JP7012081B2 - ゴム組成物、加硫ゴム、ゴム製品、及びタイヤ - Google Patents
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Description
特許文献1には、特定のタイヤ加硫用金型を使用することにより、操縦安定性や耐摩耗性に優れたタイヤを提供する技術が開示されている。
<1> ゴム成分(A)、発泡剤(B)、及び1分子中に3以上の水酸基を有する多価アルコール(C)を含有し、ゴム成分(A)が、天然ゴムを全ゴム成分の30質量%以上含有し、ゴム成分(A)100質量部に対する多価アルコール(C)の含有量が1~6質量部であることを特徴とするゴム組成物。
<2> 前記多価アルコール(C)が直鎖脂肪族炭化水素に3以上の水酸基が置換した直鎖多価アルコールである、<1>に記載のゴム組成物。
<3> 前記多価アルコール(C)が1分子中に有する水酸基の数は、1分子中の炭素原子の数の半分より多い、<1>又は<2>に記載のゴム組成物。
<4> 前記多価アルコール(C)の融点が170℃以下である、<1>~<3>のいずれか1つに記載のゴム組成物。
<5> 前記ゴム成分(A)100質量部に対する発泡剤(B)の含有量が0.1~20質量部である、<1>~<4>のいずれか1つに記載のゴム組成物。
<6> 前記発泡剤(B)が、アゾジカルボンアミド及びジニトロソペンタメチレンテトラミンよりなる群から選択される少なくとも1つを含有する、<1>~<5>のいずれか1つに記載のゴム組成物。
<7> 更に、充填剤を含有し、ゴム成分(A)100質量部に対する充填剤の含有量が30~120質量部である、<1>~<6>のいずれか1つに記載のゴム組成物。
<8> 更に、複合繊維(D)を含有する、<1>~<7>のいずれか1つに記載のゴム組成物。
<9> <1>~<8>のいずれか1つに記載のゴム組成物を加硫してなる、加硫ゴム。
<10> 発泡率が5~50%である、<9>に記載の加硫ゴム。
<11> <1>~<8>のいずれか1つに記載のゴム組成物、又は<9>若しくは<10>に記載の加硫ゴムを含有するゴム製品。
<12> <1>~<8>のいずれか1つに記載のゴム組成物、又は<9>若しくは<10>に記載の加硫ゴムを含有するタイヤ。
また、質量部及び質量%は、それぞれ、重量部及び重量%と同義である。
本発明のゴム組成物は、ゴム成分(A)(以下、「成分A」ともいう。)、発泡剤(B)(以下、「成分B」ともいう。)、及び1分子中に3以上の水酸基を有する多価アルコール(C)(以下、「成分C」ともいう。)を含有し、ゴム成分(A)が、天然ゴムを全ゴム成分の30質量%以上含有し、ゴム成分(A)100質量部に対する多価アルコール(C)の含有量が1~6質量部であることを特徴とする。
従来、発泡剤を含有するゴム組成物を加硫させて得られる加硫ゴムは、発泡剤を含有しない加硫ゴムに比べて、耐摩耗性や破断伸び及び破断応力等が大きく劣り、その改善が望まれていた。
本発明者等は鋭意検討することによって、特定の多価アルコールを特定量配合することで、耐摩耗性や、破断伸び及び破断応力等が向上することを見出し、本発明を完成するに至った。その詳細な機構は不明であるが、一部は以下のように推定される。
すなわち、その理由は不明であるものの、特定の多価アルコールがゴム成分である天然ゴムと相互作用する結果、発泡剤により発泡した加硫ゴムとした場合にも、耐摩耗性や、破断伸び及び破断応力が向上したものと推定される。
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明のゴム組成物は、ゴム成分(A)を含有し、ゴム成分(A)が、天然ゴムを全ゴム成分の30質量%以上含有する。天然ゴムの含有量が、ゴム成分中の30質量%未満であると、多価アルコール(C)を添加したことによる、耐摩耗性、破断伸び及び破断応力の向上効果が充分に得られない。
ゴム成分中の天然ゴムの含有量は30質量%以上であり、より耐摩耗性、破断伸び及び破断応力が向上した加硫ゴムを得る観点から、好ましくは35質量%以上、より好ましくは40質量%以上、更に好ましくは50質量%以上である。
その他のゴムとしては、合成ジエン系ゴムが好ましく例示される。合成ジエン系ゴムとしては、ポリイソプレンゴム、ポリブタジエンゴム(BR)、スチレン-ブタジエン共重合体ゴム(SBR)、エチレン-プロピレン-ジエン三元共重合体ゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリロニトリル-ブタジエンゴム等が例示される。これらの合成ジエン系ゴムは、1種単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。
その他のゴムとしては、BRが好ましく例示される。
ハイシスポリブタジエンゴムの製造方法は特に限定されず、公知の方法により製造すればよい。例えば、ネオジム系触媒を用いてブタジエンを重合する方法が挙げられる。
ハイシスポリブタジエンゴムは市販されており、例えば、JSR(株)製の「BR01」、「T700」、宇部興産(株)製の「ウベポールBR150L」などが挙げられる。
本発明のゴム組成物は、発泡剤(B)を含有する。発泡剤(B)を含有することにより、加硫時に発泡剤から発生したガスが加硫ゴムに内包され、加硫ゴムの軽量化が計れると共に、加硫ゴムに優れた氷上性能が付与される。
発泡剤(B)としては、従来ゴム組成物の発泡剤として使用されてきた発泡剤を特に限定なく使用することができ、具体的には、アゾジカルボンアミド(ADCA)、ジニトロソペンタメチレンテトラミン(DPT)、ジニトロソペンタスチレンテトラミン、ベンゼンスルホニルヒドラジド誘導体、p,p’-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド(OBSH)、二酸化炭素を発生する重炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、窒素を発生するニトロソスルホニルアゾ化合物、N,N’-ジメチル-N,N’-ジニトロソフタルアミド、トルエンスルホニルヒドラジド、p-トルエンスルホニルセミカルバジド、p,p’-オキシビスベンゼンスルホニルセミカルバジド等が挙げられる。これらの中でも、製造加工性の観点からアゾジカルボンアミド(ADCA)、ジニトロソペンタメチレンテトラミン(DPT)が好ましく、ジニトロソペンタメチレンテトラミン(DPT)がより好ましい。
発泡剤(B)の配合量は、特に限定されるものではないが、所望の発泡倍率を得る観点、及び耐摩耗性等を維持するから、ゴム成分(A)100質量部に対して、好ましくは0.1~20質量部、より好ましくは0.3~10質量部、更に好ましくは0.5~5質量部である。
上記発泡剤は、発泡助剤を併用することが好ましい。発泡助剤としては、尿素、ステアリン酸亜鉛、ベンゼンスルフィン酸亜鉛、亜鉛華等が例示される。これらは、1種単独で用いてもよく、2種以上組み合わせて用いてもよい。
発泡助剤を併用することにより、発泡反応を促進して反応の完結度を高め、経時的に不要な劣化を抑制することが可能となる。
発泡剤と発泡助剤との質量比(発泡剤/発泡助剤)は、好ましくは0.3~2.0、より好ましくは0.6~1.8、更に好ましくは1.0~1.5である。
本発明のゴム組成物は、1分子中に3以上の水酸基を有する多価アルコール(C)(単に、「多価アルコール(C)」ともいう。)を含有する、多価アルコール(C)を含有することにより、耐摩耗性、破断伸び及び破断応力が向上する。
多価アルコールはそのまま配合してもよく、合成ゴムや充填剤、樹脂等に担持したもの、予めこれらの原材料と混練したもの(マスターバッチしたもの)を配合してもよい。
多価アルコール(C)は、1分子中に3以上の水酸基を有する。耐摩耗性、破断伸び及び破断応力の観点からは、1分子中に有する水酸基の数が多いことが好ましいが、所望の融点を得る観点から、1分子中に有する水酸基の数は、好ましくは4以上10以下、より好ましくは5以上8以下である。
また、多価アルコールが環状構造を有しないことにより、耐摩耗性により優れた加硫ゴムが得られるので好ましい。
なお、脂肪族多価アルコールは、直鎖状又は分岐の脂肪族炭化水素に3以上の水酸基が置換した化合物であることが好ましく、直鎖脂肪族炭化水素に3以上の水酸基が置換した直鎖多価アルコールであることがより好ましい。前記脂肪族炭化水素は、飽和脂肪族炭化水素及び不飽和脂肪族炭化水素のいずれでもよいが、飽和脂肪族炭化水素であることが好ましい。
NOH>NC/2 (A)
上記式(A)が成立すると、より耐摩耗性、破断伸び及び破断応力に優れる加硫ゴムが得られると共に、所望の融点を得やすく、ゴム組成物中での多価アルコール(C)の分散性に優れるので好ましい。
なお、NOH/Ncは、0.5を超えることが好ましく、より好ましくは0.65以上、更に好ましくは0.8以上、より更に好ましくは0.9以上である。
これらの糖アルコール類の立体配置には制限はなく、D体でもL体でもよく、D体とL体を任意の比率で有するDL体であってもよい。
これらの中でも、本発明において、マンニトール、ガラクチトール、キシリトール、ソルビトールが好ましく例示され、キシリトール、ソルビトールがより好ましく、ソルビトールが更に好ましい。
ゴム組成物中のゴム成分(A)100質量部に対する多価アルコール(C)の含有量は、好ましくは1.2~5.5質量部、より好ましくは1.5~4.0質量部、更に好ましくは1.5~3.0質量部である。
本発明のゴム組成物は、上記成分A~成分Cに加え、複合繊維(D)(以下、「成分D」ともいう。)を含有することが好ましい。
複合繊維(D)は、表面に被覆層が形成された親水性樹脂からなることが好ましい当該複合繊維(D)を含有することにより、水との親和性を充分に確保することができ、特にタイヤ用途に使用する際に、優れた排水性を付与することができる。また、複合繊維(D)の表面に被覆層を設けることにより、ゴム組成物中での複合繊維(D)の分散性が良好となる。
なお、上記親水性樹脂は、水に不溶であることが好ましく、水に不溶な親水性樹脂を採用することにより、製品(例えばタイヤ)の表面に複合繊維(D)が露出した際にも、複合繊維(D)の溶解が抑制される。
親水性樹脂として、より具体的には、エチレン-ビニルアルコール共重合体、ビニルアルコール単独重合体、ポリ(メタ)アクリル酸樹脂或いはそのエステル樹脂(以下、(メタ)アクリル酸に由来する構成単位を含む共重合体及び(メタ)アクリル酸エステルに由来する構成単位を含む(共)重合体を、総称して(メタ)アクリル系樹脂ともいう。)、ポリアミド樹脂、ポリエチレングリコール樹脂、カルボキシビニル共重合体、スチレン-マレイン酸共重合体、ポリビニルピロリドン樹脂、ビニルピロリドン-酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、セルロース系樹脂等が挙げられる。これら中でも、エチレン-ビニルアルコール共重合体、ビニルアルコール単独重合体、ポリ(メタ)アクリル酸樹脂、ポリアミド樹脂、脂肪族ポリアミド系樹脂、芳香族ポリアミド系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、セルロース系樹脂、又は(メタ)アクリル系樹脂が好ましく、エチレン-ビニルアルコール共重合体がより好ましい。
なお、かかる被覆層の厚みは、親水性樹脂の配合量や複合繊維(D)の平均径等によって変動し得るが、好ましくは0.001~10μm、より好ましくは0.001~5μmである。上記範囲の厚みで被覆層を形成することにより、本発明における所望の効果を充分に発揮することができる。また、上記被覆層は、親水性樹脂の全表面にわたって形成されていてもよく、親水性樹脂の一部の表面に形成されていてもよく、具体的には、少なくとも親水性樹脂全表面積の50%を占める割合で被覆層が形成されていることが好ましい。
また、上記低融点樹脂は、その融点が加硫最高温度よりも低い樹脂であることが好ましく、前記加硫最高温度とは、ゴム組成物の加硫時にゴム組成物が達する最高温度を意味する。例えば、モールド加硫の場合には、上記ゴム組成物がモールド内に入ってからモールドを出て冷却されるまでに該ゴム組成物が達する最高温度を意味し、かかる加硫最高温度は、例えば、ゴム組成物中に熱電対を埋め込むこと等により測定することができる。
上記低融点樹脂の融点の上限としては、特に制限はないものの、以上の点を考慮して選択するのが好ましく、一般的には、ゴム組成物の加硫最高温度よりも、10℃以上低いことが好ましく、20℃以上低いことがより好ましい。ゴム組成物の工業的な加硫温度は、好ましくは最高で約190℃程度であるが、例えば、加硫最高温度がこの190℃に設定されている場合には、上記低融点樹脂の融点としては、好ましくは190℃以下の範囲で選択され、より好ましくは180℃以下、更に好ましくは170℃以下である。
なお、前記樹脂の融点は、それ自体公知の融点測定装置等を用いて測定することができ、例えば、DSC測定装置を用いて測定した融解ピーク温度を前記融点とすることができる。
中でも、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリオレフィンアイオノマー、無水マレイン酸変性α-ポリオレフィンが好適である。ポリオレフィンアイオノマーや無水マレイン酸変性α-ポリオレフィンを用いた場合、親水性樹脂の水酸基とも接着するため、ゴム強度をより向上させることが可能となる。
また、アスペクト比は好ましくは10~4,000、より好ましくは50~2,000である。なお、アルペクト比とは、複合繊維の長軸の短軸に対する比を意味する。
本発明のゴム組成物は、上述した成分に加え、他の成分を含有していてもよい。他の成分としては、特に限定されず、ゴム工業界で通常使用される添加剤、例えば、カーボンブラック、シリカ、水酸化アルミニウム等の充填剤、軟化剤、老化防止剤、加硫剤(例えば、硫黄)、加硫促進剤、加硫促進助剤(例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸等の脂肪酸)、加硫遅延剤、シランカップリング剤、樹脂、オイル等を、本発明の目的を害しない範囲で適宜選択して配合してもよい。
前記充填剤の配合量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ゴム成分100質量部に対し、30~120質量部が好ましく、40~100質量部がより好ましく、50~80質量部が更に好ましい。前記充填剤の配合量が30質量部以上であることにより、充填剤を配合したことによる補強性向上の効果が得られ、また、120質量部以下であることにより、良好な作業性を保持することができる。
シリカとしては、特に制限はなく、例えば、湿式シリカ(含水ケイ酸)、乾式シリカ(無水ケイ酸)、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム等が挙げられ、これらの中でも、湿式シリカが好ましい。これらシリカは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
シランカップリング剤としては、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス(β-メトキシエトキシ)シラン、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、β-(3,4-エポキシシクロヘキシル)エチルトリメトキシシラン、γ-クロロプロピルメトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、γ-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシラン、N-β-(アミノエチル)-γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、ビス-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド、ビス-トリエトキシシリルプロピルジスルフィド等を挙げることができる。
これらのシランカップリング剤は1種を単独使用してもよく、2種以上を併用してもよい。また、その含有量は、特に制限されるものではないが、カーボンブラックを含む充填剤の含有量に対して、好ましくは1~10質量%、より好ましくは5~10質量%である。シランカップリング剤の含有量が充填剤の含有量に対して1質量%以上であることで、充填剤の分散性の向上効果を十分に発現し易く、10質量%以下であることで、シランカップリング剤の配合過多を抑制し、経済的な面でも好ましい。
脂肪族炭化水素樹脂としては、C5系の石油留分を重合して製造された石油樹脂が挙げられる。高純度の1,3-ペンタジエンを主原料に製造された石油樹脂としては、日本ゼオン(株)製の商品名「クイントン100」シリーズ(A100、B170、K100、M100、R100、N295、U190、S100、D100、U185、P195N等)が挙げられる。また、他のC5系の石油留分を重合して製造された石油樹脂としてはエクソンモビール社製の商品名「エスコレッツ」シリーズ(1102、1202(U)、1304、1310、1315、1395等)、三井化学(株)製の商品名「ハイレッツ」シリーズ(G-100X、-T-100X、-C-110X、-R-100X等)が挙げられる。
脂環式炭化水素樹脂としては、C5留分から抽出されたシクロペンタジエンを主原料に製造されたシクロペンタジエン系石油樹脂やC5留分中のジシクロペンタジエンを主原料として製造されたジシクロペンタジエン系石油樹脂が挙げられる。例えば、高純度のシクロペンタジエンを主原料に製造されたシクロペンタジエン系石油樹脂としては、日本ゼオン(株)製の商品名「クイントン1000」シリーズ(1325、1345等)が挙げられる。また、ジシクロペンタジエン系石油樹脂としては、丸善石油化学(株)の商品名「マルカレッツM」シリーズ(M-890A、M-845A、M-990A等)が挙げられる。
テルペン樹脂は、天然由来のテレピン油又はオレンジ油を主原料に製造された樹脂をいい、ヤスハラケミカル(株)製の商品名「YSレジン」シリーズ(PX-1250、TR-105等)、ハーキュリーズ社製の商品名「ピコライト」シリーズ(A115、S115等)が挙げられる。
テルペンフェノール樹脂としては、例えば、ヤスハラケミカル(株)製の商品名「YSポリスター」シリーズ(U-130、U-115等のUシリーズ、T-115、T-130、T-145等のT-シリーズ、)、荒川化学工業(株)製の商品名「タマノル901」等が挙げられる。
上記樹脂の含有量は、ゴム成分(A)100質量部に対して、好ましくは1~50質量部、より好ましくは2~30質量部、更に好ましくは5~15質量部である。樹脂の含有量が上記範囲内であると、多価アルコール(C)とゴム成分(A)との相互作用による耐摩耗性、破断伸び、及び破断応力の向上効果を最大化することができる。
上記プロセスオイルの含有量は、ゴム成分(A)100質量部に対して、好ましくは3~100質量部、より好ましくは5~50質量部、更に好ましくは10~30質量部である。
また、樹脂及びプロセスオイルの合計含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは10~80質量部、より好ましくは20~60質量部、更に好ましくは25~50質量部である。
プロセスオイルの含有量、並びに樹脂及びプロセスオイルの合計含有量が上記範囲内であると、多価アルコール(C)とゴム成分(A)との相互作用による耐摩耗性、耐破壊性、破断伸びの向上効果を最大化することができる。
本発明のゴム組成物は、上述した各成分を配合して、バンバリーミキサー、ロール、インターナルミキサー等の混練り機を使用して混練りすることによって製造することができる。
ここで、ゴム成分(A)、発泡剤(B)、多価アルコール(C)等の配合量は、ゴム成分中の含有量として既述した量と同じである。
各成分の混練は、全一段階で行ってもよく、二段階以上に分けて行ってもよく、例えば、第一段階において、ゴム成分(A)、多価アルコール(C)、並びに加硫剤及び発泡剤以外のその他の配合成分を混練し、第二段階において、加硫剤及び発泡剤を混練する方法が挙げられる。
混練の第一段階の最高温度は、130~170℃とすることが好ましく、第二段階の最高温度は、90~120℃とすることが好ましい。
本発明の加硫ゴムは、上述した本発明のゴム組成物を加硫してなる。なお、加硫時に発泡も同時に生じるため、加硫すると共に、内部に気泡を有する加硫ゴムが得られる。
ゴム組成物の加硫方法は特に限定されず、公知の加硫方法を適用することができる。なお、未加硫のゴム組成物を成形後に加硫してもよく、予備加硫工程等を経て、一旦未加硫のゴム組成物から半加硫のゴムを得た後、これを用いて成形後、更に本加硫して得てもよい。
本発明の加硫ゴムは、氷上性能の向上と、耐摩耗性との両立の観点から、発泡率が好ましくは3%以上、より好ましくは5%以上、更に好ましくは10%以上、より更に好ましくは20%以上であり、好ましくは75%以下、より好ましくは50%以下、更に好ましくは45%以下、より更に好ましくは40%以下である。
発泡率Vsは、以下の式(I)で表される。
Vs=〔{(ρ0-ρg)/(ρ1-ρg)}-1〕×100(%) (I)
ここで、ρ1は、発泡ゴムの密度(g/cm3)、ρ0は発泡ゴムのゴム固相部の密度(g/cm3)、ρgは発泡ゴムの気泡内のガス部の密度(g/cm3)である。
発泡ゴムは、ゴム固相部と、ゴム固相部によって形成される空洞(独立気泡)、すなわち気泡内のガス部とから形成されている。
また、ガス部の密度ρgは極めて小さく、ほぼゼロに近く、かつ、ゴム固相部の密度ρ0に対して極めて小さいので、式(I)は下記式(II)とほぼ同等となる。
Vs={(ρ0/ρ1)-1}×100(%) (II)
なお、本発明のゴム組成物及び加硫ゴムは、種々のゴム製品に使用され、タイヤのトレッド部材として好適であり、特に空気入りタイヤのトレッド部材として好適である。空気入りタイヤに充填する気体としては、通常の、又は酸素分圧を調整した空気の他、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスが例示される。
なお、本発明のゴム組成物又は加硫ゴムをタイヤに使用する場合、タイヤのトレッド部材に限定されるものではなく、ベーストレッド、サイドウォール、サイド補強ゴム、ビードフィラー等に用いてもよい。
また、タイヤ用途以外にも、防振ゴム、免震ゴム、ベルト(コンベアベルト)、ゴムクローラ、各種ホース、モランなどに本発明のゴム組成物を使用することができる。
各実施例及び比較例のゴム組成物に配合される成分は、以下の通りである。
<ゴム成分(A)>
・天然ゴム:TSR20
・BR:ポリブタジエンゴム、JSR(株)製、商品名「BR01」
<発泡剤(B)>
・発泡剤A:セルマイクAN、三共化成(株)製
・発泡剤B:ユニフォームAZ、大塚化学(株)製
<多価アルコール(C)>
・多価アルコールA:ソルビトール(関東化学(株)製、水酸基数6、水酸基数/炭素数=1)
<複合繊維(D)>
・複合樹脂A:島部がエチレン-ビニルアルコール共重合体、海部がポリエチレンである複合繊維(G156B、クラレ(株)製)
・カーボンブラック:SAF(ASAHI#105、旭カーボン(株)製)
・プロセスオイル:石油系炭化水素プロセスオイル(DAIHANA PROCESS OIL NS-28、出光興産(株)製)
・シリカ:NIPSIL AQ、東ソーシリカ(株)製
・シランカップリング剤:ビストリエトキシシリルプロピルポリスルフィド、信越化学工業(株)製
・熱膨張マイクロカプセル:マツモトマイクロスフェアF100MD、松本油脂工業製薬(株)製
・酸化亜鉛:ハクスイテック(株)製
・ワックス:マイクロクリスタリンワックス(Selected microcrystalline wax)、精工化学(株)製
・老化防止剤:ノクラック6C、大内新興化学工業(株)製
・樹脂:脂肪族炭化水素樹脂(HI-REZ G-100X)、三井石油化学(株)製
・加硫促進剤CZ:N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド(ノクセラーCZ、大内新興化学工業(株)製)
・加硫促進剤MBTS:ジ-2-ベンゾチアゾリルジスルフィド(ノクセラーDM-P、大内新興化学工業(株)製)
以下の実施例及び比較例における評価は、以下のように行った。
(1)耐摩耗性
JIS K 7218:1986の滑り摩耗試験のB法に準じて測定した。なお、測定温度は室温(23℃)、荷重は16Nとした。比較例1又は比較例8の加硫ゴムの摩耗量の逆数を100とした場合の各摩耗量の逆数を指数として示し、数値が大きいほど耐摩耗性が良好であることを示す。
JIS K 6251:2010に準じて、引張速度300mm/min、室温(23℃)にて測定した。
なお、評価については、比較例1又は比較例8の破断伸び(EB)及び破断応力(TB)を100としたときの指数として示した。数値が大きいほど、破断伸び及び破断応力が大きいことを示す。
表1に示す配合処方にて、バンバリーミキサーを用いて、上述したゴム組成物の配合成分を混練し、サンプルとなるゴム組成物を調製した。なお、混練の最終段階において、加硫剤である硫黄、加硫促進剤、及び発泡剤を配合した。
得られたゴム組成物を、160℃にて15分間加硫し、加硫ゴムを作製し、該加硫ゴムを用いて、耐摩耗性、破断伸び、及び破断応力を評価した。なお、比較例1の評価を100として評価した。
表2に示す配合処方にて、バンバリーミキサーを用いて、上述したゴム組成物の配合成分を混練し、サンプルとなるゴム組成物を調製した。なお、混練の最終段階において、加硫剤である硫黄、加硫促進剤、及び発泡剤を配合した。
得られたゴム組成物を、160℃にて15分間加硫し、加硫ゴムを作製し、該加硫ゴムを用いて、耐摩耗性、破断伸び、及び破断応力を評価した。なお、比較例8の評価を100として評価した。
2 ダイ出口(親水性樹脂押出用のダイ出口)
3 ダイ出口(低融点樹脂押出用のダイ出口)
Claims (14)
- ゴム成分(A)、発泡剤(B)、及び1分子中に4以上10以下の水酸基を有する多価アルコール(C)を含有し、
ゴム成分(A)が、天然ゴムを全ゴム成分の30質量%以上含有し、
ゴム成分(A)100質量部に対する多価アルコール(C)の含有量が1~6質量部であるゴム組成物であって、
さらに、ゴム組成物は、充填剤、樹脂、プロセスオイル、ワックス、酸化亜鉛を含み、
前記充填剤を、ゴム成分(A)100質量部に対して、40~100質量部含有し、
前記樹脂を、ゴム成分(A)100質量部に対して、2~30質量部含有し、
前記プロセスオイルを、ゴム成分(A)100質量部に対して、5~50質量部含有することを特徴とする、ゴム組成物。 - 前記多価アルコール(C)が直鎖脂肪族炭化水素に4以上10以下の水酸基が置換した直鎖多価アルコールである、請求項1に記載のゴム組成物。
- 前記多価アルコール(C)が1分子中に有する水酸基の数は、1分子中の炭素原子の数の半分より多い、請求項1又は2に記載のゴム組成物。
- 前記多価アルコール(C)の融点が170℃以下である、請求項1~3のいずれか1項に記載のゴム組成物。
- 前記ゴム成分(A)100質量部に対する発泡剤(B)の含有量が0.1~20質量部である、請求項1~4のいずれか1項に記載のゴム組成物。
- 前記発泡剤(B)が、アゾジカルボンアミド及びジニトロソペンタメチレンテトラミンよりなる群から選択される少なくとも1つを含有する、請求項1~5のいずれか1項に記載のゴム組成物。
- 前記充填剤の含有量が、ゴム成分(A)100質量部に対して、50~80質量部である、請求項1~6のいずれか1項に記載のゴム組成物。
- 前記樹脂の含有量が、ゴム成分(A)100質量部に対して、5~15質量部である、請求項1~7のいずれか1項に記載のゴム組成物。
- 前記プロセスオイルの含有量が、ゴム成分(A)100質量部に対して、10~30質量部である、請求項1~7のいずれか1項に記載のゴム組成物。
- 更に、複合繊維(D)を含有する、請求項1~9のいずれか1項に記載のゴム組成物。
- 請求項1~10のいずれか1項に記載のゴム組成物を加硫してなる、加硫ゴム。
- 発泡率が5~50%である、請求項11に記載の加硫ゴム。
- 請求項1~10のいずれか1項に記載のゴム組成物、又は請求項11若しくは12に記載の加硫ゴムを含有するゴム製品。
- 請求項1~10のいずれか1項に記載のゴム組成物、又は請求項11若しくは12に記載の加硫ゴムを含有するタイヤ。
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