JP6951657B2 - 無機多孔質シートの製造方法 - Google Patents
無機多孔質シートの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6951657B2 JP6951657B2 JP2017014088A JP2017014088A JP6951657B2 JP 6951657 B2 JP6951657 B2 JP 6951657B2 JP 2017014088 A JP2017014088 A JP 2017014088A JP 2017014088 A JP2017014088 A JP 2017014088A JP 6951657 B2 JP6951657 B2 JP 6951657B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- porous sheet
- inorganic
- glass
- powder
- inorganic porous
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Description
ガラス粉末としては、耐熱性の観点から、シリカホウ酸系ガラスからなるものであることが好ましい。シリカホウ酸系ガラスの具体例としては、質量%で、SiO2 25〜70%、B2O3 1〜50%、MgO 0〜10%、CaO 0〜25%、SrO 0〜10%、BaO 0〜40%、MgO+CaO+SrO+BaO 10〜45%、Al2O3 0〜20%、及びZnO 0〜25%含有するものが挙げられる。さらには、質量%で、SiO2 30〜70%、B2O3 1〜15%、MgO 0〜10%、CaO 0〜25%、SrO 0〜10%、BaO 0〜40%、MgO+CaO+SrO+BaO 10〜45%、Al2O3 0〜20%、及びZnO 0〜10%含有するものが好ましい。なお、アルカリ金属成分(Li2O、Na2O及びK2O)は軟化温度を低下させるため、その含有量が多すぎると無機多孔質シートの耐熱性が低下する場合がある。よって、アルカリ金属成分の含有量は、合量で10%以下であることが好ましく、5%以下であることがより好ましく、1%以下であることがさらに好ましく、含有しないことが特に好ましい。
ガラス粉末と無機フィラー粉末を含む混合粉末は、そのまま無機基板1上に塗布してもよいが、ペースト状で塗布することやグリーンシートを載置することが好ましい。このようにすれば、塗膜2の厚みを均一化かつ薄型化しやすくなる。ペーストは、ガラス粉末及び無機フィラー粉末に加え、樹脂バインダーや溶剤等を含むビークルを添加、混合することにより作製することができる。ペーストを無機基板1の上に塗布し、乾燥させることにより塗膜2を形成する。グリーンシートは、上記ペーストをPET(ポリエチレンテレフタラート)等の樹脂基材上に成膜することにより作製したものを無機基板1上に載置する。なお、本発明によれば、グリーンシートを利用した製法であっても、焼成後の焼成膜3を無機基板1から容易に剥離できるため、離形材を使用することなく無機多孔質シートを作製することが可能である。
塗膜2の焼成温度はガラス粉末の軟化点+50℃以下であり、ガラス粉末の軟化点+40℃以下、特にガラス粉末の軟化点+30℃以下であることが好ましい。焼成温度が高すぎると、ガラス粉末の軟化流動が過剰になって、焼成膜3が無機基板1に固着し、剥離が困難になる傾向がある。なお、塗膜2の焼成温度が低すぎると、焼結が不十分となり無機多孔質シートの機械的強度が低下しやすくなるため、焼成温度は(ガラス粉末の軟化点−50℃)以上、(ガラス粉末の軟化点−20℃)以上、特に(ガラス粉末の軟化点−10℃)以上であることが好ましい。特に、十分な焼結性を確保する観点からは、焼成温度はガラス粉末の軟化点以上であることが好ましい。なお、塗膜2の焼成の前に、ビークルを除去する脱脂工程を行ってもよい。
ガラス粉末(日本電気硝子株式会社製シリカホウ酸系ガラスGA−4、平均粒子径(D50):15μm、軟化温度:645℃、熱膨張係数:64×10−7/℃)と、アルミナ粉末(平均粒子径(D50):10μm、熱膨張係数:70×10−7/℃)と、樹脂バインダー(エチルセルロース)、有機溶剤(ターピネオール及びブチルカルビトールアセテート)を混練し、ペーストを作製した。なお、ガラス粉末の含有量({(ガラス粉末の体積含有量)/(ガラス粉末の体積含有量+結晶化ガラス粉末の体積含有量)}×100)を7.4体積%とした。
ガラス粉末の含有量を15.3体積%としたこと以外は、実施例1と同様にして無機多孔質シート(厚み300μm、気孔率42%、熱膨張係数67×10−7/℃)を得た。本実施例においても、焼成膜は基板から容易に剥離できた。
ガラス粉末の含有量を23.6体積%としたこと以外は、実施例1と同様にして無機多孔質シート(厚み300μm、気孔率38%、熱膨張係数66×10−7/℃)を得た。本実施例においても、焼成膜は基板から容易に剥離できた。
ガラス粉末(日本電気硝子株式会社製シリカホウ酸系ガラスGA−13、平均粒子径(D50):2.4μm、軟化温度:845℃、熱膨張係数:64.9×10−7/℃)と、結晶化ガラス粉末(日本電気硝子株式会社製β−石英固溶体析出結晶化ガラス、結晶化開始温度:870℃、平均粒子径(D50):3μm、熱膨張係数:−7×10−7/℃)と、樹脂バインダー(エチルセルロース)、有機溶剤(ターピネオール及びブチルカルビトールアセテート)を混練し、ペーストを作製した。なお、ガラス粉末の含有量({(ガラス粉末の体積含有量)/(ガラス粉末の体積含有量+結晶化ガラス粉末の体積含有量)}×100)を12体積%とした。
ガラス粉末の含有量を17.8体積%としたこと以外は、実施例4と同様にして無機多孔質シート(厚み300μm、気孔率47%、熱膨張係数10×10−7/℃)を得た。本実施例においても、焼成膜は基板から容易に剥離できた。
2 塗膜
3 焼成膜
Claims (11)
- ガラス粉末と無機フィラー粉末を含み、ガラス粉末の含有量が20体積%以下である混合粉末を準備する工程、
混合粉末を、結晶化ガラス、石英ガラス、アルミナ、ジルコニア、窒化アルミニウムまたは炭化ケイ素からなる無機基板上に塗布して塗膜を形成する工程、
塗膜を焼成して焼成膜を形成する工程、及び、
焼成膜を無機基板から剥離する工程、
を備える無機多孔質シートの製造方法であって、
焼成温度が、ガラス粉末の軟化点+50℃以下であり、無機基板と焼成膜の30〜300℃の範囲における熱膨張係数差が50×10−7/℃以上であることを特徴とする無機多孔質シートの製造方法。 - 混合粉末をペースト状で無機基板上に塗布することを特徴とする請求項1に記載の無機多孔質シートの製造方法。
- 無機多孔質シートの厚みが30〜500μmであることを特徴とする請求項1または2に記載の無機多孔質シートの製造方法。
- 無機フィラー粉末が、結晶化ガラス、石英ガラス、β−スポジュメン、β−ユークリプタイト、ウイレマイト、コーディエライト、チタン酸アルミニウム、タングステン酸ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化ジルコニウム、α石英、αクリストバライト、リン酸タングステン酸ジルコニウムからなる群から選ばれた少なくとも一種からなることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の無機多孔質シートの製造方法。
- 無機フィラー粉末が、リチウムアルミニウムシリケート系結晶化ガラスであることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の無機多孔質シートの製造方法。
- ガラス粉末が、シリカホウ酸系ガラスからなることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の無機多孔質シートの製造方法。
- シリカホウ酸系ガラスが、質量%で、SiO2 25〜70%、B2O3 1〜50%、MgO 0〜10%、CaO 0〜25%、SrO 0〜10%、BaO 0〜40%、MgO+CaO+SrO+BaO 10〜45%、Al2O3 0〜20%、及びZnO 0〜25%含有することを特徴とする請求項6に記載の無機多孔質シートの製造方法。
- ガラス粉末の軟化温度が400〜1100℃であることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の無機多孔質シートの製造方法。
- 無機フィラー粉末の平均粒子径(D50)が2〜50μmであることを特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載の無機多孔質シートの製造方法。
- ガラス粉末の平均粒子径(D50)が0.5〜20μmであることを特徴とする請求項1〜9のいずれかに記載の無機多孔質シートの製造方法。
- ガラス粉末と無機フィラー粉末を含み、ガラス粉末の含有量が20体積%以下である混合粉末を準備する工程、
混合粉末を、結晶化ガラス、石英ガラス、アルミナ、ジルコニア、窒化アルミニウムまたは炭化ケイ素からなる無機基板上に塗布して塗膜を形成する工程、
塗膜を焼成して焼成膜を形成する工程、
焼成膜を無機基板から剥離することにより、当該焼成膜からなる無機多孔質シートを得る工程、及び、
無機多孔質シートに硬化性樹脂を含浸させ、樹脂を硬化させる工程、
を備える半導体回路基板の製造方法であって、
焼成温度が、ガラス粉末の軟化点+50℃以下であり、無機基板と焼成膜の30〜300℃の範囲における熱膨張係数差が50×10 −7 /℃以上であることを特徴とする半導体回路基板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2017014088A JP6951657B2 (ja) | 2017-01-30 | 2017-01-30 | 無機多孔質シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2017014088A JP6951657B2 (ja) | 2017-01-30 | 2017-01-30 | 無機多孔質シートの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2018123011A JP2018123011A (ja) | 2018-08-09 |
JP6951657B2 true JP6951657B2 (ja) | 2021-10-20 |
Family
ID=63110009
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2017014088A Active JP6951657B2 (ja) | 2017-01-30 | 2017-01-30 | 無機多孔質シートの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6951657B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2020129857A1 (ja) * | 2018-12-20 | 2020-06-25 | 株式会社村田製作所 | ガラスセラミック材料、積層体、及び、電子部品 |
Family Cites Families (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04139060A (ja) * | 1990-09-29 | 1992-05-13 | Taiyo Yuden Co Ltd | セラミック回路基板 |
US5256603A (en) * | 1992-11-19 | 1993-10-26 | Corning Incorporated | Glass bonded ceramic composites |
US5310422A (en) * | 1992-12-01 | 1994-05-10 | General Electric Co. | High temperature inorganic paint |
JPH08186409A (ja) * | 1995-01-05 | 1996-07-16 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 高周波回路基板 |
JP3885550B2 (ja) * | 2001-10-23 | 2007-02-21 | 三菱マテリアル株式会社 | 高周波回路用基板及びその製造方法 |
DE102007018610A1 (de) * | 2007-04-18 | 2008-10-23 | Ceramtec Ag Innovative Ceramic Engineering | Keramischer Werkstoff mit einer Zusammensetzung, die auf einen durch einen metallischen Werkstoff vorgegebenen Wärmeausdehnungskoeffizient abgestimmt ist |
JP5356305B2 (ja) * | 2010-04-07 | 2013-12-04 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | 絶縁層を有する高熱伝導性基板ならびに該絶縁層形成用材料 |
JP6182084B2 (ja) * | 2013-03-25 | 2017-08-16 | 日本碍子株式会社 | 緻密質複合材料、その製法、接合体及び半導体製造装置用部材 |
WO2015056673A1 (ja) * | 2013-10-15 | 2015-04-23 | 日本電気硝子株式会社 | 排気ガスセンサー及び排気ガスセンサーの製造方法 |
JP6123773B2 (ja) * | 2014-11-06 | 2017-05-10 | トヨタ自動車株式会社 | 燃料電池装置 |
-
2017
- 2017-01-30 JP JP2017014088A patent/JP6951657B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2018123011A (ja) | 2018-08-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US7135767B2 (en) | Integrated circuit substrate material and method | |
EP1369402B1 (en) | Tape composition and process for constrained sintering of low temperature co-fired ceramic | |
JP3387531B2 (ja) | ガラスベースおよびガラス−セラミックベースの複合材料 | |
JP5459926B2 (ja) | 擬似対称に構成された低温共焼成セラミック構造体の強制焼結法 | |
JPH04130072A (ja) | ガラスセラミック・グリーンシートと多層基板、及び、その製造方法 | |
KR100755547B1 (ko) | 유사-대칭으로 구성된 저온 동시소성 세라믹 구조체의 구속소결 방법 | |
JP2002533900A (ja) | 型を用いて基材上にセラミック微細構造体を形成するための硬化性スラリー | |
JP2006225252A (ja) | 擬似対称に構成された低温共焼成セラミック構造体の強制焼結法 | |
CN110922213B (zh) | 陶瓷基体的表面修饰层及其制备方法、陶瓷发热体及电子雾化装置 | |
JPH107435A (ja) | ガラスセラミック配線基板およびその製造方法 | |
JP6951657B2 (ja) | 無機多孔質シートの製造方法 | |
CN100412995C (zh) | 不对称构型电介质层的约束烧结方法 | |
JP2000151080A (ja) | 転写式印刷パタ―ン形成方法及びこれにより印刷パタ―ンが形成されたガラス | |
WO2007004414A1 (ja) | 多層セラミック基板およびその製造方法ならびに多層セラミック基板作製用複合グリーンシート | |
JP2004114632A (ja) | セラミック積層体の製造方法 | |
JP2005203723A (ja) | ガラスセラミック基板およびその製造方法 | |
JP3241537B2 (ja) | ガラスセラミック基板 | |
JPH07502245A (ja) | 低誘電率基板 | |
CN115745577B (zh) | 一种超薄低温烧结陶瓷基板的制备方法 | |
JP2008186905A (ja) | 低温焼成配線基板の製造方法 | |
WO2003000619A1 (fr) | Composant ceramique et procede de fabrication associe | |
JP2004165506A (ja) | ガラスセラミック基板およびその製造方法 | |
JP2004262741A (ja) | ガラスセラミック基板およびその製造方法 | |
JP2004146405A (ja) | ガラスセラミック基板およびその製造方法 | |
JPS6371366A (ja) | グレ−ズドセラミツク基板の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20191203 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20200626 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20200710 |
|
A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20200903 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20200924 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20210218 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20210407 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20210826 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20210908 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6951657 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |