführt wurde. Selbst bei 5°C war die Aushärtung nach 2 Stunden ausreichend, und in dem Hafttest trat ein Bruch an dem Betonbereich auf. Ferner nahm die Biegefestigkeit zu, auf 155 kgf/cm2 (15,2 MPa), und somit waren sogar als Ergebnis der Ausführung bei niedrigen Temperaturen genügend Verstärkungswirkungen bestätigt.
  • Ausführungsbeispiele 4 bis 16, Vergleichsbeispiele 1 bis 6
  • Composit-Teststücke wurden unter Verwendung eines anisotropen Textils identisch demjenigen von Ausführungsbeispiel 1 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme, dass die Zusammensetzung des als Schussfaden verwendeten Compositfadens und der Schussfadenabstand in dem anisotropen Textil abwichen. Die Zusammensetzung des anisotropen Textils und die Ergebnisse der Bewertungen sind in den Tabellen 1, 2, 3 und 4 dargestellt. Die Abkürzungen und Bezugnahmen in den Tabellen nachfolgend angegeben.
  • CF: Pyrofil TR30G Kohlefasern, hergestellt von Mitsubishi Rayon Co. Ltd.
  • Die Zahlen in den Tabellen beziehen sich auf das CF-Flächengewicht des anisotropen Textils.
  • GF: Glasfasern (mit einem elastischen Zugmodul von 72,5 GPa, einem Schmelzpunkt von 840°C und einem spezifischen Gewicht von 2,54 g/cm3).
  • PA: Polyamidmultifilamente mit niedrigem Schmelzpunkt (mit einem Schmelzpunkt von 125°C und einem spezifischen Gewicht von 1,08 g/cm3).
  • PE: Polyestermultifilamente mit niedrigem Schmelzpunkt (mit einem Schmelzpunkt von 130°C und einem spezifischen Gewicht von g/cm3).
  • PO: Polyolefinmultifilamente mit niedrigem Schmelzpunkt (mit einem Schmelzpunkt von 100°C und einem spezifischen Gewicht von g/cm3).
  • Die unter den Überschriften GF–PO in den Tabellen gezeigten Zahlen bezeichnen die Gewichte pro Längeneinheit jeder im Schuss des anisotropen Textils verwendeten Faser.
  • EV: Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (mit einem Schmelzpunkt von 80°C).
  • AC: Acrylsystem-Copolymer (mit einem Schmelzpunkt von 75°C).
  • Die Zahlen in der Tabelle beziehen sich auf Gewichtsprozent der hochmolekularen Verbindung in dem Compositfaden.
  • Handhabungseigenschaften, Imprägnierungseigenschaften des Harzes: Dopppelkreis... extrem gut, Kreis... gut, Dreieck... etwas schlecht, und X... schlecht.
  • Zugfestigkeit: dargestellt in Einheiten von kgf/mm2.
  • Figure 00310001
  • Figure 00320001
  • Figure 00330001
  • Figure 00340001
  • Ausführungsbeispiel 17
  • 70 Teile Methylmethacrylat, zwei Teile 1,3-Butylenglykoldimethacrylat, 25 Teile n-Butylacrylat-Makromonomer mit einem Molekulargewicht von 6000 im Zahlenmittel und mit einer endständigen Methacrylgruppe, ein Teil n-Paraffin, und ein Teil von γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan wurden ausreichend gemischt, so dass es gleichmäßig war, und dann wurden zwei Teile N,N-Dimethyl-p-Toluidin zugegeben, und die kein organisches Peroxid enthaltende reaktive Mischung A wurde erhalten.
  • Die Viskosität bei 20°C wurde gemessen und ergab sich zu 75 mPa·s (Centipoise).
  • Außerdem wurde eine ein organisches Peroxid und keinen Härtungsbeschleuniger enthaltende reaktive Mischung B erhalten, indem vier Teile mit einem Weichmacher auf 50% verdünntes Benzoylperoxid anstelle der oben beschriebenen zwei Teile N,N-Dimethyl-p-Toluidin zugegeben wurden.
  • Die Viskosität davon wurde bei 20°C gemessen und ergab sich zu 75 mPa·s (Centipoise).
  • Die oben beschriebene reaktive Mischung A wurde auf eine Oberfläche eines Biegeteststücks aus Beton, an der das anisotrope Textil befestigt werden sollte, aufgebracht, so dass ein Maß von 250 g/m2 erreicht wurde, und danach wurde ein anisotropes Textil identisch demjenigen aus Ausführungsbeispiel 1 daran befestigt, die reaktive Mischung B wurde darauf in einer Menge von 250 g/m2 aufgebracht, und dies imprägnierte in das anisotrope Textil und wurde stehen gelassen. Die reaktive Mischung A und die reaktive Mischung B waren getrennt beide bei Standardtemperaturen stabil; jedoch nach dem Mischen lief rasch eine Reaktion ab, und Gelierung trat nach ungefähr 30 Minuten ein. Da beide reaktiven Mischungen A und B extrem gut in das anisotrope Textil imprägnierten, schritt der Arbeitsvorgang glatt voran, und es war möglich, das Befestigen des Textils an sechs Textstücken innerhalb weniger Minuten abzuschließen. Das Aushärten war in annähernd einer Stunde nach dem Imprägnieren der reaktiven Mischung B abgeschlossen, und als ein Test vom Typ des Building Research Institute der Haftung an dem Beton nach einer Zeitdauer von eineinhalb Stunden durchgeführt wurde, trag ein Bruch an den Betonbereichen auf, so dass bestätigt war, dass ausreichend Haftfestigkeit erzielt wurde. Als nächstes wurde ein Biegetest durchgeführt, und die Verstärkungswirkungen wurden bestätigt. Die Biegefestigkeit, wenn keine Verstärkung durchgeführt wurde, betrug 90 kgf/cm2 (8,8 MPa), während die Biegefestigkeit 150 kgf/cm2 (14,7 MPa) betrug, wenn Verstärkung durchgeführt wurde.
  • Ausführungsbeispiel 18
  • 10 Teile N,N-Dimethyl-p-Toluidin und 20 Teile n-Butylacrylat-Makromonomer mit einem Molekulargewicht von 6000 im Zahlenmittel wurden in 70 Teilen Methylethylketon gelöst und gleichmäßig gemischt. Durch Behandeln eines anisotropen Textils identisch demjenigen des Ausführungsbeispiels 1 mit dieser Mischung wurde ein anisotropes Textil hergestellt, auf dem pro Quadratmeter 5 g N,N-Dimethyl-p-Toluidin und 10 g n-Butylacrylat-Makromonomer mit einem Molekulargewicht von 6000 im Zahlenmittel abgeschieden wurden.
  • 70 Gewichtsteile Methylmethacrylat, 2 Gewichtsteile 1,3-Butylenglykoldimethacrylat, 23 Teile n-Butylacrylat-Makromonomer mit einem Molekulargewicht von 6000 im Zahlenmittel und mit einer endständigen Methacrylatgruppe, ein Teil n-Paraffin, und ein Teil γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan wurden ausreichend gemischt, so dass es gleichmäßig wurde, und dann wurden zwei Teile in Weichmacher zu 50% verdünntes Benzoylperoxid zugegeben, und somit wurde eine ein organisches Peroxid aber keinen Härtungsbeschleuniger enthaltende reaktive Mischung hergestellt.
  • Die Viskosität davon wurde bei 20°C gemessen und ergab sich zu 70 mPa·s (Centipoise).
  • Die oben beschriebene, keinen Härtungsbeschleuniger enthaltende reaktive Mischung wurde auf die Oberfläche eines Biegeteststücks aus Beton, auf der das anisotrope Textil befestigt werden sollte, in einer Menge von 250 g/m2 aufgebracht, und dann wurde das oben beschriebene anisotrope Textil, auf dem N,N-Dimethyl-p-Toluidin abgeschieden wurde, befestigt, und dann wurde darauf wieder die oben beschriebene reaktive Mischung in einer Menge von 250 g/m2 aufgebracht, und dies ließ man in das anisotrope Textil imprägnieren und ließ es stehen.
  • Das oben beschriebene anisotrope Textil war extrem einfach zu handhaben und die Imprägnierung der reaktiven Mischung war auch extrem gut, so dass der Arbeitsvorgang glatt voranschritt, und es war möglich, das Textil an 6 Teststücken in einem Zeitraum von wenigen Minuten zu befestigen. Die Aushärtung war in annähernd 1 Stunde von der Imprägnierung der oben beschriebenen reaktiven Mischung an abgeschlossen, und als ein Test vom Typ des Building Research Institute der Haftung am Beton nach einer Zeitdauer von eineinhalb Stunden durchgeführt wurde, trat an den Betonbereichen der Bruch auf, so dass nachgewiesen war, dass ausreichend Haftfestigkeit erzielt war. Als nächstes wurde ein Biegetest ausgeführt, und die Verstärkungswirkungen wurden bestätigt. Als Ergebnis der Verstärkung nahm die Biegefestigkeit auf 165 kgf/cm2 (16,2 MPa) zu.
  • Ausführungsbeispiel 19
  • Biegeteststücke aus Beton wurden hergestellt und bewertet, die mit anisotropen Textilien identisch denjenigen aus Ausführungsbeispiel 2 verstärkt wurden, mit der Ausnahme, dass anstelle von n-Butylacrylat-Makromonomer ein Allylethergruppen enthaltendes Polyestermethacrylat, das durch Reagieren von Phthalsäure, Ethylenglykol, Pentaerythritoltriallylether und Methacrylsäure hergestellt wurde, aufgebracht und ein Teil Cobaltnaphthenat als Härtungsbeschleuniger verwendet wurde. Die Viskosität dieser reaktiven Mischung ergab sich bei 20°C zu 250 mPa·s (Centipoise). Die Gelierzeit bei Standardtemperatur (20°C) war annähernd 30 Minuten, und der Arbeitsvorgang des Befestigen des anisotropen Textils machte keine Probleme. Ferner war die Biegefestigkeit der mit diesem anisotropen Textil verstärkten Teststücke 160 kgf/cm2 (15,7 MPa), und somit war bestätigt, dass ausreichend Verstärkungswirkungen erzielt wurden.
  • Ausführungsbeispiel 20
  • Biegeteststücke aus Beton wurden hergestellt und bewertet, die mit anisotropen Textilien identisch denjenigen von Ausführungsbeispiel 19 verstärkt waren, mit der Ausnahme, dass anstelle des Allylethergruppen enthaltendes Polyestermethacrylats ein Epoxymethacrylat, das man durch Reagieren eines 190 g/eq Epoxy enthaltenden Epoxidharzes mit Methacrylsäure erhielt, verwendet wurde.
  • Die Viskosität dieser reaktiven Mischung bei 20°C war 350 mPa·s (Centipoise), und die Gelierzeit bei Standardtemperatur (20°C) war annähernd 30 Minuten, so dass der Arbeitsvorgang der Befestigung des anisotropen Textils keine Schwierigkeiten darstellte. Ferner war die Biegefestigkeit der mit diesem anisotropen Textil verstärkten Teststücke 155 kgf/cm2 (15,2 MPa), und somit war bestätigt, dass ausreichend Verstärkungswirkungen erzielt wurden.
  • Ausführungsbeispiel 21
  • Biegeteststücke aus Beton wurden hergestellt und bewertet, die mit anisotropen Textilien identisch denjenigen von Ausführungsbeispiel 19 verstärkt waren, mit der Ausnahme, dass anstelle des Allylethergruppen enthaltenden Polyestermethacrylats ein Allylethergruppen enthaltendes Epoxyacrylat, das man durch Reagieren von Phthalsäure, einem 875 Epoxyäquivalente enthaltenden Epoxidharz vom Typ Bisphenol A (Epikote 1004, hergestellt von Yuka Shell Epoxy Corporation), Pentaerythritoltriallylether und Acrylsäure erhielt, verwendet wurde.
  • Die Viskosität dieser reaktiven Mischung bei 20°C ergab sich zu 350 mPa·s (Centipoise), und die Gelierzeit bei Standardtemperatur (20°C) war annähernd 15 Minuten, so dass der Arbeitsvorgang der Befestigung des anisotropen Textils keine Schwierigkeiten darstellte. Ferner war die Biegefestigkeit der mit diesem anisotropen Textil verstärkten Teststücke 162 kgf/cm2 (15,9 MPa), und somit war bestätigt, dass ausreichend Verstärkungswirkungen erzielt wurden.
  • Ausführungsbeispiel 22
  • Pyrofil TR-30G Kohlefasern (mit einer Filamentfeinheit von 12000), hergestellt von Mitsubishi Rayon Co. Ltd., waren in einer einzigen Richtung unter Verwendung einer Weblade und eines Kammes, mit einer Breite von 300 mm und bei einem Abstand von 2,5 mm, angeordnet, und Fäden, in denen Glasfasern mit TEX-Zahl 22,5 (der ECG225 1/0 Standard) und Nylonfasern mit niedrigem Schmelzpunkt (mit einem Schmelzpunkt von 125°C) von 70 Denier ineinander verwoben waren, wurden so angeordnet, dass sie senkrecht zu den Kohlefasern in beiden Oberflächen mit einem Abstand in jeder Oberfläche von 25 mm waren, angeordnet in einer abwechselnden Weise in beiden Oberflächen, so dass die Bahn als Ganzes einen Abstand von 12,5 mm hatte, und dies wurde dann unter Verwendung einer Wärmepresse bei einer Temperatur von 180°C durch Wärme geschmolzen, und dadurch erhielt man ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material 1.
  • Die Herstellung des Harzes war wie folgt: zuerst wurden als Bestandteil (1) 60 Teile Methylmethacrylat/10 Teile 2-Ethylhexylacrylat/2 Teile 1,3-Butylenglccoldimethacrylat, 1 Teil n-Paraffin (mit einem Schmelzpunkt im Bereich von 54 bis 56°C) als Paraffinwachs, und ein Teil γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan als ein Silanhaftvermittler gemischt und auf eine Temperatur von 50°C erwärmt, und dann wurden 25 Teile eines Acryl-Copolymers mit einem mittleren Molekulargewicht von 42000 und umfassend Methylmethacrylat und n-Butylmethacrylat in einem Verhältnis von 60/40 (gewichtsbezogen) als Bestandteil (2) zugegeben, und danach wurde während der Abkühlung ein Teil N,N-Dimethyl-p-Toluidin zugegeben, und man erhielt eine Harzflüssigkeit. Die Viskosität bei 20°C wurde zu 80 mPa·s (Centipoise) gemessen.
  • Zwei Teile unter Verwendung eines Weichmachers zu 50 verdünntes Benzoylperoxid wurden zu 100 Teilen der obigen Harzflüssigkeit zugegeben, dies wurde gemischt, und man erhielt die reaktive Mischung (dies wird bezeichnet als Harzflüssigkeit 1).
  • Eine Basisschicht der Harzflüssigkeit 1 wurde auf eine hochfeste schnellhärtende Betonwand aufgetragen, und das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material 1 wurde auf deren Oberseite befestigt, und Harzflüssigkeit 1 wurde wieder auf der Oberseite aufgetragen, und dies wurde unter Verwendung einer Florwalze imprägniert.
  • Harzflüssigkeit 1 imprägnierte gut in das bahnförmige Material 1. Ferner war die Harzflüssigkeit 1 nach einer Zeitdauer von 30 Minuten bei Standardtemperatur (20°C) vollständig ausgehärtet, und war selbst bei einer niedrigen Temperatur (5°C) nach einer Zeitdauer von 1 Stunde vollständig ausgehärtet und zeigte ausreichend Elastizität und Festigkeit. Die Haftung an Beton war gut, und als ein Hafttest vom Typ Building Research Institute nach einer Zeitdauer von 1 Stunde Harzaushärtung bei Standardtemperatur ausgeführt wurde, ergab sich eine Festigkeit von 50 kg/cm2 (4,9 MPa), sogar unter Aushärtungsbedingungen bei niedriger Temperatur war die Festigkeit nach 1 Stunde Aushärtung 48 kg/cm2 (4,7 MPa), und ein Bruch trat innerhalb des Betons auf.
  • Biegetests und Kompressionstests wurden unter Verwendung von Probestücken aus Beton, an die das bahnförmige Material 1 bei Standardtemperatur befestigt wurde, durchgeführt, und die Verstärkungswirkungen wurden bestätigt. Die Biegefestigkeit war 87 kg/cm2 (8,5 MPa), wenn keine Verstärkung durchgeführt wurde, während diese Festigkeit auf 166 kg/cm2 (16,3 MPa) anstieg, wenn Verstärkung durchgeführt wurde. Die Kompressionsfestigkeit wurde in Übereinstimmung mit JIS A1108 durchgeführt, unter Verwendung eines Betonteststücks mit einem Durchmesser von 10 cm und einer Höhe von 20 cm, auf dem eine Schicht des bahnförmigen Materials 1 bei Standardtemperatur so befestigt wurde, dass die Richtung der Orientierung der Verstärkungsfasern in axialer Richtung war, und auf der Oberseite davon wurde eine andere Schicht befestigt, so dass die Richtung davon in Umfangsrichtung war, und die Überlappungslänge 10 cm betrug. Die Festigkeit war 274 kg/cm2 (26,9 MPa), wenn keine Verstärkung durchgeführt wurde, während die Festigkeit auf 552 kg/cm2 (54,1 MPa) anstieg, wenn Verstärkung durchgeführt wurde. Der Anteil von in der Reparatur- und Verstärkungsschicht enthaltenem Harz war 62 Gewichtsprozent.
  • Ausführungsbeispiel 23
  • Pyrofil TR-30G Kohlefasern (mit einer Filamentfeinheit von 12000), hergestellt von Mitsubishi Rayon Co. Ltd., wurden für die Kette mit 10 pro Inch verwendet, während Glasfasern (der ECG 450-1/0 Standard) wurden für den Schuss mit 6 pro Inch verwendet, und diese wurden zusammen gewoben, um ein leinwandartiges Kohlefasergewebe 2 herzustellen.
  • Die Ausführungseigenschaften und Verstärkungswirkungen wurden auf die gleiche Weise wie in Ausführungsbeispiel 22 bewertet, mit der Ausnahme, dass dieses Gewebe 2 anstelle des bahnförmigen Materials 1 verwendet wurde.
  • Die Harzflüssigkeit 1 imprägnierte gut in das Gewebe 2. Ferner härtete die Harzflüssigkeit 1 in einer Zeitdauer von 30 Minuten bei Standardtemperatur (20°C) vollständig aus, und selbst bei niedriger Temperatur (5°C), war sie nach einer Zeitdauer von 1 Stunde vollständig ausgehärtet und zeigte ausreichend Elastizität und Festigkeit.
  • Die Haftung an Beton war gut, und als ein Hafttest vom Typ des Building Research Institute nach einer Zeitdauer von 1 Stunde Harzaushärtung bei Standardtemperatur ausgeführt wurde, ergab sich eine Festigkeit von 48 kg/cm2 (4,7 MPa), und der Bruch trat innerhalb des Betons auf.
  • Die Ergebnisse eines Biegetests und eines Kompressionstests waren so, dass die Biegefestigkeit 160 kg/cm2 (15,7 MPa) betrug, während die Kompressionsfestigkeit 550 kg/cm2 (53,9 MPa) war. Der Anteil von in der Reparatur- und Verstärkungsschicht enthaltenem Harz war 65 Gewichtsprozent.
  • Ausführungsbeispiel 24
  • Pyrofil TR-30G Kohlefasern (mit einer Filamentfeinheit von 12000), hergestellt von Mitsubishi Rayon Co. Ltd., wurden für die Kette mit 10 pro Inch verwendet, und Fäden, in denen Glasfasern (der ECG 450-1/0 Standard) und Nylon- (Polyamid-) Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt (mit einem Schmelzpunkt von 125°C) ineinander verwoben waren, wurden für den Schuss mit 6 pro Inch verwendet, und diese wurden verwoben, und darauffolgend wurde eine Temperatur von 180°C darauf angewendet, um ein leinwandartiges Kohlefasergewebe 3 (anisotropes Textil) herzustellen.
  • Die Ausführungseigenschaften und Verstärkungswirkungen wurden auf die gleiche Weise wie in Ausführungsbeispiel 22 bewertet, mit der Ausnahme, dass dieses Gewebe 3 anstelle des bahnförmigen Materials 1 verwendet wurde.
  • Die Harzflüssigkeit 1 imprägnierte gut in das Gewebe 3. Ferner härtete die Harzflüssigkeit 1 in einer Zeitdauer von 30 Minuten vollständig aus, und selbst bei niedriger Temperatur (5°C) härtete das Harz nach einer Zeitdauer von 1 Stunde vollständig aus und zeigte ausreichend Elastizität und Festigkeit.
  • Die Haftung an Beton war gut, und als ein Hafttest vom Typ des Building Research Institute nach einer Zeitdauer von 1 Stunde Harzaushärtung bei Standardtemperatur ausgeführt wurde, ergab sich eine Festigkeit von 48 kg/cm2 (4,7 MPa), und sogar unter Aushärtungsbedingungen bei niedriger Temperatur erhielt man eine Festigkeit von 48 kg/cm2 (4,7 MPa) nach 1 Stunde Aushärtung, und der Bruch trat innerhalb des Betons auf.
  • Die Ergebnisse eines Biegetests und eines Kompressionstests waren so, dass die Biegefestigkeit 160 kg/cm2 (15,7 MPa) betrug, während die Kompressionsfestigkeit 552 kg/cm2 (54,1 MPa) war. Der Anteil von in der Reparatur- und Verstärkungsschicht enthaltenem Harz war 60 Gewichtsprozent.
  • Ausführungsbeispiel 25
  • Pyrofil TR-30G Kohlefasern (mit einer Filamentfeinheit von 12000), hergestellt von Mitsubishi Rayon Co. Ltd., wurden in einer einzigen Richtung unter Verwendung einer Weblade und eines Kammes, mit einer Breite von 300 mm und bei einem Abstand von 2,5 mm, angeordnet, und auf beiden Oberflächen davon wurden Nisseki Konwed Net ON5050 (mit einem Gewicht von 7 g/m2 und einem 8 mm × 8 mm Knoten), hergestellt von Nisseki Sheet Pallet System Corporation, als wärmeschmelzbare Netze abgeschieden, und dies wurde durch erwärmte Walzen bei einer Temperatur von 100°C und einem Druck von 1 kg/cm2 (0,1 MPa) für eine Zeitdauer von 40 Sekunden hindurchgeführt, und durch das somit erfolgte Schmelzen der schmelzbaren Netzoberflächen und ihrem Befestigen an den Kohlefasern erhielt man ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material 4.
  • Die Ausführungseigenschaften und Verstärkungswirkungen wurden auf die gleiche Weise wie in Ausführungsbeispiel 22 bewertet, mit der Ausnahme, dass dieses bahnförmige Material 4 anstelle des bahnförmigen Materials 1 verwendet wurde.
  • Die Harzflüssigkeit 1 imprägnierte gut in das Gewebe 4. Ferner härtete die Harzflüssigkeit 1 in einer Zeitdauer von 30 Minuten vollständig aus, und selbst bei niedriger Temperatur (5°C) härtete das Harz nach einer Zeitdauer von 1 Stunde vollständig aus und zeigte ausreichend Elastizität und Festigkeit.
  • Die Haftung an Beton war gut, und als ein Hafttest vom Typ des Building Research Institute nach einer Zeitdauer von 1 Stunde Harzaushärtung bei Standardtemperatur ausgeführt wurde, ergab sich eine Festigkeit von 49 kg/cm2 (4,8 MPa), und der Bruch trat innerhalb des Betons auf.
  • Die Ergebnisse eines Biegetests und eines Kompressionstests waren so, dass die Biegefestigkeit 161 kg/cm2 (15,8 MPa) betrug, während die Kompressionsfestigkeit 548 kg/cm2 (53,7 MPa) war.
  • Ausführungsbeispiel 26
  • Pyrofil TR-30G Kohlefasern (mit einer Filamentfeinheit von 12000), hergestellt von Mitsubishi Rayon Co. Ltd., wurden in einer einzigen Richtung unter Verwendung einer Weblade und eines Kammes mit einer Breite von 300 mm und bei einem Abstand von 2,5 mm angeordnet, und auf beiden Oberflächen davon wurden die Daiamid span (mit einem Gewicht von 13 g/m2), hergestellt von Daicell-Hüls Ltd. als schmelzbares nichtgewebtes Textilprodukt abgeschieden, und dies wurde durch erwärmte Walzen bei einer Temperatur von 130°C und einem Druck von 1 kg/cm2 für eine Zeitdauer von 40 Sekunden hindurchgeführt, und durch das somit erfolgte Schmelzen des wärmeschmelzbaren nichtgewebten Textilprodukts und dessen Befestigen an den Kohlefasern erhielt man ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material 5.
  • Die Ausführungseigenschaften und Verstärkungswirkungen wurden auf die gleiche Weise wie in Ausführungsbeispiel 22 bewertet, mit der Ausnahme, dass dieses bahnförmige Material 5 anstelle des bahnförmigen Materials 1 verwendet wurde.
  • Im Hinblick auf die Ausführungseigenschaften imprägnierte die Harzflüssigkeit 1 gut in das bahnförmige Material 5. Ferner härtete die Harzflüssigkeit 1 nach einer Zeitdauer von 30 Minuten vollständig aus, und selbst bei niedriger Temperatur (5°C) härtete das Harz nach einer Zeitdauer von 1 Stunde vollständig aus und zeigte ausreichend Elastizität und Festigkeit.
  • Die Haftung an Beton war gut, und als ein Hafttest vom Typ des Building Research Institute nach einer Stunde Harzaushärtung bei Standardtemperatur ausgeführt wurde, ergab sich eine Festigkeit von 45 kg/cm2 (4,4 MPa), und der Bruch trat innerhalb des Betons auf.
  • Die Ergebnisse eines Biegetests und eines Kompressionstests waren so, dass die Biegefestigkeit 125 kg/cm2 (12,3 MPa) betrug, während die Kompressionsfestigkeit 532 kg/cm2 (52,2 MPa) war.
  • Ausführungsbeispiel 27
  • Ein Harz wurde auf die folgende Weise hergestellt:
    Zuerst wurde ein Teil n-Paraffin (mit einem Schmelzpunkt innerhalb eines Bereiches von 54 bis 56°C) als ein Paraffinwachs zu dem 51 Teile Methylmethacrylat, 20 Teile n-Butylmethacrylat und 3 Teile Ethylenglykoldimethacrylat umfassenden Bestandteil (1) zugegeben, und diese Mischung wurde auf 50°C erwärmt und gemischt, und während diesem Vorgang wurde ein Bestandteil (2) umfassend 24 Teile eines Acryl-Copolymers mit einem mittleren Molekulargewicht von 95.000 und umfassend Methylmethacrylat und Methylacrylat in einem Verhältnis von 97/3 (gewichtsbezogen) zugegeben und darin gelöst, und danach wurde ein Teil N,N-Dimethyl-p-Toluidin während dem Abkühlen als ein Härtungsbeschleuniger zugegeben, und man erhielt die Harzflüssigkeit. Die Viskosität davon bei 20°C ergab sich zu 700 mPa·s (Centipoise).
  • Zwei Teile von in einem Weichmacher auf 50% verdünntes Benzoylperoxid wurden je 100 Teile der obigen Harzflüssigkeit zugegeben, und dies wurde hier nachfolgend verwendet (dies wird mit Harzflüssigkeit 2 bezeichnet).
  • Die Ausführungseigenschaften und Verstärkungswirkungen wurden auf die gleiche Weise wie in Ausführungsbeispiel 22 bewertet, mit der Ausnahme, dass diese Harzflüssigkeit 2 anstelle der Harzflüssigkeit 1 verwendet wurde.
  • Die Harzflüssigkeit 2 imprägnierte leicht in das bahnförmige Material 1. Ferner war die Harzflüssigkeit 2 nach einer Zeitdauer von 30 Minuten vollständig ausgehärtet, und selbst bei niedriger Temperatur (5°C) war die Aushärtung nach einer Zeitdauer von 1 Stunde abgeschlossen, und es zeigte sich ausreichend Elastizität und Festigkeit. Die Haftfestigkeit an Beton war gut, und als ein Hafttest vom Typ des Building Research Institute nach einer Zeitdauer von 1 Stunde Harzaushärtung bei Standardtemperatur ausgeführt wurde, ergab sich eine Festigkeit von 47 kg/cm2 (4,6 MPa), und der Bruch trat innerhalb des Betons auf.
  • Die Ergebnisse eines Biegetests und eines Kompressionstests waren so, dass die Biegefestigkeit 164 kg/cm2 (16,1 MPa) betrug, während die Kompressionsfestigkeit 550 kg/cm2 (53,9 MPa) war. Der Anteil des in der Reparatur- und Verstärkungsschicht enthaltenen Harzes war 63 Gewichtsprozent.
  • Vergleichsbeispiel 7
  • 60 Teile Epoxidharz vom Typ Bisphenol A (Ep 828, hergestellt von Yuka Shell Epoxy Corporation), 40 Teile Trimethylolpropantriglycidylether (Adeka Glycerol ED-505, hergestellt von Asahi Denka Industries) und 45 Teile eines durch aliphatisches Polyamin modifizierten Härtungsmittels (Ancamine 2021, hergestellt durch ACI Japan) wurden gemischt, und dadurch erhielt man eine bei Raumtemperatur aushärtende Harzflüssigkeit 3 vom Epoxidsystem (5700 mPa·s (Centipoise) bei 20°C unter Verwendung eines B-Typ-Viskosimeters).
  • Die Ausführungseigenschaften und Verstärkungswirkungen wurden auf die gleiche Weise wie in Ausführungsbeispiel 22 bewertet, mit der Ausnahme, dass diese Epoxidsystem-Harzflüssigkeit 3 anstelle der Harzflüssigkeit 1 verwendet wurde.
  • Es war schwierig, die Harzflüssigkeit 3 in das bahnförmige Material 1 zu imprägnieren. Ferner waren, obwohl die Klebrigkeit der Harzflüssigkeit 3 verschwand, nachdem man sie bei Standardtemperatur einen halben Tag lang stehen ließ, die Elastizität und Festigkeit davon gering, und eine Zeitdauer von 7 Tagen war erforderlich, bevor man genügend Elastizität und Festigkeit erhielt. Außerdem waren bei niedrigen Temperaturen 5 Tage erforderlich, damit die Klebrigkeit davon verschwand, und 20 Tage waren erforderlich, damit sich genügend Elastizität und Festigkeit zeigten, und die Haftfestigkeit mit Beton war schlecht, so dass, als ein Hafttest nach dem Ablauf eines halben Tages bei Standardtemperatur ausgeführt wurde, die Festigkeit 39 kg/cm2 (3,8 MPa) war, und ein Bruch trat an der Grenze zwischen dem Beton und dem Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Material auf.
  • Die Ergebnisse eines Biegetests und eines Kompressionstests, die an einem Teststück ausgeführt wurden, das man bei Standardtemperatur vollständig aushärten ließ, lieferten eine Biegefestigkeit von 164 kg/cm2 (16,1 MPa) und eine Kompressionsfestigkeit von 540 kg/cm2 (53,0 MPa).
  • Vergleichsbeispiel 8
  • Pyrofil TR-30G Kohlefasern (mit einer Filamentfeinheit von 12000), hergestellt von Mitsubishi Rayon Co. Ltd., wurden so abgeschieden, dass sie einen Abstand von 2,5 mm in einer angeordneten Weise auf einem Harzfilm hatten, in dem ein Epoxidharz vom Typ Bisphenol A (Ep 834, hergestellt von Yuka Shell Epoxy Corporation) auf Releasepapier bei einem Gewicht von 30 g/m2 aufgebracht wurde, und durch Anwenden von Wärmepressen wurde das Harz in die Kohlefasern imprägniert, und man erhielt ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material 6.
  • Die Ausführungseigenschaften wurden auf die gleiche Weise wie in Ausführungsbeispiel 22 bewertet, mit der Ausnahme, dass dieses bahnförmige Material 6 anstelle des bahnförmigen Materials 1 verwendet wurde.
  • Im Hinblick auf die Ausführungseigenschaften imprägnierte die Harzflüssigkeit 1 in das bahnförmige Material 6; jedoch verursachte dies starkes Weglaufen und Unordnung in den Kohlefasern. Ferner war die Oberfläche der Harzflüssigkeit 1 nach 30 Minuten bei Standardtemperatur nicht mehr klebrig, aber die Grenzfläche zwischen dem bahnförmigen Material und dem Beton, und das Innere des bahnförmigen Materials waren nicht ausgehärtet, und diese Flächen blieben selbst nach Ablauf von 5 Tagen ungehärtet.
  • Ausführungsbeispiel 28
  • Als ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material wurden Pyrofil TR-30G Kohlefasern (mit einer Filamentfeinheit von 12000), hergestellt von Mitsubishi Rayon Co. Ltd. Wurden unter Verwendung einer Weblade in einer einzigen Richtung mit einer Breite von 300 mm und bei einem Abstand von 2,5 mm angeordnet, und wärmeschmelzbare Fasern, die sich aus dem Ineinanderweben von langen Glasfasern ECD450, 1/2 (mit einer TEX-Zahl von 22,5) und Nylon-(Polyamid-)Filamenten mit niedrigem Schmelzpunkt (mit einem Schmelzpunkt von 125°C) von 50 Denier ergaben, wurden mit einem Abstand von 10 mm in einer Richtung senkrecht zu derjenigen der Kohlefasern flach gewoben, und danach wurde dies durch Wärmewalzen bei einer Temperatur von 180°C und bei einem Druck von 1 kg/cm2 (0,1 MPa) für eine Zeitdauer von 40 Sekunden hindurchgeführt, und man erhielt ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material I (anisotropes Textil) mit einem Kohlefasergewicht von 300 g/cm2, und dies wurde auf eine Papierwalze aufgenommen.
  • Die Herstellung des Harzes war wie folgt: zuerst wurden ein Teil n-Paraffin (mit einem Schmelzpunkt von 54 bis 56°C) als ein Paraffinwachs und 1 Teil von γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan als Silanhaftvermittler dem Bestandteil (1) umfassend 60 Teile Methylmethacrylat, 10 Teile 2-Ethylhexylacrylat und 2 Teile 1,3-Butylenglykoldimethacrylat zugegeben, und dies wurde während dem Mischen auf 50°C erwärmt, und während dieses Vorganges wurde darin ein Bestandteil (2) umfassend 25 Teile eines Acryl-Copolymers mit einem mittleren Molekulargewicht von 42000 und umfassend Methylmethacrylat und n-Butylmethacrylat in einem Verhältnis von 60/40 (gewichtsbezogen) gelöst, und während dies abkühlte, wurden zwei Teile N,N-Dimethyl-p-Toluidin als Härtungsbeschleuniger zugegeben, und man erhielt eine Harzflüssigkeit A1. Die Viskosität davon bei 20°C ergab sich zu 80 mPa·s (Centipoise).
  • Anstelle der Zugabe von zwei Teilen N,N-Dimethyl-p-Toluidin während des Abkühlens wurden vier Teile in einem Weichmacher zu 50% verdünntes Benzoylperoxid als organisches Peroxid zu 100 Teilen Harzflüssigkeit nach dem Abkühlen zugegeben, und so wurde eine Harzflüssigkeit B1 hergestellt.
  • Die Viskosität davon bei 20°C ergab sich zu 85 mPa·s (Centipoise).
  • Beide Harzflüssigkeiten zeigten fast keine Veränderung in der Viskosität, selbst wenn man sie eine Woche lang bei Standardtemperatur stehen ließ, und sie zeigten somit ausreichend Stabilität.
  • Unter Verwendung einer Rakelauftragmaschine wurde Harzflüssigkeit A1 auf Releasepapier aufgetragen, so dass ein Harzgewicht von 200 g/m2 erreicht wurde, und das oben beschriebene Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material I und ein separates Stück Papier wurden darauf angeordnet, und ein Prepreg A1 wurde erhalten, indem man dies unter Verwendung von Gummiwalzen bei Raumtemperatur Druck aussetzte.
  • Harzflüssigkeit B1 wurde zuerst unter Verwendung einer Bürste ausreichend auf die Betonoberfläche aufgetragen, und dann wurde das oben beschriebene Prepreg A1 mit entferntem Releasepapier darauf gelegt, und danach wurde darauf die Harzflüssigkeit B1 über die gesamte Oberfläche des Prepreg unter Verwendung einer Walze aufgetragen, und man ließ dies imprägnieren und gut durchmischen. Das Prepreg wurde ausgehärtet, indem man es für eine Zeitdauer von 30 Minuten bei Raumtemperatur (23°C) stehen ließ. Ein Teil des ausgehärteten Prepregs wurde in Übereinstimmung mit JIS A6909 einem Hafttest nach dem Verfahren des Building Research Institute ausgesetzt, in dem dieser Bereich vom Beton abgezogen wurde. Eine Festigkeit von 800 kg/1600 mm2 (50 kg/cm2, 4,9 MPa) wurde erhalten, und das Prepreg wurde zusammen mit Beton abgezogen, so dass ausreichend Aushärtungs- und Klebeeigenschaften erzielt wurden. Außerdem zeigte sich ausreichend Verstärkungsfestigkeit. Der Anteil des in der Reparatur- und Verstärkungsschicht vorhandenen Harzes betrug 57 Gewichtsprozent.
  • Ausführungsbeispiel 29
  • Glasfasern (mit einem elastischen Zugmodul von 72,5 GPa, einem Schmelzpunkt von 840°C und einem spezifischen Gewicht von 2,54 g/cm3) mit einer TEX-Zahl von 22,5 (0,0225 g/m) wurden ineinandergewoben zusammen mit Polyamid-Multifilamenten mit niedrigem Schmelzpunkt (mit einem Schmelzpunkt von 125°C und einem spezifischen Gewicht von 1,08 g/cm3) mit einem Gesamtdenier von 70 Denier, und ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (mit einem Schmelzpunkt von 80°C) wurde darauf in einer Menge von 1,5 g pro 1000 m des gewundenen Fadens abgeschieden, um einen Composit-Faden herzustellen. Das Gewicht je Meter dieses Compositfadens war annähernd 0,03 g, und das Composit-Verhältnis zwischen den Fasern mit hohem Schmelzpunkt und den Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt war 1 : 0,8 in volumetrischem Verhältnis.
  • Unter Verwendung von Pyrofil TR-30G Kohlefasern (mit einer Zugfestigkeit von 4,5 GPa, einem elastischen Zugmodul von 235 GPa und einer Filamentfeinheit von 12000), hergestellt von Mitsubishi Rayon Co. Ltd., so angeordnet, dass das Fasergewicht 300 g/m2 in der Kette war, und unter Verwendung des oben beschriebenen Composit-Fadens als Schuss, wurde das Weben so durchgeführt, dass der Kettenabstand 5 mm war, und durch Hindurchführen dieses Textils durch ein auf eine Temperatur von 180°C erwärmtes Walzenpaar wurden der Schuss und die Kette teilweise miteinander verklebt, und ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material (das anisotrope Textil der vorliegenden Erfindung) wurde erhalten.
  • 70 Teile Methylmethacrylat, 2 Teile 1,3-Butylenglykoldimethacrylat, 25 Teile n-Butylacrylat-Makromonomer mit einem Molekulargewicht von 6000 im Zahlenmittel und mit einer endständige Methacrylgruppe, ein Teil n-Paraffin, und ein Teil γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan wurden ausreichend gemischt, so dass es gleichmäßig wurde, und zwei Teile N,N-Dimethyl-p-Toluidin wurden dazu gegeben und gemischt, und somit erhielt man eine einen Härtungsbeschleuniger aber kein Härtungsmittel enthaltende Harzflüssigkeit A. Die Viskosität bei 20°C war 75 mPa·s (Centipoise).
  • Außerdem wurde eine ein Härtungsmittel (ein organisches Peroxid) aber keinen Härtungsbeschleuniger enthaltende Harzflüssigkeit B erhalten, indem man anstelle der zwei Teile N,N-Dimethyl-p-Toluidin vier Teile Benzoylperoxid zugab. Die Viskosität des Harzes bei 20°C ergab sich zu 75 mPa·s (Centipoise).
  • Harzflüssigkeit A wurde auf die Oberfläche eines Biegeteststücks aus Beton in Übereinstimmung mit JIS A1132 aufgetragen, worauf das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material aufgebracht wurde, indem eine Florwalze verwendet wurde (die Walze mit dem Markennamen "Uu Roller", hergestellt von Otsuka Brush Mfg. Corporation), so dass man ein Maß von 125 g/m2 erzielte, und dann wurde das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material an dem Betonteststück befestigt, so dass die Längsrichtung des Betonteststücks mit der Orientierungsrichtung der Verstärkungsfasern zusammenfiel, und dann wurde das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material leicht in die Oberfläche, auf die die Harzflüssigkeit A aufgetragen worden ist, gepresst, so dass Harzflüssigkeit A leicht imprägnierte. Auf der Oberseite davon wurde Harzflüssigkeit B unter Verwendung einer Florwalze aufgetragen, so dass man ein Maß von 250 g/m2 erreichte, und dies wurde in das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material imprägniert. Harzflüssigkeit A wurde dann unter Verwendung einer Florwalze auf die Oberfläche aufgetragen, auf die die Harzflüssigkeit B aufgetragen worden war, um ein Maß von 125 g/m2 zu erreichen, und schließlich wurde die Imprägnierung und das Mischen der beiden Flüssigkeiten unter Verwendung einer Rillenwalze beschleunigt, und dies ließ man dann stehen. Harzflüssigkeit A und Harzflüssigkeit B waren beide unabhängig voneinander bei Standardtemperatur stabil; jedoch nach dem Mischen lief die Reaktion rasch ab, und das Aushärten fand nach annähernd 30 Minuten statt. Sowohl Harzflüssigkeit A als auch Harzflüssigkeit B imprägnierten leicht in das Verstärkungsfasern aufweisende bahnförmige Material, und der Arbeitsvorgang lief glatt ab, so dass eine einzige Person leicht dazu in der Lage war, den Vorgang der Befestigung des Materials an 20 Betonteststücken mit einem einzigen Harzansatz abzuschließen. Das Aushärten war annähernd innerhalb einer Stunde nach dem Auftragen der Harzflüssigkeit B abgeschlossen, und die Bestätigung dieser Oberfläche durch Berühren zeigte keine Aushärtemängel. Die Haftung am Beton wurde unter Anwendung des Verfahrens des Building Research Institute nach einer Zeitdauer von eineinhalb Stunden bewertet, und es stellte sich heraus, dass ein Bruch innerhalb des Betonbereiches auftrat, so dass bestätigt war, dass ausreichend Haftfestigkeit erzielt wurde.
  • Als nächstes wurden Biegetests gemäß JIS A1106 durchgeführt, und die Verstärkungsfestigkeit wurde bestätigt. Die Biegefestigkeit war 90 kgf/cm2 (8,8 MPa), wenn keine Verstärkung durchgeführt wurde, während die Festigkeit auf 160 kgf/cm2 (15,7 MPa) anstieg, wenn Verstärkung durchgeführt wurde.
  • Ausführungsbeispiel 30
  • Teststücke wurden auf die gleiche Weise wie im Ausführungsbeispiel 29 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme, dass der Arbeitsvorgang, in dem das Textil an dem Betonteststück befestigt worden ist, unter solchen Bedingungen durchgeführt worden ist, dass die Temperatur 5°C betrug. Selbst bei 5°C war die Aushärtung nach einer Zeitdauer von 2 Stunden ausreichend, und es konnten durch Berührung keine Aushärtungsmängel gefunden werden. In dem Hafttest wurde der Bruch innerhalb des Betons festgestellt. Ferner betrug die Biegefestigkeit 158 kgf/cm2 (15,5 MPa), so dass bestätigt war, dass sich selbst bei niedrigen Temperaturen genügend Verstärkungswirkungen zeigten.
  • Ausführungsbeispiel 31
  • Auf die gleiche Weise wie in Ausführungsbeispiel 29 wurden ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material (das anisotrope Textil der vorliegenden Erfindung) und eine Harzflüssigkeit A und eine Harzflüssigkeit B hergestellt.
  • Die oben beschriebene Harzflüssigkeit A wurde auf die Oberfläche eines Betonteststücks in Übereinstimmung mit JIS A1132 aufgetragen, worauf das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material aufgebracht werden sollte, indem eine Florwalze verwendet wurde, so dass man ein Maß von 125 g/m2 erzielte, und das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material wurde an dem Betonteststück befestigt, so dass die Längsrichtung des Betonteststücks mit der Orientierungsrichtung der Verstärkungsfasern zusammenfiel, und das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material wurde leicht mit der Harzflüssigkeit A imprägniert. Auf der Oberseite davon wurde Harzflüssigkeit B mit einer Menge von 250 g/m2 aufgetragen, und dies ließ man in das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material imprägnieren, und außerdem wurde Harzflüssigkeit A in einer Menge von 250 g/m2 auf die Oberfläche aufgetragen, auf die diese Harzflüssigkeit B aufgetragen worden war, und ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material wurde an dem Betonteststück befestigt, so dass die Längsrichtung des Betonteststücks mit der Orientierungsrichtung der Verstärkungsfasern zusammenfiel, und Harzflüssigkeit A wurde leicht in das Verstärkungsfasern aufweisende bahnförmige Material imprägniert. Als nächstes wurde in der gleichen Weise auf der Oberseite davon Harzflüssigkeit B in einer Menge von 250 g/m2 aufgetragen, und dies ließ man in das Verstärkungsfasern aufweisende bahnförmige Material imprägnieren, und dann wurde in der gleichen Weise auf die Oberfläche, auf die die Harzflüssigkeit B aufgetragen worden war, Harzflüssigkeit A in einer Menge von 125 g/m2 aufgetragen, und die Imprägnierung und das Mischen davon wurde unter Verwendung einer Rillenwalze beschleunigt, und dies ließ man dann stehen. Harzflüssigkeit A und Harzflüssigkeit B waren beide unabhängig voneinander bei Standardtemperatur stabil; jedoch nach dem Mischen lief die Reaktion darunter rasch ab, und das Aushärten fand nach annähernd 30 Minuten statt.
  • Sowohl Harzflüssigkeit A als auch Harzflüssigkeit B imprägnierten leicht in das Verstärkungsfasern aufweisende bahnförmige Material, und der Arbeitsvorgang lief glatt ab, so dass der Befestigungsvorgang auf 6 Betonteststücken keine Probleme bereitete.
  • Das Aushärten war annähernd in 20 Minuten nach dem Auftragen der Harzflüssigkeit B abgeschlossen, und es konnten durch Berührung keine Flecken, an denen die Aushärtung mangelhaft war, festgestellt werden. Die Haftung am Beton wurde durch das Verfahren des Building Research Institute nach eineinhalb Stunden bewertet, und es wurde festgestellt, dass ein Bruch innerhalb des Betonbereiches auftrat, so dass bestätigt war, dass ausreichend Haftfestigkeit erzielt war.
  • Ausführungsbeispiel 32
  • Pyrofil TR-30G Kohlefasern (mit einer Filamentfeinheit von 12000), hergestellt von Mitsubishi Rayon Co. Ltd., wurden unidirektional in Bahnform unter Verwendung einer Weblade und eines Kammes und mit einer Breite von 300 mm und bei einem Abstand von 2,5 mm angeordnet; und Daiamid spans (mit einem Gewicht von 13 g/m2), hergestellt von Daicell-Hüls Ltd., wurden auf beiden Oberflächen davon als wärmeschmelzbare nichtgewebte Textilprodukte abgeschieden, und dies wurde durch erwärmte Walzen bei einer Temperatur von 130°C und einem Druck von 1 kg/cm2 für eine Zeitdauer von 40 Sekunden hindurchgeführt, das wärmeschmelzbare nichtgewebte Textilprodukt wurde geschmolzen und verursachte ein Verkleben der Kohlefasern, und damit erhielt man ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material 5 auf die gleiche Weise wie in Ausführungsbeispiel 26.
  • Das Befestigen des bahnförmigen Materials auf den Betonteststücken wurde in der gleichen Weise wie in Ausführungsbeispiel 29 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass dieses Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material 5 als das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material verwendet wurde. Der Vorgang der Befestigung dieses bahnförmigen Materials an 20 Betonteststücken war leicht abzuschließen. Aushärten war innerhalb annähernd 1 Stunde nach dem Aufbringen der Harzflüssigkeit B abgeschlossen, und es zeigten sich bei Berührung keine Flecken, an denen die Aushärtung mangelhaft war. Die Haftung am Beton wurde durch das Verfahren des Building Research Institute nach eineinhalb Stunden bewertet, und es wurde festgestellt, dass ein Bruch innerhalb des Betons auftrat, so dass bestätigt war, dass ausreichend Haftfestigkeit erzielt wurde.
  • Ausführungsbeispiel 33
  • In dem Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Material des Ausführungsbeispiels 28 wurde der Abstand der wärmeschmelzbaren Fasern auf 5 mm eingestellt, und ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material II (das anisotrope Textil der vorliegenden Erfindung) wurde erhalten.
  • 30 m dieses Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Materials II wurden abgemessen und dies wurde um eine Papierhülse mit 15,4 cm Durchmesser gewickelt.
  • Die Papierhülse mit dem herumgewickelten oben beschriebenen Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Material II wurde in einen Edelstahlbehälter gelegt, und die Harzflüssigkeit A1 des Ausführungsbeispieles 28 wurde von oben darüber gegossen, so dass sich das Harz in dem Behälter befand, dieser wurde verschlossen, und man ließ das Harz in das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material II imprägnieren. Man ließ dies ausreichend imprägnieren, indem man den Behälter für eine Zeitdauer von 2 Tagen bei Raumtemperatur stehen ließ.
  • Nach dem Imprägnieren wurde die genügend Harzflüssigkeit A enthaltende Rolle, die das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Materials II enthielt, wieder aus dem Edelstahlbehälter entnommen, und überschüssiges Harz wurde durch leichtes Pressen zwischen Gummiwalzen entfernt, und somit erhielt man das Prepreg A2.
  • Die Harzflüssigkeit B1 des Ausführungsbeispieles 28 wurde zuerst ausreichend auf die Betonoberfläche mit einer Bürste aufgetragen, und dann wurde das oben beschriebene Prepreg A2 auf die Oberseite davon gelegt, wonach die Harzflüssigkeit B1 über die gesamte Oberfläche des Prepreg A2 mit einer Bürste und einer Walze aufgetragen wurde und man es einsaugen ließ. Das Prepreg wurde ausgehärtet, indem man es bei Raumtemperatur (23°C) 30 Minuten lang stehen ließ.
  • Ein Hafttest des Building Research Institute wurde durchgeführt, in dem ein Teil des ausgehärteten Prepregs vom Beton in Übereinstimmung mit JIS A6909 abgezogen wurde. Eine Festigkeit von 783 kg/1600 mm2 (49 kg/cm2, 4,8 MPa) wurde erhalten, und Beton wurde zusammen mit dem Prepreg abgezogen, so dass ausreichend Aushärtungs- und Hafteigenschaften erzielt wurden. Außerdem zeigte sich ausreichend Verstärkungsfestigkeit. Der Anteil des in der Reparatur- und Verstärkungsschicht vorhandenen Harzes betrug 62 Gewichtsprozent.
  • Vergleichsbeispiel 9
  • Ein gemischtes Harz enthaltend 50 Gewichtsteile Epikote 828 (hergestellt von Yuka Shell Epoxy Corporation) und 50 Gewichtsteile ED505 (hergestellt von Asahi Denka Corporation) wurde anstelle der Harzflüssigkeit A1 des Ausführungsbeispiels 28 verwendet, und ein Prepreg (mit einem Harzgehalt von 40%) wurde auf die gleiche Weise wie im Ausführungsbeispiel 28 erhalten.
  • 1 Gewichtsteil eines Härtungsmittels vom Mercaptan-System (Capcure WR-6, hergestellt von Yuka Shell Corporation) und 0,5 Gewichtsteile Tris(dimethylaminomethyl)phenol (Epicure 3010, hergestellt von Yuka Shell Corporation) als Härtungsbeschleuniger wurden in 1 Gewichtsteil Aceton gelöst, und diese Härtungsmittellösung wurde auf die Oberfläche von Beton, der mit einem Primer behandelt worden war, aufgetragen, und dann wurde darauf das oben beschriebene Prepreg gelegt, und die Härtungsmittellösung wurde wiederum darauf aufgetragen. Dies wurde getrocknet und bei Raumtemperatur (20°C) ausgehärtet, jedoch blieb das Prepreg selbst nach Ablauf von 12 Stunden unausgehärtet. Nach Ablauf von 5 Tagen gab es keine Oberflächenklebrigkeit mehr, so dass ein Hafttest nach dem Verfahren des Building Research Institute durchgeführt wurde. Das Prepreg schälte sich an der inneren Fläche zum Beton ab, und die Festigkeit davon war 125 kg/1600 mm2 (8 kg/cm2, 0,8 MPa), so dass das Aushärten ungenügend war.
  • Ausführungsbeispiel 34
  • Das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material I vom Ausführungsbeispiel 28 wurde mit N,N-Diisopropyl-p-Toluidinpulver in einer mittleren Menge von 10 g/m2 als Härtungsbeschleuniger bedeckt, und dadurch wurde ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material Ia, auf dem ein Härtungsbeschleuniger abgeschieden worden ist, erhalten.
  • Die Harzflüssigkeit B1 des Ausführungsbeispiels 28 wurde zuerst ausreichend auf eine Betonoberfläche mit einer Bürste aufgetragen, und dann wurde das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material 1A, auf dem ein Härtungsbeschleuniger abgeschieden worden ist, darauf gelegt, und danach wurde wieder die Harzflüssigkeit B1 des Ausführungsbeispiels 28 über die gesamte Oberfläche der Bahn mit einer Walze aufgetragen. Das Harz wurde ausgehärtet, indem man es für 30 Minuten bei Raumtemperatur (23°C) stehen ließ.
  • Ein Hafttest nach dem Verfahren des Building Research Institute wurde durchgeführt, in dem ein Teil des ausgehärteten Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Materials vom Beton in Übereinstimmung mit JIS A6909 abgezogen wurde, und es wurde festgestellt, dass die Festigkeit 780 kg/1600 mm2 (49 kg/cm2, 4,8 MPa) betrug, und Beton wurde zusammen mit dem Prepreg abgezogen, so dass ausreichend Aushärtungs- und Hafteigenschaften erzielt wurden, und es zeigte sich ausreichend Verstärkungsfestigkeit. Der Anteil des in der Reparatur- und Verstärkungsschicht vorhandenen Harzes betrug 58 Gewichtsprozent.
  • Ausführungsbeispiel 35
  • 41,7 Teile Epikote 1004 (hergestellt von Yuka Shell Epoxy Corporation) wurden zu 20 Teilen Methylmethacrylat enthaltend einen Polymerisierungsinhibitor hinzugegeben, und dies wurde auf eine Temperatur von 80°C erwärmt und gelöst, und danach wurden 0,8 Teile Triethylamin als Reaktionskatalysator zugegeben, und dies ließ man für eine Zeitdauer von 8 Stunden reagieren, während man 3,5 Teile Methacrylsäure durch Eintropfen zugab, und man erhielt eine Epoxymethacrylatharz-Lösung mit einer Säurezahl von 5. Zu dieser Harzlösung wurden 32 Teile Methylmethacrylat, 1 Teil γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, und 1 Teil n-Paraffin zugegeben, und dies ließ man auflösen und dies wurde dann gekühlt, und 4 Teile Benzoylperoxid (auf 50% mit einem Weichmacher verdünnt) wurden zugegeben, um eine Harzlösung B2 herzustellen. Die Viskosität dieser Harzlösung B2 bei 20°C wurde gemessen und ergab sich zu 220 Centipoise. N,N-Diethyl-p-Toluidinflüssigkeit wurde auf das bahnförmige Material I, das identisch demjenigen war, das in Ausführungsbeispiel 28 verwendet wurde, in einer mittleren Menge von 10 g/m2 als ein Härtungsbeschleuniger aufgesprüht, und dadurch erhielt man ein bahnförmiges Verstärkungsfasermaterial Ib, auf dem ein Härtungsbeschleuniger abgeschieden war.
  • Zuerst wurde die Harzflüssigkeit B2 ausreichend auf eine Betonoberfläche mit einer Bürste aufgetragen, und darauf wurde das Verstärkungsfasern umfassende Material Ib, auf dem ein Härtungsbeschleuniger abgeschieden wurde, gelegt, und Harzflüssigkeit B2 wurde wieder auf die gesamte Oberfläche der Bahn mit einer Walze aufgetragen. Das Harz wurde ausgehärtet, indem man es 30 Minuten lang bei Raumtemperatur von 20°C stehen ließ.
  • Ein Hafttest nach dem Verfahren des Building Research Institute wurde durchgeführt, in dem ein Teil der ausgehärteten Verstärkungsfasern vom Beton in Übereinstimmung mit JIS A6909 abgezogen wurde, und es wurde festgestellt, dass die Festigkeit 670 kg/1600 mm2 (42 kg/cm2, 4,1 MPa) betrug, und Beton wurde zusammen mit den Verstärkungsfasern abgezogen, so dass sich ausreichend Aushärtungs- und Hafteigenschaften zeigten. Der Anteil des in der Verstärkungsschicht vorhandenen Harzes betrug 52 Gewichtsprozent.
  • Ausführungsbeispiel 36
  • 2 Gewichtsteile Permec N (55% Methylethylketonperoxid), hergestellt von Nippon Oil Company, Ltd. wurden mit 100 Gewichtsteilen Prominate P-991, einem ungesättigten Polyesterharz hergestellt von Takeda Chemical Industry Ltd., gemischt, und auf diese Weise wurde eine Harzlösung A hergestellt. Die Viskosität des Harzes bei 20°C ergab sich zu 700 mPa·s (Centipoise).
  • 1 Gewichtsteil von 6% Cobaltnaphthenat wurde zu 100 Gewichtsteilen Prominate P-991 zugegeben, und somit wurde eine Harzlösung B hergestellt. Die Viskosität des Harzes bei 20°C ergab sich zu 700 mPa·s (Centipoise).
  • Die erhaltene Harzlösung A wurde in den einen Tank und die Harzlösung B in den anderen Tank eines luftlosen Zweiflüssigkeitenbeschichters APW-1200 (hergestellt von Asahi Sanak Corporation) mit einem Mischungsverhältnis von 1 zu 1 und ausgestattet mit einem Kompressor gefüllt, der Luftdruck davon wurde auf 3 kg/cm2 eingestellt, und die mit einem statischen Mischer gemischte Harzflüssigkeit A/B wurde in einer Menge von 250 g/m2 auf die Oberfläche von Biegeteststücken aus Beton gemäß JIS A1132, auf die ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material aufgebracht werden sollte, unter Verwendung eines luftlosen Walzenhandsprühgeräts aufgetragen, das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material (das anisotrope Textil der vorliegenden Erfindung) von Ausführungsbeispiel 29 wurde darauf aufgebracht, und nach dem Entfernen der in dem bahnförmigen Material vorhandenen Luft mit einer Entschäumungswalze wurde die gemischte Harzflüssigkeit A/B unter Verwendung eines luftlosen Walzenhandsprühgeräts in einer Menge von 250 g/m2 aufgetragen, und die Harzflüssigkeit A/B wurde dann mit der Entschäumungswalze wieder genügend imprägniert, und dies ließ man stehen. Die Reaktion lief rasch ab und das Aushärten trat innerhalb von annähernd 30 Minuten ein.
  • Ausführungsbeispiel 37
  • 70 Teile Methylmethacrylat, zwei Teile 1,3-Butylenglykoldimethacrylat, 25 Teile Butylacrylat-Makromomomer mit einem Molekulargewicht von 6000 im Zahlenmittel und mit einer endständigen Methacrylatgruppe, ein Teil n-Paraffin und 1 Teil γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan wurden gemischt, so dass es gleichmäßig war, und somit erhielt man eine Harzzusammensetzung. Zwei Teile in einem Weichmacher zu 50 verdünntes Benzoylperoxid wurde zu dieser Harzzusammensetzung zugegeben, und dies wurde gemischt, um eine Harzflüssigkeit A herzustellen.
  • Ein Teil N,N-Dimethyl-p-Toluidin wurde zu der selben Harzzusammensetzung zugegeben, und man erhielt eine Harzzusammensetzung B. Die erhaltene Harzlösung A wurde in den einen Tank und die Harzlösung B in den anderen Tank eines luftlosen Zweiflüssigkeitenbeschichters APW-1200 (hergestellt von Asahi Sanak Corporation) mit einem Mischungsverhältnis von 1 zu 1 und ausgestattet mit einem Kompressor gefüllt, der Luftdruck davon wurde auf 3 kg/cm2 eingestellt, und die mit einem statischen Mischer gemischte Harzflüssigkeit A/B wurde in einer Menge von 250 g/m2 auf die Oberfläche von Biegeteststücken aus Beton gemäß JIS A1132, auf die ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material aufgebracht werden sollte, aufgetragen, das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material (das anisotrope Textil der vorliegenden Erfindung) von Ausführungsbeispiel 29 wurde darauf aufgebracht und die in dem bahnförmigen Material vorhandenen Luft wurde mit einer Entschäumungswalze entfernt, und danach wurde die gemischte Harzflüssigkeit A/B unter Verwendung einer luftlosen Walzenhandpistole in einer Menge von 250 g/m2 aufgetragen, und die Harzflüssigkeit A/B wurde mit einer Entschäumungswalze etwas imprägniert, und dies ließ man stehen. Die Reaktion lief rasch ab und das Aushärten trat innerhalb annähernd 30 Minuten ein.
  • Industrielle Anwendbarkeit
  • Wie oben im Einzelnen beschrieben, wird in dem Reparatur- und Verstärkungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, wenn Harz in ein Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material imprägniert wird und dieses Harz ausgehärtet wird, um eine faserverstärkte Harzschicht zu bilden, die zur Reparatur und Verstärkung bestehender Strukturen verwendet wird, eine reaktive Mischung mit einer Gelierzeit von 15 Minuten oder mehr bei 25°C und die selbst bei 5°C polymerisiert und in 6 Stunden oder weniger aushärtet, und die darüber hinaus als Hauptbestandteile ein Vinylgruppen enthaltendes Monomer und ein reaktives Oligomer enthaltend Vinylgruppen und/oder ein thermoplastisches Polymer hat, als das Harz verwendet, so dass die Ausführung selbst unter Bedingungen niedriger Temperatur möglich ist, und sich vorzügliche Reparatur- und Verstärkungswirkungen in einer kurzen Zeitdauer zeigen. Demgemäß kann dies als ein Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen wie etwa Brücken, Brückenpfeilern, Säulen, Gebäuden und dergleichen verwendet werden.
  • Außerdem hat das anisotrope Textil der vorliegenden Erfindung vorzügliche Handhabungs- und Harzimprägnierungseigenschaften, und erzeugt, wenn es ausgehärtet ist, vorzügliche Festigkeit, so dass es in der Reparatur und Verstärkung bestehender Strukturen angewendet werden kann.

Claims (21)

  1. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für eine bestehende Struktur, das die Schritte umfasst: (a) Herstellen eines Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Materials durch Verschmelzen von wärmeschmelzbarem Gewebe durch Wärme mit zumindest einer Oberfläche eines bahnförmigen Materials, in dem Verstärkungsfasern in einer Richtung ausgerichtet sind, (b) Imprägnieren des Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Materials mit einem Harz, wobei eine reaktive Mischung als Harz eingesetzt wird, die eine Gelierzeit von 15 Minuten oder mehr bei 20°C hat; die selbst bei 5°C die Polymerisation einleiten kann; die in einem Zeitraum von 6 Stunden oder weniger selbst bei 5°C härtbar ist; die als Hauptbestandteile eine Komponente (1), die ein Monomer mit Vinylgruppen umfasst, und eine Komponente (2) aufweist, die ein reaktives Oligomer mit Vinylgruppen und/oder ein thermoplastisches Polymer mit Vinylgruppen umfasst, und (c) Härten dieses Harzes, um eine faserverstärkte Harzschicht zu bilden, die in der Reparatur und Verstärkung der bestehenden Struktur verwendet wird.
  2. Anisotropes Textil, worin wärmeverschmelzbare Fasern auf zumindest einer Oberfläche eines bahnförmigen Materials, das Verstärkungsfasern umfasst, die in einer Richtung ausgerichtet sind, angeordnet und durch Wärme damit verschmolzen sind in einer Richtung, die senkrecht zu derjenigen der Verstärkungsfasern ist, und mit einem Abstand in Längsrichtung der Verstärkungsfasern im Bereich von 3 bis 15 mm.
  3. Anisotropes Textil gemäss Anspruch 2, das Fasern hoher Festigkeit und hoher Elastizität (Verstärkungsfasern) mit einer Zugfestigkeit von 3 GPa oder mehr und einem elastischen Zugmodul von 150 GPa oder mehr als Kette und Fasern mit einem elastischen Zugmodul, der geringer ist als derjenige der Kette, als Schuss (die wärmeschmelzbaren Fasern) verwendet, worin die Schussfäden Verbundfäden mit einem Gewicht von 0,1 g oder weniger pro Meter umfassen, die zwei Arten von Fasern mit einer Schmelzpunktdifferenz von 50°C oder mehr umfassen, und mit Hilfe der Fasern mit geringem Schmelzpunkt, die im Schuss umfasst sind, Kette und Schuss miteinander verbunden sind.
  4. Anisotropes Textil gemäss Anspruch 3, worin die Verbundfäden, die als Schussfäden verwendet werden, Verbundfäden umfassen, in denen Fasern mit hohem Schmelzpunkt und mit einem elastischen Zugmodul innerhalb eines Bereichs von 50 bis 100 GPa und einem Schmelzpunkt von 200°C oder mehr und Fasern mit niedrigem Schmelzpunkt und mit einem elastischen Zugmodul von 50 GPa oder weniger und mit einem Schmelzpunkt von 150°C oder weniger durch die Abscheidung von 0,5 bis 10 Gew.-% einer hochmolekularen Verbindung, die bei Temperaturen von 150°C oder weniger schmilzt oder erweicht, verbunden sind.
  5. Anisotropes Textil gemäss Anspruch 4, worin die hochmolekulare Verbindung in der reaktiven Mischung gelöst ist.
  6. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für eine bestehende Struktur, das die Schritte umfasst: (a) Imprägnieren des wie in einem der Ansprüche 2 bis 5 definierten anisotropen Textils als Verstärkungsfasern umfassendes bahnförmiges Material mit dem wie in Anspruch 1 definierten Harz und (b) Härten dieses Harzes, um eine faserverstärkte Harzschicht zu bilden, die in der Reparatur und Verstärkung der bestehenden Struktur verwendet wird.
  7. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 1 oder 6, worin die reaktive Mischung eine Komponente (1), die zumindest eine Art von (Meth)acrylatmonomer umfasst, und eine Komponente (2) enthält, die ein reaktives Oligomer mit zumindest einer (Meth)acrylgruppe im Molekül und/oder das thermoplastische Polymer umfasst.
  8. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss einem der Ansprüche 1, 6 und 7, worin ein organisches Peroxid, das einzeln bei Raumtemperatur (der Temperatur am Ort der Verwendung) stabil ist, und ein Härtungsbeschleuniger, der den Abbau dieses organischen Peroxids bei Raumtemperatur ermöglicht, zur reaktiven Mischung hinzugegeben werden.
  9. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 7, worin das reaktive Oligomer, das in der reaktiven Mischung als Komponente (2) enthalten ist, ein reaktives Oligomer mit zumindest einer Gruppe, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus (Meth)acrylgruppen und Allylethergruppen besteht, im Molekül umfasst.
  10. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 9, worin das reaktive Oligomer, das in der reaktiven Mischung als Komponente (2) enthalten ist, ein Polyester(meth)acrylat umfasst, das Allylethergruppen enthält und das durch die Reaktion einer mehrbasigen Säure, eines mehrwertigen Alkohols, eines Alkohols, der Allylethergruppen enthält, und (Meth)acrylsäure erhalten wird.
  11. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 7, worin das reaktive Oligomer, das in der reaktiven Mischung als Komponente (2) enthalten ist, ein Epoxy(meth)acrylat umfasst, das durch die Reaktion eines Epoxyharzes und (Meth)acrylsäure erhalten wird.
  12. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 9, worin das reaktive Oligomer, das in der reaktiven Mischung als Komponente (2) enthalten ist, ein Allylethergruppen enthaltendes Epoxy(meth)acrylat umfasst, das durch die Reaktion einer mehrbasigen Säure, eines Epoxyharzes, eines Alkohols, der Allylethergruppen enthält, und (Meth)acrylsäure erhalten wird.
  13. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 12, worin Phthalsäure als mehrbasige Säure verwendet wird, Epoxyharz vom Bisphenol A- und/oder Bisphenol F-Typ mit einem Epoxyäquivalent von 970 oder weniger als Epoxyharz verwendet wird und Pentaerythrittriallylether als Alkohol, der Allylethergruppen enthält, verwendet wird.
  14. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 7, worin die reaktive Mischung eine Viskosität von 5 bis 104 mPa·s (Centipoise) bei 20°C hat.
  15. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 7, worin die reaktive Mischung eine Viskosität im Bereich von 5 bis 800 mPa·s (Centipoise) bei 20°C hat.
  16. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 7, worin die reaktive Mischung Paraffinwachs enthält.
  17. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 8, worin eine reaktive Mischung, in der das organische Peroxid und der Härtungsbeschleuniger gleichmässig vermischt sind, auf eine Oberfläche eines Teils aufgetragen werden, an dem Reparatur und Verstärkung durchgeführt werden sollen; das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material auf die Oberfläche aufbracht wird, auf die die reaktive Mischung aufgetragen wurde; und die gleiche Mischung von der entgegengesetzten Seite aus imprägniert wird; und aushärten gelassen wird.
  18. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 8, worin eine reaktive Mischung (A), die das organische Peroxid, aber nicht den Härtungsbeschleuniger enthält, mit der reaktiven Mischung (B), die den Härtungsbeschleuniger, aber nicht das organische Peroxid enthält, vermischt wird und die erhaltene Mischung auf eine Oberfläche eines Teils aufgetragen wird, an dem Reparatur und Verstärkung durchgeführt werden sollen; das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material auf die Oberfläche aufgebracht wird, auf die die reaktive Mischung aufgetragen wurde; eine reaktive Mischung (A), die das organische Peroxid, aber nicht den Härtungsbeschleuniger enthält, mit einer reaktiven Mischung (B), die den Härtungsbeschleuniger, aber nicht das organische Peroxid enthält, vermischt wird und die erhaltene Mischung auf eine äussere Oberfläche des bahnförmigen Materials aufgetragen wird und aushärten gelassen wird.
  19. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 8, worin eine erste Mischung, die ein Vertreter aus einer reaktiven Mischungen (A), die das organische Peroxid, aber nicht den Härtungsbeschleuniger enthält, und einer reaktiven Mischung (B) ist, die den Härtungsbeschleuniger, aber nicht das organische Peroxid enthält, auf eine Oberfläche eines Teils aufgetragen wird, an dem Reparatur und Verstärkung durchgeführt werden sollen; das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material auf die Oberfläche aufgebracht wird, auf die eine reaktive Mischung aufgetragen wurde; eine zweite Mischung, die der andere Vertreter aus der reaktiven Mischung (A) und der reaktiven Mischung (B) ist, imprägniert wird, um zum Kontakt und Vermischen der reaktiven Mischung (A) und der reaktiven Mischung (B) zu führen, und die erhaltene Mischung aus der reaktiven Mischung (A) und der reaktiven Mischung (B) aushärten gelassen wird.
  20. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 8, worin eine Verbindung (A), die ein Vertreter aus einem organischen Peroxid und dem Härtungsbeschleuniger ist, vorher auf dem Verstärkungsfasern umfassenden bahnförmigen Material aufgetragen wird; und während der Durchführung eine Mischung, die den anderen Vertreter aus dem organischen Peroxid und dem Härtungsbeschleuniger, aber nicht die Verbindung (A) enthält, in das bahnförmige Material imprägniert wird und aushärten gelassen wird.
  21. Reparatur- und Verstärkungsverfahren für bestehende Strukturen gemäss Anspruch 8, worin eine erste Mischung, die ein Vertreter aus einer der reaktiven Mischung (A), die das organische Peroxid, aber nicht den Härtungsbeschleuniger enthält, und einer reaktiven Mischung (B) ist, die den Härtungsbeschleuniger, aber nicht das organische Peroxid enthält, auf eine Oberfläche eines Teils aufgetragen wird, an dem Reparatur und Verstärkung durchgeführt werden sollen; das Verstärkungsfasern umfassende bahnförmige Material auf die Oberfläche aufgebracht wird, auf die die erste reaktive Mischung aufgetragen wurde; eine zweite Mischung, die der andere Vertreter aus der reaktiven Mischung (A) und der reaktiven Mischung (B) ist, in das bahnförmige Material imprägniert wird; die erste Mischung weiterhin in das bahnförmige Material imprägniert wird, um zum Kontakt und Vermischen der reaktiven Mischung (A) und der reaktiven Mischung (B) zu führen, und die erhaltene Mischung aus reaktiver Mischung (A) und reaktiver Mischung (B) aushärten gelassen wird.
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